DE2732990A1

DE2732990A1 - Feste formmasse

Info

Publication number: DE2732990A1
Application number: DE19772732990
Authority: DE
Inventors: John P Gibbons; T Mutong
Original assignee: Unilever Bestfoods North America
Current assignee: Unilever Bestfoods North America
Priority date: 1976-07-22
Filing date: 1977-07-21
Publication date: 1978-01-26
Also published as: NO772601L; BE856964A; SE7707498L; NO147881B; ES460910A1; MY7900165A; SE424334B; NO147881C; ZA774446B; IT1080757B; FR2359174B1; FI772248A; US4085075A; NL7708040A; FR2359174A1; FI64608C; GB1530559A; ATA528477A; FI64608B; AT358820B

Description

~³~ 273299Ü

Beschreibung

Die Erfindung betrifft hitzehärtbare Harze auf der Basis von Kohlehydraten und befaßt sich insbesondere mit hitzehärtbaren Harzsystemen, die aus einem Novolakharz, einem Kohlehydrat und einem Aminoplast formuliert worden sind.

Kondensationsharze auf der Basis von Phenol und aliphatischen Aldehyden werden seit vielen Jahren in der Kunststoffindustrie eingesetzt. Eine besondere Form derartiger Phenol/ Aldehyd-Harze, die häufig verwendet wird, umfaßt die sogenannten Phenol/Formaldehyd-Novolakharze. Derartige Harze werden durch Umsetzung eines Überschusses Phenol mit Formaldehyd in Gegenwart eines sauren Katalysators unter Bildung des Novolakharzes umgesetzt, bei welchem es sich bei Zimmertemperatur um einen relativ brüchigen Kunststoff handelt.

Das erhaltene Harz wird dann mit verschiedenen Formungsadditiven vernetzt, beispielsweise Füllstoffen sowie Vernetzungsmitteln (gewöhnlich Hexamethylentetramin). Bei einer Verwendung als Formmasse zur Herstellung von Gegenständen besitzen die Harze gute physikalische und mechanische Eigenschaften. Beispielsweise ist es herkömmliche Praxis, das Phenol/Formaldehyd-Novolakharz mit Füllstoffen, wie Calciumoxid, Holzmehl, Kieselerde etc., zusammen mit dem Härtungsmittel, um das Kunststoffmaterial hitzehärtend zu machen, zu vermischen.

Kondensationsharze, die nicht so häufig verwendet werden wie Novolakharze, werden durch Umsetzung von Formaldehyd mit entweder Harnstoff oder Melamin hergestellt und auch in Formmassen des vorstehend beschriebenen Typs verwendet.

Das Grundrohmaterial für phenolische Novolakharze des vorstehend beschriebenen Typs ist Erdöl. Bekanntlich sind die

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Erdölvorräte begrenzt und die Preise an diesem Rohstoff erheblich angestiegen. Es besteht daher ein Bedarf, wenigstens einen Teil der Komponenten auf Erdölbasis der Novolakharze durch ein weniger teures und reichlicher vorliegendes Material zu ersetzen. Kohlehydrate, die leicht aus Pflanzenquellen erhältlich sind, stellen eine der erneuerbaren Quellen dar, die in idealer Weise für eine Verwendung zur Herstellung von Kunststoffen geeignet sind.

Bisher war es schwierig, hitzehärtende Harzmassen, welche Kohlehydrate enthalten, wobei das Kohlehydrat nicht in nachteiliger Weise die physikalischen und/oder chemischen Eigenschaften des erhaltenen Harzes beeinflußt, herzustellen. Beispielsweise ist es aus den US-PS 2 408 065 und 2 502 bekannt, Stärke mit einem Melamin/Formaldehyd-Harz zu vermischen. Aus derartigen Massen geformte Gegenstände besitzen jedoch für viele moderne Anwendungszwecke keine ausreichende Festigkeit.

Aufgabe der Erfindung ist daher die Schaffung eines billigen Novolakharzsystems, indem ein billiges Kohlehydrat als Ersatzmaterial in einer relativ hohen Menge vorliegt.

