DE2737827A1

DE2737827A1 - Schaftfraeser

Info

Publication number: DE2737827A1
Application number: DE19772737827
Authority: DE
Inventors: Ryosuke Hosoi
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1976-09-02
Filing date: 1977-08-22
Publication date: 1978-03-09
Also published as: AU513303B2; JPS546415B2; GB1559754A; FR2363394A1; AU2847877A; FR2363394B1; DE2737827C3; JPS5331286A; DE2737827B2; US4132493A

Description

DIPL.-CHEM. DR. HARALD STACH ADENAUERALLEE 30 - 2OOO HAMBURG 1 ■ TELEFON (040) 3445 33

Aktenzeichen; Neuanmeldun^

Anmelder: Ryosuke Iiosoi, Osaka, Japan

Schaftfräser

Die Erfindung betrifft einen Schaftfräser mit balligem Schaftende.

Die herkömmlichen Schaftfräser dieser Art besitzen zwei sich in der Mittelachse schneidende Zähne mit jeweils geradem oder schraubenförmigem Außenumfang, wobei von unten gesehen die gekrümmten Schneiden am balligen Schaftende fast gerade erscheinen. Beim Antrieb derartiger Schaftfräser zum Fräsbetrieb, kommen die Schneiden daher mit dem Werkstück praktisch gleichzeitig von der Mitte bis zum Außenumfang in Berührung. Hierdurch werden die Schneiden während des Fräsens starken Stoßkräften ausgesetzt, die leicht zu Beschädigungen und zu einem Versagen bei stark beanspruchenden Fräsarbeiten führen. Wegen der seit einiger Zeit bestehenden Tendenz, Formen aus härteren, nur schwieriger zu schneidenden Materialien zu fertigen, wird es erforderlich, für Schaftfräser aus Sinterkarbiden oder dergleichen bestehende Hartmetalle zu verwenden. Derartige Schneiden aus Sinterkarbiden v/erden jedoch bei unterhalb des vorgeschriebenen Bereiches liegenden Geschwindigkeiten leicht beschädigt. Bei mit Sinterkarbiden bestückten Schaftfräsern mit balligem Schaftende werden die Schneiden im mittleren Bereich beschädigt, da selbst bei hoher Drehzahl des Fräsers dessen Mittelbereich nur mit einer geringeren Schneidgeschwin-

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digkeit arbeitet. Ein weiterer Nachteil der herkömmlichen Fräser dieser Art besteht darin, daß die Schneiden in das Werkstück eindringen, während der vom vorhergehenden Schneidvorgang stammende Span noch an der Spanfläche haftet. Die Schneide dringt dabei in den alten Span ein, wodurch Spannungen in der Schneide entstehen und diese zu Beschädigungen neigt. Aus diesen Gründen konnten bisher Sinterkarbide nicht für Schaftfräser mit balligem Ende eingesetzt werden. Tatsächlich wurden Sinterkarbide nur in begrenztem Umfang für Handfräsmaschinen zum Fräsen sehr kleiner Bereiche mit hoher Geschwindigkeit benutzt.

Aufgabe der Erfindung ist es nun, einen Schaftfräser mit balligem Schaftende zu schaffen, der auch bei schwierig zu bearbeitenden Stücken und Materialien einen von Stoßbelastungen freien Betrieb mit verbesserter Schneidwirkung und Spanabführung und verringerten thermischen Spannungen ermöglicht, eine hohe Standzeit besitzt und die Verwendung von Schneiden aus Sinterkarbiden zuläßt.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist der Schaftfräser der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß an diesem ein axial vorstehender Zahn mit einer nahe der Mittelachse beginnenden, längs einer auswärts in Drahrichtung des Fräsers gekrümraten Linie verlaufenden Schneide angeordnet ist und die Krümmung der Schneide nahe der Mittelachse des Fräsers am stärksten ist.

