DE2732152B2 - Verfahren zur Herstellung von Fäden, Fasern, Filmen oder Membranen aus Celluloselösungen - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Fäden, Fasern, Filmen oder Membranen aus Celluloselösungen

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DE2732152B2 DE2732152A DE2732152A DE2732152B2 DE 2732152 B2 DE2732152 B2 DE 2732152B2 DE 2732152 A DE2732152 A DE 2732152A DE 2732152 A DE2732152 A DE 2732152A DE 2732152 B2 DE2732152 B2 DE 2732152B2
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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Filamenten, Fasern, Membranen, Filmen oder Folien durch Extrudieren bzw. Auspressen einer Formaldehyd enthaltenden Lösung von Cellulose in Dimethylsulfoxid in ein Koagulationsbad.
Aus der DE-OS 27 32 187, welche einen gleichen Altersrang wie die vorliegende Erfindung besitzt, gehen verformbare Lösungen von nativer Cellulose in Dimethylsulfoxid (DMSO) mit einem Gehalt von Formaldehyd hervor, wobei die Cellulose einen Polymerisationsgrad (PG) von mindestens 400 aufweist, die Konzentration an Cellulose mindestens 6 Gew.-% Cellulose pro Volumen DMSO beträgt, das Verhältnis Formaldehyd/Cellulose zwischen 0,2 und 2, bezogen auf das Gewicht, liegt und der Wassergehalt unter oder gleich 5000 ppm, bezogen auf das Gewicht, ist.
D. C. Johnson, M. D. Nicholson und F. C. Haigh haben in IPC Technical Paper Series Nr. 5 die Auflösung von Cellulose zu 1 bis 3% in einem Gemisch aus DMSO/Paraformaldehyd und das Auspressen der erhaltenen Lörung durch eine Spritze in ein Gefäß mit Methanol zur Erzielung eines faserigen Materials beschrieben. Jiin solches Verfahren, ausgehend von einer Lösung mit sehr geringer Konzentration an Cellulose und Auspressen mittels einer Injektionsspritze ist offensichtlich industriell nicht anwendbar, da es nicht zu einer raschen Koagulation führt, die mit einem kontinuierlich in Spinnverfahren vereinbar wäre, noch zu einem Gel, das die Spannungen beim Spinnen aushält und führt daher nicht zu Fasern mit geeigneten Eigenschaften.
Die ältere I)E-OS 26 21 166 betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Erzeugnissen aus regenerierter Cellulose aus einer Lösung von Cellulose in Dimethylsulfoxid und einem Aldehyd, wobei das Regenerationsmilieu aus einer v^äßrigen Lösung einer nucleophilen Verbindung wie Ammoniak, Ammoniumsalzen, gesättigten Aminen und Salzen von Schwefelverbindungen (Wertigkeit des Schwefels <6) bestehen soll und der pH-Wert der Lösung >7 sein soll. Die vorliegende Erfindung unterscheidet sich davon in zwei wesentlichen Punkten:
Die versponnene Lösung besitzt ein Verhältnis
Formaldehyd zu Cellulose zwischen 0,2 und 0,6, während
ίο gemäß der DE-OS 26 21 166 dieses Verhältnis mindestens 0,8, vorzugsweise mehr als 1 :1, betragen soll und außerdem sind die Natur und die Temperatur des Koagulationsbades völlig verschieden. Das Verfahren gemäß dieser DE-OS ist nicht rentabel und industriell schwierig durchzuführen, da man das DMSO nicht zurückgewinnen kann.
Die Erfindung betrifft im Gegensatz dazu ein kontinuierliches industrielles Verfahren zur Erzeugung von Cellulosefasern auf physikalischem Wege, das die Erzielung von Fasern mit guten Textileigenschaften ermöglicht Sie betrifft auch die Formgebung von anderen Erzeugnissen, wie Filmen. Der Einfachheit halber wird im folgenden der Ausdruck »Spinnen« oder »Verspinnen« für die Formgebung von Filamenten, Membranen, Fasern oder Filmen verwendet und die Ausdrücke »Fasern« oder »Filamente« oder »Fäden« sollen auch die anderen verformten Erzeugnisse, wie Membranen, Filme oder Folien, umfassen.
