DE2732990A1 - Feste formmasse - Google Patents
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Description
~3~ 273299Ü
Die Erfindung betrifft hitzehärtbare Harze auf der Basis von Kohlehydraten und befaßt sich insbesondere mit hitzehärtbaren
Harzsystemen, die aus einem Novolakharz, einem Kohlehydrat und einem Aminoplast formuliert worden sind.
Kondensationsharze auf der Basis von Phenol und aliphatischen Aldehyden werden seit vielen Jahren in der Kunststoffindustrie
eingesetzt. Eine besondere Form derartiger Phenol/ Aldehyd-Harze, die häufig verwendet wird, umfaßt die sogenannten
Phenol/Formaldehyd-Novolakharze. Derartige Harze werden
durch Umsetzung eines Überschusses Phenol mit Formaldehyd in Gegenwart eines sauren Katalysators unter Bildung des
Novolakharzes umgesetzt, bei welchem es sich bei Zimmertemperatur um einen relativ brüchigen Kunststoff handelt.
Das erhaltene Harz wird dann mit verschiedenen Formungsadditiven vernetzt, beispielsweise Füllstoffen sowie Vernetzungsmitteln
(gewöhnlich Hexamethylentetramin). Bei einer Verwendung als Formmasse zur Herstellung von Gegenständen
besitzen die Harze gute physikalische und mechanische Eigenschaften. Beispielsweise ist es herkömmliche Praxis,
das Phenol/Formaldehyd-Novolakharz mit Füllstoffen, wie Calciumoxid, Holzmehl, Kieselerde etc., zusammen mit dem
Härtungsmittel, um das Kunststoffmaterial hitzehärtend
zu machen, zu vermischen.
Kondensationsharze, die nicht so häufig verwendet werden wie Novolakharze, werden durch Umsetzung von Formaldehyd
mit entweder Harnstoff oder Melamin hergestellt und auch in Formmassen des vorstehend beschriebenen Typs verwendet.
Das Grundrohmaterial für phenolische Novolakharze des vorstehend beschriebenen Typs ist Erdöl. Bekanntlich sind die
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Erdölvorräte begrenzt und die Preise an diesem Rohstoff erheblich angestiegen. Es besteht daher ein Bedarf, wenigstens
einen Teil der Komponenten auf Erdölbasis der Novolakharze durch ein weniger teures und reichlicher vorliegendes
Material zu ersetzen. Kohlehydrate, die leicht aus Pflanzenquellen erhältlich sind, stellen eine der erneuerbaren
Quellen dar, die in idealer Weise für eine Verwendung zur Herstellung von Kunststoffen geeignet sind.
Bisher war es schwierig, hitzehärtende Harzmassen, welche Kohlehydrate enthalten, wobei das Kohlehydrat nicht in nachteiliger
Weise die physikalischen und/oder chemischen Eigenschaften des erhaltenen Harzes beeinflußt, herzustellen.
Beispielsweise ist es aus den US-PS 2 408 065 und 2 502 bekannt, Stärke mit einem Melamin/Formaldehyd-Harz zu vermischen.
Aus derartigen Massen geformte Gegenstände besitzen jedoch für viele moderne Anwendungszwecke keine ausreichende
Festigkeit.
Aufgabe der Erfindung ist daher die Schaffung eines billigen Novolakharzsystems, indem ein billiges Kohlehydrat als
Ersatzmaterial in einer relativ hohen Menge vorliegt.
Insbesondere hat sich die Erfindung die Aufgabe gestellt, ein Novolakharz und eine Formmasse, in welcher dieses Harz
enthalten ist, zu schaffen, wobei ein Teil des Novolaks durch ein Kohlehydratmaterial ersetzt ist, wobei eine Formmasse
gewonner, werden soll, die verbesserte Festigkeitseigenschaften und eine erhöhte Wasserwiderstandsfähigkeit
besitzt und sich als hitzehärtende Formmasse eignet.
