DE2722624B2 - Verfahren zur Herstellung eines zementgebundenen Estrichs - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines zementgebundenen EstrichsInfo
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Description
Nur bei Verwendung sehr teuerer Hartzuschlagstoffe (Elektrokorund, Siüziumcarbid) werden Verschleißschichten
mit einer Dicke von 8, manchmal sogar von 6 mm aufgebracht, was sehr gutes handwerkliches
Können und große Sorgfalt erfordert
Bei der Herstellung derartiger zweischichtiger Estriche ergeben sich große technische Probleme, die
bis heute nicht überwunden werden konnten: Um eine ausreichende Haftung zwischen der Ausgleichsschicht
und der Verschleißschicht zu erreichen, ist es zwingend erforderlich, daß die beiden Schichten frisch in frisch
verlegt werden, daß also die Ausgleichsschicht beim Aufbringen der Verschleißschicht noch nicht abgebunden
hat Die Verschleißschicht müßte, um eine größtmögliche Festigkeit zu erreichen, mit einem
verhältnismäßig niedrigen Wasserzementwert, also möglichst steifplastisch hergestellt werden. Dies ist
jedoch nicht möglich, denn steifplastischer Estrichmörtel muß zur Vermeidung von Hohlräumen, die eine
Verringerung der Festigkeit zur Folge haben, durch Stampfen oder Rütteln verdichtet werden, was aber bei
einem Estrich nicht möglich ist, dessen darunter befindliche Ausgleichsschicht noch nicht abgebunden
hat und bei diesem Stampfen oder Rütteln daher verformt würde.
Deshalb ist es bei der Herstellung derartiger zweischichtiger Estriche unumgänglich, den Mörtel der
Verschleißschicht in sehr weichplastischer Konsistenz herzustellen, also mit verhältnismäßig hohem Anmachwassergehalt,
so daß er leicht verdichtet werden kann.
Durch den hohen Wasserzementwert sinkt aber bei der Verschleißschicht die erreichbare Festigkeit gegenüber
dem theoretisch erreichbaren Wert ab, und außerdem neigt der weiche Mörtel infolge des
Rohdichteunterschiedes zwischen Zementleim und dem Hartzuschlagstoff dazu, sich bei der Verarbeitung zu
entmischen, so daß der leichtere Zementleim und die leichteren Zuschlagstoffe an die Oberfläche steigen und
sich die schwereren Hartzuschlagstoffe nach unten absetzen. Dadurch ergibt sich wieder eine Oberfläche
mit einer geringeren Abriebfestigkeit, als sie durch Verwendung von Hartzuschlagstoffen theoretisch erreichbar
sein müßte.
Der Erfindung liegt also die Aufgabe zugrunde, das eingangs geschilderte Verfahren so auszubilden, daß
unter Vermeidung der geschilderten Nachteile eine Verschleißschicht hoher Güte und mit einer Dicke von
mehreren mm hergestellt werden kann.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Mörtelschicht it? an sich bekannter Weise
steifplastisch ausgebildet wird, daß tin tensidarmer
Betonverflüssiger auf die Mörtelschicht aufgebracht wird und mit dem ebenfalls auf die Mörtelschicht
aufgebrachten Hartzuschlagstoff in die Mörtelschicht eingebracht, insbesondere eingerieben wird.
Der Vorteil der Erfindung liegt darin, daß dadurch, daß der Betonverflüssiger gleichzeitig mit dem Hartzuschlagstoff
in den Mörtel hineingebracht wird, und daß der Betonverflüssiger auch nicht tiefer in die Mörtelschicht
eindringt als die Körner des Hartzuschlagstoffs, so zumindest nicht wesentlich tiefer, ein zu tiefes Einsinken
des Hartzuschlagstuffes in die Mörtelschicht verhindert ist, so daß der Hartzuschlagstoff im Bereich der
Oberfläche, deren Verschleißfestigkeit erhöht werden soll, bleibt. Da gleichzeitig mit dem Hartzuschlagstoff *"
der Betonverflüssiger in die Mörtelschicht eindringt, bereitet das Einreiben der Körner des Hartzuschlagstoffes
in die Mörtelschicht keine Schwierigkeiten, sondern kann sehr schnell und einfach vonstatten gehen.
