DE2722624C3 - Verfahren zur Herstellung eines zementgebundenen Estrichs - Google Patents

Description

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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines zementgebundenen Estrichs, bei dem in eine noch nicht abgebundene Mörtelschicht ein Hartzuschlagstoff eingerieben wird.

In Industrieanlagen werden in großem Umfang Fußböden mit hoher Festigkeit gebraucht, die hohe Widerstandsfähigkeit gegen rollende und schleifende Reibung aufweisen müssen. Mit normalen Zementestrichen, deren Zuschläge aus Grubensand oder Flußsand bestehen, ist bei entsprechend hoher Zementdosierung zwar hohe Druck- und Biegezugfestigkeit zu erreichen, jedoch nicht der Abschleifwiderstand, der von hochwertigen Industriefußböden gefordert werden muß. Deshalb werden zur Herstellung hochwertiger zementgebundener Industrieestriche spezielle Zuschläge, sogenannte Hartstoffgemische oder Hartzuschlagstoffe *>° eingesetzt Derartige Hartzuschlagstoffe sind im Vergleich zu den sonst verwendeten Zuschlagstoffen sehr teuer, beispielsweise kostet zur Zeit Flußsand etwa 30,— DM/t, wogegen Hartzuschlagstoffe je nach Härte etwa 130,- bis 180,- DM/t oder sogar etwa 1800,- bis 2500,— DM/t (Elektrokorund und Siliziumcarbid) kosten.

Da Industrieestriche wegen der unvermeidbaren

Unebenheiten des jeweiligen Betonuntergrunds im allgemeinen nicht unter Dicken von 25 bis 30 mm hergestellt werden können, wozu je nach Mischungsverhältnis ca. 30 bis 45 kg Hartzuschlagstoff pro m² erforderlich sind, ist es aus Kostengründen nicht möglich, zementgebundene Industrieestriche für höhere Beanspruchungen vollständig unter Verwendung derartiger Hartzuschlagstoffe herzustellen.

Es sind im wesentlichen zwei Verfahren bekannt, um mit weniger Hartzuschlagstoff pro m² Bodenfläche auszukommen:

Bei dem eingangs genannten Verfahren, von dem die Erfindung ausgeht, wird der Estrich aus normalen Zuschlagen mit einem Zementgehalt (und Wasserzementwert) hergestellt der die gewünschte Festigkeit ergibt und der geforderte Abschleifwiderstand wird dadurch erreicht daß man den Hartzuschlagstoff, den man vorher trocken mit Zement vermischt hat, auf den noch nicht abgebundenen Estrich aufstreut und ihn dann ins Oberflächengefuge einreibt

Bei diesem Einreiben findet eine Verdichtung des noch frischen Estrichs statt, die dazu führt, daß überschüssiger Zement und in noch größerer Menge überschüssiges Wasser nach oben kommt, wodurch das eingestreute Trockenmaterial in den Mörtel verbund aufgenommen wird. Hierbei ergeben sich folgende Nachteile:

Stellt man den Estrich in steifplastischer Konsistenz her, dann ist sein Aufnahmevermögen für den nachträglich aufgebrachten Hartzuschlagstoff begrenzt; in das Oberflächengefüge eines solchen steifplastischen Mörtels kann man pro m² allenfalls 2 bis 3 kg eines Hartzuschlagstoffgemischs einarbeiten. Diese verhältnismäßig geringe Menge kann nur eine sehr dünne Verschleißschicht bilden, deren durchschnittliche Stärke geringer ist als 1 mm.

Stellt man jedoch die Konsistenz des Estrichs weicher ein, so daß infolge eines größeren Überschusses an Anmachwasser und Zementleim größere Mengen eines aufgestreuten Hartzuschlagstoffes an der Oberfläche des Estrichs aufgenommen werden können, z. B. 8 bis 10 kg/m², die zu einer etwa 5 bis 6 mm dicken verschleißfesten Oberflächenschicht führen wurden, dann läßt sich zwar der Hartzuschlagstoff einfach ins Mörtelgefüge einreiben, es ergibt sich jedoch der Nachteil, daß wegen des verhältnismäßig hohen spezifischen Gewichts des Hartzuschlagstoffs dieser im Mörtel absinkt, es Findet also eine Entmischung statt so daß nach dem Abbinden der Mörtelschicht der Hartzuschlagstoff nicht an der Oberfläche sitzt sondern unterhalb einer verhältnismäßig weichen und wenig widerstandsfähigen Schicht aus Zement oder wenig widerstandsfähigem Feinmörtel.