Insbesondere hat sich die Erfindung die Aufgabe gestellt, ein Novolakharz und eine Formmasse, in welcher dieses Harz enthalten ist, zu schaffen, wobei ein Teil des Novolaks durch ein Kohlehydratmaterial ersetzt ist, wobei eine Formmasse gewonner, werden soll, die verbesserte Festigkeitseigenschaften und eine erhöhte Wasserwiderstandsfähigkeit besitzt und sich als hitzehärtende Formmasse eignet.

Diese Aufgabe wird durch eine Formmasse gelöst, die aus (1) einem Phenol/Formaldehyd-Novolakharz, (2) einer Stärke, die mit dem Novolakharz verträglich ist und (3) einem Aminoplasten formuliert worden ist, der mit der Stärke verträglich ist und auch in der Lage ist, als Weichmacher für das Novolakharz zu dienen. Zur Durchführung der Erfin-

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dung in der Praxis wird ein Novolakharz mit der Stärke und dem Aminoplasten sowie vorzugsweise ein Füllstoff unter Bildung einer Formmasse mit guten Fließeigenschaften vermischt, wobei diese Masse zur Herstellung von Gegenständen verformt werden kann, die eine glatte glänzende Oberfläche sowie gute physikalische und mechanische Eigenschaften besitzt. Es wurde gefunden, daß die Verwendung einer Kombination aus Stärke und einem Aminoplasten merklich die Kosten der Herstellung der Formmasse herabsetzt, ohne daß dabei in erheblichem Ausmaße die physikalischen und mechanischen Eigenschaften der erhaltenen geformten Produkte verschlechtert werden.

Die erfindungsgemäß eingesetzten Phenol/Formaldehyd-Novolakharze sind solche Harze, wie sie in typischer Weise in herkömmlichen Novolakformmassen eingesetzt werden. Sie werden durch Kondensation von Phenol mit Formaldehyd in Gegenwart eines sauren Katalysators, gewöhnlich Schwefelsäure, unter Bildung eines harten und brüchigen Harzes hergestellt, das mit einem Vernetzungsmittel unter Gewinnung eines hitzegehärteten Materials gehärtet werden kann. Novolakharze werden im Gegensatz zu Resolen unter Einhaltung eines Verhältnisses von Aldehyd zu Phenol von weniger als 1 hergestellt, wobei ein thermoplastisches Harz erhalten wird, das in die hitzehärtende Form unter Einsatz eines Vernetzungsmittels, wie es vorstehend beschrieben worden ist, überführt werden kann. Derartige Phenol/Formaldehyd-Novolakharze sind im Handel von der Acme Resin Company, einer Tochtergesellschaft der CPC International Inc., sowie aus vielen anderen Quellen erhältlich.

Es wurde gefunden, daß Stärke als Additiv gute mechanische Eigenschaften ergibt, insbesondere bezüglich der Festigkeit sowie der Wasserbeständigkeit. Zu diesem Zwecke kann man auf Getreidestärken, wie Maisstärke, Sorghum und Weizen, wachsartige Stärken, wie wachsartiges Sorghum und wachsartigen Mais, sowie Wurzelstärken, wie Kartoffelstärke und Tapiokastärke, zurückgreifen.

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Farner kann man Protein enthaltende Stärken einsetzen. Beispielsweise können zur Durchführung der Erfindung grobe Mahlbestandteile (corn grits), Maismehl, Reismehl oder Mahlstärke verwendet werden.

Als Aminoplast kann man Kondensationsprodukte eines niederen aliphatischen Aldehyds, insbesondere Formaldehyd, Acetaldehyd oder Propionaldehyd, mit Harnstoff oder Melamin einsetzen. Harnstoffaminoplasten lassen sich durch die Strukturformel _ „

υ &

HO-R-NH-C-N

wiedergeben, worin R für eine Cj-C^-Alkylidengruppe steht, die dem Aldehyd entspricht, und Z Wasserstoff oder ein Alkylol ist, der 1 bis 3 Kohlenstoffatome enthält. Zur Durchführung der Erfindung werden Methylolharnstoff sowie Dimethylolharnstoff bevorzugt.

Aminoplasten, die auf Melamin zurückgehen, entsprechen der Formel qjj j

NH

Z-NH- C. c - NH - 2

worin R und Z die vorstehend angegebenen Bedeutungen besitzen.

Bevorzugte Melaminaminoplasten sind Methylolmelamin, Dimethylolmelamin sowie Trimethylolmelamin.

