DE2746547A1

DE2746547A1 - Oelloesliches produkt und seine verwendung

Info

Publication number: DE2746547A1
Application number: DE19772746547
Authority: DE
Inventors: Thomas Elstun Kiovsky
Original assignee: Shell Internationale Research Maatschappij BV
Current assignee: Shell Internationale Research Maatschappij BV
Priority date: 1976-10-18
Filing date: 1977-10-17
Publication date: 1978-04-20
Also published as: FR2367780B1; NL184322C; GB1548464A; NL7711352A; NL184322B; JPS6134442B2; JPS5350291A; FR2367780A1; DE2746547C2

Description

SHELL INTERNATIONALE RESEARCH MAATSCHAPPIJ B.V. Den Haag, Niederlande

"öllösliches Produkt und seine Verwendung"

beanspruchte Prioritäten:

18.- Oktober 1976 - V.St.A. - Nr. 733 572

18. Oktober 1976 - V.St.A. - Nr. 733 57¹»

Die neueren Motoren stellen an die zu verwendenden Schmiermittel erhöhte Anforderungen. Bisher wurden verschiedene Zusatzmittel zu den Schmierölen zugesetzt, um Eigenschaften, wie den Viskositätsindex und die Dispergierfähigkeit, zu verbessern. Eines dieser Zusatzmittel zur Verbesserung des Viskositätsindex ist ein Zweiblockcopolymerisat der allgemeinen Formel A-B, in der A Styrol

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und B hydriertes Isopren ist (vgl. US-PSen 3 763 0Ί4 und 3 772 196). Eine beträchtliche Kostenersparnis erreicht man, wenn man nur ein einziges Zusatzmittel verwendet, das jedoch mehrere der Eigenschaften des Schmiermittels verbessert. Beim Versuch, mehr als eine Eigenschaft des Schmiermittels zu verbessern, muss man jedoch beachten, dass andere Eigenschaften nicht verschlechtert werden. So wurden z.B. gemäss der US-PS 3 86Ί 268 durch Oxydation polare Gruppen in die Hauptpolymerkette eingeführt, was jedoch die Stabilität des Schmiermittels verringert, da es nun für den oxidativen Abbau anfälliger ist.

Aufgabe der Erfindung war es daher, ein aschefreies, Öllösliches Zusatzmittel mit verbesserten Eigenschaften, wie Dispergierfähigkeit und Viskositätsindex, zur Verfügung zu stellen.

Gegenstand der Erfindung ist somit ein öllösliches Produkt, das dadurch gekennzeichnet ist, dass es durch Umsetzen von a) einem selektiv hydrierten Blockcopolymerisat der Formel A-B, in der A ein Monoalkenylarenpolymerisat mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von etwa 25 000 bis etwa 50 und B ein Polymerisat eines konjugierten Diens mit 4 bis 5 Kohlenstoffatomen mit einem Molekulargewicht von etwa 35 000 bis etwa 100 000 ist, in dem etwa 75 % bis etwa 98 % der aliphatischen ungesättigten Bindungen hydriert und nicht über etwa 20 % der aromatischen Doppelbindungen reduziert worden sind, mit Maleinsäureanhydrid bei einer Temperatur von etwa 180 bis 25O⁰C in Gegenwart eines Lösungsmittels und

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b) Umsetzen des entstandenen Produkts mit einem Amin mit 1 bis l8 Kohlenstoffatomen und 1 bis 8 Stickstoffatomen und/oder mit einem Alkanpolyol mit mindestens 2 Hydroxylgruppen erhalten worden ist.

