DE2716301A1

DE2716301A1 - Vorschubeinrichtung fuer eine mit nadelsteuerung arbeitende tufting- maschine

Info

Publication number: DE2716301A1
Application number: DE19772716301
Authority: DE
Inventors: Alvin T Bonner; Hamilton Chattanooga; Randel Pembroke Smith
Original assignee: Singer Co
Current assignee: Singer Co
Priority date: 1976-04-13
Filing date: 1977-04-13
Publication date: 1977-11-10
Also published as: GB1541555A; US3986465A

Description

Vorschubeinrichtung für eine mit Nadelsteuerung arbeitende Tuftinq-Maschine

Die Erfindung betrifft eine Vorschubeinrichtung für eine mit Nadelsteuerung arbeitende Tufting-Maschine mit Einrichtungen zum Abstützen des Trägermaterials, mit einer auf der einen Seite des Trägermaterials angeordneten und gegenüber diesem eine Hubbewegung ausführenden, antreibbaren Nadelbarre, mit quer über das Trägermaterial angeordneten, von der Maschine getragenen, jeweils wahlweise mit der Nadelbarre für wenigstens zwei Hubbewegungen kuppelbaren, über diese durch das Trägermaterial stoßbaren Nadeln, mit auf der anderen Seite in die von den Nadeln gebildeten Schlingen eingreifenden und diese haltenden Schiingenhaltern und mit mit diesen zusammenwirkenden, die Schlingen in zwei Teile trennenden Messern, bei der die Vorschubeinrichtung quer zur Hubbewegung der Nadeln arbeitet und das betuftete Trägermaterial durch eine für die durch das Aufschneiden entstandenen Einzelfäden vorgesehenen Fadenzieheinrichtung läuft, die im Übergang zur Abgabe für das betuftete Material vorgesehen ist.

Mit Nadelsteuerung arbeitende Tufting-Maschinen, bei denen programmgemäß Stiche übersprungen werden, um beim Betuften des Trägermateriales Muster zu erzeugen, sind bekannt. Bei

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diesen bekannten Maschinen werden einzelne Nadeln oder f.'adelgruppen außer Betrieb gesetzt, während die anderen Nadeln weiter arbeiten und das Trägermaterial bei jedem Hub der Nadelbarre durchstechen. Eine derartige Maschine ist der US-PS 3 881 432 zu entnehmen.

Tufting-Maschinen mit Nadelsteuerung sind generell Florfaden— Maschinen, bei denen die Schlingen durch die in Betrieb befindlichen Nadeln gebildet werden und bei denen diese Schlingen durch Messer aufgeschnitten werden, die hinter dem Trägermaterial im Bett der Maschine angeordnet sind. Wenn eine Schlinge beim letzten Stich einer in Betrieb befindlichen Nadel aufgeschnitten wird und die Nadel danach für wenigstens einen der nachfolgenden Takte außer Betrieb gesetzt wird, so ist der Fadenteil, der sich weiterhin durch das Nadelauge erstreckt, während die Nadel außer Betrieb gesetzt ist, mit keiner der vorhergehenden Fadenschlingen verbunden. Die erste Schlinge, die danach, d. h. nach wieder in Betriebnahme der jeweiligen Nadel gebildet wird, ist dementsprechend im Trägermaterial nicht verankert, so daß, wenn diese Schlinge aufgeschnitten wird, ein loses Fadenstück beiderseits des Trägermaterials vorsteht. Dieses Fadenstück wird üblicherweise als "Fadenschwanz" bezeichnet. Dieser Fadenschwanz muß danach beseitigt werden. Die US-PS 2 922 214 zeigt eine Maschine zum Entfernen solcher Fadenschwänze vom Trägermaterial.

Der Fadenschwanzentferner ist bei den bekannten Lösungen in jenen Teil integriert, in dem das betuftete Trägermaterial der Maschine entnommen wird, um zu einer platzsparenden Lösung zu kommen und um die Zahl der Teile möglichst klein zu halten. Üblicherweise umfaßt dieser Abgabeteil der Ma-

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schine eine Anzahl von Walzen, durch die das Trägermaterial durch die Maschine gezogen wird, wobei eine hohe Zugspannung aufgebracht ist, um eine günstige Schlingenbildung zu ermöglichen.

