DE2722752B2 - Piastisole auf Basis von Methylmethacrylat-Mischpolymerisaten - Google Patents

Piastisole auf Basis von Methylmethacrylat-Mischpolymerisaten

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Description

35
Die Erfindung betrifft Piastisole auf Basis von Methylmethacrylat-Mischpolymerisaten und organischen Weichmachern.
Ali: Plastisole werden flüssige bis pastenförmige Gemische bezeichnet, die in einem flüssigen organischen Weichmacher ein partikelförmiges Polymerisat und in der Regel anorganische Füllstoffe enthalten und beim Erwärmen zu einem Festkörper gelieren. Als partikelförmiges Polymerisat wird überwiegend Polyvinylchlorid verwendet, weil es die für den vorliegenden Zweck erforderliche Eigenschaft hat, daß es sich bei Raumtemperatur auch während einer längeren Lagerungszeit nicht in dem flüssigen Weichmacher löst. Beim Erwärmen auf wenigstens 80 bis 100° C entsteht eine Lösung des Polyvinylchlorids in dem Weichmacher, die auf Grund der hohen Polymerisatkonzentration Festkörpereigenschaften hat. Beim Abkühlen auf Raumtemperatur behält die gtlierte Lösung ihre homogene Beschaffenheit dauernd bei.
Polyvinylchiord hat als Polymerisatkomponente von Plastisolen verschiedene Nachteile. Unter dem Einfluß von Licht vergilben daraus hergestellte Überzüge. Unter Hitzeeinwirkung spaltet Polyvinylchlorid Chlorwasserstoff ab, der bei Fertigungsverfahren, bei denen Hitze angewendet wird, zur Korrosion führen kann oder der im Falle eines Brandes oder bei der Abfallverbrennung in gefährlich hohen Konzentrationen auftreten kann. Es ist daher in der DE-AS 24 54 235 vorgeschlagen worden, Plastisole auf Basis von Methylmethacrylat-Polymerisaten und organischen Weichmachern aufzubauen.
Homo- und Mischpolymerisate des Methylmethacrylats haben rswar nicht die oben erwähnten Nachteile des Polyvinylchlorids, besitzen aber auch nicht dessen besondere Vorteile beim Geliervorgang. Polymethylmethacrylat und viele Mischpolymerisate des Methylmethacrylats bilden mit organischen Weichmachern beständige Plastisole, die beim Erwärmen auf z. B. 150° gelieren. Beim Abkühlen des gelierten Materials auf Raumtemperatur erweist sich das Gemisch jedoch in vielen Fallen als unbeständig und schwitzt den Weichmacher in flüssiger Form wieder aus. Das gilt besonders für die in der Technik auf Grund ihres niedrigen Preises besonders gebräuchlichen Weichmacher, wie z. B. Phthalsäureester. Es gelingt zwar, die Verträglichkeit von Methylmethacrylat-Mischpolymerisaten mit Phthalat-Weichmachern dadurch zu erhöhen, daß man Acryl- oder Methacrylsäureester höherer Alkohole als Comonomere verwendet Die mit diesen Mischpolymerisaten hergestellten weichmacherhaltigen gelierten Massen bleiben zwar bei Raumtemperatur und darunter über unbegrenzte Zeit homogen, jedoch gelieren die in diesem Sinne zusammengesetzten Plastisole schon bei Raumtemperatur innerhalb von wenigen Tagen. Lagerbeständige Plastisole werden mit diesen Mischpolymerisaten nur bei Verwendung spezieller Weichmacher erhalten, wie z. B. Dipropylenglykoldibenzoat oder Tri-äthylhexyl-mellithat, die verhältnismäßig teuer sind. In geringem Maße läßt sich die Lagerfähigkeit zwar auch durch die Verwendung von verhältnismäßig grobteiligen Polymerisatpartikeln verbessern, jedoch wird dieser Gewinn an Lagerfähigkeit durch den Nachteil eines höheren Zeitbedarfs für den Gelierungsvorgang und verschlechterter Filmeigenschaften erkauft.
Aufgabe der Erfindung war es, Methylmethacrylat-Polymerisate für die Herstellung von Plastisolen zu finden, die auch bei Verwendung von gebräuchlichen billigen Weichmachern längere Zeit lagerbeständig sind und diese Weichmacher nach dem Gelieren bei Raumtemperatur nicht wieder ausschwitzen.
