DE4304136A1 - Tuftmaschine und Verfahren zum Bilden eines Flors aus Garnschlingen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft Tuftmaschinen und getuftete Stoffe, und betrifft im einzelnen eine Nadel und eine Schlingenbildungseinrichtung, welche mit der Nadel zusammenwirkt, um einen neuartigen getufteten Stoff herzustellen, welcher ein Feld aus Garnschlingen aufweist, welche nicht linienförmig ausgerichtet sind.

Bei der Herstellung von getufteten Stoffen ist eine Mehrzahl von das Garn fördernden Nadeln quer über die Maschine angeordnet und die Nadeln werden zyklisch hin- und herbewegt, um ein Grundmaterial zu durchdringen und so Garnschlingen in dieses einzuführen, welches in Längsrichtung durch die Maschine hindurchgefördert wird. Eine Formgebung der Garnschlingen erfolgt durch jeweilige Schlingenelemente oder Haken, welche unterhalb des Grundmaterials synchron bezogen auf die Bewegung der Nadeln hin- und herschwenken, so daß die Schlingenelemente oder Haken den Weg der Nadeln dicht oberhalb eines jeweiligen Nadelöhrs kreuzen. Obgleich es Nadeln gibt, bei welchen zwei Nadelöhre vorgesehen sind, durch welche Garn gefädelt ist und welche Garnschlingen liefern, welche durch ein einzelnes Schlingenelement hinsichtlich ihrer Größe geformt wurden, wie dies beispielsweise aus dem US-Patent Nr. 4,195,584 von Falk et al. bekannt ist, haben im wesentlichen alle Tuftnadeln gemäß dem Stand der Technik nur ein einzelnes Nadelöhr. Bei Maschinen zum Herstellen eines Flors aus Garnschlingen weisen die Schlingenelemente in Vorschubrichtung des Grundmaterials und halten die in ihrer Größe geformten Garnschlingen, während die Nadeln aus dem Grundmaterial herausgezogen werden, wonach die Schlingenelemente von dem Ort der Formgebung der Schlingen hinsichtlich ihrer Größe wegschwenken und die Schlingen so freigeben. Wenn die Nadeln beginnen, gemäß ihrem nächsten Arbeitstakt sich herunterzubewegen, werden die Schlingen von den Schlingenelementen gelöst und eine Stichlänge weit von dem Weg der Nadel wegbewegt. Bei Florfaden-Maschinen zum Herstellen eines Schnittflors weisen die Hakenspitzen in einer Richtung entgegengesetzt derjenigen Richtung, in welcher das Grundmaterial zugeführt wird, so daß die Schlingen auf die Haken geführt werden, und jeder der Haken arbeitet mit einem jeweiligen oszillierenden Messer zusammen, um die Schlingen zu durchtrennen.

Obgleich die Höhe des Flors des mit dem geschnittenen Flor versehenen Stoffes nur von der Entfernung abhängt, in welcher die Haken unterhalb des Grundmaterials angeordnet sind, hängt die Florhöhe von Schlingenflor-Stoffen von der Menge des zu der Nadel zugeführten Garns ab, wobei das Maximum die Entfernung der Schlingenelemente zu dem Grundmaterial darstellt. Wenn jedoch die Schlingenelemente zu weit von dem Grundmaterial entfernt angeordnet sind, können die hergestellten Garnschlingen so groß sein, daß bei dem nächsten Nadelstich die Nadel in die zuvor geformte Schlinge eindringt, woraus ein Kettenstich ähnlich dem von einer Nähmaschine hergestellten Kettenstich entsteht. Dies beeinträchtigt die ästhetische Erscheinung des so hergestellten Stoffes und infolgedessen ist die Höhe des Flors aus Garnschlingen bei derartigen Stoffen auf relativ niedrige Florhöhen beschränkt.

Darüber hinaus kann eine Schlinge vom rechtsseitigen Typ oder vom linksseitigen Typ entsprechend dem Typus von Nadel sein, welche eine Aussparung oberhalb des Nadelöhrs aufweist, wobei das Schlingenelement, je nachdem wo es angeordnet ist, entweder den Weg der Nadel auf der rechten Seite oder auf der linken Seite von der Rückseite des Schlingenelements her in Vorschubrichtung des Stoffs betrachtet kreuzt.

Grundsätzlich wird ein rechtsseitiges Schlingenelement verwendet, wenn S-verzwirntes Garn verwendet wird oder linksgezwirntes Garn, und ein rechtsseitiges Schlingenelement wird verwendet, wenn Z-verzwirntes Garn oder rechtsgezwirntes Garn verwendet wird. Dies verringert den Lockenbildungseffekt der getufteten Garnschlingen.