In der Vergangenheit haben Maschinen mit Nadelsteuerung in der Hauptsache für die Herstellung von Frottee-Bettdecken Verwendung gefunden. In jüngerer Zeit sind diese Maschinen nun auch zum Einsatz gekommen für Breitwebstühle oder die Teppichherstellung, und zwar entsprechend den gewünschten Teppichmustern. Die hierbei Verwendung findenden dickeren Fäden und Garne haben in bezug auf die Fadenentfernung Probleme gebracht, die vorher nicht aufgetreten sind. Die bislang herkömmliche Methode hat sich nämlich nicht als geeignet erwiesen, um die freien Fadenenden auch tatsächlich mit Sicherheit zu entfernen.

Man hat nun erkannt, daß, wenn die Spannung in der Fadenzieheinrichtung der Spannung entspricht, die für eine günstige Schlingenbildung im Nadelbereich notwendig ist, die Gitter in der Netzstruktur des gewebten Trägermaterials um die losen Fäden zusammengezogen werden und damit ein Herausziehen derselben aus dem Trägermaterial verhindert wird. Dieser Effekt entspricht etwa dem, was man von der chinesischen Fingerfalle kennt, bei der mit zunehmendem Zug die Stärke der Einspannung wächst.

Ausgehend von dieser Erkenntnis wird gemäß der Erfindung für eine Vorschubeinrichtung der eingangs genannten Art

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vorgeschlagen, daß die Vorschubeinrichtung eine erste, zwi schen den Nadeln und der Fadenzieheinrichtung liegende, an getriebene Vorschubeinheit sowie eine zweite, zwischen der Fadenzieheinrichtung und der Abgabe liegende Vorschubeinheit aufweist und daß über die erste Vorschubeinheit in dem, bezogen auf die Durchlaufrichtung da^vorli^e9^enden Teil des Trägermateriales eine höhere Zugspannung aufgebaut wird als über die zweite Vorschubeinheit im Bereich der Fadenzieheinrichtung.

Bei der erfindungsgemäßen Lösung ergibt sich damit im Trä germaterial im Bereich der Fadenzieheinrichtung eine Ver ringerung der Spannung, während andererseits die erforder liche hohe Spannung im Nadelbereich aufrechterhalten wird. Dies wird durch die Aufteilung des ausgangsseitigen Vor— Schubsystems in zwei Vorschubeinheiten erreicht, von denen die erste eine hohe Spannung im Bereich der durch die Na deln zu bearbeitenden Zonen des Trägermaterials aufbaut, während im in Durchlaufrichtung dahinterliegenden Bereich über die zweite Vorschubeinheit eine niederere Spannung aufgebaut werden kann. Die Fadenzieheinrichtung wird dann in dieser zweiten Zone vorgesehen. Zwischen den beiden vorstehend angesprochenen Zonen, also der Zone hoher Span nung und der mit niedrigerer Spannung liegt die erste Vor— Schubeinheit, die als Vorschubelement bevorzugt eine Na gelwalze aufweist. Die zweite Vorschubeinheit, die gegen über den bekannten Lösungen praktisch zusätzlich vorgesehen

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ist, weist einen bevorzugt steuerbaren Drehmomentenbegrenzer auf, der durch eine Rutschkupplung gebildet sein kann, wobei als Vorschubselement hier eine Vorschubwalze vorgesehen werden kann, die in Durchlaufrichtung der Fadenzieheinrich— tung nachgeordnet ist.

Die erfindungsgemäße Aufteilung in eine Zone höherer Spannung, in der das Trägermaterial benadelt, also betuftet wird, und in eine daran anschließende Zone niedrigerer Spannung, in der die entstandenen Einzelfäden über eine Fadenzieheinrichtung entfernt werden, löst die eingangs angesprochenen Probleme.

Durch die Möglichkeit, mit abgestuften Spannungen zu arbeiten, ergibt sich dabei dann auch die Möglichkeit, für jede der Zonen die jeweils optimale Spannung einzustellen, wie dies im Rahmen der Erfindung insbesondere für die zweite, niedrigerer Spannung unterworfene Zone beschrieben ist, in der die Fadenzieheinrichtung angeordnet ist.