Für das erfindungsgemässe Produkt ist es wesentlich, dass das Molekulargewicht des Blockcopolymerisats innerhalb der angegebenen Werte liegt, damit das Endprodukt einen verbesserten Viskositätsindex aufweist. Ein zu niedriges Molekulargewicht bedingt eine zu geringe Verbesserung des Viskositätsindex, wogegen ein zu hohes Molekulargewicht die Stabilität wegen übermässiger Scherung im Motor vermindert. Ausserdem ist es wichtig, dass die selektive Hydrierung des Polymerisats innerhalb der engen Grenzen bleibt. Diese selektive Hydrierung ist aus zwei Gründen kritisch: Erstens ist es wichtig, soviel wie möglich aliphatische Doppelbindungen zu sättigen, um die Stabilität des Polymerisats während des Schmiervorgangs zu erhöhen, zweitens ist es wesentlich, nicht alle aliphatischen Doppelbindungen zu reduzieren, damit das Maleinsäureanhydrid mit den restlichen aliphatischen Doppelbindungen reagiert. Im Idealfall wird das Polymerisat so selektiv hydriert, dass die maximale Menge an Maleinsäureanhydrid mit dem Polymerisat reagiert und keine Doppelbindungen im Blockcopolymerisat für einen oxidativen Abbau mehr zur Verfügung stehen.

Als Monoalkenylarene A für die Herstellung des Ausgangsblockcopolymerisats geeignet sind Styrol und Methylstyrole, wie c<-Methylstyrol, Vinyltoluol und andere am Ring methylierte Styrole. Styrol ist das bevorzugte Monomere, es können jedoch auch Ge-

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mische dieser Alkenylarene verwendet werden. Für den Block B wird, vor der Hydrierung geeigneterweise ein Isopren- oder Butadienpolymerblock verwendet. Ist das Monomere Butadien, so haben vorzugsweise etwa 35 bis 55 Molprozent der kondensierten Butadieneinheiten in dem Butadienpolymerisatblock 1,2-Struktur. Wird ein solcher Block hydriert, so entsteht ein regelmässiger Copolymer!- satblock von Äthylen- und Buten-1-Einheiten. Ist das Monomere jedoch Isopren, so haben vorzugsweise mindestens etwa 80 Molprozent der Isopreneinheiten 1,!»-Struktur, die entweder in cis- oder trans-Stellung sind. Das entstandene Produkt ist dann ein regelmässiger Copolymerisatblock von alternierenden Äthylen- und Propylen-Einheiten.

Diese Blockcopolymerisate werden in herkömmlicher Weise hergestellt unter Verwendung von Initiatoren auf Lithiumbasis, vorzugsweise Lithiumalky!verbindungen, wie Lithiumbutyl- oder Lithiumamy!verbindungen. Die Polymerisation erfolgt im allgemeinen in Lösung in einem inerten Lösungsmittel, wie Cyclohexan oder Alkanen, wie Butanen oder Pentanen oder Gemischen dieser Verbindungen. Das zuerst zu polymerisierende Monomere (das kann entweder ein Monoalkenylaren, Butadien oder Isopren sein) wird in das System eingespeist und mit dem Polymerisationsinitiator in Berührung gebracht. Der Polymerisationinitiator liegt in einer solchen Menge vor, dass das vorberechnete mittlere Molekulargewicht erreicht wird. Nach Erreichen dieses gewünschten Molekulargewichts und Verarmung an dem Monomeren wird in das lebende Polymerisationssystem das zweite Monomere eingespeist. Es erfolgt Blockpolymerisation, wobei ein lebendes Block-

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copolymerisat entsteht, das dann durch Zugabe von z.B. Methanol oder Wasser abgetötet wird.

Das mittlere Molekulargewicht jedes Monoalkenylaren-Polymerisat-

verwendeten

blocks in dem als Ausgangsmaterial / Blockcopolymerisat beträgt etwa 25 000 bis etwa 50 000, vorzugsweise etwa 30 000 bis .^twa *J5 000. Die Dien-Polymerblocke haben ein mittleres Molekulargewicht von etwa 35 000 bis etwa 100 000, vorzugsweise etwa 50 000 bis etwa 80 000. Das geringste Gesamtmolekulargewicht des Blockcopolymerisats sollte etwa 60 000 betragen, wogegen das höchste Molekulargewicht bei etwa 150 000 liegen sollte. Das Gewichtsverhältnis von A:B beträgt zweckmässigerweise etwa 0,5:1 bis etwa 0,7:1.