Die erfindungsgemäßen Plastisole enthalten ein Methylmethacrylat-Mischpolymerisat und einen organischen Weichmacher in einem Mengenverhältnis von 10 :3 bis 1 :10 sowie übliche Füllstoffe.
Das Mischpolymerisat ist erfindungsgemäß aus einem Kernpolymerisat und einem Schalenpolymerisat im Mengenverhältnis von 3:1 bis 1:3 aufgebaut, wobei das Kernpolymerisat und das Schalenpolymerisat die im Anspruch 1 näher gekennzeichnete Zusammensetzung haben.
Das Kernpolymerisat besteht aus einem Mischpolymerisat, das sich durch eine gute Verträglichkeit mit Weichmachern, insbesondere auch mit Phthalat-Weichmachern, wie z. B. Dioctylphthalat, auszeichnet. Das Kernpolymerisat allein würde mit den Weichmachern schon bei Raumtemperatur innerhalb kurzer Zeit gelieren. Als Schalenpolymerisat dient ein Homo- oder Mischpolymerisat des Methylmethacrylats, das bei Raumtemperatur gegenüber Weichmachern unbegrenzt beständig ist, den Weichmacher jedoch nach dem Gelieren und Abkühlen nicht unbegrenzt in homogener Phase festhalten würde. Bei der Lagerung stellt das Schalenpolymerisat einen ausreichenden Schutz gegen das vorzeitige Gelieren des Kernpolymerisats dar. Wenn die Gelierung bei hoher Temperatur stattgefunden hat, wird der Weichmacher durch das Kernpolymerisat so fest gebunden, daß die Unverträglichkeit mit dem Schalenpolymerisat nicht mehr zu einer Entmischungführt.
Die Verträglichkeit des Kernpolymerisats mit Weichmachern beruht auf seinem Gehalt an Acrylsäurealkylestern mit mindestens 3, bzw. Methacrylsäurealkylestern mit mindestens 2 Kohlenstoffatomen im Alkylrest oder an Styrol. Von wenigen Ausnahmen, wie etwa dem Polyäthylmethacrylat, abgesehen, ist die Affinität der aus diesen Monomeren aufgebauten Homopolymerisate zu den Weichmachern, insbesondere zu den Phthalsäureester^, so hoch, daß die umgebende Hülle aus dem Schalenpolymerisat keinen dauerhaften Schutz gegen die Gelierung bei Raumtemperatur bieten würde, wenn nicht diese Affinität durch einen Anteil der stärker polaren Monomeren (B) gedämpft wurde.
Die Lagerbeständigkeit kann für die industrielle Anwendung sls ausreichend angesehen werden, wenn das Plastisol innerhalb von 21 Tagen bei 3(P nicht geliert Eine kürzere Lagerfähigkeit von z. B. drei bis fünf Tagen ist in manchen Fällen ausreichend, beispielsweise, wenn das Plastisol im gleichen Betrieb aus seinen Komponenten hergestellt und weiterverarbeitet wird. Gegenüber Piastisolen aus nicht schalenförmig aufgebauten Polymerisaten, die schon innerhalb weniger Stunden bei Raumtemperatur gelieren und deshalb industriell überhaupt nicht verwertbar sind, stellen die erfindungsgemäßen Plastisole auch bei einer Lagerfähigkeit von nur einigen Tagen einen wichtigen technischen Fortschritt dar, weil damit die Schwelle zur industriellen Verwertbarkeit überschritten wird.
Da die Affinität zwischen dem Kernpolymerisat und dem Weichmacher in starkem Maße von deren chemischer Zusammensetzung abhängt, ist die Höhe des erforderlichen Anteils der polaren Monomeren (B) von der Art des Weichmachers, von der Art der innerhalb der Gruppen (A) und (B) gewählten Monomeren oder Monomerengemische und in geringerem Maße von dem Mengeverhältnis des Kernpolymerisats zum Schalenpolymerisat abhängig. Die Polymerisatzusammensetzung wird also stets auf den zu verwendenden Weichmacher abgestimmt und läßt innerhalb der für die Komponenten (A) und (B) angegebenen Grenzen nur geringe -so Abweichungen vom jeweils ermittelten Optimum zu. Im bevorzugten Fall enthält das Kernpolymerisat als Komponente (A) einen Methacrylsäurealkylester mit 4 bis 18 C-Atomen und als Komponente (B) Methyl- oder Äthylacrylat oder Methyl-methacrylat oder deren Gemische. Am Aufbau des Kernpolymerisats können neben den Monomeren der Gruppen (A) und (B) in einem Anteil bis zu 20 Gew.-% weitere radikalisch polymerisierbare Monomere beteiligt sein, sofern ihre Anwesenheit aus besonderen Gründen erwünscht ist. Hierzu gehören Acryl- und Methacrylsäure, deren Amide, Nitrile, Hydroxyalkylester und Aminoalkylester, Vinylester aliphatischer Carbonsäuren, Vinylpyrrolidon, Vinylimidazoi usw.