Weitere Einzelheiten und Merkmale der Erfindung sind insbesondere den Ansprüchen zu entnehmen, wobei gerade in der Ausgestaltung der einzelnen Vorschubeinheiten und der An— triebs-Drehmomentenbegrenzung, bzw. in der Abstimmung der Drehmomente für die einzelnen Antriebseinheiten unter Verwendung bekannter Elemente viele Abwandlungsmöglichkeiten gegeben sind.

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Die Erfindung wird im folgenden mit weiteren Wesensmerkmalen unter Erläuterung ihrer Vorteile anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Figur 1 einen Vertikalschnitt durch eine mit Nadelsteuerung arbeitende Tufting-Maschine gemäß der Erfindung,

Figur 2 eine Ansicht von oben (in Figur 1 von rechts) des ausgangsseitigen Vorschubsystemes für das Trägermaterial bei einer Tufting-Maschine gemäß Figur 1, in erfindungsgemäßer Ausgestaltung,

Figur 3 eine Darstellung des Eingangsantriebes für das aus— gangsseitige Vorschubsystem in Ansicht,

Figur 4 einen Vertikalschnitt, der den Kettentrieb des ausgangsseitigen Vorschubsystemes zeigt, und

Figur 5 einen Querschnitt durch einen im Rahmen der Erfindung bevorzugt eingesetzten Drehmoinentenbcg.. enzer, wobei dieser dazu dient, das Trägermateria] im Bereich der Rupfwalze unter geringerer Spannung zu halten als in dem Bereich, in dem der Flor durch die Benadelung mit dem Trägermaterial verbunden wird.

In den Zeichnungen, und insbesondere in Figur 1 ist eine Tufting-Maschine 10 gemäß der Erfindung dargestellt. Die Maschine 10 umfaßt einen Kopf 12, innerhalb dessen eine Anzahl von Kragen 14 vorgesehen ist, von denen im vorliegenden Schnitt nur einer sichtbar ist. Die Kragen 14 dienen zur Auf-

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nahmebefestigung von entsprechenden zylindrischen Buchsen 16, innerhalb derer jeweils hin- und herbeweglich eine Stößelstange 18 geführt ist, die benachbart zu ihrem oberen, geschlitzten Ende 22 eine konzentrische, zylindrische Abschirmung 20 trägt. Die Stößelstangen 18 tragen an ihrem unteren Ende eine einzelne Nadelbarre 24, die sich im wesentlichen über die ganze Länge der Maschine erstreckt. Zum wahlweisen Ankuppeln an die Nadelbarre 24 ist eine Vielzahl von Nadel— trägem 26 verschiebbar angeordnet, die Nadeln 28 tragen. Garn 30 kann den Nadeln 28 in jeder üblichen Weise zugeführt v/erden, so beispielsweise auch aus einem üblichen Überkopf— Spulengestell, bzw. einem Überkopf-Aufsteckgatter, was hier nicht näher gezeigt ist. Zur Führung des Garns 30 sind hier Garnführungen 32 und 34 an der Vorderseite des Kopfes sowie Führungen 36 an einem Kragarm 38 vorgesehen, der mit den Nadelträgern verbunden ist.

Unterhalb des Kopfes 10 sind im Maschinenbett 40 eine Vielzahl von Schiingenhaltern 42 und Messern 44 angeordnet, die mit den Nadeln zur Bildung geschnittener Büschel am Trägermaterial 46 zusammenwirken. Zum Transport des Trägermaterials 46 wirken einlaufseitige Vorschubwalzen 48, 49 mit einer Vielzahl auslaufseitiger Vorschubwalzen zusammen, die insgesamt das auslaufseitige Vorschubsystem bilden, das insgesamt mit 50 bezeichnet ist und das nachfolgend näher beschrieben wird. Zwischen den beiden Walzensystemen wird das Trägermaterial 46 zur Benadelung über eine Nadelplatte 52 und über eine rückwärtige Platine 54 des Maschinenbettes geführt.