Bei einem anderen bekannten Verfahren wird der Estrich zweischichtig verlegt Ais Höhenausgieich und zur Schaffung einer ausreichend ebenen Unterlage verlegt man zunächst einen Estrich unter Verwendung von normalem einfachem Zuschlag (Flußsand, Feinkies usw.), der im allgemeinen eine Mindeststärke von 20 mm aufweist weil bei dünneren Estrichdicken mörteltechnische Probleme und Verarbeitungsprobleme auftreten würden. Unmittelbar anschließend, also frisch in frisch, wird auf diese die sogenannte Verschleißschicht aufgebracht die die oben genannten Hartzuschlagstoffe enthält und als Bindemittel ebenfalls Zement enthält Weil sich Mörtelschichten in Dicken von unter 10 mm nur mit erhöhter Sorgfalt verarbeiten lassen, liegt die Dicke der Verschleißschicht im allgemeinen bei 10 mm.

Nur bei Verwendung sehr teuerer Hartzuschlagstoffe (Elektrokorund, Siliziumcarbid) werden Verschleiß-Schichten mit einer Dicke von 8, manchmal sogar von 6 mm aufgebracht, was sehr gutes handwerkliches Können und große Sorgfalt erfordert

Bei der Herstellung derartiger zweischichtiger Estriche ergeben sich große technische Probleme, die bis heute nicht überwunden werden konnten: Um eine ausreichende Haftung zwischen der Ausgleichsschicht und der Verschleißschicht zu erreichen, ist es zwingend erforderlich, daß die beiden Schichten frisch in frisch verlegt werden, daß also die Ausgleichsschicht beim Aufbringen der Verschleißschicht noch nicht abgebunden hat Die Verschleißschicht müßte, um eine größtmögliche Festigkeit zu erreichen, mit einem verhältnismäßig niedrigen Wasserzementwert, also möglichst steifplastisch hergestellt werden. Dies ist jedoch nicht möglich, denn steifplastischer Estrichmörtel muß zur Vermeidung von Hohlräumen; die eine Verringerung der Festigkeit zur Folge heben, durch Stampfen oder Rüttein verdichtet werden, was aber bei einem Estrich nicht möglich ist, dessen darunter befindliche Ausgleichsschicht noch nicht abgebunden hat und bei diesem Stampfen oder Rütteln daher verformt würde.

Deshalb ist es bei der Herstellung derartiger zweischichtiger Estriche unumgänglich, den Mörtel der Verschleißschicht in sehr weichplastischer Konsistenz herzustellen, also mit verhältnismäßig hohem Anmachwassergehalt, so daß er leicht verdichtet werden kann.

Durch den hohen Wasserzementwert sinkt aber bei der Verschleißschicht die erreichbare Festigkeit gegenüber dem theoretisch erreichbaren Wert ab, und außerdem neigt der weiche Mörtel infolge des Rohdichteunterschiedes zwischen Zementleim und dem Hartzuschlagstoff dazu, sich bei der Verarbeitung zu entmischen, so daß der leichtere Zementleim und die leichteren Zuschlagstoffe an die Oberfläche steigen und sich die schwereren Hartzuschlagstoffe nach unten absetzen. Dadurch ergibt sich wieder eine Oberfläche mit einer geringeren Abriebfestigkeit, als sie durch Verwendung von Hartzuschlagstoffen theoretisch erreichbar sein müßte.

Der Erfindung liegt also die Aufgabe zugrunde, das eingangs geschilderte Verfahren so auszubilden, daß unter Vermeidung der geschilderten Nachteile eine Verschleißschicht hoher Güte und mit einer Dicke von mehreren mm hergestellt werden kann.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Mörtelschicht in an sich bekannter Weise so steifplastisch ausgebildet wird, daß ein telnsidarmer Betonverflüssiger auf die Mörtelschicht aufgebracht wird und mit dem ebenfalls auf die Mörtelschicht aufgebrachten Hartzuschlagstoff in die Mörtelschicht eingebracht, insbesondere eingerieben wird.

