DE2741210C2

DE2741210C2 - Verfahren zur Herstellung eines Katalysators sowie dessen Verwendung

Info

Publication number: DE2741210C2
Application number: DE19772741210
Authority: DE
Inventors: Mark Joseph Prospect Height Ill. O'hara (V.St.A.)
Original assignee: UOP LLC
Current assignee: Honeywell UOP LLC
Priority date: 1977-09-13
Filing date: 1977-09-13
Publication date: 1979-12-13
Also published as: DE2741210B1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Katalysators, der ein Trägermaterial aus anorganischem Oxyd sowie Molybdän oder Wolfram und Kobalt, Nickel oder Eisen als Metallkomponenten umfaßt, durch gemeinsames Extrudieren des Trägermaterials aus anorganischem Oxyd und der Metallkomponenten Kobalt, Nickel oder Eisen, Trocknen und Calcinieren des Extmdats, Imprägnieren des calcinierten Extmdats mit dem Rest der insgesamt einzubringenden Metallkomponentenmenge sowie Trocknen und Calcinieren des imprägnierten Materials.

Die DE-OS 20 56 876 und die daraus erwachsene Patentschrift beschreiben ein Verfahren zur Herstellung eines geformten Extrusionskatalysators, der eine Verbindung eines Metalls der Gmppe VIa und eine Verbindung eines Metalls der Gmppe VIII des Periodensystems auf einem widerstandsfähigen anorganischen Oxydträger enthält, bei dem unter Mitverwendung eines alkalischen Reagenzes und Einhaltung einer Reihe bestimmter Herstellungsschritte die Gesamtmengen der beiden Metallkomponenten in das zu extrudierende Gemisch mit dem widerstandsfähigen anorganischen Oxyd eingebracht werden und dieses Gemisch dann extrudiert, getrocknet und calciniert wird. Der Katalysator ist zur Verwendung bei der hydrierenden Entschwefelung von Kohlenwasserstoffölen, insbesondere Rückstandsheizölen, vorgesehen. Es hat sich gezeigt, daß derartige Katalysatoren bzw. die bei der Kohlenwasserstoffverarbeitung mit derartigen Katalysatoren erzielten Ergebnisse noch verbesserungsfähig sind.

40

4)

W) Die US-PS 38 73 470 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Katalysators, der eine Metallkomponente der Gmppe VIa und eine Metallkomponente der Gmppe VIII des Periodensystems in Vereinigung mit einem widerstandsfähigen anorganischen Oxydträgermaterial enthält, bei dem die Gesamtmengen beider Metallkomponenten durch Imprägnierung auf das Trägermaterial aus anorganischem Oxyd aufgebracht werden, wobei in Verbindung damit besondere Maßnahmen der Wärmebehandlung und Calcinierung nach der Imprägnierung vorgesehen sind. Auch die nach dieser bekannten Arbeitsweise erzeugten Katalysatoren sind vornehmlich für die hydrierende Entschwefelung von Kohlenwasserstoffeinsatzmaterialien bestimmt Obwohl an sich anzunehmen wäre, daß infolge der Imprägnierung der Gesamtmengen beider Metallkomponenten auf die äußeren Oberflächen eines fertig vorgeformten extrudierten Katalysatorträger und damit der guten Zugänglichkeit der katalytisch aktiven Metallkomponenten für die umzusetzenden Kohlenwasserstoffe die derartig hergestellten Katalysatoren besonders gute Aktivitätseigenschaften, aufweisen sollten, wurde festgestellt, daß auch die so hergestellten Katalysatoren noch nicht die günstigsten Ergebnisse liefern.

