DE2737827B2

DE2737827B2 - Schaftfräser

Info

Publication number: DE2737827B2
Application number: DE2737827A
Authority: DE
Inventors: Ryosuke Osaka Hosoi (Japan)
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1976-09-02
Filing date: 1977-08-22
Publication date: 1980-09-25
Also published as: FR2363394A1; AU513303B2; JPS5331286A; DE2737827A1; AU2847877A; GB1559754A; JPS546415B2; DE2737827C3; FR2363394B1; US4132493A

Description

Die vorliegende Erfindung bei; ifft einen Schaftfräser mit balligem Ende und i.iit wenigstens einem eine Schneidkante aufweisenden Schnei..element bei dem in Draufsicht auf das ballige Ende in Richtung der Fräserachse die Schneidkante nahe der Fräserachse mit einem auswärts in Drehrichtung gekrümmten Verlauf beginnt.

Ein derartiger, beispielsweise aus dem DE-GM 18 54 265 bekannter Schaftfräser besitzt mehrere sich in der Mittelachse schneidende Schneidelemente mit schraubenförmigem Außenumfang, wobei von unten i.i Achsrichtung gesehen die gekrümmten Schneiden am balligen Schaftende keine starke Krümmung aufweisen, sondern vielmehr gestreckt erscheinen. Beim Fräsen mit derartigen Schaftfräsern kommen die Schneiden daher mit dem Werkstück praktisch gleichzeitig von der Mitte bis zum Außenumfang in Schneideingriff. Hierdurch werden die Schneiden während des Fräsens starken Stoßkräften ausgesetzt, die leicht zu Beschädigungen und zu einem Versagen bei stark beanspruchenden Fräsarbeiten führen. Wegen der seit einiger Zeit bestehenden Tendenz, Gesenke aus härteren, nur schwer zu bearbeitenden Werkstoffen zu fertigen, wird es erforderlich, für Schaftfräser aus Sinterkarbiden oder dergleichen bestehende Hartmetalle zu verwenden. Derartige Schneiden aus Sinterkarbiden werden jedoch bei unterhalb des vorgeschriebenen Bereiches liegenden Schnitt-Geschwindigkeiten leicht beschädigt. Bei mit .Sinterkarbiden bestückten Schaftfräser mit balligem Schaftende werden die Schneiden im mittleren Bereich beschädigt, da selbst bei hoher Drehzahl des Fräsers dessen Mittelbereich nur mit einer geringeren Schnittgeschwindigkeit arbeitet. Ein weiterer Nachteil der herkömmlichen Fräser dieser Art besteht darin, daß die Schneiden in das Werkstück eindringen, während der vom vorhergehenden Schneidvorji mg stammende Span noch an der Spanfllche haftet Die Schneide dringt dabei in den alten Span ein, wodurch Spannungen in der Schneide entstehen und diese zu Beschädigungen neigt Aus diesen Gründen konnten bisher Sinterkarbide nicht ϊ für Schaftfräser mit balligem Ende eingesetzt werden.

Aufgabe der Erfindung ist es, einen Schaftfräser der eingangs genannten Art zu schaffen, der auch bei schwer zu zerspannenden Werkstoffen ein von Stoßbelastungen freies Fräsen mit verbesserter Scluieidwiriu kung und verringerten thermischen Spannungen ermöglicht und daher die Verwendung von Schneidelementen aus Sinterkarbiden zuläßt, woraus auch eine hohe Standzeit resultiert.

Die Aufgabe wird dadurch gelöst, daß die Krümmung is ier Schneidkante ihr Maximum nahe der Fräserachse hat und in Richtung zum Umfang hin abnimmt

Bei diesem Schaftfräser beginnt der Schnitt an dem nahe der Mittelachse liegenden Endpunkt der Schneide, wobei der Schneidvorgang ohne Stoßbelastung fortschreitet und die Späne auswärts abgeführt werden, ohne an der Schneide anzuhaften. Da das Temperaturgefälle zwischen dem mittleren Bereich des Fräsers und seinem Umfangsbereich verringert ist, werden auch die thermischen Spannungen während des Fräsvorganges 2Ί reduziert.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des Schaftfräsers sind in den Unferansprüchen beschrieben.

