DE2746547C2 - - Google Patents

Description

Die neueren Motoren stellen an die zu verwendenden Schmiermittel erhöhte Anforderungen. Bisher wurden verschiedene Zusatzmittel zu den Schmierölen zugesetzt, um Eigenschaften, wie den Viskositätsindex und die Dispergierfähigkeit, zu verbessern. Eines dieser Zusatzmittel zur Verbesserung des Viskositätsindex ist ein Zweiblockcopolymerisat der allgemeinen Formel A-B, in der A Styrol und B hydriertes Isopren ist (vgl. US-PS 37 63 044 und 37 72 196). Eine beträchtliche Kostenersparnis erreicht man, wenn man nur ein einziges Zusatzmittel verwendet, das jedoch mehrere der Eigenschaften des Schmiermittels verbessert. Beim Versuch, mehr als eine Eigenschaft des Schmiermittels zu verbessern, muß man jedoch beachten, daß andere Eigenschaften nicht verschlechtert werden. So wurden z. B. gemäß der US-PS 38 64 268 durch Oxydation polare Gruppen in die Hauptpolymerkette eingeführt, was jedoch die Stabilität des Schmiermittels verringert, da es nun für den oxidativen Abbau anfälliger ist.

Aufgabe der Erfindung war es daher, ein aschefreies, öllösliches Zusatzmittel mit verbesserten Eigenschaften, wie Dispergierfähigkeit und Viskositätsindex, zur Verfügung zu stellen.

Gegenstand der Erfindung ist somit ein öllösliches Produkt, das dadurch gekennzeichnet ist, daß es durch Umsetzen von

• a) einem selektiv hydrierten Blockcopolymerisat der Formel A-B, in der A ein Monoalkenylarenpolymerisat mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von etwa 25 000 bis etwa 50 000 und B ein Polymerisat eines konjugierten Diens mit 4 bis 5 Kohlenstoffatomen mit einem Molekulargewicht von etwa 35 000 bis etwa 100 000 ist, in dem etwa 75% bis etwa 98% der aliphatischen ungesättigten Bindungen hydriert und nicht über etwa 20% der aromatischen Doppelbindungen reduziert worden sind, mit Maleinsäureanhydrid bei einer Temperatur von etwa 180 bis 250°C in Gegenwart eines Lösungsmittels und
• b) Umsetzen des entstandenen Produkts mit einem Amin mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen und 1 bis 8 Stickstoffatomen und/oder mit einem Alkanpolyol mit mindestens 2 Hydroxylgruppen erhalten worden ist.

Für das erfindungsgemäße Produkt ist es wesentlich, daß das Molekulargewicht des Blockcopolymerisats innerhalb der angegebenen Werte liegt, damit das Endprodukt einen verbesserten Viskositätsindex aufweist. Ein zu niedriges Molekulargewicht bedingt eine zu geringe Verbesserung des Viskositätsindex, wogegen ein zu hohes Molekulargewicht die Stabilität wegen übermäßiger Scherung im Motor vermindert. Außerdem ist es wichtig, daß die selektive Hydrierung des Polymerisats innerhalb der engen Grenzen bleibt. Diese selektive Hydrierung ist aus zwei Gründen kritisch: Erstens ist es wichtig, soviel wie möglich aliphatische Doppelbindungen zu sättigen, um die Stabilität des Polymerisats während des Schmiervorgangs zu erhöhen, zweitens ist es wesentlich, nicht alle aliphatischen Doppelbindungen zu reduzieren, damit das Maleinsäureanhydrid mit den restlichen aliphatischen Doppelbindungen reagiert. Im Idealfall wird das Polymerisat so selektiv hydriert, daß die maximale Menge an Maleinsäureanhydrid mit dem Polymerisat reagiert und keine Doppelbindungen im Blockcopolymerisat für einen oxidativen Abbau mehr zur Verfügung stehen.