Das als Ausgangsmaterial verwendete Blockcopolymerisat wird so

selektiv hydriert, dasc zwischen etwa 75 %» z.B. 80 ?, bis etwa /vorzugsweise

98 ί, / etwa 90 bis etwa 95 %, der aliphatischen ungesättigten Bindungen in dem Blockcopolymerisat gesättigt sind und nicht über etwa 20 % der Doppelbindungen des Monoalkenylaren-Polymerisats hydriert sind. Vorzugsweise sind etwa 90 bis etwa 95 % der olefinischen Doppelbindungen in dem konjugierten Dien-Polymerisatblock hydriert. Es ist wichtig, das Blockcopolymerisat auf den oberen Wert zu hydrieren, so dass es möglich ist, das Polymerisat über die verbliebenen olefinischen Bindungen herzustellen.

Die Hydrierung erfolgt vorzugsweise durch Lösen des Blockcopolymerisats in einem inerten Lösungsmittel, im allgemeinen in dem Lösungsmittel der Polymerisation, und Zugeben eines

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Kobalt-, Nickel- oder Eisen-carbonsäureesters oder -alkoxids, das durch eine Aluminiumalkylverbindung reduziert worden ist, und Beaufschlagen bei milden Temperaturen von 20 bis 7O⁰C mit Wasser-

stoff bis zu einem Druck von ^,5 bis 36 kg/cm . Die selektive Hydrierung erfolgt zu dem gewünschten Ausnass in etwa 6 Minuten bis 2 Stunden (vgl. US-PS 3 595

Das Produkt aus dieser selektiven Hydrierung wird auf verbliebene olefinische Bindungen durch IR-Spektrometrie, durch Bestimmung der Jodzahl sowie durch Ozon-Titration

/untersucht. im Bereich von 0,1 bis 1,0 mVal/g/ Ein Produkt, dessen IR-Absorption niedrig ist bei Wellenlängen von 10,05, 10,35, 10,98 und 13,60 mit und das eine Jodzahl zwischen 0 und etwa 100 hat.ist bevorzugt, da dann mindestens etwa 75 % der olefinischen Doppelbindungen gesättigt sind. Die hier angegebene Jodzahl bezieht sich auf die übliche Methode für die Analyse von Fett und wird in Gramm Jod je 100 g Polymerisat angegeben. Die aromatischen Doppelbindungen lagern in diesem Verfahren kein Jod an, so dass nur olefinische Doppelbindungen berücksichtigt v/erden.

Die Jodzahl des hydrierten Polymerisats hängt teilweise von der

/Ausgangsmaterial
Jodzahl des als / verwendeten Polymerisats ab, d.h. vom Verhältnis der Molekulargewichte des Dien-Polymerblocks zum Mono-cX-alkenylaren-Polymerblockj in den geeignetsten hydrierten Blockcopolymerisaten fallen jedoch die Jodzahlen in den angegebenen Bereich. Entsprechendes gilt auch für die Bestimmung der olefinischen Bindungen durch Titration mit Ozon.

Es ist nicht zweckmässig, ausserdem ist es viel kostspieliger,

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sowohl die Monoalkenylaren-Polymerblöcke als auch die Dien-Polymerblocke zu hydrieren. Die Hydrierung des Dien-Polymerblocks allein genügt, um die gesättigte aliphatische Polymerisatstruktur herzustellen, die für eine verbesserte Stabilität notwendig ist. Die Hydrierung der Monoalkenylaren-Polymerisatblocke benötigt ausserdem höhere Temperaturen und Drücke. Ausserdem werden die durch Hydrierung der Monoalkenylaren-Polymerisateinheiten gebildeten Cyclohexan-Ringe leichter durch Sauerstoff angegriffen als ihre nicht hydrierten aromatischen Vorstufen. Aus diesem Grund sind die selektiv hydrierten Blockcopolymerisate für Schmiermittelzusätze geeigneter und ausserdem weniger teuer als die voll hydrierten Polymerisate.