Bei diesem Schaftfräser beginnt der Schnitt an dem nahe der Mittelachse liegenden Endpunkt der Schneide, wobei der Schneidvorgang ohne Stoßbelastung fortschreitet und die Späne auswärts abgeführt werden, ohne an der Schneide anzuhaften. Da das Temperaturgefälle zwischen dem mittleren Bereich des Fräsers und seinem Umfangsbereich verringert ist, werden auch die thermischen Spannungen während des Fräsvorganges reduziert.

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Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des Schaftfräsers sind in den Unteransprüchen beschrieben.

Im folgenden werden bevorzugte Ausführungsbeispiele des Schaftfräsers unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen weiter erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht eines Schaftfräsers, Fig. 2 eine Ansicht des Schaftfräsers gemäß Fig. 1 von dessen Unterseite her,

Fig. 3 eine Seitenansicht eines anderen Schaftfräsers, Fig. h eine Ansicht des Schaftfräsers gemäß Fig. 3 von

dessen Unterseite her,
Fig. 5 eine Seitenansicht des Schaftfräsers gemäß Fig. 3 von dessen linker Seite her,

Fig. 6a bis 6h nach Fotografien hergestellte, schematische

Vergleichsansichten verschiedener Phasen des Schneidvorganges an einem erfindungsgemäßen Schaftfräser und einem herkömmlichen Schaftfräser,

eine graphische Darstellung des während des Fräsvorganges auftretenden horizontalen Widerstandes, eine graphische Darstellung der während des Fräsvorganges auftretenden axialen Kraftkomponente, eine Seitenansicht eines weiteren Schaftfräsers und eine Ansicht des Schaftfräsers gemäß Fig. 9 von dessen Unterseite her.

Der in den Figuren 1 und 2 dargestellte Fräser 1 besitzt ein balliges Schaftende 2, ein an diesem befestigtes Bestückungselement 3 mit einer Schneide h. Das Bestückungselement 3 hat die Form einer flachen Platte und ist am balligen Schaftende so befestigt, daß die Schneide h von einem auf der Mittelachse des Fräsers 1 liegenden Endpunkt 5 ausgeht. Von der Unterseite her gesehen ist die Schneide h in Drehrichtung des Fräsers 1 so gekrümmt, daß der Bereich der stärksten Krümmung iⁿ der Nähe

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Fig.	7
Fig.	8
Fig.	9
Fig.	10

der Mittelachse des Fräsers 1 liegt und der im äußeren Umfangsbereich liegende Teil der Schneide eine Gerade bildet. Der Winkel θ zwischen der Tangente an die Schneide '» im Endpunkt und der Tangente an den im äußeren Umfangsbereich liegenden Teil der Schneide beträgt 90 . Das Bestückungsolement 3 steht im Endpunkt 5 der Schneide ¹I über das Schaftende des Fräsers unter Bildung eines Vorsprunges 50 auswärts vor.

Der in den Figuren 3 bis 5 dargestellte, abgewandelte Schaftfräser trägt ein relativ zu seiner Mittelachse geneigt befestigtes Bestilckungselement 6 mit einer Schneide 8, einer Spanfläche 7 und einer Flanke 9. Die Schneide 8 ist in der Seitenansicht gemäß Fig. 5 stark gekrümmt und besitzt in der von der Unterseite her gesehenen Ansicht gemäß Fig. U eine zur Mittelachse fortschreitend zunehmende Krümmung. Die Schneide 8 wird daher durch eine spiralig gekrümmte Linie definiert. Da das Bestükkungselement 6 geneigt ist, besitzt die Schneide h auch in ihrem äußeren Umfangsbereich eine leicht spiralige Krümmung. Das Bestückungselement kann aus Sinterkarbid oder Schnellstahl bestehen. Das die Schneide h tragende Bestückungselement 6 kann am Fräser 1 auswechselbar befestigt oder mit diesem auch einstückig verbunden sein. In den Figuren 6a bis 6h ist das Schneidverhalten des Schaftfräsers gemäß der Figuren 3 und 5 und das entsprechende Schneidverhalten eines herkömmlichen Schaftfräsers durch nach Fotografien angefertigte Zeichnungen wiedergegeben, wobei jeweils der herkömmliche Schaftfräser im rechten Teil jeder Zeichnung dargestellt ist. Die Bestiickungs· elemente beider Fräser bestehen aus Sinterkarbid aus superfeinen Teilchen mit einer Härte H_R von 90,6, Beide Fräser wurden jeweils mit einer Drehzahl von 1500 U/min angetrieben und zum Fräsen eines Werkstückes aus Maschinenbaustahl mit