Als Monoalkenylarene A für die Herstellung des Ausgangsblockcopolymerisats geeignet sind Styrol und Methylstyrole, wie α-Methylstyrol, Vinyltoluol und andere am Ring methylierte Styrole. Styrol ist das bevorzugte Monomere, es können jedoch auch Gemische dieser Alkenylarene verwendet werden. Für den Block B wird, vor der Hydrierung geeigneterweise ein Isopren- oder Butadienpolymerblock verwendet. Ist das Monomere Butadien, so haben vorzugsweise etwa 35 bis 55 Molprozent der kondensierten Butadieneinheiten in dem Butadienpolymerisatblock 1,2-Struktur. Wird ein solcher Block hydriert, so entsteht ein regelmäßiger Copolymerisatblock von Äthylen- und Buten-1-Einheiten. Ist das Monomere jedoch Isopren, so haben vorzugsweise mindestens etwa 80 Molprozent der Isopreneinheiten 1,4-Struktur, die entweder in cis- oder trans-Stellung sind. Das entstandene Produkt ist dann ein regelmäßiger Copolymerisatblock von alternierenden Äthylen- und Propylen-Einheiten.

Diese Blockcopolymerisate werden in herkömmlicher Weise hergestellt unter Verwendung von Initiatoren auf Lithiumbasis, vorzugsweise Lithiumalkylverbindungen, wie Lithiumbutyl- oder Lithiumamylverbindungen. Die Polymerisation erfolgt im allgemeinen in Lösung in einem inerten Lösungsmittel, wie Cyclohexan oder Alkanen, wie Butanen oder Pentanen oder Gemischen dieser Verbindungen. Das zuerst zu polymerisierende Monomere (das kann entweder ein Monoalkenylaren, Butadien oder Isopren sein) wird in das System eingespeist und mit dem Polymerisationsinitiator in Berührung gebracht. Der Polymerisationsinitiator liegt in einer solchen Menge vor, daß das vorberechnete mittlere Molekulargewicht erreicht wird. Nach Erreichen dieses gewünschten Molekulargewichts und Verarmung an dem Monomeren wird in das lebende Polymerisationssystem das zweite Monomere eingespeist. Es erfolgt Blockpolymerisation, wobei ein lebendes Blockcopolymerisat entsteht, das dann durch Zugabe von z. B. Methanol oder Wasser abgetötet wird.

Das mittlere Molekulargewicht jedes Monoalkenylaren-Polymerisatblocks in dem als Ausgangsmaterial verwendeten Blockcopolymerisat beträgt etwa 25 000 bis etwa 50 000, vorzugsweise etwa 30 000 bis etwa 45 000. Die Dien-Polymerblöcke haben ein mittleres Molekulargewicht von etwa 35 000 bis etwa 100 000, vorzugsweise etwa 50 000 bis etwa 80 000. Das geringste Gesamtmolekulargewicht des Blockcopolymerisats sollte etwa 60 000 betragen, wogegen das höchste Molekulargewicht bei etwa 150 000 liegen sollte. Das Gewichtsverhältnis von A : B beträgt zweckmäßigerweise etwa 0,5 : 1 bis etwa 0,7 : 1.

Das als Ausgangsmaterial verwendete Blockcopolymerisat wird so selektiv hydriert, daß zwischen etwa 75%, z. B. 80%, bis etwa 98%, vorzugsweise etwa 90 bis etwa 95%, der aliphatischen ungesättigten Bindungen in dem Blockcopolymerisat gesättigt sind und nicht über etwa 20% der Doppelbindungen des Monoalkenylaren-Polymerisats hydriert sind. Vorzugsweise sind etwa 90 bis etwa 95% der olefinischen Doppelbindungen in dem konjugierten Dien-Polymerisatblock hydriert. Es ist wichtig, das Blockcopolymerisat auf den oberen Wert zu hydrieren, so daß es möglich ist, das Polymerisat über die verbliebenen olefinischen Bindungen herzustellen.

Die Hydrierung erfolgt vorzugsweise durch Lösen des Blockcopolymerisats in einem inerten Lösungsmittel, im allgemeinen in dem Lösungsmittel der Polymerisation, und Zugeben eines Kobalt-, Nickel- oder Eisen-carbonsäureesters oder -alkoxids, das durch eine Aluminiumalkylverbindung reduziert worden ist, und Beaufschlagen bei milden Temperaturen von 20 bis 70°C mit Wasserstoff bis zu einem Druck von 4,5 bis 36 kg/cm². Die selektive Hydrierung erfolgt zu dem gewünschten Ausmaß in etwa 6 Minuten bis 2 Stunden (vgl. US-PS 35 95 942).