Als Schalenpolymerisat ist Polymethylmethacrylat gut geeignet. Wenn stattdessen eis; Mischpolymerisat des Methylmethacrylats eingesetzt wird, so sollte der Anteil des bzw. der Comonomeren um so kleiner sein, je weniger polar sie sind. Die Monomeren der Gruppe (A) sind Beispiele für unpolare Monomere; ihr Anteil am Schalenpolymerisat liegt vorzugsweise nicht über 10%. Stärker polare Comonomere, wie z. B. die der Gruppe (B), können bis zu 20 Gew.-% des Schalenpolymerisats bilden. Die Wahl der Art und Menge der neben Methylmethacrylat gegebenenfalls verwendeten Comonomeren wird in der Weise getroffen, daß das Schalenpolymerisat, wenn es für sich allein polymerisiert wird, eine Glastemperatur über 50° hat. Geringe Anteile an stark polaren Comonomeren im Schalenpo-Iymerysat, z. B. 0,5 bis 8% Acryl- oder Methacrylsäure oder Acryl- oder Methacrylamid, wirken sich günstig auf die Lagerbeständigkeit der Plastisole aus.
Da die Plastsole häufig als Überzugsmittel, insbesondere für Metalle, verwendet werden, sind am Aufbau des Polymerisats vorzugsweise haftverbessernde Monomere beteiligt. Als solche sind ungesättigte Carbonsäuren, wie Acryl- oder Methacrylsäure, Hydroxyalkylester oder Aminoalkylester dieser Säuren zu nennen. Besonders wirksam ist N-Vinylimidazoi. Die haftverbessernde Wirkung dieser Comonomeren tritt schon bei Anteilen von 0,1 bis 5, vorzugsweise 1 bis 2% auf. Die haftverbessernden Comonomeren können in das Kernpolymerisat oder in das Schalenpolymerisat oder in beide einpolymerisiert sein.
Die Bedeutung des schalenförmigen Aufbaus des Emulsionspolymerisats wird bei einem Vergleich eines erfindungsgemäß hergestellten Plastisol mit solchen Mischungen deutlich, in denen der gleiche Weichmacher mit der gleichen Polymerisatmenge des Kernpolymerisats allein oder des Schalenpolymerisats allein oder mit einem Gemisch dieser beiden Polymerisate verwendet wird. Zum weiteren Vergleich wurde ein Mischpolymerisat verwendet, dessen Bruttozusammensetzung mit der Polymerisatzusammensetzung beim erfindungsgemäßen Plastisol übereinstimmt, das aber nicht schalenförmig aufgebaut ist.
Tabelle I
Plastisol aus 2 Teilen Polymerisat und 3 Teilen Dioctylphthalat, Lagerung bei 30°C;
Gelierung 30 min bei 1500C
Polymerisat
Lagerbeständigkeit
(in Tagen bei 30°)
Geliertes
Produkt
Kernpolymerisat 30% BA, 70% MMA \ \ . \ Schalenpolymerisat PMMA J
Mischpolymerisat 30% BA, 70% MMA
PMMA
Gemisch PMMA + Copol. 30% BA,
70% MMA (1:1)
Mischpolymerisat 15% BA, 85% MMA
BA - n-Butylacrylat, MMA = Methylmethacrylat, PMMA = Polymethylmethacrylat
verträglich
verträglich
unverträglich
verträglich
unverträglich
Die Ermittlung der optimalen Polymerisatzusammensetzung für das als Weichmacher verwendete Dioctylphthalat wird in Tabelle II veranschaulicht.