Diese Aufgabe wird durch eine Formmasse gelöst, die aus (1) einem Phenol/Formaldehyd-Novolakharz, (2) einer Stärke,
die mit dem Novolakharz verträglich ist und (3) einem Aminoplasten formuliert worden ist, der mit der Stärke verträglich
ist und auch in der Lage ist, als Weichmacher für das Novolakharz zu dienen. Zur Durchführung der Erfin-
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dung in der Praxis wird ein Novolakharz mit der Stärke und dem Aminoplasten sowie vorzugsweise ein Füllstoff unter
Bildung einer Formmasse mit guten Fließeigenschaften vermischt, wobei diese Masse zur Herstellung von Gegenständen verformt
werden kann, die eine glatte glänzende Oberfläche sowie gute physikalische und mechanische Eigenschaften besitzt. Es
wurde gefunden, daß die Verwendung einer Kombination aus Stärke und einem Aminoplasten merklich die Kosten der Herstellung
der Formmasse herabsetzt, ohne daß dabei in erheblichem Ausmaße die physikalischen und mechanischen Eigenschaften
der erhaltenen geformten Produkte verschlechtert werden.
Die erfindungsgemäß eingesetzten Phenol/Formaldehyd-Novolakharze
sind solche Harze, wie sie in typischer Weise in herkömmlichen Novolakformmassen eingesetzt werden. Sie werden
durch Kondensation von Phenol mit Formaldehyd in Gegenwart eines sauren Katalysators, gewöhnlich Schwefelsäure,
unter Bildung eines harten und brüchigen Harzes hergestellt, das mit einem Vernetzungsmittel unter Gewinnung eines hitzegehärteten
Materials gehärtet werden kann. Novolakharze werden im Gegensatz zu Resolen unter Einhaltung eines Verhältnisses
von Aldehyd zu Phenol von weniger als 1 hergestellt, wobei ein thermoplastisches Harz erhalten wird, das in die
hitzehärtende Form unter Einsatz eines Vernetzungsmittels, wie es vorstehend beschrieben worden ist, überführt werden
kann. Derartige Phenol/Formaldehyd-Novolakharze sind im Handel von der Acme Resin Company, einer Tochtergesellschaft
der CPC International Inc., sowie aus vielen anderen Quellen
erhältlich.
Es wurde gefunden, daß Stärke als Additiv gute mechanische Eigenschaften ergibt, insbesondere bezüglich der Festigkeit
sowie der Wasserbeständigkeit. Zu diesem Zwecke kann man auf Getreidestärken, wie Maisstärke, Sorghum und Weizen,
wachsartige Stärken, wie wachsartiges Sorghum und wachsartigen Mais, sowie Wurzelstärken, wie Kartoffelstärke und
Tapiokastärke, zurückgreifen.
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Farner kann man Protein enthaltende Stärken einsetzen. Beispielsweise
können zur Durchführung der Erfindung grobe Mahlbestandteile (corn grits), Maismehl, Reismehl oder
Mahlstärke verwendet werden.
Als Aminoplast kann man Kondensationsprodukte eines niederen aliphatischen Aldehyds, insbesondere Formaldehyd, Acetaldehyd
oder Propionaldehyd, mit Harnstoff oder Melamin einsetzen. Harnstoffaminoplasten lassen sich durch die Strukturformel
_ „
υ &
HO-R-NH-C-N
wiedergeben, worin R für eine Cj-C^-Alkylidengruppe steht,
die dem Aldehyd entspricht, und Z Wasserstoff oder ein Alkylol ist, der 1 bis 3 Kohlenstoffatome enthält. Zur Durchführung
der Erfindung werden Methylolharnstoff sowie Dimethylolharnstoff
bevorzugt.
Aminoplasten, die auf Melamin zurückgehen, entsprechen der Formel qjj j
NH
Z-NH- C. c - NH - 2
worin R und Z die vorstehend angegebenen Bedeutungen besitzen.
Bevorzugte Melaminaminoplasten sind Methylolmelamin, Dimethylolmelamin
sowie Trimethylolmelamin.
Die relativen Mengen des Novolaks, der Stärke und des Aminoplasten
können innerhalb breiter Bereiche schwanken, und
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zwar in Abhängigkeit von dem beabsichtigten Verwendungszweck der Formmasse. Im allgemeinen werden gute Ergebnisse
erhalten, wenn die Formmasse 30 bis 80 und vorzugsweise 40 bis 75 % Novolak, 15 bis 60 und vorzugsweise 20 bis
45 % Stärke und 3 bis 20 und vorzugsweise 5 bis 15 % Aminoplast enthält, wobei die Prozentangaben sich auf Gewichtsprozent,
bezogen auf das Gesamtgewicht aus Novolak, Stärke und Aminoplast, beziehen.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wir"d die Formmasse mit Füllstoffen sowie mit verschiedenen
Additiven, wie Gleitmitteln, Weichmachern oder dgl., formuliert. Zu diesem Zweck kann man Holzmehl, Glasfasern, vorzugsweise
zerkleinerte Glasfasern, Kieselerde, Aluminiumoxid, Asbest, Calciumoxid etc. als Füllstoffe einsetzen.