Gelegentlich ist die Hydrierung unter den angegebenen Bedingungen nicht ganz selektiv, so dass einige der aromatischen Ringe ebenfalls hydriert werden. Das kann mit ganz bestimmten Katalysatoren oder mit ungewöhnlich aktiven Proben eines Katalysators vorkommen, der normalerweise sehr selektiv ist. Eine Hydrierung bis zu 20 % der aromatischen Doppelbindungen in dem entsprechenden Blockcopolymerisat kann auftreten. Aus diesem Grund sind hydrierte Blockcopolymerisate, in denen die Dien-Polymerblöcke über 75 %» vorzugsweise über 80 %, jedoch unter 98 % gesättigt sind, und in denen die Styrol-Polymerblocke von O bis 20 % gesättigt sind, für das erfindungsgemässe Produkt geeignet.

Das selektiv hydrierte Blockcopolymerisat der Formel A-B wird dann in Gegenwart eines Lösungsmittels mit Maleinsäureanhydrid umge-

/Dienanteil

setzt, das mit den restlichen olefinischen Bindungen in dem/

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des Blockcopolymerisats reagiert. Im allgemeinen werden etwa 10 bis 100 J, vorzugsweise 50 bis 95 %» der restlichen Doppelbindungen in dem Blockcopolymerisat in Bernsteinsäureanhydrid-Gruppen umgewandelt. Da es aus praktischen Gründen nicht wirtschaftlich ist, alle Doppelbindungen in dem Blockcopolymerisat-Molekül zu Anhydridgruppen umzuwandeln, enthält das entstandene Polymerisat einige nicht umgesetzte Doppelbindungen.

Als Lösungsmittel für diese Herstellungsstufe geeignet sind olefinfreie Erdöl-Kohlenwasserstoffe, aromatische und halogenierte Kohlenwasserstoffe. Als Lösungsmittel bevorzugt sind ein Schmierölgrundöl oder Trichlorbenzol. Für die Herstellungsstufe a) ist eine Konzentration von etwa 1 bis 10 Gewichtsprozent des Blockcopolymerisats in dem Lösungsmittel geeignet.

Zweckmässigerweise wird eine grössere Menge an Maleinsäureanhydrid verwendet als stöchiometrisch notwendig ist, um alle verbliebenen Doppelbindungen in dem Dienanteil des selektiv hydrierten Blockcopolymerisats umzusetzen. Vorzugsweise wird mindestens 1 Mol Maleinsäureanhydrid für jede vorhandene olefinische Doppelbindung in dem selektiv hydrierten Blockcopolymerisat verwendet, wobei ein Verhältnis von Maleinsäureanhydrid zu olefinischer Doppelbindung von etwa 1:1 bis etwa 2:1 bevorzugt ist. Man kann jedoch auch eine geringere als die stöchiometrische Menge an Maleinsäureanhydrid verwenden.

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Die Umsetzung mit Maleinsäureanhydrid in Herstellungsstufe a) kann mit oder ohne Katalysator oder Radikalinitiator, wie einem tertiären Hydroperoxid, erfolgen. Während der thermischen Reaktion wird die Temperatur zweckmässigerweise etwa 1 bis etwa 10 Stunden auf etwa 180 bis 25O°C gehalten. Besonders geeignet sind eine Temperatur von etwa 225°C und eine Zeit von etwa ¹I Stunden, überschüssiges Maleinsäureanhydrid wird entweder unter vermindertem Druck abdestilliert oder mit einem Gasstrom abgestreift.