Das Produkt aus dieser selektiven Hydrierung wird auf verbliebene olefinische Bindungen durch IR-Spektrometrie, durch Bestimmung der Jodzahl sowie durch Ozon-Titration im Bereich von 0,1 bis 1,0 mVal/g untersucht. Ein Produkt, dessen IR-Absorption niedrig ist bei Wellenlängen von 10,05, 10,35, 10,98 und 13,60 mµ und das eine Jodzahl zwischen 0 und etwa 100 hat, ist bevorzugt, da dann mindestens etwa 75% der olefinischen Doppelbindungen gesättigt sind. Die hier angegebene Jodzahl bezieht sich auf die übliche Methode für die Analyse von Fett und wird in Gramm Jod je 100 g Polymerisat angegeben. Die aromatischen Doppelbindungen lagern in diesem Verfahren kein Jod an, so daß nur olefinische Doppelbindungen berücksichtigt werden. Die Jodzahl des hydrierten Polymerisats hängt teilweise von der Jodzahl des als Ausgangsmaterial verwendeten Polymerisats ab, d. h. vom Verhältnis der Molekulargewichte des Dien-Polymerblocks zum Mono-α-alkenylaren-Polymerblock; in den geeignetsten hydrierten Blockcopolymerisaten fallen jedoch die Jodzahlen in den angegebenen Bereich. Entsprechendes gilt auch für die Bestimmung der olefinischen Bindungen durch Titration mit Ozon.

Es ist nicht zweckmäßig, außerdem ist es viel kostspieliger, sowohl die Monoalkenylaren-Polymerblöcke als auch die Dien-Polymerblöcke zu hydrieren. Die Hydrierung des Dien-Polymerblocks allein genügt, um die gesättigte aliphatische Polymerisatstruktur herzustellen, die für eine verbesserte Stabilität notwendig ist. Die Hydrierung der Monoalkenylaren-Polymerisatblöcke benötigt außerdem höhere Temperaturen und Drücke. Außerdem werden die durch Hydrierung der Monoalkenylaren-Polymerisateinheiten gebildeten Cyclohexan-Ringe leichter durch Sauerstoff angegriffen als ihre nicht hydrierten aromatischen Vorstufen. Aus diesem Grund sind die selektiv hydrierten Blockcopolymerisate für Schmiermittelzusätze geeigneter und außerdem weniger teuer als die voll hydrierten Polymerisate.

Gelegentlich ist die Hydrierung unter den angegebenen Bedingungen nicht ganz selektiv, so daß einige der aromatischen Ringe ebenfalls hydriert werden. Das kann mit ganz bestimmten Katalysatoren oder mit ungewöhnlich aktiven Proben eines Katalysators vorkommen, der normalerweise sehr selektiv ist. Eine Hydrierung bis zu 20% der aromatischen Doppelbindungen in dem entsprechenden Blockcopolymerisat kann auftreten. Aus diesem Grund sind hydrierte Blockcopolymerisate, in denen die Dien-Polymerblöcke über 75%, vorzugsweise über 80%, jedoch unter 98% gesättigt sind, und in denen die Styrol-Polymerblöcke von 0 bis 20% gesättigt sind, für das erfindungsgemäße Produkt geeignet.

Das selektiv hydrierte Blockcopolymerisat der Formel A-B wird dann in Gegenwart eines Lösungsmittels mit Maleinsäureanhydrid umgesetzt, das mit den restlichen olefinischen Bindungen in dem Dienanteil des Blockcopolymerisats reagiert. Im allgemeinen werden etwa 10 bis 100%, vorzugsweise 50 bis 95%, der restlichen Doppelbindungen in dem Blockcopolymerisat in Bernsteinsäureanhydrid-Gruppen umgewandelt. Da es aus praktischen Gründen nicht wirtschaftlich ist, alle Doppelbindungen in dem Blockcopolymerisat-Molekül zu Anhydridgruppen umzuwandeln, enthält das entstandene Polymerisat einige nicht umgesetzte Doppelbindungen.