Tabelle Π
Plastisol aus zwei Teilen Polymerisat und 3 Teilen Dioctylphthalat; Lagerung bei 30°C;
Gelierung 30 min bei 1500C
Polymerisat Schale Lagerbeständigkeit Geliertes Produkt
Kern (in Tagen bei 30")
20% BA, 80% MMA PMMA >21 unverträglich
30% BA, 70% MMA PMMA >21 verträglich
35% BA, 65% MMA PMMA 12 verträglich
40% EA, 60% MMA PMMA 3 verträglich
45% BA, 55% MMA PMMA 1 verträglich
50% BA, 50% MMA PMMA verträglich
Der Aufbau der Mischpolymerisate aus einem Kernpolymerisat und einem Schalenpolvmerisat wird in an sich bekannter Weise durch eine bestimmte Verfahrensweise bei der Emulsionspolymerisation erhalten. Dabei werden die das Kernpolymerisat bildenden Monomeren in wäßriger Emulsion in der ersten Verfahrensstufe polymerisiert Wenn die Monomeren der ersten Stufe im wesentlichen auspolymerisiert sind, werden die Monomerbestandteile des Schalenpolymerisats unter solchen Bedingungen zu dem Emulsionspolymerisat zugegeben, daß die Bildung neuer Teilchen vermieden wird. Dadurch wird das in der zweiten Stufe entstehende Polymerisat schalenförmig um das Kernpolymerisat herum gelagert. Ein günstiges Verhältnis der Schalendicke zur Größe des Kerns wird erhalten, wenn sich das Gewicht des Kernpolymerisats zum Schalenpolymerisat wie 1:3 bis 3:1 verhält. Durch geeignete Wahl der Emulgiermittelmenge kann die Teilchengröße in dem Sinne beeinflußt werden, daß die Teilchen um so größer werden, je kleiner die Emulgiermittelmenge ist. Die Teilchendurchmesser können z. B. im Bereich von 0,05 bis 5 μιτι liegen.
In der ersten Polymerisationsstufe, in der das Kernpolymerisat entsteht, werden 0,01 bis 1 Gewichtsprozent, bezogen auf die Wasserphase an anionischen, kationischen oder nicht-ionischen Emulgiermitteln, wie Natriumlaurylsulfat, Alkylbenzolsulfonate, Oxäthylierungsprodukte alkylierter Phenole oder deren neutralisierte Sulfierungsprodukte, verwendet. Die Polymerisation wird vorzugsweise bei Temperaturen zwischen 60 und 100° C mit Hilfe wasserlöslicher Radikalbildner, wie Kalium- oder Ammoniumpersulfat oder Wasserstoffperoxyd, ausgelöst. Vor Beginn der zweiten Polymerisationsstufe kann erneut Initiator zugesetzt werden, jedoch wird wenig oder gar kein zusätzliches Emulgiermittel in der zweiten Stufe verwendet.
Zur Überführung der erhaltenen, meist 30- bis 60%igen Dispersionen in ein trockenes Pulver werden die Dispersionen in an sich bekannter Weise durch Eintrocknen dünner Schichten in flachen Behältern oder auf Walzen oder vorzugsweise durch Sprühtrocknung bei Temperaturen zwischen 50 und 100° getrocknet.
Zur Herstellung des Plastisols wird das pulverförmige Material und gegebenenfalls ein Füllstoff, wie Kreide, Kaolin, Glimmermehl u. dergl., dessen Menge ein Mehrfaches der Polymerisatmenge betragen kann, mit einem flüssigen Weichmacher vermischt. Das Mengenverhältnis von Polymerisat zu Weichmacher kann zwischen 10:3 bis 1 : 10 liegen und wird vorzugsweise im Bereich von 2 : 3 bis 1 : 2 gewählt. Das Fließverhalten der Plastisole kann durch das Mengenverhältnis von flüssigen zu festen Bestandteilen dem jeweiligen Verarbeitungsverfahren angepaßt werden. Zum Spritzen oder Tauchen geeignete Plastisole werden flüssig bis cremeartig eingestellt und gegebenenfalls mit thixotropierenden Zusätzen versetzt, um das Ablaufen der Beschichtung von getauchten oder spritzbeschichteten Gegenständen zu unterdrücken. Für die Verwendung als Dichtungs- und Spachtelmassen wird eine pastenförmige Beschaffenheit eingestellt.