Die US-PS 39 35 127 beschreibt ein, Verfahren der eingangs und im Oberbegriff des Paitentanspmchs 1 angegebenen Art zur Herstellung eines Katalysators mit etwa 4 bis etwa 30 Gewichtsprozent eines Metalls der Gmppe VIa in Oxydform und etwa 1 bis etwa 10 Gewichtsprozent eines Metalls der Gmppe VIII in Oxydform in Verbindung mit einem widerstandsfähigen anorganischen Oxyd als Trägermaterial, bei dem etwa 60 bis etwa 90% des Metalls der Gmppe VIa in Oxydform und etwa 60 bis etwa 90% des Metalls der Gmppe VIII in Oxydform zusammen mit dem Trägermaterial extrudiert werden und das getrocknete und calcinierte Extmdat dann mit den Restmengen der Metallkomponenten imprägniert wird. Hier werden also beide Metallkomponenten in einem überwiegenden Anteil in das Extmsionsgemisch eingebracht Der Katalysator ist ebenfalls vornehmlich fur die hydrierende Entschwefelung von Erdölkohlenwasserstofffraktionen, z. B. Rückstandsheizölen, vorgesehen. Der nach dieser bekannten Arbeitsweise hergestellte Katalysator führt zwar zu bereits recht brauchbaren Ergebnissen, nichtsdestoweniger besteht naturgemäß wegen der großen technischen und wirtschaftlichen Bedeutung derartiger Katalysatoren und insbesondere der damit durchgeführten Kohlenwasserstoffvti-arbeitungsverfahren ständig ein ausgeprägtes Interesse der Technik nach Angabe weiter verbesserter Katalysatoren bzw. Verfahren eu ihrer Herstellung.

Der Erfindung liegt demgemäß die Aufgabe zugrunde, ein Katalysatorherstellungsverfahren der eingangs angegebenen Art zu schaffen, das zu Katalysatoren besonders guter Aktivitätseigenschaften führt Dabei soll das Verfahren trotzdem in einfacher Weise unter Heranziehung auf dem Gebiet der Katalysatorherstellung gängiger Arbeitsmaßnahmen durchführbar sein.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist Gegenstand der Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Katalysators, der ein Trägermaterial aus anorganischem Oxyd sowie Molybdän oder Wolfram und Kobalt, Nickel oder Eisen als Metallkomponenten umfaßt, durch gemeinsames Extrudieren des Trägermaterial:! aus anorganischem Oxyd und der Metallkomponenten Kobalt, Nickel oder Eisen, Trocknen und Calcinieren des

Extrudats, Imprägnieren des calcinierten Extrudats mit dem Rest der insgesamt einzubringenden Metallkomponentenmenge sowie Trocknen und Calcinieren des imprägnierten Materials, welches erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet ist, daß man ein Gemisch extrudiert, das mindestens 10% der Metallkomponenten Kobalt, Nickel oder Eisen zusammen mit dem Trägermaterial aus anorganischem Oxyd enthält, das sich ergebende Extnidat trocknet und bei einer Temperatur von 371 bis 649° C calciniert, das calcinierte ι ο Extnidat mit der Restmenge der Metallkomponenten Kobalt, Nickel oder Eisen und mit der Gesamtmenge der Metallkomponente Molybdän oder Wolfram zur Einbringung von insgesamt 0,1 bis 10 Gewichtsprozent Kobalt, Nickel oder Eisen und 0,1 bis 20 Gewichtsprozent Molybdän oder Wolfram, berechnet als Elemente, imprägniert, und das imprägnierte Material trocknet und bei einer Temperatur von 427 bis 760° C calciniert

Der nach diesem Verfahren hergestellte Katalysator wird insbesondere zur Entschwefelung von schwefelhaltigen Kohlenwasserstoffeinsatzmaterialien verwendet

Überraschenderweise wurde gefunden, daß bei Einhaltung der erfindungsgemäß vorgeschriebenen besonderen Auswahl und Kombination von Maßnahmen mit Einführung eines Teils nur einer der vorgesehenen Metallkomponenten, und zwar der Kobalt-, Nickel- oder EisenkomponeiKe, in das Extrusionsgemisch und Imprägnieren des calcinierten Extrudats mit der Restmenge der Kobalt-, Nickel- oder Eisenkomponente und mit der Gesamtmenge der Molybdän- oder Wolframkomponente, in Verbindung mit den weiter gekennzeichneten Herstellungsmaßnahmen, ein deutlich verbesserte; Katir-ysator erhalten wird, der sich durch besonders gute Aktivitätseigenschaften auszeichnet Wie auch durch die Ergebnisse des später aufgeführten Beispiels mit Vergleichsuntersuchungen belegt wird, ist der nach den Vorschriften der Erfindung hergestellte Katalysator einem ansonsten gleichartigen Katalysator, der jedoch in herkömmlicher Weise ausschließlich durch Imprägnieren des Trägermaterials mit den Metallkomponenten hergestellt worden ist, deutlich überlegen. Das gleiche gilt gegenüber einem ansonsten gleichartigen Katalysator, der jedoch — wie bekannt — unter Einbringung eines Teils beider Metallkomponenten in das Extrusionsgemisch und Einbringung der restlichen Anteile beider Metallkomponenten durch Imprägnierung des Extrudats hergestellt worden ist Auch im Vergleich zu diesem Katalysator zeigt der nach den Vorschriften der Erfindung hergestellte Katalysator deutlich überlegene Aktivitätseigenschaften, wie aus den später aufgeführten Werten für die relative Aktivität bei Prüfungen der Katalysatoren anhand der Entschwefelung eines schweren Kohlenwasserstofföls ersichtlich ist Diese weitere Verbesserung der Aktivitätseigenschaften kann nur als völlig überraschend angesehen werden, da keinerlei Anhaltspunkt dafür vorlag, warum gerade die erfindungsgemäß vorgeschriebene besondere Arbeitsweise zu einer weiteren Aktivitätsverbesserung führen könnte. Die Gründe dafür sind auch jetzt im einzelnen nicht μ bekannt. Sämtliche erfindungsgemlß vorgeschriebenen Arbeitsmaßnahmen und damit die gesamte Katalysatorherstellung sind, wie ohne weiteres ersichtlich, einfach und damit betriebssicher durchzuführen.