Als Lösungsmittel für diese Herstellungsstufe geeignet sind olefinfreie Erdöl-Kohlenwasserstoffe, aromatische und halogenierte Kohlenwasserstoffe. Als Lösungsmittel bevorzugt sind ein Schmierölgrundöl oder Trichlorbenzol. Für die Herstellungsstufe a) ist eine Konzentration von etwa 1 bis 10 Gewichtsprozent des Blockcopolymerisats in dem Lösungsmittel geeignet.

Zweckmäßigerweise wird eine größere Menge an Maleinsäureanhydrid verwendet als stöchiometrisch notwendig ist, um alle verbliebenen Doppelbindungen in dem Dienanteil des selektiv hydrierten Blockcopolymerisats umzusetzen. Vorzugsweise wird mindestens 1 Mol Maleinsäureanhydrid für jede vorhandene olefinische Doppelbindung in dem selektiv hydrierten Blockcopolymerisat verwendet, wobei ein Verhältnis von Maleinsäureanhydrid zu olefinischer Doppelbindung von etwa 1 : 1 bis etwa 2 : 1 bevorzugt ist. Man kann jedoch auch eine geringere als die stöchiometrische Menge an Maleinsäureanhydrid verwenden.

Die Umsetzung mit Maleinsäureanhydrid in Herstellungsstufe a) kann mit oder ohne Katalysator oder Radikalinitiator, wie einem tertiären Hydroperoxid, erfolgen. Während der thermischen Reaktion wird die Temperatur zweckmäßigerweise etwa 1 bis etwa 10 Stunden auf etwa 180 bis 250°C gehalten. Besonders geeignet sind eine Temperatur von etwa 225°C und eine Zeit von etwa 4 Stunden. Überschüssiges Maleinsäureanhydrid wird entweder unter vermindertem Druck abdestilliert oder mit einem Gasstrom abgestreift.

In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt die Umsetzung mit Maleinsäureanhydrid in Gegenwart von Chlor sowie in Anwesenheit eines Lösungsmittels. Die Verwendung von Chlor ist bei Isobuten- Polymerisaten in der GB-PS 9 49 981 beschrieben. Vorzugsweise wird eine solche Menge an Chlor verwendet, daß das Gemisch aus Copolymerisat und Maleinsäureanhydrid mit 0,3 bis 1,5, vorzugsweise 0,5 bis 1,2 Mol Chlor je Mol Maleinsäureanhydrid in Berührung kommt. In Bezug auf die Umwandlung des Copolymerisats scheint es für die Chlormenge keine untere Grenze zu geben. In der Praxis sind jedoch die oben angegebenen Mengen bevorzugt.

Zweckmäßigerweise wird das Gemisch von Copolymerisat und Maleinsäureanhydrid auf die Reaktionstemperatur erhitzt, bevor es mit dem Chlor in Berührung gebracht wird. Das Gemisch wird mit einem molaren Unterschuß von Chlor in Berührung gebracht, bevor wesentliche Mengen, z. B. weniger als die Hälfte, des Maleinsäureanhydrids reagiert haben. Am besten ist es, wenn das Maleinsäureanhydrid noch nicht reagiert hat. Die Geschwindigkeit, mit der das Chlor in das Gemisch eingeleitet wird, kann innerhalb weiter Grenzen schwanken, vorzugsweise sollte sie jedoch der Chloraufnahme entsprechen. Im allgemeinen wird das Chlor 30 Minuten bis 10 Stunden, vorzugsweise 3 bis 7 Stunden lang eingeleitet.

Nach der Behandlung mit dem Chlor ist es im Herstellungsverfahren günstig, das entstandene Gemisch nachreagieren zu lassen oder einer Wärmebehandlung zu unterwerfen, zweckmäßigerweise durch Erhitzen auf eine Temperatur von 140 bis 220°C, vorzugsweise 160 bis 210°C. Das Gemisch wird 6 Minuten bis 20 Stunden, vorzugsweise 30 Minuten bis 10 Stunden, so erhitzt, z. B. unter Rückfluß, daß kein Produkt entweicht. Eine längere Erhitzungsdauer begünstigt die Bildung von teerigen Nebenprodukten.

Das auf diese Weise entstandene Polymerisat wird dann in Stufe b) des Herstellungsverfahrens mit einem gesättigten geradkettigen oder verzweigten Amin mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen oder einem Alkanpolyol umgesetzt.