Im folgenden werden bevorzugte Ausführungsbeispiele des Schaftfräsers unter Bezugnahme auf die v) Zeichnungen weiter erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine Seitenansicht eines Schaftfräsers,

Fig.2 eine Ansicht des Schaftfräsers gemäß Fig. 1 von dessen Unterseite her,

F i g. 3 eine Seitenansicht eines andere Schaftfräsers, Kj Fig. 4 eine Ansicht des Schaftfräsers gemäß Fig. 3 von dessen Unterseite her,

Fig.5 eine Seitenansicht des Schaftfräsers gemäß F i g. 3 von dessen linker Seite her,

F i g. 6a bis 6h nach Fotografien hergestellte, schema-Hi tische Vergleichsansichten verschiedener Phasen des Schneidvorganges an einem erfindungsgemäßen Schaftfräser und einem herkömmlichen Schaftfräser,

Fig. 7 eine graphische Darstellung des während des Fräsvorganges auftretenden horizontalen Widerstan- ·»■"· des,

Fig. 8 eine graphische Darstellung der während des Fräsvorganges auftretenden axialen KraftkompoMc-iite.

F i g. 9 eine Seitenansicht eines weiteren Schaftfräsers und

■"''> Fig. 10 eine Anjicht des Schaftfräsers gemäß F i g. 9 von dessen Unterseite her.

Der in den F i g. I und 2 dargestellte Fräser 1 besitzt ein balliges Schaftende 2, ein an diesem befestigtes Bestückungselement 3 mit einer Schneidkante. Das ·->■> Bestückungselement 3 hat die Form einer flachen Platte und ist am balligen Schaftcnde 2 so befestigt, daß die Schneidkante 4 von einem auf der Mittelachse des Fräsers 1 liegenden Endpunkt 5 ausgeht. Von der Unterseite her gesehen ist die Schneidkante 4 in mi Drehrichtung des Fräsers 1 so gekrümmt, daß der Bereich der stärksten Krümmung in der Nähe der Mittelachse des Fräsers 1 liegt und der im äußeren Umfangsbereich liegende Teil der Schneidkante eine Gerade bildet. Der Winkel θ /wischen der Tangente an ^h'> die Schneidkante 4 im F.ndpunkt 5 und der Tangente an den im äußeren Umfangsbereich liegenden Teil der Schneidkante beträgt 90\ Das Bestückungselcment 3 steht im Endpunkt 5 der Schneidkante 4 über das

Schaftende des Fräsers 1 unter Bildung eines Vorsprunges 50 auswärts vor.

Der in den Fig.3 bis 5 dargestellte, abgewandelte Schaftfräser trägt ein relativ zu seiner Mittelachse geneigt befestigtes Bestückungslement 6 mit einer Schneidkante 8, einer Spanfläche 7 und einer Flanke 9. Die Schneidkante 8 ist in der Seitenansicht gemäß Fig.5 stark gekrümmt und besitzt in der von der Unterseite her gesehenen Ansicht gemäß F i g. 4 eine zur Mittelachse fortschreitend zunehmende Krümmung. Die Schneidkante 8 wird daher durch eine spiralig gekrümmte Linie definiert Da das Bestückungselement 6 geneigt ist, besitzt die Schneidkante 4 auch in ihrem äußeren Umfangsbereich eine leicht spiralige Krümmung. Das Bestückungselement kann aus Sinterkarbid oder Schnellstahl bestehen. Das die Schneidkante 4 tragende Bestückungselement 6 kann am Fräser 1 auswechselbar befestigt oder mit diesem auch einstükkig verbunden sein. In den F i g. 6a bis 6h ist das Schneidverhalten des Schaftfräsers gemäß den F i g. 3 und 5 und das entpsrechende Schneidverhalten eines herkömmlichen Schaftfräsers durch nach Fcvografivin angefertigte Zeichnungen wiedergegeben, wobei jeweils der herkömmliche Schaftfräser im rechten Teil jeder Zeichnung dargestellt ist. Die Bestückungselemente beider Fräser bestehen aus Sinterkarbid aus superleien Teilchen mit einer Härte Hra von 90,6. Beide Fräser wurden jeweils mit einer Drehzahl von 1500 U/min angetrieben und zum Fräsen eines Werkstückes aus Maschinenbaustahl mit einer Zugfestigkeit von über 45 kg/mn² mit einer Geschwindigkeit von 0,3 mm pro Umdrehung des Fräsers zugestellt. Die Fig.6a bis 6h zeigen die Fräser 1 bzw. 11 in acht aufeinanderfolgenden, jeweils um einen Winkel von 45° verdrehten Stellungen während einer Umdrehung. F i g. 6a zeigt dementsprechend beide Fräser nach Beendigung der vorhergehenden vollen Umdrehung. Beim erfindungsgemäßen Schaftfräser ist dabei der Span 60 vom Spanwinkel des Bestückungselements 6 in eine Position abgewölbt, in welcher der Span 60 die nachfolgende Umdrehung des Schneidvorganges nicht beeinträchtigt. Der Span 60 ist dabei unmittelbar vor seiner völligen Ablösung von dem unbelasteten Bestückungselement 6 dargestellt Beim herkömmlichen Schaftfräser haftet der Span 13 dagegen an der Spanfläche des Bestückungselemer.ls 12 auch nach Beendigung der vollen Umdrehung noch an. Bei der in F i g. 6b dargestellten, um weitere 45° verdrehten Stellung hat sich der Span 60 vom erfindungsgemäßen Schaftfräser 1 völlig abgelöst und das Bestückungselement 6 schneidet mit seinem mittleren Teil bereits unter Bildung ein^s Spanes 61 in das Werkstück ein, während der herkömmliche Schaftfräser noch nicht mit dem Schneiden des Werkstückes begonnen hat, da der vorhergehende Span 13 noch am Fräser haftet. Ein während der vorhergehenden Umdrehung nicht geschnittener Teil 14 des Werkstücks wird durch die Schneidkante abgeschabt. Dieser stehengebliebene Teil 14 entsteht bei dem herkömmlichen Schaftfräser 11 dadurch, daß sich dessen Schneidkante von unten gesehen von der Mittelachse im Wesentlichen geradlinig radial auswärts erstreckt, so daß die Schneide entsprechend der Schnitticfc über ihre ganze Länge gleichzeitig mit dem Werkstück in Eingriff kommt, wobei wegen der im Vergleich zu anderen Fräsern starker elastischen Abstützung des Schaftfräsers eine ausgeprägt elastische Verformung stattfindet, die ein elastisches Abgleiten und ein Aussetzen des genauen