Von den Gleitmitteln seien Metallsalze von Fettsäuren, wie Calciumstearat oder dgl., erwähnt. Derartige Füllstoffe,
Gleitmittel oder ähnliche Additive sind an sich bekannt.
Zur Durchführung der Erfindung können das Novolakharz,
die Stärke und der Aminoplast auch mit einem Härtungsmittel vermischt werden, um die erhaltene Masse hitzehärtend
zu machen. Vorzugsweise wird als Hitzehärtungsmittel das bekannte Hexamethylentetramin verwendet, man kann jedoch
auch zahlreiche andere Härtungsmittel gegebenenfalls einsetzen. Die verschiedenen Komponenten der Masse werden einfach
miteinander in einer geeigneten Mischvorrichtung bekannter Art vermischt und dann nach herkömmlichen Methoden
verformt und gehärtet.
Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung, ohne sie zu beschränken. Alle Teil- und Prozentangaben beziehen sich,
sofern nicht anders angegeben ist, auf das Gewicht.
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Dieses Beispiel zeigt die Durchführung der Erfindung unter Einsatz von Stärke und Trimethylolmelamin als Additive ;zu
einem Novolakharz. Zu Vergleichszwecken wird in der gleichen Weise eine Masse verarbeitet, der keine Stärke oder kein
Aminoplast zugesetzt worden ist. Dieser Test wird zu Vergleichszwecken durchgeführt.
Die zwei Formmassen werden gewogen und dann unter Bildung einer gleichmäßigen Mischung vermischt, die dann in eine
Zweiwalzenmühle bei einer Temperatur von 900C (2000F)
während einer Zeitspanne von 2 Minuten zur Erzeugung schmelzfähiger homogener Folien vermählen wird. Die vermahlenen Folien
werden dann in einem Waring-Mischer zu einem feinen Pulver vermählen, das in einer Laborpresse bei einer Temperatur
von 1800C während einer Zeitspanne von 5 Minuten zu Stäben verformt wird, welche Abmessungen von 6,5 χ 12,5 χ
125 mm besitzen.
Die erhaltenen Stäbe, und zwar sowohl die erfindungsgemäßen
als auch die Stäbe des Vergleichsversuchs, werden gemessen. Die Ergebnisse sind zusammen mit den Zusammensetzungen der
Formmasse nachfolgend zusammengefaßt.
erfindungsgemäß | Vergleich | 2,5 g | |
Novolak (Acme Ex3757) | 11,5 g | 23 g | 0,5 g |
Stärke 3005 | 8,63 g | - | 0,5 g |
Trimethylolmelamin | 2,87 g | - | 22,5 g |
Hexamethylentetramin | 2,5 g | 0,77 χ 105 | |
Calciumoxid | 0,5 g | 2,0 0,0 |
|
Calciumstearat | 0,5 g | ||
Holzmehl | 22,5 g | ||
Biegemodul, kg/cm2 | 0,79 χ 105 | ||
Wasserbeständigkeit (2 siedendes Wasser) Wasserabsorption, % Gewichtsverlust, % |
Stunden, 4,61 0,0 |
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Wie aus den vorstehenden Werten hervorgeht, beträgt die Menge des in der erfindungsgemäßen Formmasse eingesetzten Novolaks
die Hälfte der Menge einer Zubereitung ohne Stärke und einem Aminoplasten, wobei dennoch die physikalischen Eigenschaften
der erhaltenen geformten Stäbe nicht merklich beeinflußt werden.
Unter Einhaltung der in Beispiel 1 beschriebenen Arbeitsweise wird der Vergleichsversuch wiederholt und mit dem
Test A, wobei eine Hälfte der Menge des Novolaks als Vergleichsexperiment, und dem Test B, wobei ein Drittel der
Menge des Novolaks als Vergleichsexperiment durch Stärke
und Trimethylolmelamin ersetzt sind, verglichen.
Test A, wobei eine Hälfte der Menge des Novolaks als Vergleichsexperiment, und dem Test B, wobei ein Drittel der
Menge des Novolaks als Vergleichsexperiment durch Stärke
und Trimethylolmelamin ersetzt sind, verglichen.