Geeignet sind aliphatische primäre oder sekundäre Amine mit 1 bis 8 Stickstoffatomen, vorzugsweise Mono- oder Diamine, wie Äthylamin, Butylamin, sek.-Butylamin oder Diäthylamin, sowie höhere Polyamine, z. B. Alkylenpolyamine, in denen je 2 Stickstoffatome durch Alkylengruppen mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen verbunden sind. Polyamine der Formel

in der n 2 bis 4 und m 0 bis 6 bedeuten, sind geeignet. Spezielle Beispiele für derartige Polyamine sind Tetraäthylpentamin, Tripropylentetramin, N-Aminoalkylpiperazine, wie N-(2-Aminoäthyl)-piperazin oder N,N′-Di-(2-aminoäthyl)-piperazin. Bevorzugt sind Tetraäthylpentamin sowie im Handel erhältliche Polyamin-Gemische.

Als Alkanpolyole für die Stufe b) des Herstellungsverfahrens geeignet sind Alkanpolyole mit mindestens 2, vorzugsweise mindestens 4 Hydroxylgruppen, wie Trihydroxyalkane, z. B. Trihydroxybutane, -pentane, -hexane, -octane,-nonane und -dodecane, sowie Tetrahydroxyalkane, Pentahydroxykane und Hexahydroxyalkane, ferner Zuckeralkohole, z. B. Erythrit, Pentaerythrit, Tetrite, Pentite, Hexite, Mannit, Sorbit und Glukose. Bevorzugt sind Pentaerythrit und Mannit, insbesondere Pentaerythrit.

Das molare Verhältnis von Amin oder Polyol zu Maleinsäureanhydrid beträgt zweckmäßigerweise 0,1 : 1 bis 2 : 1, vorzugsweise 0,5 : 1 bis 2 : 1, insbesondere etwa 1 : 1. Diese Reaktion erfolgt zweckmäßigerweise bei einer Temperatur von etwa 150 bis 250°C und einer Dauer von etwa 1 bis etwa 20 Stunden, z. B. 5 Stunden, oder z. B. 1 Stunde bei 160°C und anschließend 1 Stunde bei 190°C (für die Umsetzung mit dem Amin).

Im Herstellungsverfahren werden alle Stufen vorzugsweise in Abwesenheit von Sauerstoff durchgeführt, da das Endprodukt gegenüber Oxydation wesentlich instabiler sein kann, wenn es in Gegenwart von Sauerstoff hergestellt worden ist. Als Schutzgas sehr geeignet ist Stickstoff.

Wird im Herstellungsverfahren ein Überschuß an Amin oder Polyol verwendet, so ist es gelegentlich wünschenswert, diesen zu entfernen. Das kann man dadurch erreichen, daß man zuerst ein dem Volumen des gelösten Endprodukts entsprechendes Volumen an Heptan, dann ein entsprechendes Volumen an Methanol zugibt. Es bilden sich zwei getrennte Phasen, die untere Phase enthält hauptsächlich Methanol und das nicht umgesetzte Polyamin oder Polyol, die obere Phase enthält das Heptan, das Lösungsmittel und das Endprodukt. Nach Abtrennen der unteren Phase werden aus der oberen Phase die flüchtigen Bestandteile abdestilliert. Man kann das überschüssige Polyol aber auch unter vermindertem Druck abdestillieren oder mit einem Gas abstreifen.

Das erfindungsgemäße öllösliche Produkt kann Schmierölgemischen, z. B. Ölen für Kraftwagen-Kurbelgehäuse in Konzentrationen von etwa 0,1 bis etwa 15 Gewichtsprozent, vorzugsweise etwa 0,1 bis 3 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgemisch, einverleibt werden. Das Produkt kann nicht nur hydrierend behandelten Mineralschmierölen zugesetzt werden sondern auch synthetischen Ölen. Als synthetische Schmieröle sind nicht nur Kohlenwasserstoffe sondern auch andere Öle geeignet, wie dibasische Säureester, z. B. Sebacinsäure-di-2-äthylhexylester, Kohlensäureester, Phosphatester, halogenierte Kohlenwasserstoffe, Polysilikone, Polyglykole, Glykolester, z. B. die C₁₃-Oxosäurediester von Tetraäthylenglykol. Benzin oder einem Kraftstoff, z. B. Dieselöl, werden im allgemeinen etwa 0,001 bis 0,5 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgemisch, des erfindungsgemäßen öllöslichen Produkts zugesetzt. Für eine leichtere Handhabung kann man auch Konzentrate herstellen, die eine geringere Menge, z. B. 10 bis 45 Gewichtsprozent, des öllöslichen Produkts in einer größeren Menge an Kohlenwasserstoff als Verdünnungsmittel, z. B. 95 bis 55 Gewichtsprozent Mineralschmieröl, gegebenenfalls mit anderen Zusatzmitteln, enthalten.