Dadurch kann auch eine Schicht merklicher Dicke, beispielsweise bis zu 6 mm, mit dem Hartzuschlagstoff
angereichert werden. Durch das Einreiben wird der Mörtel, soweit er durch den Betonverflüssiger sehr
weichplastisch geworden ist, auch noch zusätzlich verdichtet, falls die Mörtelschicht vorher noch nicht
ausreichend verdichtet war. Hierdurch wird die Festigkeit der Verschleißschicht zusätzlich erhöht
Es wurde gefunden, daß bei Verwendung von Betonverflüssigern, die Tenside sind, also die Oberflächenspannung
des Wassers merklich herabsetzen, eine starke Verdunstung des Anmachwassers erfolgt so daß
hierdurch eine ausreichende Hydratbildung verhindert wird und die Verschleißschicht nur eine ungenügende
Festigkeit aufweist Daher wird gemäß der Erfindung vorgeschlagen, einen tensidarmen Betonverflüssiger zu
verwenden. Hierunter wird verstanden, daß der Betonverflüssiger die Oberflächenspannung des Wassers
entweder überhaupt nicht herabsetzt oder nur um einen unschädlichen Betrag herabsetzt Bei einem
Betonverflüssiger, der ein Stoffgemisch enuiält soll dies
bedeuten, daß in dem Stoffgemisch enthaltene Tenside entweder für sich allein oder infolge des Vorhandenseins
weiterer Stoffe ebenfalls keinen schädlichen Einfluß aJ die Oberflächenspannung des Anmachwassers
haben.
Sofern eine die Festigkeit des Estrichs beeinträchtigende starke Verdunstung jedoch auf andere Weise
verhindert werden kann, soll auch die Verwendung von Betonverflüssigern, die ein Tensid sind oder Tenside
enthalten, vom Schutz der Erfindung erfaßt sein.
Der Betonverflüssiger kann vor dem Aufbringen, z. B.
Aufstreuen des Hartzuschlagstoffes oder danach auf die Mörtelschicht aufgebracht werden, je nach Aggregatzustand
des Betonverflüssigers kann dieser aufgestreut werden, aufgestäubt werden oder aufgesprüht werden.
Besonders vorteilhaft ist eine Ausführungsform der Erfindung, bei der der Hartzuschlagstoff und der
Betonverflüssiger gemeinsam auf die Mörtelschicht aufgestreut werden.
Das eingangs geschilderte Verfahren weist noch einen weiteren Nachteil auf: Wird die Mörtelschicht
sehr steifplastisch gemacht, damit der aufgestreute Hartzuschlagstoff nach dem Einreiben sich unmittelbar
im Bereich der Oberfläche der Mörtelschicht befindet so kann man diese Mörtelschicht nur ungenügend
verdichten. Trotz einer Behandlung durch Stampfen oder Rütteln weisen derartige Mörtelschichten im
allgemeinen einen Hohlraumgehalt zwischen 10% und 15% auf. Jeder HolJraumgehalt eines Betons oder
Zementmörtels ist aber für dessen Festigkeit gleichbedeutend mit einem Anmachwasserüberschuß gleichen
VoI jmtiii. Nachdem jedoch die Festigkeit eines Betons
oder Mörtels (in Abhängigkeit von der Normenfestigkeit des verwendeten Zements) allein du."ch das
Verhältnis zwischen Wasser und Zement im Frischmörtel bestimmt wird, bedeutet dies folgendes: Estrichmörtel
für Hartstoffestriche werden im allgemeinen mit einem Zementgehalt von 400 kg/m3 und einem Wasserzementwert von 0,4 (aiso einem Gesamtwassergehait
von 160 kg/m3) hergestellt Sie erreichen dabei Festigkeiten
von etwa 5000 bis 5500 N/cmJ. Enthält nun dieser Estrichmörtel in verdichtetem Zustand noch 12%
Porenraum, also 120' pro m3, dann bedeutet dies
dasselbe, wie wenn sein Gesamtwassergehalt von 1601 auf 2801 Wasser, sein Wasserzementwert also von 0,4
auf 0,7 erhöht worden wäre. Eine Erhöhung des
Wasserzementwertes von 0,4 auf 0,7 bedeutet aber eine Festigkeilsminderung von mindestens 50% (siehe
»W a I ζ: Beziehungen zwischen Wasserzementwert und Druckfestigkeit von Beton«).