Die Formmassen sowie die Testproben werden nach der in
Beispiel 1 beschriebenen Weise hergestellt. Die Zusammensetzungen der Formmassen sov/ie die Eigenschaften der Testproben gehen aus der vorstehenden Tabelle hervor:
Beispiel 1 beschriebenen Weise hergestellt. Die Zusammensetzungen der Formmassen sov/ie die Eigenschaften der Testproben gehen aus der vorstehenden Tabelle hervor:
Novolak (Acme Ex3757) Stärke 3005 Trimethylolmelamin
Hexamethylentetramin Calciumoxid Calciumstearat
Holzmehl
Wasserbeständigkeit (2 Stunden,
siedendes Wasser)
siedendes Wasser)
Wasserabsorption, % 1,7 2,9 2,2
Gewichtsverlust, % 0,0 0,0 0,0
Ver gleich |
5 | Test A | Test B |
4ö | 1 | 24 | 32 |
- | 1 | 18 | 12 |
- | 45 | 6 | 4 |
5 | 5 | ||
1 | 1 | ||
1 | 1 | ||
45 | 45 |
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Ver-
qleich Test A Test B
24 Stunden dauerndes Eintauchen
bei 23°C
bei 23°C
Wasserabsorption, % 0,54 1,35 0,89
Gewichtsverlust, % 0,0 0,0 0,0
mechanische Eigenschaften (in
der vorliegenden Form)
der vorliegenden Form)
Biegemodul, kg/cm2 χ 105 0,71 0,77 0,73
Biegefestigkeit, kg/cm2 854 679 812
mechanische Eigenschaften nach
einem Kochen in Wasser während
2 Stunden
einem Kochen in Wasser während
2 Stunden
Biegemodul, kg/cm2 χ 105 0,74 0,65 0,70
Biegefestigkeit, kg/cm2 791 910 826
Die vorstehenden Werte zeigen, daß vergleichbare Ergebnisse erhalten werden.
In ähnlicher Weise können Mischungen der vorstehend angegebenen Harnstoff- oder Melaminderivate eingesetzt werden.
Unter Einhaltung der in Beispiel 2 beschriebenen Arbeitsweise v/erden Novolakharzformmassen hergestellt, wobei sowohl
Stärke und Trimebhylolharnscoff als auch Stärke und
Dimethylolharnstoff verwendet werden, um eine Hälfte sowie
ein Drittel der normalerweise eingesetzten Novolakharze zu ersetzen.
Nach dem Verformen werden folgende Eigenschaften ermittelt:
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Növolak (Acme Ex3757) Stärke 3005
Triinethylolharnstoff Dimethylolharnstoff
Hexamethylentetramin Calciumoxid
Calciurostearat Holzmehl
Test C Test D Test E Test F
24 | 32 | 24 | 32 |
18 | 12 | 18 | 12 |
6 | 4 | - | |
- | - | 6 | 4 |
5 | 5 | 5 | 5 |
1 | 1 | 1 | 1 |
1 | 1 | 1 | 1 |
45 | 45 | 45 | 45 |
Wasserbeständigkeit 24-stündiges Eintauchen bei einer Temperatur von 23°C
Nasserabsorption, % Gewichtsverlust, %
1,88 1,02 0,0 0,0
1,66 1,22 0,0 0,0
mechanische Eigenschaften Biegenodul, kg/ση2 χ
Biegefestigkeit, kg/an2
0,77 0,77 763 861
0,69 0,74 819
Unter Einhaltung der in den vorstehenden Beispielen beschriebenen Arbeitsweise werden verschiedene Mengen Novolakharz
durch eine Mischung aus Stärke und Trimethylolmelamin ersetzt.
Die Zusammensetzung der Stärke/Trimethylolmelamin-Mischung beträgt 72 g Stärke (CPC Grad 3005), 24 g Trimethylolmelamin
sowie 4 g Calciumstearat.- Es werden zwei verschiedene Mischungen I und II hergestellt:
I. Diese Mischung wird durch Vermischen der Mischung in einer Kautschukmühle bei 1200C während einer Zeitspanne von
2 Minuten und anschließendes Vermählen der erhaltenen Mischung zu einem Pulver hergestellt.
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II. Diese Mischung wird durch Vermischen der Bestandteile in 100 ml Wasser während einer Zeitspanne von 15 Minuten
und anschließendes Vakuumtrocknen der Mischung bei 300C hergestellt.