Die Stößelstangen 18 können über einen einstellbaren Antrieb

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betätigt werden, der ähnlich jenem ausgebildet sein kann, wie er in dem US-Patent 3 881 432 beschrieben ist. Auf dieses wird insoweit zur Vervollständigung der Beschreibung Bezug genommen. Grob betrachtet umfaßt der Antriebsmechanismus for die Stößelstangen 18 eine Hauptwelle 56, die im oberen Bereich des Kopfes 12 vorgesehen ist. Der Hauptwelle 56 ist für jede der Stößelstangen ein Antriebsarm 5 8 zugeordnet, der sich radial zur Welle erstreckt und einen Kurbelarm bildet, welcher ein geschlitztes Ende aufweist, an dem er mit einer Verbindungsstange 62 über einen Anlenkbolzen 64 verbunden ist, der an der Spitze der Stange 62 gelagert ist. Ein ähnlicher Anlenkbolzen 66 stellt die Verbindung zwischen dem unteren Ende der Verbindungsstange 62 und dem vergrößerten, geschlitzten oberen Ende 22 der Stößelstangen 18 her. Eine hin— und hergehende Bewegung der Welle 56 kann so in eine hin- und hergehende Bewegung der Stößelstangen 18 und damit der Nadeln umgesetzt werden. Zum entsprechenden, oszillierenden Antrieb der Hauptwelle 56 ist eine Nockenwelle 68 vorgesehen, die im Kopf 12 unterhalb und im wesentlichen parallel zur '..'eile 56 lieeond angeordnet ist. Sie wird an ihrem einen End<=>, also an einer Maschinenseite in üblicher Weise angetrieben. Ein Exzenter 70 ist bevorzugt nahe jedem Ende der Nockenwelle 68 vorgesehen und läuft mit dieser um. Über eine Lagerbüchse 76, die auf dem Exzenter 70 jeweils läuft, ist eine Verbindungsstange 72 mit ihrem geschlitzten Ende 74 auf dem Exzenter 70 angeordnet. Das obere Ende 78 der Verbindungsstange 72 ist in dem geschlitzten und gekrümmten Arm 80 eine Antriebshebels 82 geführt, der mit einem Ende der Hauptwelle 56 verbunden ist. In dem Schlitz 84 des Armes 80 läuft dabei

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der die Stange 72 mit dem Antriebshebel 82 verbindende Bolzen 86.

Die Nadelbarre 24 umfaßt einen Block 88, der eine Anzahl im wesentlichen vertikaler Bohrungen 90 aufweist, die verschiebbar die Nadelträger 26 aufnehmen. Ferner weist der Block 88 im wesentlichen horizontale Bohrungen 92 auf, in denen verschiebbar für jeden Nadelträger 26 ein Verriegelungszapfen 94 geführt ist. Jeder Nadelträger 26 weist in seinem oberen Teil eine Ausnehmung zur Aufnahme einer Klinkenplatte 98 auf, die am Oberteil der Nadelbarre 24 und zur Aufnahme von einem Ende des Verriegelungszapfens 94 vorgesehen ist. Jeder Ver— riegelungszapfen 94 ist über ein Hebelgestänge mit einem Ende eines Ankers 100 eines Magneten 102 verbunden. Wird der Magnet, oder eine Gruppe dieser Magneten elektrisch erregt, so wird durch das Zurückziehen der jeweiligen Anker ein Zug auf den Verriegelungszapfen 94 ausgeübt, wodurch dieser in der Bohrung zurückgezogen wird, so daß der entsprechende Nadelträger 26 gegenüber der Nadelbarre 24 entkuppelt 7/ird. Wird der Macnet entregt, so wird der Verriegelungszapfen über eine Feder 104 wieder in die Bohrung 90, und damit/seine Sperrlage geschoben, wodurch die Nadelbarre 24 wieder mit dem entsprechenden Nadelträger und der zugehörigen Nadel verbunden ist. Die Erregung bzw. Entregung der Magneten wird über eine dem jeweils herzustellenden Muster entsprechende Muster-Steuerautomatik gesteuert, die hier insgesamt mit dem Bezugszeichen 106 angedeutet ist. Im Rahmen der Erfindung kann dabei jede übliche Muster-Steuerautomatik zur Ansteuerung der Magneten verwendet werden. Es kann insoweit, bzw. im Hinblick auf die Gesamtfunktion der Tufting-

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Maschine wiederum auf das US-Patent 3 881 432 verwiesen werden.