Eingriffs und Schneidens des Werkstückes verursacht Beim erfindungsgemäßen Schaftfräser verschiebt sich demgegenüber wegen der von unten her gesehen spiraligen Krümmung der Schneidkante der jeweilige Schneidpunkt mit der Drehung des Fräsers von dessen Mitte fortschreitend nach außen. Während beim vorbekannten Schaftfräser die gesamte Schneidkante einschließlich des an der Mittelachse liegenden Endpunktes bei der Drehung jeweils gleichzeitig einen Vertikalschnitt des Fräsers passiert, wandert beim erfindungsgemäßen Schaftfräser der Punkt in welchem die Schneidkante einen Vertikalschnitt des Fräsers passiert von dem Ausgangspunkt an der Mittelachse über die spiralige Schneidkante so nach außen, daß die Schneidkante den Vertikalschnitt nach einer Verdrehung um einen Bogen von 90° voll passiert hat Der Unterschied in der Schneidbreite zwischen den beiden Schaftfräsern entspricht daher mit anderen Worten dem Unterschied zwischen einem Punkt und einer Linie. Der erfindungsgemäße Schaftfräser schneidet das Werkstück glatt und ohne Aussetzen und *ύι dabei eine den Span in Umfangsrichtung von seiner Mit tu fortschiebenden Kraft aus, so daß das Andrücken und Anhaften des Spans an der Spanfläche vermieden wird.