In einer bevorzugten AusfUhrungsform erfolgt die Umsetzung mit Maleinsäureanhydrid in Gegenwart von Chlor sowie in Anwesenheit eines Lösungsmittels. Die Verwendung von Chlor ist bei Isobuten-Polymerisaten in der GB-PS 9^9 981 beschrieben. Vorzugsweise wird eine solche Menge an Chlor verwendet, dass das Gemisch aus Copolymerisat und Maleinsäureanhydrid mit 0,3 bis 1,5» vorzugsweise 0,5 bis 1,2 Mol Chlor je Mol Maleinsäureanhydrid in Berührung kommt. In Bezug auf die Umwandlung des Copolymerisats scheint es für die Chlormenge keine untere Grenze zu geben. In der Praxis sind jedoch die oben angegebenen Mengen bevorzugt.

Zweckmässigerweise wird das Gemisch von Copolymerisat und Maleinsäureanhydrid auf die Reaktionstemperatur erhitzt, bevor es mit dem Chlor in Berührung gebracht wird. Das Gemisch wird mit einem molaren Unterschuss von Chlor in Berührung gebracht, bevor wesentliche Mengen, z.B. weniger als die Hälfte, des Maleinsäureanhydrids reagiert haben. Am besten ist es, wenn das Maleinsäureanhydrid noch nicht reagiert hat. Die Geschwindigkeit, mit

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der das Chlor in das Gemisch eingeleitet wird, kann innerhalb weiter Grenzen schwanken, vorzugsweise sollte sie jedoch der Chloraufnähme entsprechen. Im allgemeinen wird das Chlor 30 Minuten bis 10 Stunden, vorzugsweise 3 bis 7 Stunden lang eingeleitet.

Nach der Behandlung mit dem Chlor ist es im Herstellungsveroder fahren günstig, das entstandene Gemisch nachreagieren zu lassen / einer Wärmebehandlung zu unterwerfen, zweckmässigerweise durch Erhitzen auf eine Temperatur von I¹IO bis 22O°C, vorzugsweise 160 bis 210⁰C. Das Gemisch wird 6 Minuten bis 20 Stunden, vorzugsweise 30 Minuten bis 10 Stunden, so erhitzt, z.B. unter Rückfluss, dass kein Produkt entweicht. Eine längere Erhitzungsdauer begünstigt die Bildung von teerigen Nebenprodukten.

Das auf diese Weise entstandene Polymerisat wird dann in Stufe b) des Herstellungsverfahrens mit einem gesättigten geradkettigen oder verzweigten Amin mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen oder einem Alkanpolyol umgesetzt.

Geeignet sind aliphatische primäre oder sekundäre Amine mit 1 bis 8 Stickstoffatomen, vorzugsweise Mono- oder Diamine, wie Äthylamin, Butylamin, sek.-Butylamin oder Diäthylamin, sowie höhere Polyamine, z.B. Alkylenpolyamine, in denen je 2 Stickstoffatome durch Alkylengruppen mit 2 bis ¹I Kohlenstoffatomen verbunden sind. Polyamine der Formel

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in der η 2 bis ¹J und m O bis 6 bedeuten, sind geeignet. Spezielle Beispiele für derartige Polyamine sind Tetraäthylpentamin, Tripropylentetramin, N-Aminoalkylpiperazine, wie N-(2-Aminoäthyl)-piperazin oder N,N'-Di-(2-aminoäthyl)-piperazin. Bevorzugt sind Tetraäthylpentamin sowie im Handel erhältliche Polyamin-Gemische.