Das auslaufseitige Vorschubsystem 50 umfaßt ein Paar mit Abstand zueinander liegender, gummiüberzogener Leerlaufwalzen 108 und 110, die, wie aus Figur 1 ersichtlich ist, gleiche
Drehzahl aufweisen, sowie eine Antriebswalze 112, die zwischen den Leerlaufwalzen 108, 110 liegt, entgegengesetzt zu deren Umlaufrichtung angetrieben ist und mit Nägeln 114 besetzt ist. Das Tragermaterial 46 ist, wie aus Figur 1 ersichtlich ist, serpentinenförmig über die vorgenannten Walzen geführt und wird entsprechend den angedeuteten Drehrichtungen durch die Maschine gezogen. Durch die Wahl der
Drehgeschwindigkeiten der zusammenwirkenden Walzen 108, HO und 112 einerseits und der einlaufseitigen Walzen 48 und 49 andererseits wird auf das Trägermaterial 46 im Bereich zwischen den beiden vorgenannten Walzengruppen eine Zugkraft
ausgeübt, die so bemessen ist, daß die Spannung des Träger— materiales 46 im Bereich der Arbeitszone der Nadeln ein
Optimum erreicht. Ns-h Durchlauf durch die Walzen 108, 110
und 112 wird das Trägermaterial nach unten geführt und über eine Walze 116 geleitet, die einstellbar ist und eine Gummi— auflage aufweist. Danach wird das Trägermaterial über eine
weitere gummibeschichtete und angetriebene Walze 118 geleitet, wobei sie zu letztererüber eine leerlaufende Antriebwalze 120 in Kontakt gehalten wird. Von dort läuft das Material der Abnahme oder einer Lagerstätte zu.

Im Obergangsbereich zwischen den Walzen HO und 116 wird die

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Rückseite des Trägermateriales, d. h. jene Seite, die entgegengesetzt zu dem aufgebrachten Flor liegt, von einer Fadenpflücker- bzw. Rupfwalze 122 beaufschlagt, die die rückseitig überstehenden losen Fäden herauszieht. Die Rupfwalze 122 ist bevorzugt mit einer rauhen, insbesondere schmiergel— oderfcjoTundartigen Oberfläche versehen und sie arbeitet zum Herausziehen der losen Fäden von der Rückseite her mit einem Abstreifblatt 124 zusammen. Das Abstreifblatt 124 ist über einen Träger 126 gehalten, der im dargestellten Ausführungsbeispiel gleichzeitig als Träger für die zweite Antriebswalze 118 dient. Bevorzugt ist oberhalb der Rupfwalze 122 eine Bürstenwalze 128 angeordnet, die mit radial vorstehenden Bürsten 130 versehen ist und über die die lose vorstehenden Garnenden in eine aufrechte Lage gebürstet werden, so daß die Rupfwalze sie über das Abstreifblatt 124 kämmt und dadurch aus dem Trägermaterial herauszieht. Das Abstreifblatt 124 erstreckt sich im dargestellten Ausführungsbeispiel bis in den Bereich zwischen den Walzen 116 und 122 und weist in dem genannten Bereich zum Trägermaterial eine annähernd parallele Lage auf.

Der Antrieb der auslaufseitigen Walzeneinheit

und ' des Walzensystems, das die Rupfwalze umfaßt und über

erfolgt

das die Fäden herausgezogen werden,/in einem vorgegebenen Verhältnis und es wird der Antrieb, wie Figur 3 zeigt, über eine Riemenscheibe 132 bewirkt, die an wenigstens einem Ende der Nockenwelle 68 angeordnet ist. Hierzu ist die Riemenscheibe 132 über einen Riemen 134 mit der Riemenscheibe 136 verbunden, die einer Welle eines Reduktionsgetriebes 138 zugeordnet