Nach einer weiteren Drehung um 45° erreichen die Schaftfräser die in Fig.6c dargestellte Stellung. In dieser hat der erfindungsgemäße Schaftfräser 1 den Schnitt in der Nachbarschaft der Mittelachse der Schneidkante fast beendet und die Schnittlinie des Spanes beginnt sich aus dem Mittelbereich nach auswärts zu verschieben. Der nahe der Mitte gebildete Span 61 beginnt sich daher zu einem Streifen in Richtung zum Außenumfang hin zu verlängern, während sich der Span in der Umgebung der Mitte von der Spanfläche der Schneide abzuheben beginnt. Dies zeigt, daß die Schneidkante das Werkstück so schneidet, daß der Span vom Mittelbereich entfernt und auswärts gedrängt wird und die Schneidlinie sich fortschreitend nach außen verschiebt. Der Schneidverlauf des erfindungsgemäßen Schaftfräsers, bei welchem die Schneidkan'f; beim Schneiden des Werkstücks mit ihrem der Mittelachse nahen inneren Teil den Span aus dem mittleren Bereich nach außen drängt ist auch zur Verringerung thermischer Spannungen vorteilhaft. Da die Bewegungsgeschwindigkeit der Schneidkante zur Drehachse hin abnimmt, entstehen beim kontinuierlichen Fräsen mit einem mit hoher Geschwindigkeit umlaufenden Fräser zwischen dessen Mittelbereich und dessen Umfangsbereich Temperaturunterschiede die zu thermischen Spannungen führen. Beim erfindungsgemäßen Schaftfräser bvsitzt die Schneidkante jedoch in ihrem der Mittelachse nahen Bereich eine stärker? Krümmung, als in ihrem dem äußeren Umfang nahen Btreicn, so daß die Schneidkante den Span von der Mitte nach außen drängt. Die dabei entstehende Reibungswärme trägt zu einer Verringerung des Temperaturunterschiedes zwischen dem der Mittelachse nahen Bereich und dem äußeren Umfangsbereich bei. Gleichzeitig wird ''as Anhaften des Spans verhindert. Der herkömmliche Schaftfräser hat in der Stellung gemäß Fig.6c noch nicht mit dem Schnitt begonnen sondern schabt nach wie vor den bei der vorhergehenden Umrlrchung des Fräsers ungesi hnitten verbliebenen Bereich, wobei der Span 13 noch an der Spanfläche haftet.

Nach weiterer Verdrehung um 45" erreichen die Schaftfräser die in F i g. 6d dargestellte Stellung. Beim crfindungsgeniäßen Schaftfräser ist die Schneidkante

dabei vollständig bis auf die vorbestimmte Schneidtiefe in das Werkstück eingedrungen und der Span im mittleren Bereich von der Spanfläche abgehoben und vom Werkstück abgettrennt. Da sich die Schneidlinie des Spans 61 nach auswärts verschiebt, hat die Schneidkante nahe ihrem Ausgangspunkt den Schnitt bereits beendet und nun schneidet der äußere Teil der Schneidkante. Der herkömmliche Schaftfräser beginnt erst in dieser Stellung das Werkstück fast gleichzeitig mit ihrem inneren Endpunkt und ihrem äußeren Bereich zu schneiden. Durch den wachsenden Span 14 wird der vorhergehende Span 13 aufwärts verdrängt. Da die Schneidkante jedoch über ihre ganze Länge praktisch gleichzeitig zu schneiden beginnt, wird der herkömmliche Schaftfräser beim Schnittbeginn einer erheblichen Stoßkraft ausgesetzt, wie auch die in Vergleichsversuchen ermittelten Schneidwiderstände zeigen.

Die Schaftfräser gelangen nach weiterer Verdrehung in die in Fig.6e dargestellte Stellung, in welcher der vom erfindungsgemäßen Schaftfräser erzeugte Span 61 mit auswärts wandernder Schneidlinie wächst und durch Umbiegen vom Ausgangsende der Schneidkante fortbewegt wird, während beim herkömmlichen Schaftfräser der wachsende Span 14 gegen die Spanfläche des Bestückungselements 12 angedrückt wird und den vorhergehenden Span 13 aufwärts verschiebt.

Bei weiterer Verdrehung aus der Stellung gemäß Fig. 6g in die Stellung von Fig. 6h vollendet der erfindungsgemäße Schaftfräser eine Umdrehung, wobei der Span vollständig nach außen aufgerollt und von der Schneidkante gelöst wird. Bei der entsprechenden Verdrehung des herkömmlichen Schaftfräsers verdrängt der Span 14 den vorhergehenden Span 13 und die Schneidkante führt den nachfolgenden Schneidvorgang mit an der Spanfläche anhaftenden Span 14 aus, wie dies unter Bezugnahme auf die in Fig. 6a wiedergegebene Stellung erläutert wurde.

Der erfindungsgemäße Schaftfräser gewährleistet daher einen leichten Ablauf des Schneidvorganges in dem der Mittelachse benachbarten Bereich des Fräsers. wo bisher Schwierigkeiten auftraten. Während bei den herkömmlichen Schaftfräsern die Schneidkante in diesem mittleren Bereich im wesentlichen geradlinig ausgebildet waren, ist beim erfindungsgemäßen Schaftfräser die Schneidkante gekrümmt um den Schneidbeginn zu erleichtern, worauf der Schnitt unter Vermeidung eines abrupten Anstiegs des Schneidwiderstandes fortschreitet. Zur Erzielung befriedigender Ergebnisse soll der Winkel θ für die Krümmung der Schneidkante nicht zu klein gewählt werden, sondern zweckmäßig mindestens 35° betragen, wie auch die in den F i g. 7 und 8 dargestellten Werte für die zwischen dem Werkstück und dem Bestückungselement wirkenden Kräfte zeigen.