Der Vorteil der Erfindung liegt darin, daß dadurch, daß der Betonverflüssiger gleichzeitig mit dem Hartzuschlagstoff in den Mörtel hineingebracht wird, und daß .kr Betonverflüssiger auch nicht tiefer in die Mörtelschicht eindringt als die Körner des Hartzuschlagstoffs, zumindest nicht wesentlich tiefer, ein zu tiefes Einsinken des Hartzuschlagstoffes in die Mörtelschicht verhindert ist, so daß der Hartzuschlagstoff im Bereich der Oberfläche, deren Verschleißfestigkeit erhöht werden soll, bleibt. Da gleichzeitig mit dem Hartzuschlagstoff der Betonverflüssiger in die Mörtelschicht eindringt, bereitet das Einreiben der Körner des Hartzuschlagstoffes in die Mörtelschicht keine Schwierigkeiten, sondern kann sehr schnell und einfach vonstatten gehen. Dadurch kann auch eine Schicht merklicher Dicke, beispielsweise bis zu 6 mm, mit dem Hartzuschlagstoff angereichert werden. Durch das Einreiben wird der Mörtel, soweit er durch den Betonverflüssiger sehr weichplastisch geworden ist auch noch zusätzlich verdichtet, falls die Mörtelschicht vorher noch nicht ausreichend verdichtet war. Hierdurch wird die Festigkeit der Verschleißschicht zusätzlich erhöht

Es wurde gefunden, daß bei Verwendung von Betonverflüssigern, die Tenside sind, also die Oberflächenspannung des Wassers merklich herabsetzen, eine starke Verdunstung des Anmachwassers erfolgt so daß hierdurch eine ausreichende Hydratbildung verhindert wird und die Verschleißschicht nur eins ungenügende Festigkeit aufweist Daher wird gemäß der Erfindung vorgeschlagen, einen tensidarmen Betonverflüssiger zu verwenden. Hierunter wird verstanden, daß der Betonverflüssiger die Oberflächenspannung des Wassers entweder überhaupt nicht herabsetzt oder nur um einen unschädlichen Betrag herabsetzt Bei einem Betonverflüssiger, der ein Stoffgemisch enthält soll dies bedeuten, daß in dem Stoffgemisch enthaltene Tenside entweder für sich allein oder infolge des Vorhandenseins weiterer Stoffe ebenfalls keinen schädlichen Einfluß auf die Oberflächenspannung des Anmachwassers haben.

Sofern eine die Festigkeit des Estrichs beeinträchtigende starke Verdunstung jedoch auf andere Weise verhindert werden kann, soll auch die Verwendung von Betonverflüssigern, die ein Tensid sind oder Tenside enthalten, vom Schutz der Erfindung erfaßt sein.

Der Betonverflüssiger kann vor dem Aufbringen, z. B. Aufstreuen des Hartzuschlagstoffes oder danach auf die Mörtelschicht aufgebracht werden, je nach Aggregatzustand des Betonverflüssigers kann dieser aufgestreut werden, aufgestäubt werden oder aufgesprüht werden. Besonders vorteilhaft ist eine Ausführungsform der Erfindung, bei der der Hartzuschlagstoff und der Betonverflüssiger gemeinsam auf die Mörtelschicht aufgestreut werden.