Die relativen Mengen des Novolaks, der Stärke und des Aminoplasten können innerhalb breiter Bereiche schwanken, und

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zwar in Abhängigkeit von dem beabsichtigten Verwendungszweck der Formmasse. Im allgemeinen werden gute Ergebnisse erhalten, wenn die Formmasse 30 bis 80 und vorzugsweise 40 bis 75 % Novolak, 15 bis 60 und vorzugsweise 20 bis 45 % Stärke und 3 bis 20 und vorzugsweise 5 bis 15 % Aminoplast enthält, wobei die Prozentangaben sich auf Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht aus Novolak, Stärke und Aminoplast, beziehen.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wir"d die Formmasse mit Füllstoffen sowie mit verschiedenen Additiven, wie Gleitmitteln, Weichmachern oder dgl., formuliert. Zu diesem Zweck kann man Holzmehl, Glasfasern, vorzugsweise zerkleinerte Glasfasern, Kieselerde, Aluminiumoxid, Asbest, Calciumoxid etc. als Füllstoffe einsetzen. Von den Gleitmitteln seien Metallsalze von Fettsäuren, wie Calciumstearat oder dgl., erwähnt. Derartige Füllstoffe, Gleitmittel oder ähnliche Additive sind an sich bekannt.

Zur Durchführung der Erfindung können das Novolakharz, die Stärke und der Aminoplast auch mit einem Härtungsmittel vermischt werden, um die erhaltene Masse hitzehärtend zu machen. Vorzugsweise wird als Hitzehärtungsmittel das bekannte Hexamethylentetramin verwendet, man kann jedoch auch zahlreiche andere Härtungsmittel gegebenenfalls einsetzen. Die verschiedenen Komponenten der Masse werden einfach miteinander in einer geeigneten Mischvorrichtung bekannter Art vermischt und dann nach herkömmlichen Methoden verformt und gehärtet.

Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung, ohne sie zu beschränken. Alle Teil- und Prozentangaben beziehen sich, sofern nicht anders angegeben ist, auf das Gewicht.

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Beispiel 1

Dieses Beispiel zeigt die Durchführung der Erfindung unter Einsatz von Stärke und Trimethylolmelamin als Additive ;zu einem Novolakharz. Zu Vergleichszwecken wird in der gleichen Weise eine Masse verarbeitet, der keine Stärke oder kein Aminoplast zugesetzt worden ist. Dieser Test wird zu Vergleichszwecken durchgeführt.

Die zwei Formmassen werden gewogen und dann unter Bildung einer gleichmäßigen Mischung vermischt, die dann in eine Zweiwalzenmühle bei einer Temperatur von 90⁰C (200⁰F) während einer Zeitspanne von 2 Minuten zur Erzeugung schmelzfähiger homogener Folien vermählen wird. Die vermahlenen Folien werden dann in einem Waring-Mischer zu einem feinen Pulver vermählen, das in einer Laborpresse bei einer Temperatur von 180⁰C während einer Zeitspanne von 5 Minuten zu Stäben verformt wird, welche Abmessungen von 6,5 χ 12,5 χ 125 mm besitzen.

Die erhaltenen Stäbe, und zwar sowohl die erfindungsgemäßen als auch die Stäbe des Vergleichsversuchs, werden gemessen. Die Ergebnisse sind zusammen mit den Zusammensetzungen der Formmasse nachfolgend zusammengefaßt.

	erfindungsgemäß	Vergleich	2,5 g
Novolak (Acme Ex3757)	11,5 g	23 g	0,5 g
Stärke 3005	8,63 g	-	0,5 g
Trimethylolmelamin	2,87 g	-	22,5 g
Hexamethylentetramin	2,5 g	0,77 χ 10⁵
Calciumoxid	0,5 g	2,0 0,0
Calciumstearat	0,5 g
Holzmehl	22,5 g
Biegemodul, kg/cm²	0,79 χ 10⁵
Wasserbeständigkeit (2 siedendes Wasser) Wasserabsorption, % Gewichtsverlust, %	Stunden, 4,61 0,0

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Wie aus den vorstehenden Werten hervorgeht, beträgt die Menge des in der erfindungsgemäßen Formmasse eingesetzten Novolaks die Hälfte der Menge einer Zubereitung ohne Stärke und einem Aminoplasten, wobei dennoch die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen geformten Stäbe nicht merklich beeinflußt werden.