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ist. Dessen Ausgangswelle ist wiederum, wie Figur 4 zeigt, mit einer Welle 140 verbunden, auf der die erste Antriebswalze 112 angeordnet ist. Auf der Welle 140 ist ein Kettenrad 142 vorgesehen. Ein weiteres, weniger Zähne aufweisendes Kettenrad 144 ist auf der Welle 146 der zweiten Antriebs— walze 118 vorgesehen. Eine Kette 148 verbindet die beiden vorgenannten Kettenräder 142 und 144, womit sich entsprechend dem gegebenen Übersetzungsverhältnis die Tendenz ergibt, daß die Walze 118 etwas schneller als die Walze 112 läuft. Auf der Welle 140 ist weiter ein Zahnrad 150 angeordnet, das mit einem Zahnrad 152 kämmt, welches auf der Welle 154 angeordnet ist, auf der die Walze 108 befestigt ist. Die Walzen 108 und 112 sind somit in ihrem Drehzahlverhältnis zueinander fixiert. Auf der Welle 154 der Welze 108 ist ein Kettenrad 156 vorgesehen, das über eine Kette 162 mit einem Kettenrad 158 antriebsverbunden ist, das auf der Welle 16O der Bürstenwalze 128 sitzt. Die Bürstenwalze 128 wird somit in einem vorgegebenen Drehzahlverhältnis zur Walze 108 angetrieben. Mitlaufende Kettenräder 164 und 166 sind zur Sicherung der notwendigen Spannung der Ketten 148 und 162 vorgesehen.

Die Rupfwalze 122 sitz auf der Welle 168, auf deren Ende die Riemenscheibe 170 fixiert ist. Über einen Riemen 172 ist diese in nicht weiter gezeigter Weise mit der Nockenwelle 68 antriebsverbunden. Die Walzen 110 und 116 stellen freilaufende Walzen dar, die über die Reibung gegenüber dem getufteten Material mitgenommen werden. Alle Walzen des auslaufseitigen Vorschubsystemes 50 einschließlich der dem

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Fadenauszugsystem zugehörigen Walzen werden somit zeitlich aufeinander abgestimmt angetrieben.

Die zweite Antriebswalze 118 ist auf der Wale 146 unter Vermittlung eines Drehmomentenbegrenzers angeordnet, der in Figur 5 dargestellt und allgemein mit 174 bezeichnet ist. Bei dem Drehmomentenbegrenzer handelt es sich bevorzugt um ein übliches Modell, wie es beispielsweise von der Firma Morse ab Lager angeboten wird. Der Drehmomentenbegrenzer umfaßt eine Nabe 176, der eine Druckplatte 180 fest zugeordnet ist und die drehfest auf der Welle 146 über eine Befestigungsschraube 178 fixiert ist. Auf der Nabe ist eine Büchse 182 angeordnet, die gegen die Platte 18O anliegt. Auf der Büchse ist gegen die Druckplatte 180 anliegend eine erste Reibscheibe 184 vorgesehen. Das Zahnrad 144 ist auf der Büchse angeordnet und liegt zwischen der ersten Reibscheibe 184 und einer zweiten Reibscheibe 186, die ebenfalls auf der Büchse vorgesehen ist. Die Scheibe 186 ist in Richtung auf das Zahnrad 144 über eine Druckplatte beaufschlagbar, welche in entsprechender Weise über eine Feder 190 beaufschlagt ist. Diese hier als Tellerfeder angedeutete Feder 190 stützt sich auf einer Mutter 192 ab, die auf die Nabe aufgeschraubt ist und durch deren axiale Verstellung die Federspannung, und damit die Größe des durch Reibung auf die Welle 146 übertragbaren Momentes bestimmbar ist. Überschreitet dieses Drehmoment einen vorgegebenen Wert, so rutscht das Zahnrad 144 gegenüber den Reibscheiben 184 und 186 durch und es kommt zu einer Relativverschiebung zwischen dem Zahnrad 144 und der Druck—

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platte 180, bzw. deren Nabe und der Welle 146. Die vorbeschriebene Anordnung bildet somit eine Rutschkupplung und begrenzt das Drehmoment, das über das Zahnrad 144 auf die Welle 146 Obertragen werden kann.

Ist die Tuftingmaschine angelaufen und hat sie ihre Arbeitsgeschwindigkeit erreicht, so ergibt sich ein Durchrutschen der als Drehmomentenbegrenzer 174 vorgesehenen Rutschkupplung, da das Zahnrad 144 schneller als das Zahnrad 142 dreht, während die Walzen 112 und 118 mit gleicher Geschwindigkeit umlaufen. Da an der Walze 118 ein geringeres Drehmoment gegeben ist, übt sie auf das Trägermaterial 46 eine geringere Zugkraft aus, so daß die Zugkraft vor der ersten Antriebs— walze und im Bereich der Arbeitszone der Nadeln größer ist als zwischen den Walzen 112 und 118. Dies macht einerseits die erwünschte hohe Spannung im Benadelungsbereich und eine demgegenüber verringerte Spannung im Arbeitsbereich der Rupf— walze möglich. Diese Spannung kann dabei zusätzlich noch durch Verdrehen der Mutter 192 eingestellt werden.