Aufgrund der Natur der Methoden zum Formen von Garnschlingen gemäß dem Stand der Technik werden die von jeder der Nadeln geformten Schlingen in einer Reihe in Vorschubrichtung des Stoffes angeordnet. Wenn der Stoff mit dem Schlingenflor betrachtet wird, können die Garnschlingen leicht als in Form von in Längsrichtung des Stoffes ausgerichtete Reihen erkannt werden. Das ästhetische Erscheinungsbild solcher Stoffe gemäß dem Stand der Technik ist begrenzt. Obgleich Schlingenflor- Stoffe bessere Verschleißeigenschaften als Schnittflor-Stoffe aufweisen, hat die Begrenzung gemäß dem Stand der Technik auf einen relativ niedrigen Schlingenflor die Wahl von Schlingenflor-Stoffen auf nur bestimmte Anwendungen begrenzt wie vielgenutzte Bereiche, die einer hohen Abnutzungsgefahr unterliegen. Die Anordnung in geraden Linien, d. h. der Kornfeldeffekt, kann durch ein seitliches Verschieben bzw. ein Querverschieben der Nadel hin und her beseitigt werden, jedoch konnte die Ausrichtung der Schlingen in einer Richtung gemäß dem Stand der Technik nicht überwunden werden.

Es ist eine erste Aufgabe der Erfindung, eine Nadel für die Verwendung in Tuftmaschinen zu schaffen, welche zum Herstellen von Stoffen mit Schlingenflor geeignet sind, wobei die Schlingen in einem nicht ausgerichteten Feld angeordnet sind.

Es ist eine weitere Aufgabe der Erfindung, eine Nadel für eine Tuftmaschine zu schaffen, wobei die Nadel zwei Nadelöhre aufweist, durch welche jeweils ein separater Garnstrang gefädelt werden kann, wobei die Nadel mit zwei Schlingenelementen zusammenwirkt, wobei jedes der Schlingenelemente für eine Formgebung hinsichtlich der Schlingengröße bezogen auf das von dem jeweiligen Nadelöhr gelieferte Garn sorgt.

Es ist eine weitere Aufgabe der Erfindung, einen getufteten Schlingenflor-Stoff zu schaffen, welcher ein Grundmaterial aufweist, in welchem mindestens zwei separate Garne einen rückseitigen Steppstich ausbilden, welcher sich zwischen einander benachbarten und in Längsrichtung voneinander beabstandeten Nadel-Durchstichlöchern erstreckt, und wobei die Vorderseite des Stoffs mindestens ein Paar von Schlingen aufweist, welche sich ausgehend von jedem der Durchstichlöcher erstrecken, wobei jede Schlinge des Paars von Schlingen anders ausgerichtet ist als die jeweils andere Schlinge des Paars von Schlingen und nicht in einer Linie mit den Schlingen ausgerichtet ist, welche sich ausgehend von dem benachbarten Nadel-Durchstichloch erstrecken, so daß die Schlingen auf der Vorderseite des Stoffs ein nicht durch Linien bestimmtes Feld ausbilden.

Es ist eine weitere Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Tuften von Schlingenflor-Stoffen zu schaffen, wobei die von ein und der gleichen Nadel geformten Schlingen einer Reihe von Schlingen ungleich ausgerichtet sind.

Es ist noch eine weitere Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Tuften von Schlingenflor-Stoffen zu schaffen, wobei mindestens ein Paar von Garnen in ein Grundmaterial mittels einer einzelner Nadel eingenäht wird und die Formgebung der Garnschlinge hinsichtlich deren Größe bei jedem Paar mittels eines anderen Schlingenelements des Paars von Schlingenelementen erfolgt, welche dicht an der Nadel unterhalb des Grundmaterials vorbeigeführt werden.

Zum Lösen dieser Aufgaben liefert die Erfindung eine Nadel, welche mit einem Paar von Schlingenelementen zusammenwirkt, wobei die Nadel ein Paar von Nadelöhren aufweist. Mindestens ein Garnstrang ist durch jedes der Nadelöhre gefädelt, um eine Formgebung durch ein jeweiliges Schlingenelement des Paars von Schlingenelementen zu erreichen. Die Nadel ist an ihrem einen Ende mit einer Spitze versehen und an ihrem anderen Ende mit einem Montageschaft. Die Nadelöhre sind in der Nähe des spitzen Endes in seitlichem Abstand zueinander angeordnet, und eine Garn-Aufnahmenut erstreckt sich entlang einer langgestreckten Oberfläche und ist zu jedem der Nadelöhre hin geöffnet, um zumindest einen Garnstrang in jedes der Nadelöhre zu führen. Vorzugsweise ist die Spitze relativ zu der Mittelachse dem Nadel und zu den Nadelöhren versetzt angeordnet.