Die Formmassen werden durch Vermischen von 88 g einer Mischung eines kompoundierten Phenolharzes mit Holzmehl mit
12 g einer der Mischungen I und II hergestellt. Die erhaltene Formmasse wird mit einer ASTM D-647-Formdüse bei 1800C
während einer Zeitspanne von 7 Minuten zur Erzeugung einer Testprobe verformt.
Die zur Durchführung der verschiedenen Tests sowie der Vergleichsversuche
eingesetzten Ansätze sowie die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen Testproben sind nachfolgend
zusammengefaßt.
(kompoundiert) | Vergleich | Test G | g | Test | H | g | |
Holzmehl | 88 g | 88 | g | 88 | g | ||
Phenolharz | 12 g | 9 | g | 6 | g | ||
Mischung I | - | 3 | 6 | ||||
Wasserbeständigkeit
24-stündiges Eintauchen bei
einer Temperatur von 230C
einer Temperatur von 230C
Wasserabsorption, % 9,1 10,2 12,6
Gewichtsverlust, % 0,4 0,8 0,6
mechanische Eigenschaften
Biegefestigkeit, kg/cm2 840 784 756
Biegemodul, kg/cm2 χ 105 0,73 0,66 0,63
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(kompoundiert) | Test | I | Test | J | g | Test | 2732990 | |
88 | g | 88 | g | 88 | K | |||
Holzmehl | 9 | g | 8 | g | 6 | g | ||
Phenolharz | 3 | g | 4 | 6 | g | |||
Mischung II | g | |||||||
10, | 9 | 14 | ,7 | 15, | 7 |
o, | 9 | 1 | ,3 | 1, | 4 |
780 | 81 | 2 | 763 | ||
0, | 71 | 0 | ,67 | 0, | 62 |
Wasserbeständigkeit
24-stündiges Eintauchen bei
einer Temperatur von 230C
24-stündiges Eintauchen bei
einer Temperatur von 230C
Wasserabsorption, %
Gewichtsverlust, %
Gewichtsverlust, %
mechanische Eigenschaften
Biegefestigkeit, kg/cm2
Biegemodul, kg/cm2 χ 10
Biegefestigkeit, kg/cm2
Biegemodul, kg/cm2 χ 10
Unter Einhaltung der in Beispiel 1 beschriebenen Arbeitsweise werden Novolakharzformmassen unter Verwendung von
Stärke/Methylolmelamin (2,5 Mol Formaldehyd pro Mol Melamin) zum Ersatz der Hälfte sowie ein Drittel des normalerweise
verwendeten Novolaks hergestellt. Zusätzlich werden 2 % Pigment, beispielsweise rrganin Orange RLT oder Gelb 2GT
von Ciba-Geigy, zum Testen der Pigmentierfähigkeit zugesetzt.
Formmassen sowie Testproben werden nach der in Beispiel 1 beschriebenen Methode hergestellt. Die Zusammensetzungen
der Formmassen sowie die unter Einsatz der Teststücke erhaltenen
Ergebnisse sind nachfolgend zusammengefaßt.
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Novolak (Acme Ex3757) Stärke 3005
Methylolmelamin Hexamethylente tramin Calciumoxid
Calciumstearat Holzmehl
Pigment
Methylolmelamin Hexamethylente tramin Calciumoxid
Calciumstearat Holzmehl
Pigment
Wasserbeständigkeit 24-stündiges Eintauchen bei einer Temperatur von 230C
Wasserabsorption, %
Gewichtsverlust, % Biegemodul, kg/cm2 χ Biegefestigkeit, kg/cm2
2732990 | |
Test L | Test M |
24 | 32 |
18 | 12 |
6 | 4 |
5 | 5 |
1 | 1 |
1 | 1 |
45 | 45 |
Orange 2 RLT |
Gelb 2 2GLT |
1,18 | 0,91 |
0 | 0 |
11,4 | 10,0 |
10000 | 12700 |
Die Verformbarkeit der Massen wird nach der ASTM-Methode D-731 (Napfform) getestet. Beide Massen lassen sich zu einem
Napf mit gleichmäßiger glatter Oberfläche verformen. Zusätzlich besitzen die Massen eine ausgezeichnete Pigmentierbarkeit
Die geformten Näpfe besitzen eine helle orange oder gelbe Farbe.
unter Einhaltung der in Beispiel 1 beschriebenen Arbeitsweise
werden Novolakharzformmassen unter Verwendung von Stärke/ Methylolmelamin (2,5 Mol Formaldehyd pro Mol Melamin) zum
Ersatz der Hälfte des Novolakharzes hergestellt, wobei verschiedene Füllstoffe, wie Asbestfasern, Holzcellulose, Titandioxid
etc., anstelle des Holzmehls eingesetzt werden.