Beispiel 2

Unter Einhaltung der in Beispiel 1 beschriebenen Arbeitsweise wird der Vergleichsversuch wiederholt und mit dem
Test A, wobei eine Hälfte der Menge des Novolaks als Vergleichsexperiment, und dem Test B, wobei ein Drittel der
Menge des Novolaks als Vergleichsexperiment durch Stärke
und Trimethylolmelamin ersetzt sind, verglichen.

Die Formmassen sowie die Testproben werden nach der in
Beispiel 1 beschriebenen Weise hergestellt. Die Zusammensetzungen der Formmassen sov/ie die Eigenschaften der Testproben gehen aus der vorstehenden Tabelle hervor:

Novolak (Acme Ex3757) Stärke 3005 Trimethylolmelamin Hexamethylentetramin Calciumoxid Calciumstearat Holzmehl

Wasserbeständigkeit (2 Stunden,
siedendes Wasser)

Wasserabsorption, % 1,7 2,9 2,2

Gewichtsverlust, % 0,0 0,0 0,0

Ver gleich	5	Test A	Test B
4ö	1	24	32
-	1	18	12
-	45	6	4
5	5
1	1
1	1
45	45

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Ver-

qleich Test A Test B

24 Stunden dauerndes Eintauchen
bei 23°C

Wasserabsorption, % 0,54 1,35 0,89

Gewichtsverlust, % 0,0 0,0 0,0

mechanische Eigenschaften (in
der vorliegenden Form)

Biegemodul, kg/cm² χ 10⁵ 0,71 0,77 0,73

Biegefestigkeit, kg/cm² 854 679 812

mechanische Eigenschaften nach
einem Kochen in Wasser während
2 Stunden

Biegemodul, kg/cm² χ 10⁵ 0,74 0,65 0,70

Biegefestigkeit, kg/cm² 791 910 826

Die vorstehenden Werte zeigen, daß vergleichbare Ergebnisse erhalten werden.

In ähnlicher Weise können Mischungen der vorstehend angegebenen Harnstoff- oder Melaminderivate eingesetzt werden.

Beispiel 3

Unter Einhaltung der in Beispiel 2 beschriebenen Arbeitsweise v/erden Novolakharzformmassen hergestellt, wobei sowohl Stärke und Trimebhylolharnscoff als auch Stärke und Dimethylolharnstoff verwendet werden, um eine Hälfte sowie ein Drittel der normalerweise eingesetzten Novolakharze zu ersetzen.

Nach dem Verformen werden folgende Eigenschaften ermittelt:

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Növolak (Acme Ex3757) Stärke 3005

Triinethylolharnstoff Dimethylolharnstoff Hexamethylentetramin Calciumoxid

Calciurostearat Holzmehl

Test C Test D Test E Test F

24	32	24	32
18	12	18	12
6	4		-
-	-	6	4
5	5	5	5
1	1	1	1
1	1	1	1
45	45	45	45

Wasserbeständigkeit 24-stündiges Eintauchen bei einer Temperatur von 23°C Nasserabsorption, % Gewichtsverlust, %

1,88 1,02 0,0 0,0

1,66 1,22 0,0 0,0

mechanische Eigenschaften Biegenodul, kg/ση² χ Biegefestigkeit, kg/an²

0,77 0,77 763 861

0,69 0,74 819

Beispiel 4

Unter Einhaltung der in den vorstehenden Beispielen beschriebenen Arbeitsweise werden verschiedene Mengen Novolakharz durch eine Mischung aus Stärke und Trimethylolmelamin ersetzt.

Die Zusammensetzung der Stärke/Trimethylolmelamin-Mischung beträgt 72 g Stärke (CPC Grad 3005), 24 g Trimethylolmelamin sowie 4 g Calciumstearat.- Es werden zwei verschiedene Mischungen I und II hergestellt:

I. Diese Mischung wird durch Vermischen der Mischung in einer Kautschukmühle bei 120⁰C während einer Zeitspanne von 2 Minuten und anschließendes Vermählen der erhaltenen Mischung zu einem Pulver hergestellt.

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II. Diese Mischung wird durch Vermischen der Bestandteile in 100 ml Wasser während einer Zeitspanne von 15 Minuten und anschließendes Vakuumtrocknen der Mischung bei 30⁰C hergestellt.