Als Weichmacher kommen praktisch alle diejenigen Stoffe in Betracht, die auch bei der Herstellung von PVC-Piastisolen verwendet werden. Besonders bevorzugt sind Phthalat-Weichmacher, wie Dioctylphthalat oder Dibutylphthalat. Weitere gut geeignete Weichmacher sind z. B. Sebazinsäureester, Azelainsäureester, sowie polymere Weichmacher auf Basis von Polyadipinsäureestern, Carbamidsäureharzen oder Harnstoff-Formaldehydharzen.
Die Plastisole können durch Tauchen, Spritzen. Streichen oder Rakeln auf metallische oder nichtmetallische Untergründe in Schichtdicken von 5 μιτι bis 5 mm aufgebracht und bei Temperaturen von 90 bis 200° C geliert werden. Durch Gelieren in geeigneten Formen lassen sich auch Formkörper herstellen. Die Herstellung der Mischpolymerisate und ihre Verarbeitung zu Piastisolen wird in den nachfolgenden Beispielen veranschaulicht.
Beispiele 1 bis 25
A) Herstellung von Polymerisatpulvern
In einem Wittschen Topf (2 1) mit Rückflußkühler, Rührwerk und Zulaufgefäß werden bei 80° C 0,1 g Ammoniumperoxydisulfat und 0,3 g Cts-Paraffinsulfonat in 400 g dest. Wasser gelöst. In diese Lösung wird unter Rühren innerhalb 1 1/2 Std. die Emulsion 1 zugetropft.
Emulsion 1 (Kernpolymerisat):
500 g Monomere (siehe Tabelle)
2,35 g Emulgator
0,15 g Initiator
300 g dest. Wasser
Anschließend erfolgt die Zugabe der Emulsion 2 innerhalb 1 1/2 Std.
Emulsion 2 (Schalenpolymerisat):
500 g Monomere (siehe Tabelle)
2,35 g Emulgator
0,15 g Initiator
300 g dest. Wasser
7 27 22 Eigen Trocknung eine starke Versinterung .0 und auf einem Dreiwalzenstuhl Schale 752 8 30° C gelager >21 7 Tagen keil
dem gelierter
haben 5 der Latexpartikel vermieden worden ist. MMA homogenisiert. Die Mischung wird bei Brookfield-Ro >21 Mischung al
Nachdem alles zugegeben ist, wird der Ansatz 2 St. diejenigen Polymerisatpulver, bei deren Herstellung B) Herstellung und Prüfung von Plastisoler Polymerisat MMA und der Viskositätsanstieg mittels eines verfolgt. Di in der nachfol
bei 80° C gehalten, dann auf ca. 250C abgekühlt. Die durch schonende 40 Gew.-Teile Polymerisatpulver MMA tationsviskosimeters bis zu 21 Tager Grenze der Lagerfähigkeit wird bei einer Viskosität voi >21
Dispersion wird durch Sprühtrocknung in ein feinteili- 60 Gew.-Teile Dicotylphthalat Kern MMA 1000 Poise als erreicht angesehen.