Die Erfindung betrifft daher ein Verfahren zur Herstellung von Fäden, Fasern, Filmen oder Membranen durch Extrudieren bzw. Auspressen einer Formaldehyd enthaltenden Lösung von Cellulose in Dimethylsulfoxid (DMSO) in ein Koagulationsbad, das dadurch gekennzeichnet ist, daß eine Lösung mit mindestens 6 Gew.-°/o Cellulose pro Volumen DMSO, wobei die Lösung Formaldehyd im Verhältnis Formaldehyd/Cellulose zwischen 0,2 und 0,6, bezogen auf das Gewicht, enthält, in ein Koagulationsbad auf Basis von Wasser und DMSO, das bei einer Temperatur von höchstens 10° C gehalten wird, ausgepreßt wird.
Um Fasern mit guten Textileigenschaften zu erhalten, ist es im allgemeinen vorzuziehen, von einer Cellulose mit einem Polymerisationsgrad (PG) von mindestens 400 und vorzugsweise zwischen 400 und 1000 auszugehen, obzwar Cellulosen mit einem höheren PG ebenfalls verwendet werden können.
Das Verhältnis Formaldehyd/Cellulose in der Lösung soll von 0,2 bis 0,6 und vorzugsweise zwischen 0,2 und 0,4, bezogen auf das Gewicht, betragen.
so Hierfür löst man die Cellulose, vorzugsweise native, vorher getrocknete Cellulose, in der Hitze in einem Gemisch aus DMSO und Formaldehyd in solcher Menge, daß das Verhältnis Formaldehyd/Cellulose mindestens 1, bezogen auf das Gewicht, und vorzugsweise zwischen 1 und 2, beträgt, wobei das DMSO vorzugsweise weniger als 1000 ppm Wasser enthält und umso weniger, wenn es sich darum handelt, Cellulose von geringerer Zugänglichkeit aufzulösen. Der Einfachheit halber verwendet man den Formaldehyd in Form von Paraformaldehyd.
Es ist bekannt, daß die Möglichkeit, die Cellulosemoleküle zur Reaktion zu bringen oder zu solvatisieren, zum großen Teil von dem Aufbau bedingt ist, in dem die Cellulosemoleküle in festem Zustand befindlich sind.
Um die Leichtigkeit des Kindringens eines Reagens in das Gefüge einer Cellulose zu charakterisieren, bezieht man sich im allgemeinen auf den Begriff der Zugänglichkeit, was in komplexer Weise von der Länge
der Ketten, dem mittleren Polymerisationsgrad, der Dimension der kristallinen und amorphen Zonen und der fibrihären bzw. Faserstruktur, welche die Morphologie der in Betracht gezogenen Cellulosefaser charakterisiert, abhängt
Das Verhältnis Formaldehyd/Cellulose hängt zum großen Teil von der Zugänglichkeit der aufzulösenden Cellulose ab. Es soll im allgemeinen um so höher sein, je weniger groß die Zugänglichkeit der verwendeten Cellulose ist
Die Auflösung wird in der Hitze, beispielsweise zwischen 90 und 1300C, vorgenommen, obzwar Temperaturen darunter oder darüber ebenfalls je nach der Zugänglichkeit der aufzulösenden Cellulose angewandt werden können.
Die Menge an aufgelöster Cellulose beträgt mindestens 6 Gew.-% pro Volumen DMSO und kann auch sehr viel mehr betragen, beispielsweise 20% und inehr, immer je nach der Zugänglichkeit der Cellulose.
Man vermindert dann das Verhältnis Formaldehyd/ Cellulose auf einen Wert zwischen 0,2 und 0,6 oder sogar vorzugsweise zwischen 0,2 und 0,4 durch Entfernung des freien oder an die Cellulose gebundenen Formaldehyds durch jedes bekannte Mittel, beispielsweise Abschleppen durch ein wasserfreies, vorzugsweise inertes Gas oder Destillation unter vermindertem Druck, ohne das Risiko der Bildung von Gelen oder der Koagulation, jedoch unter der Bedingung, daß das Verhältnis Formaldehyd/Cellulose immer mindestens gleich 0,2 bleibt Falls notwendig, stellt man die Menge DMSO wieder auf ihren ersten Wert ein.