In diesen Schmiermittelgemischen oder Konzentraten können auch noch andere herkömmliche Zusatzmittel vorhanden sein, wie Farbstoffe, Stockpunkterniedriger, verschleißverhindernde Mittel, z. B. Tricresylphosphat, Zinkdialkyldithiophosphate mit 3 bis 8 Kohlenstoffatomen, Antioxidantien, wie Phenyl-α-naphthylamin oder tert.-Octylphenolsulfid, Bisphenole, wie 4,4′-Methylen-bis-(3,6-di-tert.-butylphenol), viskositätsindexverbessernde Mittel, wie ein Copolymerisat aus Äthylen und einem höheren Olefin, Polymethylacrylate, Polyisobutylen oder Alkylfumarat-Vinylacetat-Copolymerisate, sowie andere aschefreie Dispergiermittel oder Reinigungsmittel, wie überbasische Sulfonate.

Die Beispiele erläutern die Erfindung.

Beispiel 1

5 g eines Blockcopolymerisats mit einem Styrolblock mit einem Molekulargewicht M _w von 35 000 und einem teilweise hydrierten Isoprenblock mit einem Molekulargewicht M _w von etwa 65 000 und 0,4 mVal/g ungesättigten Bindungen, bestimmt durch Ozontitration, werden in 100 g leichtem Mineralöl gelöst. Diese Polymerlösung wird bei 200°C 4 Stunden unter Stickstoffschutz mit 0,4 g Maleinsäureanhydrid umgesetzt. Überschüssiges Maleinsäureanhydrid wird durch Abstreifen mit Stickstoff entfernt.

Dieses Produkt wird dann mit 0,8 g Tetraäthylenpentamin bei 160°C 2 Stunden umgesetzt. Die Öllösung wird dann mit Isopropylalkohol verdünnt, wobei das Endprodukt ausfällt.

Eine 2gewichtsprozentige Lösung dieses Produkts in leichtem Mineralöl wird in einem Verhältnis von 1 : 2 mit einem Öl vermischt, das in einem Sequence-VC-Motortest verwendet worden ist. Nach dem 16stündigen Erhitzen dieses Gemisches auf 150°C werden einige Tropfen auf ein Laboratoriumsfilterpapier aufgebracht. Nach 24 Stunden wird das Verhältnis der Durchmesser der Schlamm- und Ölflecken gemessen. In diesem Test wird die Fähigkeit einer bestimmten Konzentration an Dispergiermittel, die Bewegung des suspendierten Schlammes auf dem Papier zu erleichtern, gemessen. Mit dem erfindungsgemäßen Produkt erhält man ein Testergebnis von 61% verglichen mit Werten von etwa 60 bis 70% für im Handel erhältliche Dispergiermittel.

Durch 150stündiges Erhitzen auf 150°C einer 1gewichtsprozentigen Lösung des erfindungsgemäßen Produkts in leichtem Mineralöl und Einleiten von Luft durch die Lösung wird die Oxidationsstabilität des Produkts gemessen. Am Ende des Versuchs hat sich kein Schlamm gebildet, es sind weniger als 1 Gewichtsprozent in Pentan unlösliche Verbindungen vorhanden. Im Gegensatz dazu erhält man mit Proben von im Handel erhältlichen Viskositätsindexverbesserern auf Polyolefinbasis wesentlich größere Mengen an Schlamm sowie 1,5 bis 3,0 Gewichtsprozent in Pentan unlösliche Verbindungen.