Nachstehend werden Merkmale und bevorzugte ηϊ Ausführungsformen der Erfindung weiter erläutert.

Das Trägermaterial aus anorganischem Oxyd wird zusammen mit mindestens 10% der Metallkomponenten Kobalt, Nickel oder Eisen gemeinsam extrudiert Bei dem Trägermaterial handelt es sich vorzugsweise um ein poröses adsorptives Trägermaterial hoher Oberflächengröße. Geeignete Trägermaterialien sind widerstandsfähige anorganische Oxyde, die mehr oder weniger amorphen Charakter haben können, z.B. Aluminiumoxyd, Titanoxyd, Zirkonoxyd, Siliciumdioxyd, Chromoxyd, Magnesiumoxyd, Boroxyd, Hafniumoxyd und Gemische aus zwei oder mehreren derartigen Oxyden, z.B. Aluminiumoxyd-Zirkonoxyd, Siliciumdioxyd-AIuminiumoxyd, Aluminiumoxyd-Siliciumdioxyd-Borphosphat Das Trägermaterial kann ferner ein kristallines Aluminosilikat enthalten oder daraus bestehen. Dabei kann es sich um ein natürlich vorkommendes ode; ein synthetisch hergestelltes Material handeln; als Beispiele seien Mordenit, Faujasit und Molekularsiebe vom Typ A oder Typ U genannt

Nach der Bildung des Extrudats wird das Material im allgemeinen bei einer Temperatur von 93 bis 31ö°C während eines Zeitraums von 2 bis 24 Stunden oder langer getrocknet Danach wird das Extnidat bei einer Temperatur von 371 bis 649° C in einer Luftatmosphäre, vorzugsweise während eines Zeitraums von 0,5 bis 10 Stunden, calciniert Wenn das Trägermaterial ein kristallines Aluminosilikat umfaßt, sollte die Calcinierungstemperatur zweckmäßig etwa 538° C nicht überschreiten.

Das calcinierte Extnidat wird mit der Restmenge der Metallkomponenten Kobalt, Nickel oder Eisen und mit der Gesamtmenge der Metallkomponenten Molybdän oder Wolfram, um einer» fertigen Katalysator mit dem vorgeschriebenen Metallkomponentengehalt zu ergeben, imprägniert

Die bevorzugten Metallkomponenten sind Kobalt und Molybdän.

Die Metallkomponenten werden insgesamt in solchen Mengen eingebracht, daß die endgültige Katalysatorzusammensetzung 0,1 bis 20 Gewichtsprozent Molybdän oder Wolfram und 0,1 bis 10 Gewichtsprozent Kobalt, Nickel oder Eisen, jeweils bereci/net ais elementares Metall, enthält