Infolge dieser verhältnismäßig geringen Festigkeit der Mörtelschicht unterhalb der Verschleißschicht ist
die Belastbarkeit der Verschleißschicht wegen der geringen Belastbarkeit ihrer Unterstützung begrenzt
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung, bei der zur Herstellung der Mörtelschicht in an sich bekannter
Weise ein Zementmörtel mit einem einer steifplastischen Konsistenz entsprechenden Wasserzementwert
verwendet wird, wird dieser Nachteil dadurch vermieden, daß dem Mörtel vor dem Herstellen der
Mörtelschicht ein Betonverflüssigungsmittel zugesetzt wird, dessen Wirksamkeit vor dem Beginn des
Abbindens endet, und daß nach dem Ende der Wirksamkeit des Betonverflüssigungsmittels der Hartzuschlagstoff
und der tensidarme Betonverflüssiger auf die Mörtelschicht aufgebracht werden und der Hartzuschlagstoff
eingerieben wird.
Hier liegt der Vorteil darin, daß durch die Verwendung des Betonverflüssigungsmittels trotz eines
sehr geringen Wasserzementwerts die Mörtelschicht sehr weichplastisch ist, so daß sie ohne Schwierigkeiten
gut verdichtet werden kann und daher nach dem Abbinden und Aushärten eine hohe Festigkeit aufweist.
Dieser weichplastische Zustand dauert jedoch nicht bis zum Beginn des Abbindens an, sondern endet bereits
sehr viel früher, so daß die Mörtelschicht nun einen steifplastischen Zustand aufweist und beim Aufstreuen
und Einreiben des Hartzuschlagstoffs und des Betonverflüssiger die Körner des Hartzuschlagstoffs in der
Mörtelschicht nicht in unerwünschter Weise absinken können.
Diese Ausfühningsform des erfindungsgemäßen Verfahrens
liefert eine vollständig verdichtete, monolithische Estrichschicht, in deren oberem Bereich die Körner
des Hartzuschlagstoffes eingebettet sind und die Oberfläche des Estrichs wirksam gegen Abschleifen
schützen. Auch beim Auftreten sehr starker stoßartiger Belastungen ist eine Beschädigung des Estrichs nicht zu
befürchten.
Die Wirksamkeit des Betonverflüssigungsmittels kann beispielsweise etwa 30 Min. betragen, wogegen die
Zeit von der Herstellung des Mörtels bis zum Beginn des Abbindens beispielsweise 3 bis 4 Std. beträgt. Auch
unter Berücksichtigung der zur Herstellung der Mörtelschicht erforderlichen Zeit bleibt somit zwischen
dem Zeitpunkt, zu dem das Betonverflüssigungsmittel seine verflüssigende Wirkung verliert, bis zum Beginn
des Abbindens noch ausreichend Zeit, um den Hartzuschlagstoff mit Betonverflüssiger aufzustreuen
und einzureiben.
Bei dem Betonverflüssigungsmittel kann es sich um unterschiedliche Substanzen handeln. Vorzugsweise
werden jedoch Mittel mit den gleichen wirksamen Bestandteilen verwendet vorzugsweise ist das Betonverflüssigungsmittel
mit dem Betonverflüssiger identisch. Wird als Betonverflüssiger ebenfalls ein Material
verwendet dessen verflüssigende Wirkung nach relativ kurzer Zeit endet so hat dies den Vorteil, daß nach dem
Einreiben des Hartzuschlagstoffs in die Oberfläche der Mörtelschicht nur verhältnismäßig geringe Zeit vergeht
bis der Estrich begangen werden kann, so daß irgendwelche Nacharbeiten am Estrich sehr sehne!!
möglich sind, beispielsweise ist es auch möglich, noch weiteren Hartzuschlagstoff mit Betonverflüssiger an
einer bereits bearbeiteten Stelle des Estrichs aufzustreuen und ebenfalls noch einzureiben.
Die Erfindung betrifft auch einen Hartzuschlagstoff, der sich zur Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens besonders gut eignet. Gemäß der Erfindung ist mindestens ein Teil des Hartzuschlagstoffs, der in
körniger Konsistenz, beispielsweise in einer Korngröße von ungefähr 1 mm, vorliegt, mindestens teilweise mit
einem der oben geschilderten Betonverflüssiger um-
ίο hüllt Dies bietet den Vorteil, daß der Hartzuschlagstoff
sehr einfach verwendet werden kann, und HbB keine
besondere Aufmerksamkeit auf die Dosierung der auf die Oberfläche der Mörtelschicht aufzubringenden
Menge von Betonverflüssiger gerichtet werden muß.
π Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von
Ausführungsbeispielen der Erfindung anhand der Zeichnung, die erfindungswesentliche Einzelheiten
zeigt, und aus den Ansprüchen. Die einzelnen Merkmale können je einzeln für sich oder zu mehreren in
beliebiger Kombination bei einer Ausführungsform der Erfindung verwirklicht sein. Es zeigt
F i g. I einen Querschnitt durch einen Estr'ch vor und
nach dem Einreiben des Hartzuschlagstoffes,
F i g. 2 einen vereinfachten stark vergrößerten Querschnitt durch ein Korn eines Hartzuschlagstoffes, das
eine vollständige Umhüllung aus einem Betonverflüssiger aufweist, und
teilweise von Betonverflüssiger umhüllt ist.
In Fig. 1 ist auf eine unebene Betonunterlage 1, bei
der es sich beispielsweise um den Rohfußboden einer Fabrikhalle handeln kann, eine etwa 25 mm dicke
Schicht 2 aus einem Zementmörtel aufgebracht. Ein m3
J5 Zementmörtel enthält 400 kg Zement und 160 kg Wasser sowie Sand als Zuschlagstoff. Diese Mörtelmischung
entspricht einer steifplastischen Konsistenz. Bei der Herstellung dieser Mörtelmasse wurde gleichzeitig
ein Betonverflüssiger zugesetzt der der Mörtelmasse trotz des niedrigen Wasserzements-Verhältnisses είπε
weichplastische Konsistenz verleiht. Mit diesem weichplastischen Mörtel wurde dann die Schicht 2 hergestellt.
Der Betonverflüssiger verliert seine Wirkung etwa 30 Min. nach dem Mischen mit dem übrigen Mörtel, und
nach diesem Zeitraum ist die Mörtelmasse entsprechend ihrem niedrigen Wasserzementwert sehr steifplastisch
und begehbar.
Nun wird auf die Oberfläche Hartzuschlagstoff, beispielsweise Siliziumcarbid, in einer feinen Körnung,
etwa mit einer Korngröße von unter 1 mm, zusammen mit dem gleichen Betonverflüssiger, der zur Hersf'lung
der Mörtelschicht 2 verwendet wurde, aufgestreut und in bekannter Weise in die Mörtelschicht 2 eingerieben.
Dabei bildet sich im oberen Bereich der Mörtelschicht 2 eine Schicht 3, die sehr stark mit Hartzuschlagstoff
angereichert ist und der Oberfläche der Mörtelschicht 2 eine hohe Abriebfestigkeit verleiht Die Schicht 3 ist in
ω beigemischt (1 Gewichtsteil Zement auf 2 Teile
obersten Bereichs der Schicht 2 weiter abnimmt und die
kcit und Schlagfestigkeit dank der hohen Festigkeit der
Zementschicht 2 auf, außerdem weist er eine sehr hohe Verschleißfestigkeit entsprechend dem verwendeten
Hartzuschlagstoff auf.
In F i g. 2 ist ein Korn 10 des Hartzuschlagstoffs stark
vergrößert und schematisch im Querschnitt dargestellt, das eine vollständige Umhüllung 11 aus Betonverflüssiger
aufweist.
In F i g. 3 ist ein ebensolches Korn 12 dargestellt,
dessen Umhüllung 13 aus Betonverflüssiger nur lückenhaft ist.
nie Menge des Betonverflüssigers, die in Form der
Umhüllung 11 oder 13 auf die Körner 10 und 12 aufgebracht ist, ist so bemessen, daß beim Einreiben der
auf die Oberfläche der Mörtelschicht *2 aufgestreuten Körner sich der noch nicht abgebundene Mörtel in
nächster Nähe der Körner ausreichend stark verflüssigt, so daß die Körner ohne Schwierigkeiten in die
Mörtclschicht 2 hineingerieben werden können, daß sie aber nicht zu weit in die Mörtelschicht 2 hineinsinken.