Die Nadel wird in eine Stellung zum Formgeben hinsichtlich der Schlingengröße unter Zusammenwirken mit den Schlingenelementen hineinbewegt bzw. aus dieser Stellung herausbewegt. Die Schlingenelemente von jedem Paar von Schlingenelementen sind in seitlichem Abstand zueinander angeordnet und jedes der Schlingenelemente dringt in eine in der Nadel ausgebildete Aussparung ein, welche oberhalb des jeweiligen Nadelöhrs angeordnet ist, um der Garnschlinge hinsichtlich ihrer Größe die Form zu geben, wobei die Garnschlinge aus dem Garn ausgebildet wird, welches von dem jeweiligen Nadelöhr geliefert wird. Die Schlingenelemente sind mit Ansätzen versehen, welche in Richtung des Grundmaterials weisen, welches zu der Nadel gefördert wird, wobei ein Schlingenelement des Paars ein rechtsseitiges und das andere ein linksseitiges Schlingenelement ist und die Ansätze in einer Richtung aufeinander zulaufen, in welcher die Ansätze in einer Spitze enden. Während des Hin- und Herbewegungszyklus der Nadel dringt diese in einen Raum zwischen den aufeinander zu verlaufenden Ansätzen ein und bildet an jedem Nadelöhr eine Schlinge aus, wobei jede der Schlingen bezüglich ihrer Größe durch das Zusammenwirken mit dem jeweiligen Schlingenelement ausgebildet wird, welches in die jeweilige Aussparung oberhalb des Nadelöhrs eindringt. Wenn die Nadel aus ihrer Schlingen- Formgebungslage in Relation zu den Schlingenelementen herausgezogen wird, und die Schlingenelemente sich aus dieser Stellung zurückziehen, werden die Schlingen von den Schlingenelementen abgestreift. Während dieser Vorgang fortgesetzt wird, bildet die Nadel und das Paar von Schlingenelementen eine Serie von in einer Reihe angeordneten Schlingen aus, und die Schlingen bilden zumindest dann, wenn sie von dem gleichen Verzwirnungstyp sind, ein nicht ausgerichtetes Feld aus, welches ein nicht linienförmiges Erscheinungsbild bezogen auf die Ausrichtung der Schlingen, gewährleistet. Wenn eine Mehrzahl von Nadeln in seitlichem Abstand zueinander in einer Tuftmaschine angeordnet sind, arbeitet jede mit einem jeweiligen Paar von Schlingenelemente zusammen, wodurch die Tuftmaschine einen Schlingenflor-Stoff herstellt, welcher ein ästhetisch ansprechendes Aussehen hat und nach dem Stand der Technik nicht hergestellt werden konnte.

Wenn die Nadelspitze relativ zu der Mittelachse der Nadel in einer Richtung entgegengesetzt der Vorschubrichtung des Grundmaterials versetzt angeordnet ist, werden Kettenstiche auch im Falle der Herstellung von Schlingenflor-Stoffen mit einer relativ großen Florhöhe verhindert, was das ästhetische Aussehen noch attraktiver erscheinen läßt und zu einer langen Lebensdauer des Stoffs führt. Wenn Garne mit einem geringeren Durchmesser verwendet werden und mehr als ein Faden durch jedes der Nadelöhre gefädelt ist, lassen sich neuartige und ästhetisch attraktive Stoffe herstellen.

Die einzelnen Merkmale und Vorteile der Erfindung sowie andere Aufgaben werden durch die nachfolgende Beschreibung unter Bezugnahme auf die Zeichnung deutlich, in welcher:

Fig. 1 ein Vertikalschnitt durch eine Schlingenflor- Tuftmaschine gemäß der erfindungsgemäßen Konstruktion zeigt;

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Nadel zeigt;

Fig. 3 eine Rückansicht der in Fig. 2 dargestellten Nadel zeigt;

Fig. 4 eine teilweise Frontansicht der Nadel zeigt;

Fig. 5 einen in Fig. 4 mit der Schnittlinie 5-5 bezeichneten Schnitt zeigt;

Fig. 6 einen in Fig. 4 mit der Schnittlinie 6-6 bezeichneten Schnitt zeigt;

Fig. 7 eine perspektivische Ansicht der Schlingenformvorrichtung gemäß der Erfindung zeigt, welche die in Fig. 2 dargestellten Nadeln und damit zusammenwirkenden Schlingenelemente aufweist;

Fig. 8 eine Teildraufsicht teilweise im Schnitt zeigt, welche die Anordnung der Schlingenelemente nach Fig. 4 veranschaulicht;

Fig. 9 eine schematische Ansicht des rückseitigen Steppstichs des Schlingenflor-Stoffes gemäß der Erfindung zeigt; und

Fig. 10 eine schematische Ansicht der Vorderseite des erfindungsgemäßen Schlingenflor-Stoffes zeigt.