Bei der Herstellung des Katalysators wird zunächst das vorausgehend gebildete Trägermaterial, z. B. Aluminiumoxyd, mit einer Verbindung von Kobalt, Nickel oder Eisen, insbesondere einem Salz, vermischt Das Feststoffgemisch wird zu einem vorzugsweise talkartigen Pulver mit einer Korngröße von etwa 0,14 bis 03 Millimeter, vorzugsweise 03 bis 0,6 Millimeter, vermählen und zweckmäßig mit einer verhältnismäßig kleinen Menge einer peptisierenden Säure, z. B. Salzsäure oder Salpetersäure, oder einem anderen geeigneten Peptisierungsmittel innig vermischt Vorzugsweise wird das saure Gemisch gemahlen und danach 15 Minuten bis 24 Stunden gealtert Die sich ergebende plastische Masse wird bei einem Druck von 7 bis 700 atü zu Extrudatteilchen der gewünschten Größe, z. B. mit einem Durchmesser von etwa 1,6 mm und einem Länge/Durchmesser-Verhältnis von etwa 2 bis 4, extrudiert Nach Trocknung und Calcinierung in der vorstehend angegebenen Weise wird die Restmenge an Kobalt, Nickel oder Eisen und die Gesamtmenge an Molybdän oder Wolfram durch Imprägnierung in das calcinierte Extnidat eingebracht. Zur Bereitung der Imprägnierlösung für die Tränkung der Extrudatteilchen werden zweckmäßig lösliche Metallsalze verwendet. Die imprägnierten Extrudatteilchen werden dann getrocknet und bei 427 bis 76O°C durch Calcinieren oxydiert.

Wenngleich das nicht unbedingt notwendig ist, ist es häufig zweckmäßig, eine Halogenkomponente in den Katalysator einzubringen, insbesondere wenn der Katalysator bei einem Hydrokrackverfahren oder einem Entschwefelungsverfahren mit einhergehender Hydrokrackung eingesetzt werden solL Die Art der chemischen Verbindung der Halogenkomponente mit dem Trägermaterial und den Metallkomponenten ist im einzelnen nicht genau bekannt Bei der Halogenkomponente kann es sich um Fluor, Chlor, Jod, Brom oder Gemische davon handeln, wobei Fluor und Chlor bevorzugt werden. Die Halogenmenge wird so gewählt, daß der endgültige Katalysator 0,1 bis 3,5 und vorzugsweise 0,5 bis 1,5 Gewichtsprozent Halogen, berechnet als Element, enthält

Vor der Verwendung zur Umwandlung von Kohlenwasserstoffen wird der Katalysator im allgemeinen einer Reduktionsbehandlung bei im wesentlichen wasserfreien Bedingungen unterworfen. Als Reduktionsmittel wird weitgehend reiner und trockener Wasserstoff, der zweckmäßig weniger als etwa 30 Volumenteüe je Million Wasser enthält, verwendet Der calcinicrte Katalysator wird bei einer Temperatur von 204 bis 538° C während eines Zeitraums von 0,5 bis 10 Stunden und ausreichend, um die Metallkomponenten weitgehend zu reduzieren, mit dem Wasserstoff in Berührung gebracht

Weiterhin ist es im allgemeinen zweckmäßig, den reduzierten Katalysator einer Vorsulfidierung zu unterziehen, um hierdurch 0,5 bis 8,0 Gewichtsprozent Schwefel, berechnet als Element, in den Katalysator einzubringen. Die Vorsulfidierungsbehandlung wird in Anwesenheit von Wasserstoff und einer schwefelhaltigen Verbindung, z. B. Schwefelwasserstoff, Mercaptane niederen Molekulargewichts, organische Sulfide oder Schwefelkohlenstoff, durchgeführt Vorzugsweise wird der reduzierte Katalysator mit einem Sulfldierungsgas, ζ. B. einem Gemisch aus Wasserstoff und Schwefelwasserstoff mit etwa 10 Mol Wasserstoff je Mol Schwefelwasserstoff, bei Bedingungen zur Herbeiführung der gewünschten Einführung von Schwefel behandelt Im allgemeinen wird die Vorsulfidierungsbehandlung bei im wesentlichen wasserfreien Bedingungen durchgeführt. Der Katalysator kann auch mittels eines schwefelhaltigen Einsatzmaterials sulfidiert werden.

Für die Kohlenwasserstoffu;nwandlung werden das Kohlenwasserstoffeinsatzmaterial und Wasserstoff mit dem Katalysator in einer Kohlenwasserstoffumwandlungszone in Berührung gebracht Der Katalysator kann in Form eines Festbittes, eines sich bewegenden Bettes, eines fluidisierten oder Wirbelschichtbettes oder in ansa&weiser Betriebsdurchführung verwendet werden. Im Hinblick auf die Gefahr von Katalysatorverlusten durch Abrieb und die sonstigen technischen Vorzüge wird der Einsatz als Festbett bevorzugt Eine wasserstoffreiche dampfförmige Phase und das Kohlenwasserstoffeinsatzmaterial werden auf die gewünschte Anfangstemperatur erhitzt und dann durch das Festbett geleitet Die Kohlenwasserstoffumwandlungszone kann aus einem oder mehreren getrennten Reaktoren bestehen, im letzteren Fall mit Einrichtungen zwischen den Reaktoren, um die gewünschte Umwandlungstemperatur am Einlaß zu jedem Katalysatorbett sicherzustellen. Die Reaktionsteilnehmer können mit dem Katalysator in Aufwärts-, Abwärts- oder Radialfluß in Berührung geDracht werden, wobei eine Kombination von Abwärts- und P adialfluß bevorzugt wird.