Als Alkanpolyole für die Stufe b) des Herstellungsverfahrens geeignet sind Alkanpolyole mit mindestens 2, vorzugsweise mindestens *» Hydroxylgruppen, wie Trihydroxyalkane, z.B. Trihydroxybutane, -pentane, -hexane, -octane, -nonane und -dodecane, sowie Tetrahydroxyalkane, Pentahydroxyalkane und Hexahydroxyalkane, ferner Zuckeralkohole, z.B. Erythrit, Pentaerythrit, Tetrite, Pentite, Hexite, Mannit, Sorbit und Glukose. Bevorzugt sind Pentaerythrit und Mannit, insbesondere Pentaerythrit.

Das molare Verhältnis von Amin oder Polyol zu Maleinsäureanhydrid beträgt zweckmässigerweise 0,1:1 bis 2:1, vorzugsweise 0,5:1 bis 2:1, insbesondere etwa 1:1. Diese Reaktion erfolgt zweckmässigerweise bei einer Temperatur von etwa 150 bis 25O°C und einer Dauer von etwa 1 bis etwa 20 Stunden, z.B. 5 Stunden, oder z.B. 1 Stunde bei l60°C und anschliessend 1 Stunde bei 190°C (für die Umsetzung mit dem Amin).

Im Herstellungsverfahren werden alle Stufen vorzugsweise in Abwesenheit von Sauerstoff durchgeführt, da das Endprodukt gegenüber Oxydation wesentlich instabiler sein kann, wenn es in Gegenwart von Sauerstoff hergestellt wordei. ist. Als Schutzgas sehr geeignet ist Stickstoff.

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Wird im Herstellungsverfahren ein überschuss an Amin oder Polyol verwendet, so ist es gelegentlich wünschenswert, diesen zu entfernen. Das kann man dadurch erreichen, dass man zuerst ein dem Volumen des gelösten Endprodukts entsprechendes Volumen an Heptan, dann ein entsprechendes Volumen an Methanol zugibt. Es bilden sich zwei getrennte Phasen, die untere Phase enthält hauptsächlich Methanol und das nicht umgesetzte Polyamin oder Polyol, die obere Phase enthält das Heptan, das Lösungsmittel und das Enprodukt. Nach Abtrennen der unteren Phase werden aus der oberen Phase die flüchtigen Bestandteile abdestilliert. Man kann das überschüssige Polyol aber auch unter vermindertem Druck abdestillieren oder mit einem Gas abstreifen.

Das erfindungsgemässe öllösliche Produkt kann Schmierölgemischen, z.B. ölen für Kraftwagen-Kurbelgehäuse in Konzentrationen von etwa 0,1 bis etwa 15 Gewichtsprozent, vorzugsweise etwa 0,1 bis 3 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgemisch, einverleibt werden. Das Produkt kann nicht nur hydrierend behandelten Mineralschmierölen zugesetzt werden sondern auch synthetischen ölen. Als synthetische Schmieröle sind nicht nur Kohlenwasserstoffe sondern auch andere öle geeignet, wie dibasische Säureester, z.B. Sebacinsäure-di-2-äthylhexylester, Kohlensäureester, Phosphatester, halogenierte Kohlenwasserstoffe, Polysilikone, Polyglykole, Glykolester, z.B. die (^,-Oxosäurediester von Tetraäthylenglykol. Benzin oder einem Kraftstoff, z.B. Dieselöl, werden im allgemeinen etv/a 0,001 bis 0,5 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgemisch, des erfindungsgemässen öllöslichen Produkts zugesetzt. Für eine leichtere Handhabung kann man auch

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Konzentrate herstellen, die eine geringere Menge, z.B. 10 bis ^5 Gewichtsprozent, des öllöslichen Produkts in einer grösseren Menge an Kohlenwasserstoff als Verdünnungsmittel, z.B. 95 bis Gewichtsprozent Mineralschmieröl, gegebenenfalls mit anderen Zusatzmitteln, enthalten.