Fig. 1 zeigt eine Ausführungsform der Erfindung in Form einer Schlingenfaden-Tuftmaschine 10 mit einem Rahmen 12, welcher eine Unterlagsplatte 14 aufweist, über welcher das Grundmaterial 16 mittels Vorschubeinrichtungen geführt wird, welche Grundmaterial-Zuführwalzen 18 auf der Zuführseite und Ausgabewalzen 20 auf der Ausgabeseite der Maschine zum Ausgeben des getufteten Gewebes aufweist. An dem Rahmen 12 ist in dem Kopf 21 eine Hauptwelle 22 drehbar gelagert, auf welcher eine Mehrzahl von Exzentern 24 gesichert sind, wobei nur einer der Exzenter in der Zeichnung dargestellt ist. Ein Verbindungselement 26, dessen oberes Ende um den jeweiligen Exzenter gesichert ist, ist an seinem unteren Ende mit einer Schubstange 28 verbunden, wobei jede der Schubstangen derart montiert ist, daß sie in ihrer Axialrichtung innerhalb einer jeweiligen Hülse 30 hin- und herbewegt werden kann, welche von dem Kopf 21 getragen wird. An das untere Ende der Schubstangen 28 ist jeweils eine Nadelstange 32 montiert, welche eine Mehrzahl von darin montierten Nadeln 34 aufweist, welche die erfindungsgemäße Konstruktion aufweisen. Die Nadeln werden auf diese Weise hin- und herbewegt, um durch das Grundmaterial 16 zu dringen und durch eine Nadelplatte 36, welche auf der Unterlagsplatte 14 abgestützt wird, wobei die Nadelplatte mit einer Mehrzahl von im Abstand zueinander angeordneten Fingern 37 versehen ist, zwischen welchen sich die jeweiligen Nadeln hin- und herbewegen. Die Nadeln wirken mit Schlingeneinrichtungen 38 unterhalb des Grundmaterials in erfindungsgemäßer Weise zusammen, wobei die Schlingeneinrichtungen, wie sie nachfolgend beschrieben werden, zwei Schlingenelemente aufweisen, welche jeweils mit einer Nadel zusammenwirken. Die Schlingenelemente sind in einen Schlingenelement-Stützblock 40 montiert, welcher vorzugsweise als Baumodul ausgebildet ist, und sind an einer Halterung 42 befestigt, welche ihrerseits um eine oszillierende Schlingenwelle 44 unterhalb der Unterlagsplatte 14 festgeklammert ist.

Das von einem Vorrat wie einem Spulengestell (nicht dargestellt) zugeführte Garn Y wird zu jeder der Nadeln 34 in mindestens zwei Garnsträngen 46, 47 wie in Fig. 7 dargestellt zugeführt, wobei das Zuführen zu jeder der Nadeln von dem Vorrat durch die Garnführungen 48, 50 und 52 erfolgt, wobei eine Fadenreglerstange 54 vorgesehen ist, welche von der Nadelstange 32 getragen wird, um Garn von der Garnzuführeinrichtung (nicht dargestellt) herbeizuziehen, welche zwischen dem Vorrat und der Führung 48 angeordnet ist. Mit Ausnahme der Nadeln und der Schleifenelemente ist die Konstruktion der Tuftmaschine eine herkömmliche und aus dem Stand der Technik wohlbekannt. Demgemäß ist eine weitere Beschreibung der Tuftmaschine nicht erforderlich, um zu gewährleisten, daß ein Fachmann die Erfindung versteht.

Wie aus den Fig. 2 und 3 ersichtlich ist, weist jede Nadel 34 einen langgestreckten, einheitlichen Körperteil mit einem Schaft 56 an dem obersten Abschnitt auf, wobei der Schaft vorzugsweise eine zylindrische Gestalt hat, jedoch mit einer Montageabflachung 57 versehen ist, wobei der Schaft 56 derart ausgebildet ist, daß er sicher in die Nadelstange 32 der Tuftmaschine montiert werden kann. Ein Blattabschnitt 58 schließt sich an den Schaft 56 an und ein Spitzenabschnitt 60 ist an dem unteren Ende der Nadel ausgebildet, wobei der Spitzenabschnitt in einer Spitze 62 endet. Entlang einer-Seite des Blattes 58 erstreckt sich ausgehend von dem Schaft 56 zumindest bis zu den nachfolgend beschriebenen Nadelöhren eine Garn-Führungsnut 64. Die Führungsnut 64 ist wesentlich tiefer als bei herkömmlichen Nadeln für Tuftmaschinen, wobei die Tiefe der Nut 64 derart gestaltet ist, daß die Nadeln in diesem Abschnitt eine im wesentlichen U-förmige Gestalt aufweisen, deren Schenkel im Abstand zueinander angeordnete Seitenflanken 66 und 68 bilden. In jeder der Seitenflanken 66, 68 ist ein jeweiliges Nadelöhr 70, 72 zum Aufnehmen eines jeweiligen Garnstrangs 46, 47 ausgebildet, wie in Fig. 7 dargestellt ist.