- Ansprüche -

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Claims

il StXu t ty a r t N. Msrasfci/aßa 4Q The Singer Company 2716301 12 * APril 1977 Rockefeller Plaza A 35 658 whw New York New York 1OO2O /USA Ansprüche

1. Vorschubeinrichtung für eine mit Nadelsteuerung arbeitende Tufting-Maschine mit Einrichtungen zum Abstützen des Trägermateriales, mit einer auf der einen Seite des Trägermateriales angeordneten und gegenüber diesem eine Hubbewegung ausführenden, antreibbaren Nadelbarre, mit quer über das Trägermaterial angeordneten, von der Maschine getragenen, jeweils wahlweise mit der Nadelbarre für jeweils wenigstens zwei Hubbewegungen kuppelbaren und über diese durch das Trägermaterial stoßbaren Nadeln, mit auf der anderen Seite in die von den Nadeln gebildeten Schlingen eingreifenden und diese haltenden Schiingenhaltern und mit diesen zusammenwirkenden, die Schlingen in zwei Teile trennenden Messern, bei der aie Vorschubeinrichtung quer zur Hubbev.-egung der Nadeln arbeitet und das betuftete Trägermaterial durch eine für die durch das Aufschneiden entstandenen Einzelfäden vorgesehene Fadenzieheinrichtung läuft, die im Übergang zur Abgabe für das betuftete Material vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorschubeinrichtung eine erste, zwischen den Nadeln (28) und der Fadenzieheinrichtung (122, 124, 128) liegende, ungetriebene Vorschubeinheit (108, 110, 112) sowie eine zweite, zwischen der Fadenzieheinrichtung (122, 124, 128) und der Abgabe liegende Vorschubeinheit (118, 120) auf-

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v/eist, und daß über die erste Vorschubeinbeit (108, 110, 112) in dem bezogen auf die Durchlaufrichtung davorliegenden Teil des Trägermateriales (46) eine höhere Zuspannung aufbaubar ist als über die zweite Vorschubeinheit (118, 120) im Bereich der Fadenzieheinrichtung (122, 124, 128).

2. Vorschubeinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Antrieb der zweiten Vorschubeinheit (118, 120) ein Drehmomentenbegrenzer (174) angeordnet ist, über den das auf diese Vorschubeinheit übertragbare Moment auf einen Wert begrenzt ist, der kleiner als das Antriebsmoment der ersten Vorschubeinheit (108, 110, 112) ist.

3. Vorschubeinrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Drehmomentenbegrenzer (174) eine Rutschkupplung vorgesehen ist.

4. Vorschubeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der ersten,bzw. oer zweiten VorschubeinheiL (103, 110, 112 bzv. MB, 120) ein erstes bzw, ein zweites Antriebseleinent (142 bzw. 144) zugeordnet sind, daß das erste Antriebselement (142) in zeitlicher Zuordnung zur Hubbewegung der Nadelbarre (24) ancjetrieben ist, daß das erste und das zweite Antriebselement (142 und 144) antriebsverbunden sind und daß im Übergang zv/isehen .dem zweiten Antriebselement (144), das schneller als das erste Antriebselement (142) angetrieben ist, und der zweiten Vorschubeinheit (118, 120) der Drehmomentenbegrenzer (174) angeordnet ist.

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5. Vorschubeinrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß als Antriebselemente (142, 144)/eine Antriebskette (148) verbundene Kettenräder vorgesehen sind, von denen das erste Kettenrad (142) mehr Zähne als das zweite Kettenrad (144) aufweist.

6. Vorschubeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorschubeinheiten durch Vorschubwalzen gebildet sind, von denen je eine als dem ersten bzw. dem zweiten Antriebselement (142 bzw. 144) zugeordnete Antriebswalze (112 bzw. 118) vorgesehen ist.

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