In diesen Schmiermittelgemischen oder Konzentraten können auch noch andere herkömmliche Zusatzmittel vorhanden sein, wie Farbstoffe, Stockpunkterniedriger, verschleissverhindernde Mittel, z.B. Tricresylphosphat, Zinkdialkyldithiophosphate mit 3 bis 8 Kohlenstoffatomen, Antioxidantien, wie Phenyl-oC-naphthylamin oder tert.-OctyJphenolsulfid, Bisphenole, wie 4,¹J'-Methylen-bis-(3,6-di-tert.-butylphenol), viskositatsindexverbessernde Mittel, wie ein Copolymerisat aus Äthylen und einem höheren Olefin, Polymethylacrylate, Polyisobutylen oder Alkylfumarat-Vinylacetat-Copolymerisate, sowie andere aschefreie Dispergiermittel oder Reinigungsmittel, wie überbasische Sulfonate.

Die Beispiele erläutern die Erfindung.

Beispiel 1

5 g eines Blockcopolymerisats mit einem Styrolblock mit einem Molekulargewicht M von 35 000 und einem teilweise hydrierten Isoprenblock mit einem Molekulargewicht M von etwa 65 000 und

0,4 mVal/g ungesättigten Bindungen, bestimmt durch Ozontitration, werden in 100 g leichtem Mineralöl gelöst. Diese Polymer-

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lösung wird bei 22O°C k Stunden unter Stickstoffschutz mit 0,4 g Maleinsäureanhydrid umgesetzt, überschüssiges Maleinsäureanhydrid wird durch Abstreifen mit Stickstoff entfernt.

Dieses Produkt wird dann mit 0,8 g Tetraäthylenpentamin bei IgO⁰C 2 Stunden umgesetzt. Die Öllösung wird dann mit Isopropylalkohol verdünnt, wobei das Endprodukt ausfällt.

Eine 2gewichtsprozentige Lösung dieses Produkts in leichtem Mineralöl wird in einem Verhältnis von 1:2 mit einem öl vermischt, das in einem Sequence-VC-Motortest verwendet worden ist. Nach dem löstündigen Erhitzen dieses Gemisches auf 15O⁰C werden einige Tropfen auf ein Laboratoriumsfilterpapier aufgebracht. Nach 24 Stunden wird das Verhältnis der Durchmesser der Schlamm- und Ölflecken gemessen. In diesem Test wird die Fähigkeit einer bestimmten Konzentration an Dispergiermittel, die Bewegung des suspendierten Schlammes auf dem Papier zu erleichtern, gemessen. Mit dem erfindungsgemässen Produkt

erhält man ein Testergebnis von 6l % verglichen mit Vierten von etwa 60 bis 70 % für im Handel erhältliche Dispergiermittel.

Durch 150 stündiges Erhitzen auf 150°C einer lgewichtsprozentigen Lösung des erfindungsgemässen Produkts

in leichtem Mineralöl und Einleiten von Luft durch die Lösung wird die Oxidationsstabilität des Produkts gemessen. Am Ende des Versuchs hat sich kein Schlamm gebildet, es sind weniger als 1 Gewichtsprozent in Pentan unlösliche Verbindungen vorhanden. Im Gegensatz dazu erhält man mit Proben von im Handel erhältlichen

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Viskositätsindexverbesserern auf Polyolefinbasis wesentlich gröseere Mengen an Schlamm sowie 1,5 bis 3,0 Gewichtsprozent in Pentan unlösliche Verbindungen.

Beispiel 2

10 g des teilweise hydrierten Blockcopolymerisats des Beispiels werden in !^,^-Trichlorbenzol gelöst und mit 320 mg Chlor 1 Stunde bei 50°C chloriert. Das Gemisch wird dann mit 0,9*1 g

versetzt ₀ (8,2 mMol) Maleinsäureanhydrid/und bei l80 C 2 Stunden unter Stickstoffschutz erhitzt. 1,1 g (8,1 mMol) Pentaerythrit werden zugegeben, die Lösung wird 6 Stunden unter Stickstoffschutz auf 210°C erhitzt.