Wie in den Figuren dargestellt ist, ist der Spitzenabschnitt 60, welcher die Spitze 62 enthält, zu der Mittelachse 74 des Blattes und des Schaftes versetzt angeordnet. Dies resultiert daraus, daß die Nadelöhre in den Seitenflanken ausgebildet sind und daß gewährleistet sein soll, daß ausreichendes Material zum Ausbilden einer stabilen Spitze vorhanden ist, wobei auch gewährleistet ist, daß die Nadel nicht die zuvor geformte Garnschleife erfaßt, wenn die Nadel durch das Grundmaterial gestochen wird, um die nachfolgende Schlinge zu bilden. Tuftnadeln mit versetzt angeordneten Spitzen sind möglicherweise bekannt und bilden nicht für sich alleine die Erfindung. Jedoch hat die Erfindung das einfache Ausbilden einer versetzten Spitze zur Folge. Die beiden Seitenflanken 66, 68 sind an der Außenoberfläche zu einer im wesentlichen V- förmigen Nase 76 verbunden, welche, wenn die Nadel sich innerhalb des Schlingenelement-Stützblocks 40 befindet, in eine Richtung entgegen der Vorschubrichtung des Grundmaterials 16 weist, d. h., die Nut 64 und die Seitenflanken weisen in die Vorschubrichtung des Grundmaterials und die V-förmige Nase weist in eine Richtung, aus welcher das Grundmaterial zugeführt wird.

Jede Seitenflanke 66, 68 weist eine jeweilige Aussparung 78, 80 auf, welche als eine leichte Ausnehmung in der Oberfläche der jeweiligen Seitenflanken oberhalb der jeweiligen Nadelöhre 70, 72 ausgebildet ist. Eine derartige Aussparung ist aus dem Stand der Technik bei herkömmlichen Nadeln als die "Aussparung oberhalb des Nadelöhrs" oder "C.A.E." bekannt und stellt einen Raum oder eine Ausnehmung zum Aufnehmen eines Tuftmaschinen- Schlingenelements bei der Abwärtsbewegung der Nadel nach dem Durchdringen des Grundmaterials dar, wenn das Schlingenelement aufgrund der Oszillationsbewegung nach vorne bewegt wird und so den Weg der Nadel kreuzt. Bei der erfindungsgemäßen Nadel nimmt jede "C.A.E." ein jeweils zugehöriges Schlingenelement 82, 84 der Schlingeneinrichtung 38 auf.

Wie in den Fig. 7 und 8 veranschaulicht ist, ist das Schlingenelement 82 ein rechtsseitiges (R.H.) Schlingenelement, welches auf der rechten Seite der Nadel wirkt und innerhalb der Aussparung 78 (C.A.E.) aufgenommen ist, während das Schlingenelement 84 ein linksseitiges Schlingenelement ist, welches auf der linken Seite der Nadel wirkt und innerhalb der C.A.E. 80 aufgenommen ist, wobei rechte und linke Seite von der Rückseite des Schlingenelements in Vorschubrichtung des Grundmaterials betrachtet definiert sind. Die Schlingenelemente 82 und 84 sind mit Ansätzen 86 bzw. 88 versehen, welche aufeinander zu laufen, indem sie gekrümmt oder vorzugsweise umgebogen sind, wobei jedes Schlingenelement einen Rücken aufweist, welcher in dem jeweiligen Montageschaft 90, 92 endet, welche in den jeweiligen Schlitzen 94, 96 in dem Schlingenelement-Stützblock 40 aufgenommen sind, wobei die Schlingenelemente mittels einer Klemmstange 98 bewegbar in einem Schlitz 100 gesichert sind, wobei die Klemmstange mittels Schraubeneinrichtungen betätigt wird und gegen das jeweilige untere Ende des jeweiligen Montageschafts des Schlingenelements gedrückt wird. Weil jeweils zwei Schlingenelemente 82 und 84 mit jeder der Nadeln 34 auf deren gegenüberliegenden Seiten zusammenwirken, sind die beiden Schlingenelements Aufnahmeschlitze, welche jeweils zu einer der Nadeln zugehörig sind, in einem größeren Abstand zueinander angeordnet, als die beiden Schlingenelement-Aufnahmeschlitze, welche jeweils zu den beiden einander benachbarten Nadeln gehören, d. h., der Schlitz 94, welcher ein Schlingenelement 82 für eine bestimmte Nadel aufnimmt, ist weiter von dem Schlitz 96 entfernt, welcher das Schlingenelement 84 für die gleiche Nadel aufnimmt, als der benachbarte Schlitz 96 entfernt ist, welcher ein Schlingenelement für die benachbarte Nadel aufnimmt, wobei das gleiche im Hinblick auf den Schlitz 96 für die erste Nadel gilt. Sofern also nicht Textilstoffe mit extrem grober Schlingenbahn-Abstandsbreite hergestellt werden sollen, liegen die Schlingenelement-Aufnahmeschlitze für einander benachbarte Nadeln enger beieinander als die Schlingenelement- Aufnahmeschlitze für ein und die gleiche Nadel, wie aus Fig. 7 ersichtlich ist.