In Fig.7 ist die aus einer in Zustellrichtung des Werkstücks wirkenden Komponente und einer in einer zu dieser Zustellrichtung senkrechten Ebene wirkenden Komponente bestehende kombinierte Kraft dargestellt Die Kurve 20 bezieht sich dabei auf einen herkömmlichen Schaftfräser, die Kurve 30 auf einen erfindungsgemäßen Schaftfräser mit einem Winkel θ von etwa 150° und die Kurve 30a auf einen anderen erfindungsgemäßen Schaftfräser mit einem Winkel θ von 35°. Bei der Verdrehung des Fräsers zeigt die Kurve 20 einen scharfen Anstieg zu einer Spitze, während die Kurve 30 sanft aufwärts verläuft. Dies zeigt, daß beim herkömmlichen Schaftfräser das Bestückungselement beim Schnittbeginn einem abrupten Belastungsanstieg ausgesetzt ist, während die auf das Bestückungselement wirkende Belastung beim erfindungsgemäßen Schaftfräser nur langsam ansteigt und eine Stoßbelastung bei Schnittbeginn vermieden wird. Darüber hinaus ist wegen des fortschreitenden Verlaufes des Schnittes

■■> auch die Maximalbelastung geringer. Auch bei dem in F i g. 7 durch die Kurve 30a wiedergegebenen Schaftfräser mit einem Winkel θ von 35° ist der Belastungsanstieg entsprechend dem fortschreitenden Verlauf des Schnittes wesentlich geringer als bei den herkömmli-

Hi chen Schaftfräsern.

In Fig.8 ist die in axialer Richtung des Fräsers wirkende Kraftkomponente dargestellt, wobei die vom Bestückungselement zum Abwärtsdrücken des Werkstückes ausgeübte Kraft in positiven Werten und die das

r> Werkstück aufwärts ziehenden Kräfte in negativen Werten gegeben sind. Die Kurve 21 entspricht einem herkömmlichen Schaftfräser und die Kurve 31 einem erfindungsgemäßen Schaftfräser. Die graphische Darstellung zeigt das deutliche Aussetzen des herkömmli-

jo chen Schaftfräsers während des Schnittbeginns, während der erfindungsgemäße Schaftfräser keinerlei Aussetzen beim Schnittbeginn aufweist. Dies zeigt, daß beim herkömmlichen Schaftfräser dem Aussetzen eine Schnittwirkung mit abruptem Belastungsanstieg bei

ji Schnittbeginn folgt, während beim erfindungsgemäßen Schaftfräser der Schnitt sofort beginnt und fortschreitend ohne Stoßbclastung auf die Schneide bis zu einem Maximuvn verläuft. Selbst bei dem der Kurve 31a entsprechenden erfindungsgemäßen Schaftfräser mit

in einem Winkel θ von 35° ist das Aussetzen stark verringert und ein glatter Schnittbeginn sichergestellt. Die erfindungsgemäß erreichten Vorteile können daher schon mit einem Winkel θ von mindestens etwa 35° erzielt werden.

i'> Bei den Vergleichsversuchen mit dem erfindungsgemäßen Schaftfräser und den bekannten Schaftfräsern wurden Werkstücke aus leicht schneidfähigem Material verwendet, da die herkömmlichen Fräser bei schwer zu bearbeitenden Werkstücken beschädigt und betriebsun-

■»·' fähig gemacht werden wurden. Zur Erleichterung des

Vergleichs zwischen der Erfindung und dem Stand der Technik wurden als herkömmliche Fräser solche mit nur

einem Zahn verwendet.

Die in den Fig.9 und 10 dargestellte, weitere

*'■ Ausführungsform des Schaftfräsers entspricht hinsichtlich des Bestückungselements 6 der bereits vorstehend gegebenen Beschreibung, weist jedoch darüber hinaus ein weiteres Bestückungselement 90 mit einer Hilfsschneidkante 91 auf, die so angeordnet ist, daß sie der Bewegungsbahn der Schneidkante 8 folgt Die Hilfsschneide 91 kann in dem Bereich des Fräsers außerhalb der Umgebung der Drehachse angeordnet sein. Bei dieser Konstruktion beginnt das Bestückungselement 6 mit seinem der Mittelachse nahen Bereich das Werkstück zu schneiden, worauf der Schneidvorgang fortschreitend abläuft und die erfindungsgemäß vorgesehene Wirkung erzielt wird- Im äußeren Umfangsbereich des Fräsers wird das Werkstück mit der Hilfsschneidkante 91 geschnitten und dadurch die sonst