Beispiel 2

10 g des teilweise hydrierten Blockcopolymerisats des Beispiels 1 werden in 1,2,4-Trichlorbenzol gelöst und mit 320 mg Chlor 1 Stunde bei 50°C chloriert. Das Gemisch wird dann mit 0,94 g (8,2 mMol) Maleinsäureanhydrid versetzt und bei 180°C 2 Stunden unter Stickstoffschutz erhitzt. 1,1 g (8,1 mMol) Pentaerythrit werden zugegeben, die Lösung wird 6 Stunden unter Stickstoffschutz auf 210°C erhitzt.

Nach beendeter Reaktion wird die Lösung mit einer entsprechenden Gewichtsmenge an Schmierölgrundöl versetzt, das Lösungsmittel wird unter vermindertem Druck abdestilliert. Dann wird eine dem Öl entsprechende Menge Heptan zugegeben, die Lösung wird mit Methanol gewaschen. Schließlich werden flüchtige Bestandteile durch Abstreifen mti Stickstoff entfernt.

Die Wirksamkeit dieses Produkts als Dispergiermittel wird dadurch demonstriert, daß eine stabile Emulsion von Methanol und Heptan, d. h. von Lösungsmitteln, die normalerweise nicht mischbar sind, hergestellt werden kann. Die Wirkung als Viskositätsindexverbesserer wird anhand der Bestimmung der Viskosität bei 37,8°C und 98,9°C einer 1gewichtsprozentigen Lösung des Produkts in einem herkömmlichen Schmierölgemisch bewiesen. Man erhält Werte von 66,9 bzw. 11,8 cSt Viskositätsindex: 146).

Claims (10)

1. Öllösliches Produkt, dadurch gekennzeichnet, daß es durch Umsetzen von

• a) einem selektiv hydrierten Blockcopolymerisat der Formel A-B, in der A ein Monoalkenylarenpolymerisat mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von etwa 25 000 bis etwa 50 000 und B ein Polymerisat eines konjugierten Diens mit 4 bis 5 Kohlenstoffatomen mit einem Molekulargewicht von etwa 35 000 bis etwa 100 000 ist, in dem etwa 75% bis etwa 98% der aliphatischen ungesättigten Bindungen hydriert und nicht über etwa 20% der aromatischen Doppelbindungen reduziert worden sind, mit Maleinsäurehydrid bei einer Temperatur von etwa 180 bis 250°C in Gegenwart eines Lösungsmittels und
• b) Umsetzen des entstandenen Produkts mit einem Amin mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen und 1 bis 8 Stickstoffatomen und/oder mit einem Alkanpolyol mit mindestens 2 Hydroxylgruppen erhalten worden ist.

2. Öllösliches Produkt nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es durch Umsetzen des Blockcopolymerisats und des Maleinsäureanhydrids in einem Molverhältnis von Maleinsäureanhydrid zu im Blockpolymerisat noch vorhandenen olefinischen Doppelbindungen von etwa 1 : 1 bis etwa 2 : 1 in Gegenwart eines Lösungsmittels erhalten worden ist.

3. Öllösliches Produkt nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß es durch Umsetzen in Gegenwart eines Lösungsmittels und von Chlor in einem Molverhältnis von Chlor zu Maleinsäureanhydrid von etwa 0,3 : 1 bis etwa 1,5 : 1 erhalten worden ist.

4. Öllösliches Produkt nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß es als Dienkomponente Isopren enthält.

5. Öllösliches Produkt nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß es durch Umsetzen mit einem Amin der Formel in der n 2 bis 4 und m 0 bis 6 bedeuten, erhalten worden ist.

6. Öllösliches Produkt nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß es als Aminkomponente Tetraäthylenpentamin enthält.

7. Öllösliches Produkt nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß es als Alkanpolyolkomponente Pentaerythrit enthält.

8. Öllösliches Produkt nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß es aus einem Blockcopolymerisat, in dem etwa 90 bis etwa 95% der aliphatischen Doppelverbindungen hydriert worden sind, erhalten worden ist.

9. Verwendung des öllöslichen Produkts nach Anspruch 1 bis 8 in Schmiermittelgemischen.

10. Ausführungsform nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das öllösliche Produkt in einer Menge von 0,1 bis 15 Gewichtsprozent, bezogen auf das Schmiermittelgemisch, verwendet wird.