Die Hin- und Herbewegung der Schubstange 28 und infolgedessen der Nadel 34 und die Hin- und Herbewegung der oszillierenden Schlingenwelle 44 und infolgedessen der Schlingenelemente 82, 84 ist eine herkömmliche und führt zu einem Hin- und Herkippen der Schlingenelemente relativ zu der Hin- und Herbewegungsbahn der Nadel. Wenn die Nadeln sich nach unten bewegen und den Grundstoff 16 durchdrungen haben, bewegen sich die Schlingenelemente nach vorne und kreuzen die Nadeln, wobei die Schlingenelemente 82, 84 in die jeweiligen Aussparungen C.A.E. 78, 80 hereinfahren. Wenn daraufhin die Nadeln sich nach oben bewegen, bildet jeder der Garnstränge 46, 47, welche durch die jeweiligen Nadelöhre 70, 72 gefädelt sind, eine jeweilige Schlinge 102, 104 aus, deren Größe von dem jeweiligen Schlingenelement 82, 84 bestimmt wird und welche von diesem gehalten werden, während die Nadel sich weiter nach oben bewegt. Wenn die Nadeln ihre maximale Hubbewegung ausgeführt haben, lassen die Schlingenelemente die Schlingen los bzw. streifen diese ab, indem sie von der Hin- und Herbewegungsbahn der Nadel weggeschwenkt werden und indem die Schlingen aufgrund des Vorschubs des Grundmaterials nach vorne wegbewegt werden. In dieser Weise arbeiten die Nadeln und die damit zusammenwirkenden Schlingenelemente derart, daß ein Paar von Schlingen ausgebildet wird. Falls es gewünscht wird, kann mehr als ein Garnstrang durch jedes der Nadelöhre 70, 72 gefädelt werden, wobei die Garnstränge, welche durch jedes der Nadelöhre gefädelt sind, von dem jeweiligen Schlingenelement zu einer Schlinge geeigneter Größe geformt werden und dann von dem jeweiligen Schlingenelement abgestreift werden. In diesem Fall kann es wünschenswert sein, Garne mit geringerem Durchmesser zu verwenden. In jedem Fall erstrecken sich alle Schlingen, welche von jeder der Nadeln 34 im Zusammenwirken mit den jeweiligen Schlingenelementen 82, 84 aufgrund eines Nadelstichs durch das Grundmaterial ausgebildet wurden ausgehend von einem einzigen Nadel-Durchstechloch 106.

Wenn jedoch zwei Garnstränge 46, 47 vorgesehen sind, welche die Schlingen 102, 104 ausbilden, sind ebenso zwei Steppstiche 108, 110 vorhanden, welche sich auf der Rückseite des Grundmaterials 16 zwischen zwei aufeinanderfolgenden, benachbarten Nadeldurchstechlöchern 106 erstrecken, wie in den Fig. 7 und 9 dargestellt ist. Auf diese Weise bildet jede Nadel während zwei aufeinanderfolgender Nadelstiche durch das Grundmaterial eine Reihe von auf der Rückseite verlaufenden Steppstichen aus, welche jeweils zwei oder mehrere Fäden aufweisen. Wenn beide Garnstränge 46 und 47 oder alle Garnstränge, wenn mehr als zwei Garne durch die jeweiligen Nadelöhre gefädelt sind, von der gleichen Art sind, d. h. entweder S-verzwirnt oder Z-verzwirnt, dreht sich zumindest eine der ausgehend von jedem der Durchstechlöcher 106 erstreckenden Schlingen von der anderen weg. Dabei tritt der folgende Effekt auf, daß die andere Schlinge weggedrückt wird, so daß beide Schlingen in unterschiedlicher Richtung aus ihrer Normalposition der Schlingenfaden-Schlingen in dem hergestellten Textilstoff weggedreht werden. Dies erzeugt ein nicht linienförmiges Aussehen und damit eine zufällig erscheinende Anordnung der Schlingen, was seinerseits ein ästhetisch wohlgefälliges Erscheinungsbild des Flors auf der entsprechenden Seite des Textilstoffes ergibt. Das Erscheinungsbild ist ähnlich dem von "Persian lamb" oder "Astrachan". Wenn ein Textilstoff mit einem relativ hohen Flor hergestellt wird, entsteht so ein attraktives Produkt mit einer hohen Lebensdauer. Wenn mehr als ein Garnstrang durch jeweils ein Nadelöhr der jeweiligen Nadel gefädelt wird, können andere attraktive Textilstoffe hoher Lebensdauer hergestellt werden. Darüber hinaus kann die Variation des Garntyps im Hinblick auf S-verzwirntes und Z- verzwirntes Garn bezogen auf das Einfädeln durch die jeweiligen Nadelöhre einer einzigen Nadel einen optisch schöneren Textilstoff gewährleisten.

Eine Vielzahl von Alternativen erschließt sich daher dem Fachmann.