Formmassen und Testproben werden nach der in Beispiel 1 beschriebenen
Methode hergestellt. Die Zusammensetzungen der
709884/ 1
24 | 24 | 24 |
18 | 18 | 18 |
6 | 6 | 6 |
1 | 1 | 1 |
1 | 1 | 1 |
5 | 5 | 5 |
45 | _ |
Formmassen sowie die unter Einsatz der Testproben erhaltenen Ergebnisse gehen aus der folgenden Tabelle hervor.
Test N Test O Test P Novolak Stärke 3005
Methylolmelamin Calciumoxid Calciumstearat Hexamethylentetramin Asbestfaser
Holzcelluloseb) -
Titanoxid0' -
Wasserbeständigkeit
24-stündiges Eintauchen bei einer
Temperatur von 230C
Wasserabsorption, % 0,13 1,19 °/18
Gewichtsverlust, % 0 0,1
Biegemodul, kg/cm2 χ 105 1,19 0,83 0,79
Biegefestigkeit, kg/cm2 807 791
Verformbarkeit:
ASTM D-731 -Napfform gut gut gut
Unter Einhaltung der in Beispiel 1 beschriebenen Arbeitsweise werden Novolakharzformmassen unter Einsatz von Mogulstärke
(enthaltend 5,4 % Protein) oder Amidex B 411 (säurebehandelte
gelatinisierte Stärke) hergestellt.
Nach der in Beispiel 1 beschriebenen Methode werden Formmassen und Testproben hergestellt. Die Zusammensetzungen der
Formmassen sowie die unter Einsatz der Testproben erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle zusammengefaßt.
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Novolak (Acme EX3757) Mogulstärke
Amidex B 411
Trimethylolmelamin Hexamethylentetramin Calciumoxid
Calciumstearat Holzmehl
2732990 | |
Test Q | Test R |
24 | 24 |
18 | - |
- | 18 |
6 | 6 |
5 | 5 |
1 | 1 |
1 | 1 |
45 | 45 |
Wasserbeständigkeit
(24-stündiges Eintauchen bei einer Temperatur von 23 + 1°C)
(24-stündiges Eintauchen bei einer Temperatur von 23 + 1°C)
Wasserabsorption, %
Gewichtsverlust, % Biegemodul, kg/cm2 χ Biegefestigkeit, kg/cm2
0, | 96 | 1, | 46 |
0 | 0, | 17 | |
0, | 79 | 0, | 79 |
694 | __ |
T09884/1050
Claims (8)
1. Feste Formmasse, gekennzeichnet durch
(1) ein Phenol/Formaldehyd-Novolakharz,
(2) eine Stärke und
(3) einen Aminoplasten, der mit der Stärke verträglich
ist, ausgewählt aus der Gruppe, die aus Harnstoff-
ist, ausgewählt aus der Gruppe, die aus Harnstoff-
derivaten der Formel
O ζ
HO-R-NH-C-N
N 9.
709884/1050
.-> ι L -.(.'Ii t,ii ο,-.Μ» · κλ HiM.: vi.!·: liiM'.vi1 - T~i.. lo^'.i) 17 ι U ti;» · τ:: ι. κ χ .-.--1J-S
X-NH-
I
R
ι
NH
I
besteht, worin R eine C1 -C-.-Alkylidengruppe bedeutet
und Z Wasserstoff oder ein Cj-C-j-Alkylol ist.
2. Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie
30 bis 80 Gew.-% des Novolaks, 15 bis 60 Gew.-% der Stärke
und 3 bis 20 Gew.-% des Aminoplasten, bezogen auf die Gesamtmenge an (1), (2) und (3), enthält.
3. Masse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß
sie einen Füllstoff enthält.
4. Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
daß sie ein Gleitmittel enthält.
5. Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,
daß sie ein Härtungsmittel enthält.
6. Masse nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das
Härtung.i'Tiifctel aas Hexamethylentetramin besteht.
7. Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet,
daß der Aminoplast aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Methylolharnstoff, Dimethylolharnstoff, Trimethylolharnstoff,
Dimethylolmelamin, Trimethylolmelamin sowie Mischungen davon besteht.
8. Verwendung einer Formmasse gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7 zur Herstellung von geformten Produkten.
709884/105U
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---|---|---|---|
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---|---|
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---|---|---|---|
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