Im Falle der Verwendung einer Cellulose mit einem PG < 400, wie Cellulose II, welche von Abfällen herrühren kann, kann man bei der Auflösung ein weniger hohes Verhältnis Formaldehyd/Cellulose verwenden und so den Arbeitsgang der Entfernung des überschüssigen Formaldehyds vermeiden.
Die Zusammensetzung des Koagulationsbades ist vorzugsweise etwa 30 bis 50% DMSO in dem Gemisch.
Die Temperatur des Koagulationsbades soll unterhalb von 100C sein. Eine Temperatur von etwa + 2° C ist besonders vorteilhaft
Aufgrund dieser niedrigen Temperatur des Fällbades ist es notwendig, das Abkühlen der auszupressenden Lösung zu vermeiden, sei es durch Wärmeschutz der Spinndüse oder durch Erhitzen der Lösung oder auch durch Anwendung dieser beiden Mittel gleichzeitig, um Verstopfungen an der Spinndüse zu vermeiden, die durch Verfestigung der Lösung verursacht wären.
Nach dem Austritt aus dem Fällbad können die Filamente vor dem Verstrecken mit Wasser gewaschen werden, falls dies gewünscht ist.
Ein Verstrecken der Filamente wird einmal oder mehrmals bewirkt entweder in Luft oder in einem wäßrigen Bad oder nacheinander in beiden.
Man kann auch das Lösungsmittel während des Trocknens entfernen, was während oder nach dem Verstrecken erfolgen kann. Aus wirtschaftlichen Gründen kann es vorteilhaft sein, das Trocknen und Verstrecken mit Rückgewinnung des Lösungsmittels gleichzeitig zu bewirken. Die erhaltenen Cellulosefasern besitzen gute mechanische Eigenschaften in der Größenordnung, wie sie Fasern aus regenerierter Cellulose für Textilzwecke aufweisen. Jedoch ist das Cjewinnungsverfahren sehr viel schneller und wirtschaftlicher.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist sehr überra- / =
sehend, denn die Celluloselösungen in dem Gemisch DMSO und Formaldehyd sind in Nichtlösungsmitteln in sehr geringen Zeiträumen, welche unterhalb von 20 Sekunden und vorzugsweise in der Größenordnung von 5 Sekunden liegen (nur derartige Zeiten sind mit industriellen, also kontinuierlichen, Spinnverfahren verträglich), schwierig zu koagulieren.
Dieses Verfahren ist umso überraschender als die Koagulation in ein Bad von einer Temperatur untei halb von 1O0C bewirkt wird, wobei zu berücksichtigen ist, daß die Erniedrigung der Temperatur die Diffusionsgeschwindigkeit des in dem Gel emhaltenen Lösungsmittels in das Fällbad verringert Es ist demnach die Kombination der Cellulosekonzentration der Lösung, der Natur des Lösungsmittelgemisches, des Verhältnisses Formaldehyd/Cellulose, der Natur und der Temperatur des Fällbades, welche eine hinreichend rasche Koaguiierung zu erzielen ermöglicht, sodaß der erhaltene verformte Artikel im Gelzustand in der Lage ist, die üblicherweise bei den Handhabungen von Fäden oder Filmen auftretenden Spannungen auszuhalten.
Die folgenden Beispiel, worin die Teile- und Prozentangaben bezogen auf das Gewicht ausgedrückt sind, sollen die Erfindung näher erläutern, ohne sie zu beschränken.
Die Anzahl der faserigen Teilchen pro ecm Lösung wird durch Prüfung im Polarisationsmikroskop bestimmt Die Auszählung wird durch Beobachtung der Lösung, welche in eine rechteckige mikroskopische Zelle eingeführt wurde, bei einer Vergrößerung von 50fach bewirkt. Die Teilchen werden gezählt wenn ihr Durchmesser größer oder gleich 25 Mikron beträgt.
Durch diese Methode werden hauptsächlich die nicht gelösten Fasern gezählt, welche stark doppelbrechende Teilchen bilden, die nur wenig gequeollen sind und von denen man die innere Struktur im polarisierten Licht erkennen kann und gewisse mehr oder weniger stark gequollene Gele, die mehr oder weniger doppelbrechend sind und von denen man die innere Struktur noch unterscheiden kann.