Die Formmassen werden durch Vermischen von 88 g einer Mischung eines kompoundierten Phenolharzes mit Holzmehl mit 12 g einer der Mischungen I und II hergestellt. Die erhaltene Formmasse wird mit einer ASTM D-647-Formdüse bei 180⁰C während einer Zeitspanne von 7 Minuten zur Erzeugung einer Testprobe verformt.

Die zur Durchführung der verschiedenen Tests sowie der Vergleichsversuche eingesetzten Ansätze sowie die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen Testproben sind nachfolgend zusammengefaßt.

	(kompoundiert)	Vergleich	Test G	g	Test	H	g
Holzmehl		88 g	88	g	88	g
Phenolharz	12 g	9	g	6	g
Mischung I	-	3	6

Wasserbeständigkeit

24-stündiges Eintauchen bei
einer Temperatur von 23⁰C

Wasserabsorption, % 9,1 10,2 12,6

Gewichtsverlust, % 0,4 0,8 0,6

mechanische Eigenschaften

Biegefestigkeit, kg/cm² 840 784 756

Biegemodul, kg/cm² χ 10⁵ 0,73 0,66 0,63

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	(kompoundiert)	Test	I	Test	J	g	Test	2732990
		88	g	88	g	88	K
Holzmehl		9	g	8	g	6	g
Phenolharz	3	g	4		6	g
Mischung II				g

10,	9	14	,7	15,	7
o,	9	1	,3	1,	4
780		81	2	763
0,	71	0	,67	0,	62

Wasserbeständigkeit
24-stündiges Eintauchen bei
einer Temperatur von 23⁰C

Wasserabsorption, %
Gewichtsverlust, %

mechanische Eigenschaften
Biegefestigkeit, kg/cm²
Biegemodul, kg/cm² χ 10

Beispiel 5

Unter Einhaltung der in Beispiel 1 beschriebenen Arbeitsweise werden Novolakharzformmassen unter Verwendung von Stärke/Methylolmelamin (2,5 Mol Formaldehyd pro Mol Melamin) zum Ersatz der Hälfte sowie ein Drittel des normalerweise verwendeten Novolaks hergestellt. Zusätzlich werden 2 % Pigment, beispielsweise rrganin Orange RLT oder Gelb 2GT von Ciba-Geigy, zum Testen der Pigmentierfähigkeit zugesetzt.

Formmassen sowie Testproben werden nach der in Beispiel 1 beschriebenen Methode hergestellt. Die Zusammensetzungen der Formmassen sowie die unter Einsatz der Teststücke erhaltenen Ergebnisse sind nachfolgend zusammengefaßt.

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Novolak (Acme Ex3757) Stärke 3005
Methylolmelamin Hexamethylente tramin Calciumoxid
Calciumstearat Holzmehl
Pigment

Wasserbeständigkeit 24-stündiges Eintauchen bei einer Temperatur von 23⁰C

Wasserabsorption, %

Gewichtsverlust, % Biegemodul, kg/cm² χ Biegefestigkeit, kg/cm²

	2732990
Test L	Test M
24	32
18	12
6	4
5	5
1	1
1	1
45	45
Orange 2 RLT	Gelb 2 2GLT

1,18	0,91
0	0
11,4	10,0
10000	12700

Die Verformbarkeit der Massen wird nach der ASTM-Methode D-731 (Napfform) getestet. Beide Massen lassen sich zu einem Napf mit gleichmäßiger glatter Oberfläche verformen. Zusätzlich besitzen die Massen eine ausgezeichnete Pigmentierbarkeit Die geformten Näpfe besitzen eine helle orange oder gelbe Farbe.

Beispiel 6

unter Einhaltung der in Beispiel 1 beschriebenen Arbeitsweise werden Novolakharzformmassen unter Verwendung von Stärke/ Methylolmelamin (2,5 Mol Formaldehyd pro Mol Melamin) zum Ersatz der Hälfte des Novolakharzes hergestellt, wobei verschiedene Füllstoffe, wie Asbestfasern, Holzcellulose, Titandioxid etc., anstelle des Holzmehls eingesetzt werden.