Die Reaktionen bei der hydrierenden Kohlenwasserstoffverarbeitung sind im allgemeinen exotherm, so daß beim Durchgang des Wasserstoffs und des Einsatzmaterials durch das Katalysatorbett ein Temperaturanstieg eintritt Zweckmäßig wird die maximale Katalysatorbettemperatur unterhalb 482⁰C gehalten. Hierzu können herkömmliche, bei Normalbedingungen flüssige oder gasförmige Kühlströme an einer oder mehreren Stellen der Katalysatorbetten eingeführt werden.

ίο Geeignete Kohlenwasserstoffentschwefelungsbcdingungen sind maximale Katalysatorbettemperaturen von 93 bis 482"C, Drücke von 14 bis 340 atü, stündliche Raumströmungsgeschwindigkeiten der Flüssigkeit von 0,1 bis 10 und Wasserstoffumwälzmengen von 89 bis 890ONmVm^.

Beispiel mit Vergleichsuntersuchungen Es wurden vier Aluminiumoxyd-Kobalt-Molybdän- Katalysatoren hergestellt und auf ihre Fähigkeit zur Entschwefelung eines VakuuTsgasöl-Einsatzmaterials

geprüft Die maßgeblichen Eigenschaften des Vakuumgasöls sind in der Tabelle I aufgeführt:

Tabelle I

Der erste Katalysator, ein nachstehend als Katalysator 1 bezeichneter Vergleichskataiysator, wurde hergestellt durch Imprägnieren von Aluminiumoxydkugeln mit einem Durchmesser von 1,6 mm mit einer wäßrigen Lösung wasserlöslicher Salze von Kobalt und Molybdän und nachfolgendes Trocknen und Calcinieren der Kugeln zur Bildung eines endgültigen Katalysators, der 2,7 Gewichtsprozent Kobalt und 9,0 Gewichtsprozent Molybdän, berechnet als elementare Metalle, enthielt Der Katalysator 1 wurde für die Entschwefelung des angegebenen Vakuumgasöls geprüft und seine relative Aktivität für die Entschwefelung wurde willkürlich gleich 100 gesetzt Ein derartiger Katalysator wird als technisch brauchbar für die Entschwefelung von Kohlenwasserstoffen angesehen.

Der Katalysator 2, ebenfalls ein Vergleichskaialysator, wurde in der gleichen Weise wie der Vergleichskatalysator 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß die Metallgehalte auf 3,4 Gewichtsprozent Kobalt und 11,6 Gewichtsprozent Molybdän erhöht wurden. Der Vergleichskatalysator 2 hatte eine relative Aktivität von 102.

Der Kata'ysator 3, ebenfalls ein Vergleichskatalysa tor, wurde hergestellt durch Vermischen des Aluminiumoxyds in feinteiliger Form mit genügenden Mengen der Kobalt- und Molybdänsalze zur Erzeugung eines Extrudats, das 03 Gewichtsprozent Kobalt und 33

h5 Gewichtsprozent Molybdän enthielt; dies sind 26 bzw. 28,5% der Ge ;3mtme*allgehalte des endgültigen Katalysators. Das Gemisch aus dem feinteiligen Aluminiumoxyd und den Metallsalzen wurde extrudiert und die

Spezifisches Gewicht	0,9352
Schwefel, Gew.-%	2,65
Stickstoff, Gew.-%	0,16
Destillation, "C
Siedebeginn	293
10%	388
30%	426
50%	455
70%	486
90%	531
Siedeende	576

Extrudatteilchen wurden in einem Reibgefäß zu Kugeln geformt. Die Kugeln wurden getrocknet, calciniert und dann mit einer wäßrigen Lösung der wasserlöslichen Salze von Kobalt und Molybdän zur Bildung einer endgültigen Katalysatorzusammensetzung, die wie der Katalysator 2 ebenfalls 3,4 Gewichtsprozent Kobalt und 11,6 Gewichtsprozent Molybdän enthielt, berechnet als elementare Metalle, imprägniert. Der Katalysator 3 wurde auf seine Entschwefelungsalrtivität in genau der gleichen Weise wie die Katalysatoren 1 und 2 geprüft. Die relative Aktivität des Katalysators 3 betrug 164.