Je nach der Anzahl der erhaltenen Partikel Np teilt man die Lesungen in folgender Weise ein:
Np von 0 bis 100
Λ/ρ vor. 100 bis 200
Np von 200 bis 400
Np mehr als 400
ausgezeichnet
gut
gut bis befriedigend
mittelmäßig.
50
55 Außer den durch diese Methode gezählten Teilchen können die Celluloselösungen auch sehr stark gequollene Teilchen opder Gele enthalten, die praktisch ohne erkennbare innere Struktur sind, mit einem Brechungsindex, der dem des umgebenden Milieus sehr nahe kommt und die daher durch die obige Prüfung schwierig festzustellen sind.
Der Gehalt an diesen Gelen kann durch Messung des Verstopfungsindex gewertet werden. Dieser Index wird bestimmt durch Filtration der Lösung unter konstantem Druck von 2 Bar quer durch ein Filtermedium, das aus drei übereinander gelagerten Einheiten besteht, wovon jede aus einem Sieb aus Inoxstahlgewebe von 34 Mikron Maschenweite, und aus einem Sieb aus Inoxstahlgewebe von 0,610 mm Maschenweite gebildet ist.
Man bestimmt die Durchlaufzeit fi entsprechend 120 ecm Lösung und mißt das durchgelaufene Volumen V während der vierfachen Zeit f|. Dann bereichnet man b5 den Verstopfungsindex:
100 V
480
Gemäß dem erhaltenen Verstopfungsindex teilt man die Lösungen infolgender Weise ein:
Ic von ICO bis 90
/cvon 90 bis 80
/cvon 80 bis 60
/c unter 60
ausgezeichnet
sehr gut
befriedigen
mittelmäßig.
Beispiel 1
90 g Sulfatbrei für Viskose vom PG 450 mit 5,5% Feuchtigkeit werden getrocknet und dann zu 1000 ecm DMSO mit 600 ppm Wasser, das 106 g 96°/oigen Paraformaldehyd suspendiert enthält (Verhältnis Paraformaldehyd/Cellulose: 1,20) gegeben. Die Temperatur des Gemisches wird in 1 Stunde unter langsamem Rühren auf 130°C gebracht und dann bei dieser Temperatur unter Rühren während 3 Stunden gehalten. Die Auflösung der Cellulose, welche in Polarisationsmikroskop beobachtet werden kann, ist vollständig.
In die erhaltene, bei 1200C gehaltene Lösung läßt man einen Strom von trockenem Stickstoff von ebenfalls 120° C perlen, um einen Teil des Formaldehyds zu entfernen und das Verhältnis Formaldehyd/Cellulose auf 0,27 zu senken. Nach Wiedereinstellung zur Kompensierung der Verluste an DMSO im Verlauf des Einleitens von Stickstoff, hat die von Geler freie Lösung eine Viskosität von 1100 Poise bei 20°C, eine Zahl nicht gelöster Teilchen Np- 80 und einen Verstopfungsindex von /c=84.
Sie wird durch eine Spinndüse mit 200 öffnungen von 0,06 mm Durchmesser in ein Koagulationsbad extrudiert, das aus einem Gemisch Wasser/DMSO mit 30% DMSO bei +2° C besteht. Während des Auspressens wird die Lösung bei 8O0C gehalten, um ein Verstopfen der Spinndüse zu verhindern. Die Filamente durchlaufen einen Weg von 100 cm in dem Bad, dann werden sie daraus durch ein positiv betriebenes mechanisches Organ entfernt, auf dem die Filamente mehrere Windungen ausführen und werden im Gegenstrom mit Wasser von +2° C gewaschen.
Die Filamente werden zwei aufeinander folgenden Verstreckungen in Luft von 44% bzw. 30% unterworfen, wobei die Umlaufgeschwindigkeit des letzten Walzenpaares 25 m je Minute beträgt, dann werden sie vor dem Aufwickeln auf die Bobine geschmälzt und dann getrocknet.
Die erhaltenen Fäden haben die folgenden Eigenschaften:
Titer 3dtex
Festigkeit
in konditioniertem Zustand 20,8 g/tex
Bruchdehnung
in konditioniertem Zustand 13%
Naßfestigkeit 12 g/tex
Bruchdehnung
in angequollenem Zustand 14%.