Formmassen und Testproben werden nach der in Beispiel 1 beschriebenen Methode hergestellt. Die Zusammensetzungen der

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24	24	24
18	18	18
6	6	6
1	1	1
1	1	1
5	5	5
45		_

Formmassen sowie die unter Einsatz der Testproben erhaltenen Ergebnisse gehen aus der folgenden Tabelle hervor.

Test N Test O Test P Novolak Stärke 3005 Methylolmelamin Calciumoxid Calciumstearat Hexamethylentetramin Asbestfaser

Holzcellulose^b) -

Titanoxid⁰' -

Wasserbeständigkeit

24-stündiges Eintauchen bei einer

Temperatur von 23⁰C

Wasserabsorption, % 0,13 1,19 °/18

Gewichtsverlust, % 0 0,1

Biegemodul, kg/cm² χ 10⁵ 1,19 0,83 0,79

Biegefestigkeit, kg/cm² 807 791

Verformbarkeit:

ASTM D-731 -Napfform gut gut gut

Beispiel 7

Unter Einhaltung der in Beispiel 1 beschriebenen Arbeitsweise werden Novolakharzformmassen unter Einsatz von Mogulstärke (enthaltend 5,4 % Protein) oder Amidex B 411 (säurebehandelte gelatinisierte Stärke) hergestellt.

Nach der in Beispiel 1 beschriebenen Methode werden Formmassen und Testproben hergestellt. Die Zusammensetzungen der Formmassen sowie die unter Einsatz der Testproben erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle zusammengefaßt.

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Novolak (Acme EX3757) Mogulstärke

Amidex B 411

Trimethylolmelamin Hexamethylentetramin Calciumoxid

Calciumstearat Holzmehl

	2732990
Test Q	Test R
24	24
18	-
-	18
6	6
5	5
1	1
1	1
45	45

Wasserbeständigkeit
(24-stündiges Eintauchen bei einer Temperatur von 23 + 1°C)

Wasserabsorption, %

Gewichtsverlust, % Biegemodul, kg/cm² χ Biegefestigkeit, kg/cm²

0,	96	1,	46
0		0,	17
0,	79	0,	79
694		__

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Claims

MÜLLER-BORE · J)IiUlEL · SCHÖN · HERTEL P.VT E N TA NWÄLTE DR. WOLFGANG MÜLLER-BORE (PATENTANWALT VON 1927- I97S) DR. PAUL DEUFEL. DIPL-CHEM. DR. ALFRED SCHÖN. DIPL.-CHEM. WERNER HERTEL. DIPL.-PHYS. C 3011 CPC International, Inc., International Plaza, Englewood Cliffs, New Jersey 07632 / USA. Feste Formmasse. Patentansprüche

1. Feste Formmasse, gekennzeichnet durch

(1) ein Phenol/Formaldehyd-Novolakharz,

(2) eine Stärke und

(3) einen Aminoplasten, der mit der Stärke verträglich
ist, ausgewählt aus der Gruppe, die aus Harnstoff-

derivaten der Formel

O ζ

HO-R-NH-C-N

N 9.

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.-> ι L -.(.'Ii t,ii ο,-.Μ» · κλ HiM.: vi.!·: liiM'.vi¹ - T~i.. lo^'.i) 17 ι U ti;» · τ:: ι. κ χ .-.--¹J-S

sowie Melaminderivaten der Formel I Il
X-NH- Z OH
I I I
R
ι I
NH
I Z - NH -

besteht, worin R eine C₁ -C-.-Alkylidengruppe bedeutet und Z Wasserstoff oder ein Cj-C-j-Alkylol ist.

2. Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie

30 bis 80 Gew.-% des Novolaks, 15 bis 60 Gew.-% der Stärke und 3 bis 20 Gew.-% des Aminoplasten, bezogen auf die Gesamtmenge an (1), (2) und (3), enthält.

3. Masse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen Füllstoff enthält.

4. Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß sie ein Gleitmittel enthält.

5. Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß sie ein Härtungsmittel enthält.

6. Masse nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das

Härtung.i'Tiifctel aas Hexamethylentetramin besteht.

7. Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Aminoplast aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Methylolharnstoff, Dimethylolharnstoff, Trimethylolharnstoff, Dimethylolmelamin, Trimethylolmelamin sowie Mischungen davon besteht.

8. Verwendung einer Formmasse gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7 zur Herstellung von geformten Produkten.

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