einer Zugfestigkeit von über k5 kg/mn mit einer Geschwindigkeit von 0,3 mn pro Umdrehung des Fräsers zugestellt. Die Figuren 6h bis 6h zeigen die Fräser 1 bzw. 11 in acht aufeinanderfolgenden, jeweils um einen Winkel von k5 verdrehten Stellungen während einer Umdrehung. Fig. 6a zeigt dementsprechend beide Fräser nach Beendigung der vorhergehenden

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vollen Umdrehung. Beim erfindungsgernüßon Schaftfräser ist dabei der Span 60 vom Spanwinkel des BestUckungselements 6 in eine Position ataqgwölbt, in welcher der Span 60 die nachfolgende Umdrehung des Schneidvorganges nicht beeinträchtigt. Der Span 60 ist dabei unmittelbar vor seiner völligen Ablösung von dem unbelasteten Bestückungselement 6 dargestellt. Beim herkömmlichen Schaftfräser haftet der Span 13 dagegen an der Spanfläche des Bestückungselements 12 auch nach Beendigung der vollen Umdrehung noch an. Bei der in Figur 6b dargestellten, um weitere *»5 verdrehten Stellung hat sich der Span 6o vom erfindungsgemäßen Schaftfräser 1 völlig abgelöst und das BestUckungselement 6 schneidet mit seinem mittleren Teil bereits unter Bildung eines Spanes 6i in das Werkstück ein, während der herkömmliche Schaftfräser noch nicht mit dem Schneiden des Werkstücks begonnen hat, da der vorhergehende Span 13 noch am Präser haftet. Ein während der vorhergehenden Umdrehung nicht geschnittener Teil 14 des Werkstücks wird durch die Schneide abgeschabt. Dieser stehengebliebene Teil lh entsteht bei dem herkömmlichen Schaftfräser 11 dadurch, daß sich dessen Schneide von unten gesehen von der Mittelachse im wesentlichen geradlinig radial auswärts erstreckt, so daß die Schneide entsprechend der Schnittiefe über ihre ganze Länge gleichzeitig mit dem Werkstück in Eingriff kommt, wobei wegen der im Vergleich zu anderen Fräsern stärker elastischen Abstützung des Schaftfräsers eine ausgeprägt elastische Verformung stattfindet, die ein elastisches Abgleiten und ein Aussetzen des genauen Eingriffs und Schneidens des Werkstückes verursacht. Beim erfindungsgemäßen Schaftfräser verschiebt sich demgegenüber wegen der von unten her gesehen spiraligen Krümmung der Schneide der jeweilige Schneidpunkt mit der Drehung des Fräsers von dessen Mitte fortschreitend nach außen. Während beim vorfeekannten Schaftfräser die gesamte Schneidkante einschließlich des an der Mittelachse liegenden Endpunktes bei der Drehung jeweils gleichzeitig einen Vertikalschnitt des Fräsers passiert, wandert beim erfindungsgemäßen

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Schaftfräser der Punkt in weichem die Schneide einen Vertikalschnitt des Fräsers passiert von dem Ausgangspunkt an der Mittelachse über die spiralige Schneide so nach außen, daß die Schneide den Vertikalschnitt nach einer Verdrehung um einen Bogen von 90 voll passiert hat. Der Unterschied in der Schneidbreite zwischen den beiden Schaftfräsern entspricht daher mit anderen Worten dem Unterschied zwischen einem Punkt und einer Linie. Der erfindungsgemäße Schaftfräser schneidet das Werkstück glatt und ohne Aussetzen und übt dabei eine den Span in Umfangsrichtung von seiner Mitte fortschiebenden Kraft aus, so daß das Andrücken und Anhaften des Spans an der Spanfläche vermieden wird.