Das eingangs geschilderte Verfahren weist noch einen weiteren Nachteil auf: Wird die Mörtelschicht sehr steifplastisch gemacht, damit der aufgestreute Hartzuschlagstoff nach dem Einreiben sich unmittelbar im Bereich der Oberfläche der Mörtelschicht befindet so kann man diese Mörtelschicht nur ungenügend verdichten. Trotz einer Behandlung durch Stampfen oder Rütteln weisen derartige Mörtelschichten im allgemeinen einen Hohlraumgehalt zwischen 10% und 15% auf. Jeder Hohlraumgehalt eines Betons oder Zementmörtels ist aber für dessen Festigkeit gleichbedeutend mit einem Anmachwasserüberschuß gleichen Volumens. Nachdem jedoch die Festigkeit eines Betons oder Mörtels (in Abhängigkeit von der Normenfestigkeit des verwendeten Zements) allein durch das Verhältnis zwischen Wasser und Zement im Frischmörtel bestimmt wird, bedeutet dies folgendes: Estrichmörtel für Hartstoffestriche werden im allgemeinen mit einem Zementgehalt von 400 kg/m³ und einem Wasserzementwert von 0,4 (also einem Gesamtwassergehait von 160 kg/m³) hergestellt Sie erreichen dabei Festigkeiten von etwa 5000 bis 5500 N/cm². Enthält nun dieser Estrichmörtel in verdichtetem Zustand noch 12% Por-nraum, also 1201 pro m³, dann bedeutet dies dasselbe, wie wenn sein Gesamtwassergehalt von 160 1 auf 2801 Wasser, sein Wasserzementwert also von 0,4 auf 0,7 erhöht worden wäre. Eine Erhöhung des

Wasserzementwertes von 0,4 auf 0,7 bedeutet aber eine Festigkeitsminderung von mindestens 50% (siehe »W a 1 ζ: Beziehungen zwischen Wasserzementwert und Druckfestigkeit von Beton«).

Infolge dieser verhältnismäßig geringen Festigkeit der Mörtelschicht unterhalb der Verschleißschicht ist die Belastbarkeit der Verschleißschicht wegen der geringen Belastbarkeit ihrer Unterstützung begrenzt. Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung, bei der zur Herstellung der Mörtelschicht in an sich bekannter Weise ein Zementmörtel mit einem einer steifplastischen Konsistenz entsprechenden Wasserzementwert verwendet wird, wird dieser Nachteil dadurch vermieden, daß dem Mörtel vor dem Herstellen der Mörtelschicht ein Betonverflüssigungsmittel zugesetzt wird, dessen Wirksamkeit vor dem Beginn des Abbindens endet, und daß nach dem Ende der Wirksamkeit des Betonverflüssigungsmittels der Hartzuschlagstoff und der tensidarme Betonverflüssiger auf die Mörtelschicht aufgebracht werden und der Hartzuschlagstoff eingerieben wird.

Hier liegt der Vorteil darin, daß durch die Verwendung des Betonverflüssigungsmittels trotz eines sehr geringen Wasserzementwerts die Mörtelschicht sehr weichplastisch ist, so daß sie ohne Schwierigkeiten gut verdichtet werden kann und daher nach dem Abbinden und Aushärten eine hohe Festigkeit aufweist Dieser weichplastische Zustand dauert jedoch nicht bis zum Beginn des Abbindens an, sondern endet bereits sehr viel früher, so daß die Mörtelschicht nun einen steifplastischen Zustand aufweist und beim Aufstreuen und Einreiben des Hartzuschlagstoffs und des Betonverflüssigers die Körner des Hartzuschlagstoffs in der Mörtelschicht nicht in unerwünschter Weise absinken können.

Diese Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens Hefen eine vollständig verdichtete, monolithische Estrichschicht, in deren oberem Bereich die Körner des Hartzuschlagstoffes eingebettet sind und die Oberfläche des Estrichs wirksam gegen Abschleifen schützen. Auch beim Auftreten sehr starker stoßartiger Belastungen ist eine Beschädigung des Estrichs nicht zu befürchten.

Die Wirksamkeit des Betonverflüssigungsmittels kann beispielsweise etwa 30 Min. betragen, wogegen die Zeit von der Herstellung des Mörtels bis zum Beginn des Abbindens beispielsweise 3 bis 4 Std. beträgt Auch unter Berücksichtigung der zur Herstellung der Mörtelschicht erforderlichen Zeit bleibt somit zwischen dem Zeitpunkt zu dem das Betonverflüssigungsmittel seine verflüssigende Wirkung verliert, bis zum Beginn des A.bbindens noch ausreichend Zeit, um den Hartzuschlagstoff mit Betonverflüssiger aufzustreuen und einzureibea