Beispiel 2
Man bewirkt die Auflösung wie in Beispiel 1, jedoch ausgehend von 80 g Brei pro 1000 ecm DMSO und 94 g 96%igem Paraformaldehyd (Verhältnis Paraformaldehyd/Cellulose: 1,19). Man entfernt einen Teil des Formaldehyds durch kontinuierliches Durchleiten in einen Dünnschichtverdampfer unter Vakuum, bis man ein Verhältnis Formaldehyd/Cellulose von 0,42 erreicht hat Die Viskosität der erhaltenen Lösung beträgt 600 Poise bei 200C, nach dem Wiedereinstellen zur Kompensation der DMSO-Verluste. Np= 185, /c=92.
Die Lösung von 75° C wird durch eine Spinndüse mit 3000 öffnungen von 0,055 mm Durchmesser in ein Koagulationsbad, das aus einem Gemisch von Wasser/ DMSO mit 40% DMSO besteht, bei +2°CextrudierL
Beim Austreten aus dem Fällbad werden die Fäden mit Wasser, das 10 g/l Ammoniak enthält, im Gegenstrom auf den Abzugswalzen aus dem Koagulationsbad gewaschen.
Die Fäden werden dann in Luft bei gewöhnlicher Temperatur um 39% und dann in Wasser bei 95°C um 23% verstreckt.
Die verstreckten Fäden werden dann mit kaltem Wasser gewaschen, geschmälzt und getrocknet. Sie zeigen die folgenden Eigenschaften:
Zum Vergleich extrudiert man in dasselbe Koagulationsbad die erste erhaltene Lösung, welche ein Verhältnis Formaldehyd/Cellulose von 1,20 aufweist, ohne eine Reduzierung dieses Verhältnisses durch Durchleiten von Stickstoff zu bewirken.
Man erhält beim Ausgang der Spinndüse ein Gel ohne Zusammenhalt, das unmöglich aus dem Bad zu entnehmen ist.
Titer 3,1 dtex
Festigkeit
in konditioniertem Zustand 19,5 g/tex
Bruchdehnung
in konditioniertem Zustand 13,5%
Naßfestigkeit 11 g/tex
Bruchdehnung
in angequollenem Zustand 15%.
Zum Vergleich wiederholt man dieses Beispiel, jedoch unter Verwendung eines Fäübades von !20C. das 30% DMSO enthält. Man erhält in diesem Bad ein Gel ohne inneren Zusammenhalt, das aus dem Bad nicht entnommen werden kann.
Ebenfalls zum Vergleich setzt man bei einem Teil der Lösung die Entfernung von Formaldehyd fort, bis ein Verhältnis Formaldehyd/Cellulose von 0,06 erhalten wird. Die Lösung geliert und wird opak.
Beispiel 3
80 g gebleichter Kraft-Papierbrei vom PG 1050 mit 6% Feuchtigkeit wird getrocknet und in 1000 ecm DMSO mit 550 ppm Wasser, das 94 g 96%igen Paraformaldehyd enthält (Verhältnis Formaldehyd/Cellulose: 1,20) eingebracht und unter den Bedingungen de;. Beispiels 1 gelöst.
Man entfernt einen Teil des Formaldehyds durch Durchleiten von trockenem Stickstoff bei 1200C, um das Verhältnis Formaldehyd/Cellulose auf 0,30 zu bringen. Die erhaltene Lösung hat eine Viskosität von 2100 Poise bei 2O0C, eine Anzahl nicht gelöster Teilchen von 240 und einen Verstopfungsindex von 76.
Sie wird bei 8O0C gehalten und durch eine Spinndüse mit 200 Löchern von 0,055 mm Durchmesser in ein Koagulationsbad von 2° C und mit 30% DMSO ausgepreßt.
Nach dem Herausnehmen aus dem Bad werden die Fäden mit Wasser von 2"C gewaschen und dann an der Luft auf zweimal zunächst um 42% und dann um 15% verstreckt. Sie kommen mit einer Geschwindigkeit von 19 m je Minute heraus und werden dann mit Wasser von
15 C gewaschen, geschmälzt und auf einer Heizplatte bei 2500C getrocknet.
Sie weisen die folgenden Eigenschaften auf:
Titer 2.6 dt ex
Festigkeil
in konditioniertem Zustand 23 g/tex
Bruchdehnung
in konditioniertem Zustand 15%
Naßfestigkeit 14 g/tex
Bruchdehnung
in angequollenem Zustand 17%.