ges Polymerisatpulver übergeführt. Die besten • werden gemischt 20% BA, 80% MMA sofort verdickt Geliertes
schäften hinsichtlich der Plastisolanwendung Tabelle 30% BA, 70% MMA Zur Prüfung der Weichmacher-Verträglichkeit wer Produkt
Beispiel 35% BA, 65% MMA den Eisenbleche mit einer 5 mm dicken Schicht de 6
40% BA, 60% MMA Plastisol überzogen und 30 min bei 100° oder lOmii >21 unverträglich
Copolymerisat: bei 180° geliert. Wenn innerhalb
Ausschwitzen des Weichmachers aus		 verträglich
1 20% BA, 80% MMA MMA Überzug festzustellen ist, gilt die 3 verträglich
2 Mischung: MMA verträglich. Die Prüfungsergebnisse sine >21 verträglich
3 40% BA, 60% MMA genden Tabelle angegeben. unverträglich
4 -τ j ινιηΊΛ =1/1 >21
Vergl.-Beispiel 45% BA, 55% MMA Lagerbeständigkeit >21
4a 50% BA, 50% MMA (in Tagen bei 30 C) 19 verträglich
Vergl.-Beispiel 35% BA, 65% MMA >21
4b 35% BA, 65% MMA >21 >21 verträglich
35% BA. 65% MMA >21 >21 verträglich
5 35% BA, 65% MMA 12 verträglich
6 40% BA, 60% MMA 3 verträglich
7 15% ηΒΜΑ, 85% MMA 1 verträglich
8 50% ηΒΜΑ, 50% MMA verträglich
9 Copolymerisat: verträglich
10 25% ηΒΜΑ, 75% MMA sofort verdickt unverträglich
11 Mischung: verträglich
12 50% ηΒΜΑ, 50% MMA 1
13 + MMA = 1/1 unverträglich
Vergl.-Beispiel 70% ηΒΜΑ, 30% MMA 95% MMA, 5% MAA > 21
13a 70% ηΒΜΑ, 25% MMA, 95% MMA, 5% MMAA >21 verträglich
Vergl.-Beispiel 5% MAS 95% MMA, 5% AS >21
13b 70% ηΒΜΑ, 30% MA 95% MMA, 5% MAS > 21 verträglich
20% ηΒΜΑ, 50% MMA, 80% MMA, 20% MA 3 verträglich
14 30% St MMA
15 10% EHA, 90% MMA MMA verträglich
20% EHA, 80% MMA verträglich
16 30% EHA, 70% MMA
17 100% EMA unverträglich
70% EMA, 30% MMA verträglich
18 80% i. BMA. 20% MMA verträglich
19 MMA verträglich
20 MMA verträglich
21 verträelich
22 MMA
23 MMA
MMA
MMA
MMA
MMA
MMA
MMA
Fortsetzung
ίο
Beispiel
Polymerisat
Kern
Lagerbeständigkeit Geliertes (in Tagen bei 30' C) Produkt
Schale
24 20% EHMA, 80% MMA Methylacrylat MMA i%vj >:
25 30% BA, 69% MMA, Methylmethacrylat 99% MMA,
1%VJ Athylmethacrylat
Erklärung der Abkürzungen: n-Butylacrylat iso-Butylmethacrylat
MA n-Butylmethacrylat i. BMA Äthylhexylmethacrylat
MMA Methacrylsäureamid EHMA Äihylhexyläcrylat
EMA Methylolmethacrylsäureamid EHA Acrylsäure
BA AS Methacrylsäure
nBMA MAS Styrol
MAA St Vinylimidazol
MMAA VJ
verträglich verträglich
Während in den Beispielen 1 bis 25 das Mengenverhältnis Kern-/Schalenpolymerisat bei 1 :1 liegt, wird es in den Beispielen 26 und 27 auf 2 :1 bzw. 1 :2 eingestellt.
Beispiel 26
In einem Wittschen Topf (2 1) mit Rückflußkühler, Rührwerk und Zulaufgefäß werden bei 800C 0,1 g Ammoniumperoxydisulfat und 3 g Cis-Paraffinsulfonat in 400 g dest. Wasser gelöst. In diese Lösung wird unter Rühren innerhalb 2 Std. die Emulsion 1 bie 800C zugetropft.
Emulsion 1 (Kernpolymerisat):
417 g MMA
250 g BA
3,13 g Emulgator
0,20 g Initiator
400 g dest. Wasser
Anschließend erfolgt die Zugabe der Emulsion 2 innerhalb 1 Std.
Emulsion 2 (Schalenpolymerisat):
333 g MMA
1,57 g Emulgator
0,10 g Initiator
200 g desL Wasser
Nachdem alles zugegeben ist, wird der Ansatz 2 Std. bei 80°C gehalten, dann auf ca. 25°C abgekühlt und sprühgetrocknet Die Prüfung der Plastisoieigenschaften erfolgen wie in den Beispielen 1 bis 25.
Lagerbeständigkeit bei 30° C: > 21 Tage
Geliertes Produkt: verträglich
Beispiel 27
Man verfährt wie in Beispiel 26 mit dem Unterschied, daß innerhalb 1 Std. folgende Emulsion zugetropft wird:
Emulsion 1 (Kernpolymerisat):
250 g BMA
83 g MMA
1,57 g Emulgator
0,1 g Initiator
200 g dest Wasser
Anschließend erfolgt die Zugabe der Emulsion 2 innerhalb 2 Std.