Die Umhüllung kann unter Verwendung einer Lösung, insbesondere tilter wäßrigen Lösung des
Betonverflüssigers hergestellt werden, oder es hafi'M
das die Umhüllung bildende Material durch einfache Adhäsion, die durch vorheriges Anfeuchten der Körner
verbessert sein kann.
Sowohl bei der Herstellung der Mörtelschicht 2 als auch beim Einreiben der Zuschlagkörner in die
Mörtelschicht wird vorzugsweise der gleiche Betonverflüssiger verwendet. Auch die Umhüllung 11 bzw. 13
besteht vorzugsweise aus dem gleichen Betonverflüssiger, der zur Herstellung der Mörtelschicht 2 verwendet
to wird.
Bei dem Betonverflüssiger handelt es sich um einen sogenannten chemischen Verflüssiger. Hierfür sind
beispielsweise folgende Stoffe geeignet:
wasserlösliche Melaminharze, wasserlösliche Phenolharzkondensate,
wasserlösliche Formaldchydharze.
Mit dem Betonverflüssiger wird beim beschriebenen Ausführungsbeispiel der Mörtel der Schicht 2 zweimal
verflüssigt, das erste Mal bei der Herstellung der Schicht 2. das zweite Mal beim F.inrrihen rlrs Marl'/nvhlacr«
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (5)
1. Verfahren zum Herstellen eines zementgebundenen Estrichs, bei dem in eine noch nicht
abgebundene Mörtelschicht ein Hartzuschlagstoff eingearbeitet, insbesondere eingerieben wird, dadurch
gekennzeichnet, daß die Mörtelschicht in an sich bekannter Weise steifplastisch
ausgebildet wird, daß ein tensidarmcr Betonverflüssiger
auf die Mörtelschicht aufgebracht wird und mit dem ebenfalls auf die Mörtelschicht aufgebrachten
Hartzuschlagstoff in die Mörtelschicht eingerieben wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß der Hartzuschlagstoff und der Betonverflüssiger gemeinsam auf die Mörtelschicht
aufgebracht, insbesondere aufgestreut werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung der Mörtelschicht
(2$ in an sich bekannter Weise ein Zementmörtel mit einem einer steifplastischen
Konsistenz entsprechenden Wasserzementwert verwendet wird, daß dem Mörtel vor dem Herstellen
der Mörtelschicht ein Betonverflüssigungsmittei zugesetzt wird, dessen Wirksamkeit vor dem Beginn
des Abbindens des Mörtels endpt, und daß nach dem Ende der Wirksamkeit des Betonverflüssigungsmittels
der Hartzuschlagstoff und der tensidarme Betonverflüssiger auf die Mörtelschicht aufgestreut
werden und der Hartzuschlagstoff eingerieben wird.
4. Verfahre: nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,
daß das Betonverflüsf'gungsmittel und der
Betonverflüssiger die gleichen wirksamen Stoffe enthalten.
5. Hartzuschlagstoff zur Verwendung bei einem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Teil der Körner des Hartzuschlages mindestens
teilweise mit einer Umhüllung aus einem Betonverflüssiger versehen ist
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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines zementgebundenen Estrichs, bei dem in eine noch
nicht abgebundene Mörtelschicht ein Hartzuschlagstoff eingerieben wird.
In Industrieanlagen werden in großem Umfang Fußböden mit hoher Festigkeit gebraucht, die hohe
Widerstandsfähigkeit gegen rollende und schleifende Reibung aufweisen müssen. Mit normalen Zementestrichen,
deren Zuschläge aus Grubensand oder Flußsand bestehen, ist bei entsprechend hoher Zementdosierung
zwar hohe Druck- und Biegezugfestigkeit zu erreichen, jedoch nicht der Abschleifwiderstand, der von hochwertigen
Industriefußböden gefordert werden muß. Deshalb werden zur Herstellung hochwertiger zementgebundener
Industrieestriche spezielle Zuschläge, sogenannte Hartstoffgemische oder Hartzuschlagstoffe
eingesetzt. Derartige Hartzuschlagstoffe sind im Vergleich zu den sonst verwendeten Zuschlagstoffen sehr
teuer, beispielsweise kostet zur Zeit Flußsand etwa 30,— DM/t, wogegen Hartzuschlagstoffe je nach Härte
etwa 130,— bis 180,— DM/t oder sogar etwa 1800,— bis
2500,— DM/t (Elektrokorund und Siliziumcarbid) kosten.