Nach einer weiteren Drehung um ^5 erreichen die Schaftfräser die in Fig. 6c dargestellte Stellung. In dieser hat der erfindungsgemäße Schaftfräser 1 den Schnitt in der Nachbarschaft der Mittelachse der Schneide fast beendet und die Schnittlinie des Spanes beginnt sich aus dem Mittelbereich nach auswärts zu verschieben. Der nahe der Mitte gebildete Span 6i beginnt sich daher zu einem Streifen in Richtung zum Außenumfang hin zu verlängern, während sich der Span in der Umgebung der Mitte von der Spanfläche der Schneide abzuheben beginnt. Dies zeigt, daß die Schneide das Werkstück so schneidet, daß der Span vom Mittelbereich entfernt und auswärts gedrängt wird und die Schneidlinie sich fortschreitend nach außen verschiebt. Der Schneidverlauf des erfindungsgemäßen Schaftfräsers, bei welchem die Schneide beim Schneiden des Werkstücks mit ihrem der Mittelachse nahen inneren Teil den Span aus dem mittleren Bereich nach außen drängt ist auch zur Verringerung thermischer Spannungen vorteilhaft. Da die Bewegungsgeschwindigkeit der Schneide zur Drehachse hin abnimmt, entstehen beim kontinuierlichen Fräsen mit einem mit hoher Geschwindigkeit umlaufenden Fräser zwischen dessen Mittelbereich und dessen Umfangsbereich Temperaturunterschiede

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die zu thermischen Spannungen führen. Beim erfindungsgemäßen Schaftfräser besitzt die Schneide jedoch in ihrem der Mittelachse nahen Bereich eine stärkere Krümmung, als in ihrem dem äußeren Umfang nahen Bereich, so daß die Schneide den Span von der Mitte nach außen drängt. Die dabei entstehende Reibungswärme trägt zu einer Verringerung des Temperaturunterschiedes zwischen dem der Mittelachse nahen Bereich und dem äußeren Umfangsbereich bei. Gleichzeitig wird das Anhaften des Spans verhindert. Der herkömmliche Schaftfräser hat in der Stellung gemäß Fig. 6c noch nicht mit dem Schnitt begonnen sondern schabt nach wie vor den bei der vorhergehenden Umdrehung des Fräsers ungeschnitten verbliebenen Bereich, wobei der Span noch an der Spanfläche haftet.

Nach weiterer Verdrehung um ^5° erreichen die Schaftfräser die in Fig. 6d dargestellte Stellung. Beim erfindungsgemäßen Schaftfräser ist die Schneide dabei vollständig bis auf die vorbestimmte Schneidtiefe in das Werkstück eingedrungen und der Span im mittleren Bereich von der Spanfläche abgehoben und vom Werkstück abgetrennt. Da sich die Schneidlinie des Spans 6i nach auswärts verschiebt, hat die Schneide nahe ihrem Ausgangspunkt den Schnitt bereits beendet und nun schneidet der äußere Teil der Schneide. Der herkömmliche Schaftfräser beginnt erst in dieser Stellung das Werkstück fast gleichzeitig mit ihrem inneren Endpunkt und ihrem äußeren Bereich zu schneiden. Durch den wachsenden Span lh wird der vorhergehende Span 13 aufwärts verdrängt. Da die Schneide jedoch über ihre ganze Länge praktisch gleichzeitig zu schneiden beginnt, wird der herkömmliche Schaftfräser beim Schnittbeginn einer erheblichen Stoßkraft ausgesetzt, wie auch die in Vergleichsversuchen ermittelten Schneidwiderstände zeigen.