Claims (21)

1. Eine Nadel zum Tuften oder ähnliches, wobei diese Nadel versehen ist mit: einem Schaft (56) mit einer Längsachse (74), einem Blattabschnitt (58), welcher sich ausgehend von dem Schaft zu einem Spitzenabschnitt (60) erstreckt, welcher in einer Spitze (62) endet, wobei der Blattabschnitt mit einer langgestreckten Nut (64) versehen ist, welche entlang einer Oberfläche ausgebildet ist und ein Paar von im Abstand zueinander angeordnete Seitenflanken (66, 68) auf den gegenüberliegenden Seiten der Nut begrenzt, Nadelöhren (70, 72), wovon sich jeweils eines durch die jeweils zugehörige Seitenflanke erstreckt und zu der Nut oberhalb der Spitze offen ist, wobei mindestens ein erster und ein zweiter Garnstrang entlang der Seitennut geführt werden kann, um den ersten Garnstrang durch ein Nadelöhr und den zweiten Garnstrang durch das andere Nadelöhr zu führen.

2. Nadel nach Anspruch 1, wobei die Seitenflanken in Richtung einer von der Nut abgewandten und entfernt von dieser liegenden Oberfläche zusammenlaufen, um eine langgestreckte Nase (76) auszubilden, welche sich entlang des Blattabschnitts (58) bis hin zu dem Spitzenabschnitt (60) erstreckt und an der Spitze (62) endet.

3. Nadel nach Anspruch 2, wobei die Spitze (62) relativ zu einer Längsachse (74) in Richtung der Nase (76) seitlich versetzt angeordnet ist.

4. Nadel nach Anspruch 1, wobei der Blattabschnitt (58) eine Aussparung (78, 80) aufweist, welche über jedem der Nadelöhre (70, 72) ausgebildet ist und so eine Ausnehmung in jeder der Seitenflanken (66, 68) über einem jeweiligen Nadelöhr ausbildet.

5. Nadel nach Anspruch 4, wobei die Seitenflanken (66, 68) in Richtung einer Oberfläche aufeinander zulaufen, welche im Abstand zu der Nut angeordnet ist, um so eine langgestreckte Nase (76) auszubilden, welche sich entlang des Blattabschnitts (58) zu dem Spitzenabschnitt (60) erstreckt und in der Spitze (62) endet.

6. Nadel nach Anspruch 5, wobei die Spitze (62) relativ zu der Längsachse (74) in Richtung der Nase (76) versetzt angeordnet ist.

7. Nadel nach Anspruch 2, wobei jedes der Nadelöhre relativ zu der Längsachse (74) in Richtung von der Nase (76) weg versetzt angeordnet ist.

8. Nadel nach Anspruch 7, wobei die Spitze (62) relativ zu der Längsachse (74) in Richtung der Nase (76) versetzt angeordnet ist.

9. Nadel nach Anspruch 7, wobei der Blattabschnitt (58) eine Aussparung (78, 80) aufweist, welche über jedem der Nadelöhre (70, 72) ausgebildet ist und so eine Ausnehmung in jeder der Seitenflanken (66, 68) über einem jeweiligen Nadelöhr ausbildet.

10. Nadel nach Anspruch 9, wobei die Spitze (62) relativ zu der Längsachse (74) in Richtung der Nase (76) versetzt angeordnet ist.

11. Tuftmaschine mit einer hin- und herbewegbaren Nadelstange (32) und einer Mehrzahl von Nadeln, welche an die Nadelstange montiert sind, um durch ein Grundmaterial (16) zu dringen und Garn (Y) durch dieses zu transportieren, wobei das Grundmaterial in einer ersten Richtung durch die Maschine transportiert wird, und wobei jede der Nadeln mit einem eine Längsachse aufweisenden Schaft (56) versehen ist, welcher in die Nadelstange (32) montiert ist, einen sich von dem Schaft (56) bis zu dem in einer Spitze (62) endenden Spitzenabschnitt (62) erstreckenden Blattabschnitt (76) versehen ist, wobei der Blattabschnitt (58) eine langgestreckte Nut (64) aufweist, welche in einer Oberfläche ausgebildet ist, welche der ersten Richtung zugewandt ist und ein Paar von im Abstand zueinander angeordneten Seitenflanken (66, 68) auf den gegenüberliegenden Seite der Nut begrenzt, und jede der Nadeln mit einem Nadelöhr (70,72) versehen ist, welches sich jeweils quer durch die jeweiligen der Seitenflanken erstreckt und oberhalb der Spitze (62) zu der Nut (64) hin geöffnet ist, wobei jedes der Nadelöhre (70, 72) mindestens einen Garnstrang (46, 47) aufnimmt, welcher entlang der Nut in das jeweilige Nadelöhr geführt wird,
und die Tuftmaschine weiter versehen ist mit oszillierenden Schlingenelement-Stützeinrichtungen (40), und einer Mehrzahl von Schlingenelementen (82, 84), welche an die Schlingenelement-Stützeinrichtungen (40) montiert sind und mit diesen oszillieren können, wobei jedes der Schlingenelemente mit einem Ansatz (86, 88) versehen ist, welcher in die erste vorgenannte Richtung weist, wobei diese Ansätze der Schlingenelemente jeweils paarweise aufeinander zu verlaufend angrenzend an den Weg der sich hin- und herbewegenden Nadel an die Schlingenelement- Stützeinrichtung montiert sind, wobei eines der beiden Schlingenelemente zum Formgeben hinsichtlich der Größe der Garnschlingen bezogen auf das von einem der Nadelöhre gelieferte Garn vorgesehen ist und das andere der Schlingenelemente zum Formgeben hinsichtlich der Größe der Garnschlingen aus Garn vorgesehen ist, welches von der Nadel von dem anderen Nadelöhr geliefert wird, wobei sich dieses Formgeben während eines Abschnitts der Oszillationsbewegung der Schlingenstützeinrichtung vollzieht, während ein Abstreifen der Schlingen während eines weiteren Abschnitts der Oszillationsbewegung der Schlingenelement-Stützeinrichtung erfolgt, wodurch mindestens zwei Garnschlingen (102, 104) eines Garnflors ausgebildet werden.