Da Industrieestriche wegen der unvermeidbaren
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60 Unebenheiten des jeweiligen Betonuntergrunds im allgemeinen nicht unter Dicken von 25 bis 30 mm
hergestellt werden können, wozu je nach Mischungsverhältnis ca. 30 bis 45 kg Hartzuschlagstoff pro m2
erforderlich sind, ist es aus Kostengründen nicht möglich, zementgebundene Industrieestriche für höhere
Beanspruchungen vollständig unter Verwendung derartiger Hartzuschlagstoffe herzustellen.
Es sind im wesentlichen zwei Verfahren bekamt, um
mit weniger Hartzuschlagstoff pro m2 Bodenfläche auszukommen:
Bei dem eingangs genannten Verfahren, von dem die Erfindung ausgeht, wird der Estrich aus normalen
Zuschlägen mit einem Zementgehalt (und Wasserzementwert) hergestellt, der die gewünschte Festigkeit
ergibt, und der geforderte Abschleifwiderstand wird dadurch erreicht, daß man den Hartzuschlagstoff, den
man vorher trocken mit Zement vermischt hat, auf den noch nicht abgebundenen Estrich aufstreut und ihn dann
ins Oberflächengefüge einreibt.
Bei diesem Einreiben findet eine Verdichtung des noch frischen Estrichs statt, die dazu führt, daß
überschüssiger Zement und in noch größerer Menge überschüssiges Wasser nach oben kommt, wodurch das
eingestreute Trockenmaterial in den Mörtelverbund aufgenommen wird. Hierbei ergeben sich folgende
Nachteile:
Stellt man den Estrich in steifplastischer Konsistenz her, dann ist sein Aufnahmevermögen für den
nachträglich aufgebrachten Hartzuschlagstoff begrenzt; in das Oberflächengefüge eines solchen steifplastischen
Mörtels kann man pro m2 allenfalls 2 bis 3 kg eines Hartzuschlagstoffgemischs einarbeiten. Diese verhältnismäßig
geringe Menge kann nur eine sehr dünne Verschleißschicht bilden, deren durchschnittliche Stärke
geringer ist als 1 mm.
Stellt man jedoch die Konsistenz des Estrichs weicher ein, so daß infolge eines größeren Überschusses an
Anmachwasser und Zementleim grö3ere Mengen eines aufgestreuten Hartzuschlagstoffes an der Oberfläche
des Estrichs aufgenommen werden können, z. B. 8 bis 10 kg/m2, die zu einer etwa 5 bis 6 mm dicken
verschleißfesten Oberflächenschicht führen würden, dann läßt sich zwar der Hartzuschlagstoff einfach ins
Mörtelgefüge einreiben, es ergibt sich jedoch der Nachteil, daß wegen des verhältnismäßig hohen
spezifischen Gewichts des Hartzuschlagstoffs dieser im Mörtel absinkt, es findet also eine Entmischung statt, so
daß nach dem Abbinden der Mörtelschicht der Hartzuschlagstoff nicht an der Oberfläche sitzt sondern
unterhalb einer verhältnismäßig weichen und wenig widerstandsfähigen Schicht aus Zement oder wenig
widerstandsfähigem Feinmörtel.
Bei einem anderen bekannten Verfahren wird der Estrich zweischichtig verlegt. Als Höhenausgleich und
zur Schaffung einer ausreichend ebenen Unterlage verlegt man zunächst einen Estrich unter Verwendung
von normalem einfachem Zuschlag (Flußsand, Feinkies usw.), der im allgemeinen eine Mindeststärke von 20 mm
aufweist, weil bei dünneren Estrichdicken mörteltechnische Probleme und Verarbeitungsprobleme auftreten
würden. Unmittelbar anschließend, also frisch in frisch, wird auf diese die sogenannte Verschleißschicht
aufgebracht, die die oben genannten Hartzuschlagstoffe enthält und als Bindemittel ebenfalls Zement enthält.
Weil sich Mörtelschichten in Dicken von unter 10 mm nur mit erhöhter Sorgfalt verarbeiten lassen, liegt die
Dicke der Verschleißschicht im allgemeinen bei 10 mm.
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1978
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