Die Schaftfräser gelangen nach weiterer Verdrehung in die in Fig. 6e dargestellte Stellung, in welcher der vom erfindungsgemäßen Schaftfräser erzeugte Span 6i mit auswärts wandernder Schneidlinie wächst und durch Umbiegen vom Ausgangeende der

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Schneide fortbewegt wird, während beim herkömmlichen Schaftfräser der wachsende Span 14 gegen die Spanfläche des Bestlickungselements 12 angedrückt wird und den vorhergehenden Span 13 aufwärts verschiebt.

Bei weiterer Verdrehung aus der Stellung gemäß Fig. 6g in die Stellung von Fig. 6h vollendet der erfindungsgemäße Schaftfräser eine Umdrehung, wobei der Span vollständig nach außen aufgerollt und von der Schneide gelöst wird. Bei der entsprechenden Verdrehung des herkömmlichen Schaftfräeers verdrängt der Span i4 den vorhergehenden Span 13 und die Schneide führt den nachfolgenden Schneidvorgang mit an der Spanfläche anhaftenden Span lh aus, wie dies unter Bezugnahme auf die in Fig. 6a wiedergegebene Stellung erläutert wurde.

Der erfindungsgemäße Schaftfräser gewährleistet daher einen leichten Ablauf des Schneidvorganges in dem der Mittelachse benachbarten Bereich des Fräsers, wo bisher Schwierigkeiten auftraten. Während bei den herkömmlichen Schaftfräsern die Schneiden in diesem mittleren Bereich im wesentlichen geradlinig ausgebildet waren, ist beim erfindungsgemäßen Schaftfräser die Schneidkante gekrümmt um den Schneidbeginn zu erleichtern, worauf der Schnitt unter Vermeidung eines abrupten Anstiegs des Schneidwiderstandes fortschreitet. Zur Erzielung befriedigender Ergebnisse soll der Winkel θ für die Krümmung der Schneide nicht zu klein gewählt werden, sondern zweckmäßig mindestens 35 betragen, wie auch die in den Figuren 7 und 8 dargestellten Werte für die zwischen dem Werkstück und dem Bestückungselement wirkenden Kräfte zeigen.

In Fig. 7 ist die aus einer in Zustellrichtung des Werkstücks wirkenden Komponente und einer in einer zu dieser Zustellrichtung senkrechten Ebene wirkenden Komponente bestehende kombinierte Kraft dargestellt. Die Kurve 20 bezieht sich dabei auf einen herkömmlichen Schaftfräser, die Kurve 30 auf einen

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erfindungsgemäßen Schaftfräser mit einem Winkel θ von etwa 150 und die Kurve 30a auf einen anderen erfindungsgemäßen Schaftfräser mit einem Winkel θ von 35 · Bei der Verdrehung des Fräsers zeigt die Kurve 20 einen scharfen Anstieg zu einer Spitze, während die Kurve 30 sanft aufwärts verläuft. Dies zeigt, daß beim herkömmlichen Schaftfräser das Uestückungselement beim Schnittbeginn einem abrupten Belastungsanstieg ausgesetzt ist, während die auf das BestUckungselement wirkende Belastung beim erfindungsgemäßen Schaftfräser nur langsam ansteigt und eine StoObelastung boi Schnittbeginn vermieden wird. Darüber hinaus ist wegen des fortschreitenden Verlaufes des Schnittes auch die Maximalbelastung geringer. Auch bei dem in Fig. 7 durch die Kurve 30a wiedergegebenen Schaftfräser mit einem Winkel θ von 35 ist der Belastungsanstieg entsprechend dem fortschreitenden Verlauf des Schnittes wesentlich geringer als bei den herkömmlichen Schaftfräsern.