Bei dem Betonverflüssigungsmittel kann es sich um unterschiedliche Substanzen handeln. Vorzugsweise werden jedoch Mittel mit den gleichen wirksamen Bestandteilen verwendet, vorzugsweise ist das Betonverflüssigungsmittel mit dem Betonverflüssiger identisch. Wird als Betonverflüssiger ebenfalls ein Material verwendet, dessen verflüssigende Wirkung nach relativ kurzer Zeit endet so hat dies den Vorteil, daß nach dem Einreiben des Hartzuschlagstoffs in die Oberfläche der Mörtelschicht nur verhältnismäßig geringe Zeit vergeht, bis der Estrich begangen werden kann, so daß irgendwelche Nacharbeiten am Estrich sehr schnell möglich sind, beispielsweise ist es auch möglich, noch weiteren Hartzuschlagstoff mit Betonverflüssiger an einer bereits bearbeiteten Stelle des Estrichs aufzustreuen und ebenfalls noch einzureiben.

Die Erfindung betrifft auch einen Hartzuschlagstoff, der sich zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens besonders gut eignet. Gemäß der Erfindung ist mindestens ein Teil des Hartzuschlagstoffs, der in körniger Konsistenz, beispielsweise in einer Korngröße von ungefähr 1 mm, vorliegt, mindestens teilweise mit einem der oben geschilderten Betonverflüssiger umhüllt. Dies bietet den Vorteil, daß der Hartzuschlagstoff sehr einfach verwendet werden kann, und daß keine besondere Aufmerksamkeit auf die Dosierung der auf die Oberfläche der Mörtelschicht aufzubringenden Menge von Betonverflüssiger gerichtet werden muß.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen der Erfindung anhand der Zeichnung, die erfindungswesentliche Einzelheiten zeigt und aus den Ansprüchen. Die einzelnen Merkmaie können je einzeln für sich oder zu mehreren in beliebiger Kombination bei einer Ausführungsform der Erfindung verwirklicht sein. Es zeigt

F i g. 1 einen Querschnitt durch einen Estrich vor und nach dem Einreiben des HartzuschlagStoffeSi

F i g. 2 einen vereinfachten stark vergrößerten Querschnitt durch ein Korn eines Hartzuschlagstoffes, das eine vollständige Umhüllung aus einem Betonverflüssiger aufweist und
F i g. 3 ein Korn des Hartzuschlagstoffes, das lediglich teilweise von Betonverflüssiger umhüllt ist.

In F i g. 1 ist auf eine unebene Betonunterlage 1, bei der es sich beispielsweise um den Rohfußboden einer Fabrikhalle handeln kann, eine etwa 25 mm dicke Schicht 2 aus einem Zementmörtel aufgebracht Ein m³ Zementmörtel enthält 400 kg Zement und 160 kg Wasser sowie Sand als Zuschlagstoff. Diese Mörtelmischung entspricht einer steifplastischen Konsistenz. Bei der Herstellung dieser Mörtelmasse wurde gleichzeitig ein Betonverflüssiger zugesetzt, der der Mörtelmasse trotz des niedrigen Wasserzements-Verhältnisses eine weichplastische Konsistenz verleiht Mit diesem weichplastischen Mörtel wurde dann die Schicht 2 hergestellt Der Betonverflüssiger verliert seine Wirkung etwa 30 Min. nach dem Mischen mit dem übrigen Mörtel, und nach diesem Zeitraum ist die Mörtelmasse entsprechend ihrem niedrigen Wasserzementwert sehr steifplastisch und begehbar.

Nun wird auf die Oberfläche Hartzuschlagstoff, beispielsweise Siliziumcarbid, in einer feinen Körnung,

so etwa mit einer Korngröße von unter 1 mm, zusammen mit dem gleichen Betonverflüssiger, der zur Herstellung der Mörtelschicht 2 verwendet wurde, aufgestreut, und in bekannter Weise in die Mörtelschicht 2 eingerieben. Dabei bildet sich im oberen Bereich der Mörtelschicht 2 eine Schicht 3, die sehr stark mit Hartzuschlagstoff angereichert ist und der Oberfläche der Mörtelschicht 2 eine hohe Abriebfestigkeit verleiht Die Schicht 3 ist in

F i g. 1 nur im rechten Teil eingezeichnet Dem Hartzuschlagstoff ist beim Aufstreuen Zement

beigemischt (1 Gewichtstefl Zement auf 2 Teile

Hartzuschlag), so daß der Wasserzementwert des

obersten Bereichs der Schicht 2 weiter abnimmt und die

Festigkeit hierdurch erhöht wird. Der fertige Estrich weist eine sehr hohe Druckfestig-

keit und Schlagfestigkeit dank der hohen Festigkeit der Zementschicht 2 auf, außerdem weist er eine sehr hohe Verschleißfestigkeit entsprechend dem verwendeten Hartzuschlagstoff auf.