Beispiel 4
Die Celluloselösung mit 1100 Poise bei 2O0C. welche gemäß Beispiel 1 erhalten wurde, wird auf eine Glasplatte gegossen und mitteis einer Rakel ausgebreitet.
Die Cellulose wird mittels eines Fällbades, das aus einem Gemisch Wasser/DMSO mit 30% des letzteren besteht und eine Temperatur von 8" C hat, ausgefällt.
Man erhält einen transparenten Film, welchen man mit kaltem Wasser wäscht, um das Lösungsmittel zu entfernen, den man in eine wäßrige Lösung mit 2% Glycerin während 15 Minuten eintaucht und den man auf einer Platte von 50°C trocknet.
Man erhält einen Film bzw. eine Folie von 0,090 mm Dicke, welche transparent, klar durchsichtig und farblos ist. mit einem Aussehen und Eigenschaften ähnlich denjenigen von Ccllophan.
Beispiel 5
240g Sulfatbrei für Viskose mit einem Polymerisationsgrad von 450, welcher 12 Stunden bei 1100C getrocknet wird, werden zu 2472 g DMSO und 288 g Paraformaldehyd (Verhältnis Paraformaldehyd/Ccllulose: 1,2) gegeben. Die Temperatur des Gemisches wird in 1 Stunde unter langsamem Rühren auf 130°C gebracht und dann während 3 Stunden bei 130°C gehalten.
In die erhaltene Lösung leitet man einen Strom von trockenem Stickstoff bei 1200C, um das Verhältnis Formaldehyd/Cellulose auf 0.31 zu bringen. Die erhaltene Lösung hat eine Viskosität von 1300 Poise bei 200C und eine Anzahl von nicht gelösten Teilchen von etwa 150.
Sie wird über ein Sieb aus Nickelgewebe von 50 Mikron unter 2 kg/cm2 Druck filtriert, dann bei 75CC gehalten und dann durch einen Trichter (Abstand der Ausirittsöffnungen: 14/100 mm) in ein Koagulationsbad von 2°C extrudiert, das aus einem Gemisch DMSO/ Wasser im Verhältnis 30 : 70 besteht.
Nach dem Durchlaufen von 13,5 cm Weg in dem Bad (Kontaktzeit: 4 Sekunden) wird das mechanisch herausgezogene Gel in Wasser von gewöhnlicher Temperatur gewaschen. Es wird auf der Platte getrocknet.
Man erhält einen transparenten Film bzw. Folie von 18 Mikron Dicke. Das Aussehen und die Eigenschaften sind nahe denjenigen von Cellophan.
Der Breitenverlust und das Quellen des Gels sind geringer als bei dem Viskoseverfahren.

Claims (5)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung von Fäden, Fasern, Filmen oder Membranen durch Extrudieren bzw. Auspressen einer Formaldehyd enthaltenden Lösung von Cellulose ·η Dimethylsulfoxid (DMSO) in einKoagulaticnsbad, dadurch gekennzeichnet, daß eine Lösung mit mindestens 6 Gew.-% Cellulose pro Volumen DMSO, wobei die Lösung Formaldehyd im Verhältnis Formaldehyd/Cellulose zwischen 0,2 und 0,6, bezogen auf das Gewicht, enthält, in ein Koagulaüonsbad auf Basis von Wasser und DMSO, das bei einer Temperatur von höchstens 10° C gehalten wird, ausgepreßt wird.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Cellulose einen Polymerisationsgrad (PG) von mindestens 400 aufweist
3. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Koagulationsbad 30 bis 50% DMSO enthält
4. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Auflösung der Cellulose mit einem PG > 400 in dem Gemisch aus DMSO und Formaldehyd mit einem Verhältnis von Formaldehyd/Cellulose zwischen 1 und 2 bewirkt wird und daß man dann einen Teil eines Formaldehyds entfernt, um ein Verhältnis zwischen 02 und 0,6 zu erhalten.
5. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß koagulierte Fäden wenigstens einmal verstreckt werden.
DE2732152A 1976-07-16 1977-07-15 Verfahren zur Herstellung von Fäden, Fasern, Filmen oder Membranen aus Celluloselösungen Expired DE2732152C3 (de)

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