Nach beendeter Reaktion wird die Lösung mit einer entsprechenden Gewichtsmenge an Schmierölgrundöl versetzt, das Lösungsmittel wird unter vermindertem Druck abdestilliert. Dann wird eine dem 3l entsprechende Menge Heptan zugegeben, die Lösung wird mit Methanol gewaschen. Schliesslich werden flüchtige Bestandteile durch Abstreifen mit Stickstoff entfernt.

Die Wirksamkeit dieses Produkts als Dispergiermittel wird dadurch demonstriert, dass eine stabile Emulsion von Methanol und Heptan, d.h. von Lösungsmitteln, die normalerweise nicht mischbar sind, hergestellt werden kann. Die Wirkung als Viskositstindexverbesserer wird anhand der Bestimmung der Viskosität bei 37,8°C und 98,9 C einer lgewichtsprozentigen Lösung des Produkts in einem herkömmlichen Schmierölgemisch bewiesen. Man erhält Werte von 66,9 bzw. 11,8 cSt V.^kos». 4 όί4 ι

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Claims

Patentansprüche

1« öllösliches Produkt, dadurch gekennzeichnet, dass es durch Umsetzen von

a) einem selektiv hydrierten Blockcopolymerisat der Formel A-B, in der A ein Monoalkenylarenpolymerisat mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von etwa 25 000 bis etwa 50 000 und B ein Polymerisat eines konjugierten Diens mit 4 bis 5 Kohlenstoffatomen mit einem Molekulargewicht von etwa 35 000 bis etwa 100 000 ist, in dem etwa 75 % bis etwa 98 % der aliphatischen ungesättigten Bindungen hydriert und nicht über etwa 20 % der aromatischen Doppelbindungen reduziert worden sind, mit Maleinsäureanhydrid bei einer Temperatur von etwa 18O bis 250⁰C in Gegenwart eines Lösungsmittels und

b) Umsetzen des entstandenen Produkts mit einem Amiη mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen und 1 bis 8 Stickstoffatomen und/oder mit einem Alkanpolyol mit mindestens 2 Hydroxylgruppen erhalten worden ist.
2. öllösliches Produkt nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es durch Umsetzen des Blockcopolymerisats und des Maleinsäureanhydrids in einem Molverhältnis von Maleinsäureanhydrid zu im Blockpolymiersat noch vorhandenen olefinischen Doppelbindungen von etwa 1:1 bis etwa 2:1 in Gegenwart eines Lösungsmittels erhalten worden ist.
3. öllösliches Produkt nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeich-

und net, dass es durch Umsetzen in Gegenwart eines Lösungsmittels/von

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Chlor in einem Molverhältnis von Chlor zu Maleinsäureanhydrid von etwa 0,3:1 bis etwa 1,5:1 erhalten worden ist.
4. öllösliches Produkt nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass es als Dienkomponente Isopren enthält.
5. öllösliches Produkt nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass es durch Umsetzen mit einem Amin der Formel

in der η 2 bis ¹I und m 0 bis 6 bedeuten, erhalten worden ist.
6. öllösliches Produkt nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass es als Aminkomponente Tetraäthylenpentamin enthält,
7. öllösliches Produkt nach Anspruch 1 bis k_t dadurch gekennzeichnet, dass es als Alkanpolyolkomponente Pentaerythrit enthält.
8. öllösliches Produkt nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass es aus einem Blockcopolymerisat, in dem etwa bis etwa 95 % der aliphatischen Doppelbindungen hydriert worden sind, erhalten worden ist.
9. Verwendung des öllöslichen Produkts nach Anspruch 1 bis 8
in Schmiermittelgemischen.

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10. Ausführungsform nach Anspruch 9» dadurch gekennzeichnet, dass das Schmiermittelgemisch als Hauptmenge ein Schmieröl und 0,1 bis 15 Gewichtsprozent des öllöslichen Produkts enthält.

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