Emulsion 2 (Schalenpolymerisat):
666 g MMA
3,13 g Emulgator
0,2 g Initiator
400 g dest. Wasser
Nachdem alles zugegeben ist, wird der Ansatz 2 Std. bei 800C gehalten, dann auf 25°C abgekühlt und sprühgetrocknet. Die Plastisoleigenschaften wurden wie in den Beispielen 1 bis 25 geprüft.
Lagerbeständigkeit bei 30° C: > 21 Tage Geliertes Produkt: verträglich
In den nachfolgenden Beispielen werden für die praktische Anwendung geeignete Plastisole beschrieben (Teile sind jeweils Gewichtsteile)
Beispiel 28
Ein airless spritzbares Plastisol wurde aus folgenden Komponenten hergestellt:
20 Teile Polymerisatpulver nach Beispiel 25 35 Teile Dioctylphthalat
50 Teile Kreide
Die homogenisierte Mischung wurde auf ein elektrophoretisch grundiertes Eisenblech in einer Stärke von 3 mm aufgespritzt Folgende Gelierungsbedingungen wurden geprüft:
10 min bei 180° 15 min bei 160° 20 min bei 140° 25 min bei 120° 30 min bei 100°
Fällen entstanden gut haftende flexible
In allen
Oberzüge.
Beispiel 29
Airless spritzbare Plastisole wurden wie folgt zusammengesetzt:
jeweils 20 Teile Polymerisatpulver nach den Beispielen 2,13,17,23 bzw. 24 35 Teile Dioctylphthalat 5 Teile Trimethylolpropan-trimethacrylat 0,2 Teile Dicumylperoxid 60 Teile Kreide
Mit den erhaltenen Plastisolen werden entfettete Eisenbleche etwa 3 mm dick beschichtet und 10 min bei 180° geliert. In allen Fällen entstanden flexible, gut haftende Überzüge.
Beispiel 30
Tauchplastisole wurden wie folgt zusammengesetzt:
jeweils 20 Teile Polymerisatpulver nach den Beispielen 2,13,17,23,24,25
35 Teile Dioctylphthalat
5 Teile Trimethylolpropantrimethacrylat
0,20 Teile Cumolhydroperoxid
30 Teile Kreide
10 Teile Titandioxid
Entfettete Eisenbleche wurden durch Tauchen beschichtet und 10 min bei 18O0C eingebrannt.
In allen Fällen entstanden gut haftende, flexible Überzüge.
Beispiel 31 Eine knetbare Spachtelmasse wurde hergestellt aus:
20 Teilen Polymerisatpulver nach Beispiel 25
30 Teilen Dioctylphthalat
60 Teilen Kreide
1 Teil mikronisierte, poröse Kieselsäure
Die Knetmasse wurde mit der Hand etwa 5 mm dick auf ein elektrophoretisch grundiertes Blech aufgetragen und 25 min bei 120° C eingebrannt. Es entstand ein gut haftender, flexibler Überzug.

Claims (2)

Patentansprüche:
1. Plastisol auf Basis eines Methylmethacrylat-Mischpolymerisats und eines organischen Weichmachers in einem Mengenverhältnis von 10:3 bis 1 :10 und Füllstoffen, dadurch gekennzeichnet, daß das Mischpolymerisat ein aus einem mit dem Weichmacher verträglichen Kernpolymerisat und einem mit dem Weichmacher unverträglichen, das Kernpolymerisat umhüllendes Schalenpolymerisat im Mengenverhältnis von 3 :1 bis 1 :3 aufgebautes Emulsionspolymerisat ist, wobei das Kernpolymerisat aus
A) 15 bis 100 Gew.-% eines Acrylsäurealkylesters
mit mindestens 3 und/oder eines Methacrylsäurealkylesters mit mindestens 2 Kohlenstoffatomen im Alkylrest und/oder Styrol und gegebenenfalls
B) bis zu 85 Gew.-% Methylacrylat oder -meth-
acrylat, Äthylacrylat, und
C) bis zu 20 Gew.-% an anderen radikalisch po-
lymerisierbaren Monomeren aufgebaut ist und das Schalenpolymerisat ein Homopolymerisat des Methylmethacrylats oder ein zu mindestens 80 Gew.-% daraus aufgebautes Michpolymerisat mit einer Glastemperatur über 500C ist.
2. Plastisol gemäß Anspruch I1 dadurch gekennzeichnet, daß es als Weichmacher einen Ester der Phthalsäure enthält.
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