In F i g. 2 ist ein Korn 10 des Hartzuschlagstoffs stark vergrößert und schematisch im Querschnitt dargestellt, das eine vollständige Umhüllung 11 aus Betonverflüssiger aufweist.

In Fig.3 ist ein ebensolches Korn 12 dargestellt, dessen Umhüllung 13 aus Betonverflüssiger nur lückenhaft ist.

Die Menge des Betonverflüssigers, die in Form der Umhüllung U oder 13 auf die Körner 10 und 12 aufgebracht ist, ist so bemessen, daß beim Einreiben der auf die Oberfläche der Mörtelschicht 12 aufgestreuten Körner sich der noch nicht abgebundene Mörtel in nächster Nähe der Körner ausreichend stark verflüssigt, so daß die Körner ohne Schwierigkeiten in die Mörtelschicht 2 hineingerieben werden können, daß sie aber nicht zu weit in die Mörtelschicht 2 hineinsinken.

Die Umhüllung kann unter Verwendung einer Lösung, insbesondere einer wäßrigen Lösung des Betonverflüssigers hergestellt werden, oder es haftet das die Umhüllung bildende Material durch einfache Adhäsion, die durch vorheriges Anfeuchten der Körner verbessert sein kann.

Sowohl bei der Herstellung der Mörtelschicht 2 als auch beim Einreiben der Zuschlagkörner in die Mörtelschicht wird vorzugsweise der gleiche Betonverflüssiger verwendet. Auch die Umhüllung 11 bzw. 13 besteht vorzugsweise aus dem gleichen Betonverflüssiger, der zur Herstellung der Mörteischicht 2 verwendet ίο wird.

Bei dem Betonverflüssiger handelt es sich um einen sogenannten chemischen Verflüssiger. Hierfür sind beispielsweise folgende Stoffe geeignet:

wasserlösliche Melaminharze, wasserlösliche Phenolharzkondensate, wasserlösliche Formaldehydharze.

Mit dem Betonverflüssiger wird beim beschriebenen Ausführungsbeispiel der Mörtel der Schicht 2 zweimal verflüssigt, das erste Mal bei der Herstellung der Schicht 2, das zweite Mal beim Einreiben des Hartzuschlags.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (5)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen eines zementgebundenen Estrichs, bei dem in eine noch nicht abgebundene Mörtelschicht ein Hartzuschlagstoff eingearbeitet, insbesondere eingerieben wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Mörtelschicht in an sich bekannter Weise steifplastisch ausgebildet wird, daß ein tensidarmer Betonverflfissiger auf die Mörtelschicht aufgebracht wird und mit dem ebenfalls auf die Mörtelschicht aufgebrachten Hartzuschlagstoff in die Mörtelschicht eingerieben wird

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Hanzuschlagstoff und der Betonverflüssiger gemeinsam auf die Mörtelschicht aufgebracht, insbesondere aufgestreut werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung der Mörtelschicht (2) in an sich bekannter Weise ein Zementmörtel mit einem einer steifplastischen Konsistenz entsprechenden Wasserzementwert verwendet wird, daß dem Mörtel vor dem Herstellen der Mörtelschicht ein Betonverflüssigungsmittel zugesetzt wird, dessen Wirksamkeit vor dem Beginn des Abbindens des Mörtels endet, und daß nach dem Ende der Wirksamkeit des Betonverflüssigungsmittels der Hartzuschlagstoff und der tensidarme Betonverflüssiger auf die Mörtelschicht aufgestreut werden und der Hartzuschlagstoff eingerieben wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Betonverflüssigungsmittel und der Betonverflüssiger die gleichen wirksamen Stoffe enthalten.

5. Hartzuschlagstoff zur Verwendung bei einem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Teil der Körner des Hartzuschlages mindestens teilweise mit einer Umhüllung aus einem Betonverflüssiger versehen ist

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