In Fig. 8 ist die in axialer Richtung des Fräsers wirkende Kraftkomponente dargestellt, wobei die vom Bestückungselement zum Abwärtsdrücken des Werkstückes ausgeübte Kraft in positiven Werten und die das Werkstück aufwärts ziehenden Kräfte in negativen Werten angegeben sind. Die Kurve 21 entspricht einem herkömmlichen Schaftfräser und die Kurve 31 einem er— findungsgemäßen Schaftfräser. Die graphische Darstellung zeigt das deutliche Aussetzen des herkömmlichen Schaftfräsers während des Schnittbeginns, während der erfindungsgemäßs Schaftfräser keinerlei Aussetzen beim Schnittbeginn aufweist. Dies zeigt, daß beim herkömmlichen Schaftfräser dem Aussetzen eine Schnittwirkung mit abruptem Belastungsanstieg bei Schnittbeginn folgt, während beim erfindungsgemäßen Schaftfräser der Schnitt sofort beginnt und fortschreitend ohne Stoßbelastung auf die Schneide bis zu einem Maximum verläuft. Selbst bei dem der Kurve 31a entsprechenden erfindungsgemäßen Schaftfräser mit einem Winkel 0 von 35° ist das Aussetzen stark verringert und ein glatter Schnittbeginn sichergestellt. Die erfindungsgemäß erreichten Vorteile können daher schon mit

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einem Winkel θ von mindestens etwa 35° erzielt werden.

Bei den Vergleichsversuchen mit dem erfindungsgemäßen Schaftfräser und den bekannten Schaftfräsern wurden Werkstücke aus leicht schneidfähigem Material verwendet, da die herkömmlichen Fräser bei schwer zu bearbeitenden Werkstücken beschädigt und betriebsunfähig gemacht werden würden. Zur Erleichterung des Vergleichs zwischen der Erfindung und dem Stand der Technik wurden als herkömmliche Präser solche mit nur einem Zahn verwendet.

Die in den Figuren 9 und 10 dargestellte, weitere Ausführungsform des Schaftfräsers entspricht hinsichtlich des Bestückungselements 6 der bereits vorstehend gegebenen Beschreibung, weist jedoch darüber hinaus ein weiteres Bestückungselement 90 mit einer Hilfsschneide 91 auf, die so angeordnet ist, daß sie der Bewegungsbahn der Schneide 8 folgt. Die Hilfsschneide 91 kann in dem Bereich des Fräsers außerhalb der Umgebung der Drehachse angeordnet sein. Bei dieser Konstruktion beginnt das Bestückungselement 6 mit seinem der Mittelachse nahen Bereich das Werkstück zu schneiden, worauf der Schneidvorgang fortschreitend abläuft und die erfindungsgemäß vorgesehene Wirkung erzielt wird. Im äußeren Umfangsbereich des Fräsers wird das Werkstück mit der Hilfsschneide 91 geschnitten und dadurch die sonst auf das Bestückungselement 6 wirkende Belastung verringert.

Wie bereits erwähnt, ist beim erfindungsgemäßen Schaftfräser die Schneide von unten gesehen durch eine gekrümmte Linie definiert, deren Krümmung im mittleren Bereich des Fräsers größer ist als im äußeren Umfangsbereich. Hierdurch verlagert sich die Schnittstelle von der Mitte nach außen, wobei die Schneide den erzeugten Span von innen nach außen drängt und das bei herkömmlichen Schaftfräsern auftretende Aussetzen oder Abgleiten vermieden wird und der von innen nach außen fortschreitende Schnitt ohne Stoßbelastung verläuft. Die den Span