ω auf das Bestückungselement 6 wirkende Belastung verringert

Wie bereits erwähnt, ist beim erfindungsgemäßen Schaftfräser die Schneidkante von unten gesehen durch eine gekrümmte linie definiert, deren Krümmung im mittleren Bereich des Fräsers größer ist als im äußeren Umfangsbereich. Hierdurch verlagert sich die Schnittstelle von der Mitte nach außen, wobei die Schneidkante den erzeugten Span von innen nach außen drängt und

das bei herkömmlichen Schaftfräsern auftretende Aussetzen oder Abgleiten vermieden wird und der von innen nach außen fortschreitende Schnitt ohne Stoßbelastung verläuft Die den Span von der Mitte nach außen drängende Kraft bewegt diesen mit der Verlagerung des Schneidpunktes auswärts, ohne ihn gegen die Spanfläche anzupressen, so daß eine glatte Abtrennung und Entfernung des Spans gewährleistet ist. Durch die von der Schneidkante ausgeübte Kraft zur Auswärtsverschiebung des Spans wird an der Schneidkante Reibungswärme erzeugt, welche das Temperaturgefälle zwischen dem Mittelteil und dem Umfangsteil des Fräsers verringert und damit thermische Spannungen im Bestückungselement und das Anhaften des Spanes reduziert. Durch diese Vorteile wird es nunmehr möglich. Schaftfräser zu Bearbeitung harter Materialien mit Sinterkarbtd zu bestücken, was bisher als praktisch nicht durchführbar angesehen wurde. Die erfindungsgemäßen Schaftfräser zeigen darüber hinaus hervorragende Schneideigenschaften bei hoch beanspruchenden Fräserarbeiten für Stahlformen hoher Härte und hoher Festigkeit sowie bei Kupfer und normalen Stählen mit niedrigem Kohlenstoffgehalt und hoher Duktilität, von rostfreiem Stahl mit hoher Härte im verarbeiteteten Zustand, von Gußeisen mit einem Gehalt an kleinen, harten Teilchen und von rostfreiem Stahl oder Titanmaterialien mit einer Affinität für Sinterkarbid.

Die erzielten Vorteile beruhen insbesondere auf der speziellen Konfiguration der Schneidkante die von unten gesehen eine stärkere Krümmung im Mittelbe-

if) reich als im äußeren Umfangsbereich aufweist. Der erfindungsgemäße Schaftfräser zeichnet sich daher gegenüber den herkömmlichen Schaftfräsern durch die wesentlich stärkere Krümmung der Schneidkante und die aufrechte Spanfläche im Mittelbereich aus. Die jeweils im Einzelfall optimale Krümmung hängt vom Material des Werkstücks, den Schneidbedingungen, etc. ab. Die Versuche haben gezeigt, daß die Vorteile der Erfindung bei einem Winkel θ von mindestens 35° erreicht werden können. Im allgemeinen steigt die dabei

in erzielte Wirkung mit der Größe dieses Winkels Θ.

Hierzu 6 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Schaftfräser mit balligem Ende und mit wenigstens einem eine Schneidkante aufweisenden Schneidelement bei dem in Draufischt auf das ballige Ende in Richtung der Fräserachse die Schneidkante nahe der Fräserachse mit einem auswärts in Drehrichtung gekrümmten Verlauf beginnt dadurch gekennzeichnet, daß die Krümmung der Schneidkante (4, 8) ihr Maximum nahe der Fräserachse hat und in Richtung zum Umfang hin abnimmt

2. Schaftfräser nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Krümmung der Schneidkante von der Fräserachse ausgehend bis zum Außenumfang des Fräsers fortschreitend abnimmt

3. Schaftfräser nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet daß der Winkel (Θ) zwischen der Tangente an die Schneidkante (4, 8) in deren nahe der Fräsc-achse liegendem Endpunkt und der Tangente s« die Schneidkante (4.8) in einem um das OJfache des Radius (R) des Fräsers (1) von der Fräserachse entfernten Punkt mindestens 35 Grad, vorzugsweise mindestens 90 Grad beträgt

4. Schaftfräser nach einem der Ansprüche I bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidkante (4,8) an ihrem der Fräserachse nahen Endpunkt über das ballige Schaftende des Fräsers (1) hinaus vorsteht.