Der Katalysator 4 wurde nach den Vorschriften der Erfindung hergestellt. Hierzu wurde das feinteilige Aluminiumoxyd mit einer genügenden Menge des Kobaltsalzes zur Erzeugung eines Extrudats mit einem Gehalt von Ü.9 Gewichtsprozent Kobalt vermischt; dies sind 26% des Gesamtkobaltgehalts des endgültigen Katalysators. Das Gemisch aus dem feinteiligen AluminiiimoxvH und Hpm Kohaltsal? wurde extmdiert und die Exirudatteilchen wurden durch Kreiseln in den Reibgefäß zu Kugeln geformt. Die Kugeln wurdet getrocknet, calciniert und dann mit einer wäßriger Lösung der wasserlöslichen Salze von Kobalt unc Molybdän zur Bildung einer endgültigen Katalysatorzu sammensetzung mit einem Gehalt von wiederum 3,^έ Gewichtsprozent Kobalt und 11,6 Gewichtsprozen Molybdän, berechnet als elementare Metalle, imprä gniert. Der Katalysator 4 wurde in genau der selber Weise wie die Vergleichskatalysatoren 1 bis .1 auf seint Entschwefelungsaktivität geprüft; die relative Aktivitä des Katalysators 4 betrug 185.

Diese weitere Erhöhung der Entschwefelungsaktivi tat ist sehr überraschend und war durch nicht: vorherzusehen. Die Bedeutung und die technischer Vorteile d~r erhöhten Aktivität liegen auf der Hand.

Die Ergebnisse bei der Entschwefelung des Vakuum gasöls mit den vier Katalysatoren sind in der Tabelle I 7ii';ammrncrpfaR.t·

Tabelle Il

11\ ergleich)
!(Vergleich)
31 Vergleich)
4 (Erfindung)

l'r.iger

Metalle im Trägermaterial

Kobalt Molybdän

(ie'Himtmetnlluehalt

Kohall
C ie».-¹¹·.

Molybdän
(ie».-"..

Relalive
Aktivität

•Muminiumoxyd	I)	I)	0	¹J	').()	HX)
Muminiumoxyd	0	-1..1	.1.4	11.6	102
•Muminiumoxyd	().<>	0	.1.4	11.6	164
Muminiumoxvd	().⁽>	.1.4	11.6	1X5

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines Katalysators, der ein Trägermaterial aus anorganischem Oxyd sowie Molybdän oder Wolfram und Kobalt, Nickel oder Eisen als Metallkomponenten umfaßt, durch gemeinsames Extrudieren des Trägermaterials aus anorganischem Oxyd und der Metallkomponenten Kobalt, Nickel oder Eisen, Trocknen und Calcinieren ι ο des Extrudats, Imprägnieren des calcinieren Extrudats mit dem Rest der insgesamt einzubringenden Metallkomponentenmenge sowie Trocknen und Calcinieren des imprägnierten Materials, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Gemisch extrudiert, das mindestes 10% der Metallkomponenten Kobalt, Nickel oder Eisen zusammen mit dem Trägermaterial aus anorganischem Oxyd enthält, das sich ergebende Extrudat trocknet und bei einer Temperatur von 371 bis 649° C calciniert, das calcinierte Extrudat mit der Restmenge der Metallkomponenten Kobalt, Nickel oder Eisen und mit der Gesamtmenge der Metallkomponente Molybdän oder Wolfram zur Einbringung von insgesamt 0,1 bis 10 Gewichtsprozent Kobalt, Nickel oder Eisen und 0,1 bis 20 Gewichtsprozent Molybdän oder Wolfram, berechnet als Elemente, imprägniert, und das imprägnierte Material trocknet und bei einer Temperatur von 427 bis 760⁰C calciniert

2. Verwendung des nach dem Verfahren gemäß jo Anspruch 1 hergestellten Katalysators zur Entschwefelung von schwefelhaltigen Kohlenwasserstoffeinsatzmaterialien.