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von der Mitte nach süßen drängende Kraft bewegt diesen mit der Verlagerung des Schneidpunktes auswärts, ohne ihn gegen die Spanfläche anzupressen, so daß eine glatte Abtrennung und Entfernung des Spans gewährleistet ist. Durch die von der Schneide ausgeübte Kraft zur Auswärtsverschiebung des Spans wird an der Schneide Reibungswärme erzeugt, welche das Temperaturgefälle zwischen dem Mittelteil und dem Umfangsteil des Präsers verringert und damit thermische Spannungen im Bestükkungselement und das Anhaften des Spanes reduziert. Durch diese Vorteile wird es nunmehr möglich, Schaftfräser zur Bearbeitung harter Materialien mit Sinterkarbid zu bestücken, was bisher als praktisch nicht durchführbar angesehen wurde. Die erfindungsgemäßen Schaftfräser zeigen darüber hinaus hervorragende Schneideigenschaften bei hoch beanspruchenden Präsarbeiten für Stahlformen hoher Härte und hoher Festigkeit sowie bei Kupfer und normalen Stählen mit niedrigem Kohlenstoffgehalt und hoher Duktilität, von rostfreiem Stahl mit hoher Härte im verarbeiteten Zustand, von Gußeisen mit einem Gehalt an kleinen, harten Teilchen und von rostfreiem Stahl oder Titanmaterialien mit einer Affinität für Sinterkarbid.

Die erzielten Vorteile beruhen insbesondere auf der speziellen Konfiguration der Schneide, die von unten gesehen eine stärkere Krümmung im Mittelbereich als im äußeren Umfangsbereich aufweist. Der erfindungsgemäße Schaftfräser zeichnet sich daher gegenüber den herkömmlichen Schaftfräsern durch die wesentlich stärkere Krümmung der Schneide und die aufrechte Spanfläche im Mittelbereich aus. Die jeweils im Einzelfall optimale Krümmung hängt vom Material des Werkstücks, den Schneidbedingungen, etc. ab. Die Versuche haben gezeigt, daß die Vorteile der Erfindung bei einem Winkel θ von mindestens 35° erreicht werden können. Im allgemeinen steigt die dabei erzielte Wirkung mit der Größe dieses Winkels Θ.

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Le e rs e i t

Claims

DiPL.-CHEr/. cn. HARALD STACH

PATENTANWALT

ADENAUERALLEE 3O ■ 2OOO HAMBURG 1 - TELEFON (O4O) 344923

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PATENTANWALT * ^ '

Aktenzeichen; Neuanmeldung
Anmelder; Ryosuke IIosoL

PATENTANSPHÜCHE

/ 1) !Schaftfräser mit balligem Schaftende, dadurch gekennzeichnet, daß an diesem ein axial vorstehender Zahn mit einer nahe der Mittelachse beginnenden, längs einer auswärts in Drehrichtung des Fräsers (1) gekrümmten Linie verlaufenden Schneide {k, 8) angeordnet ist und die Krümmung der Schneide (4, 8) nahe der Mittelachse des Präsers (i) am stärksten ist.

2) Fräser nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Krümmung der Schneide (4, 8) vom Außenumfang zur Mittelachse des Fräsers (i) fortschreitend zunimmt.

3) Fräser nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneide (4, 8) an einem am Fräser (i) lösbar befestigten Bestückungselement (3, 6) angeordnet ist.

4) Fräser nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneide (4, 8) an einem Bestückungselement (3, 6) aus Hartmetall angeordnet ist.

.5) Fräser nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß in der Aufsicht auf das untere Ende des Zahns oder Bestückungselements der Winkel θ zwischen der Tangente an die Schneide (4, 8) in deren nahe der Mittelachse liegendem Endpunkt und der Tangente an die Schneide (4, 8) in einem um das 0,7fache des Radius R des Fräsers (i) von der Mittelachse entfernten Punkt mindestens 35 Grad, vorzugsweise mindestens 90 Grad beträgt.

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ORIGINAL INSPECTED

6) Fräser nach einem der Ansprüche 1 bis 5» dadurch gekennzeichnet, daß daran in einem der Mittelachse nicht benachbarten Bereich eine der Bewegungsbahn der Schneide (8) folgende Hilfsschneide (91) vorgesehen ist.

7) Fräser nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneide ('l·, 8) an ihrem der Mittelachse nahen Endpunkt über das baLlige Schaftende des Fräsers

(i) hinaus vorsteht.

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