12. Tuftmaschine nach Anspruch 11, wobei die Seitenflanken in Richtung einer von der Nut abgewandten und entfernt von dieser liegenden Oberfläche zusammenlaufen, um eine langgestreckte Nase (76) auszubilden, welche sich entlang des Blattabschnitts (58) bis hin zu dem Spitzenabschnitt (60) erstreckt und an der Spitze (62) endet, wobei die Nase (76) in eine Richtung weist, welche der vorgenannten ersten Richtung entgegengesetzt ist.

13. Tuftmaschine Anspruch 12, wobei die Spitze (62) relativ zu einer Längsachse (74) in Richtung der Nase (76) seitlich versetzt angeordnet ist.

14. Tuftmaschine nach Anspruch 11, wobei der Blattabschnitt (58) Aussparungen (78, 80) aufweist, welche über jedem der Nadelöhre (70, 72) ausgebildet sind und so eine Ausnehmung in jeder der Seitenflanken (66, 68) oberhalb des jeweiligen Nadelöhrs ausbilden, wobei jeweils eines der Schlingenelemente (82,84) in eine der Aussparungen (78, 80) und das andere der Schlingenelemente in die andere Aussparung für die Formgebung der Garnschlingen hinsichtlich ihrer Größe hereinbewegbar ist.

15. Tuftmaschine nach Anspruch 14, wobei die Seitenflanken in Richtung einer von der Nut abgewandten und entfernt von dieser liegenden Oberfläche zusammenlaufen, um eine langgestreckte Nase (76) auszubilden, welche sich entlang des Blattabschnitts (58) bis hin zu dem Spitzenabschnitt (60) erstreckt und an der Spitze (62) endet, wobei die Nase (76) in eine Richtung weist, welche der vorgenannten ersten Richtung entgegengesetzt ist.

16. Tuftmaschine Anspruch 15, wobei die Spitze (62) relativ zu einer Längsachse (74) in Richtung der Nase (76) seitlich versetzt angeordnet ist.

17. Verfahren zum Tuften eines Stoffs mit einem Flor aus Garnschlingen, wobei das Hin- und Herbewegen einer Nadel, welche zwei Nadelöhre aufweist, entlang eines Wegs von einer auf die andere Seite durch ein Grundmaterial hindurch erfolgt, welches in einer ersten Richtung zugeführt wird, Zuführen von separaten Garnsträngen zu jedem der Nadelöhre, Hin- und Herschwenken eines Paars von Schlingenelementen auf der anderen Seite des Grundmaterials zu der Bewegungsbahn der Nadel hin bzw. von dieser weg, Formgeben einer Garnschlinge hinsichtlich ihrer Größe durch eines der Schlingenelemente unter Verarbeitung des von einem der Nadelöhre gelieferten Garns, und Formgeben einer weiteren Garnschlinge hinsichtlich der Größe durch das andere der Schlingenelemente unter Verarbeitung des von dem anderen der Nadelöhre gelieferten Garns.

18. Verfahren zum Tuften nach Anspruch 17, wobei das von jedem der Nadelöhre gelieferte Garn von dem gleichen Verzwirnungstyp ist.

19. Verfahren zum Tuften eines Stoffs mit einem Flor aus Garnschlingen, wobei das Hin- und Herbewegen einer Nadel, welche zwei Nadelöhre aufweist, entlang eines Wegs von einer auf die andere Seite durch ein Grundmaterial hindurch erfolgt, welches in einer ersten Richtung zugeführt wird, Zuführen von separaten Garnsträngen zu jedem der Nadelöhre, Hin- und Herschwenken eines ersten Schlingenelements auf der anderen Seite des Grundmaterials zu der Bewegungsbahn der Nadel hin bzw. von dieser weg und
Formgeben einer Garnschlinge hinsichtlich ihrer Größe durch das erste Schlingenelement unter Verarbeitung des von einem der Nadelöhre gelieferten Garns, Hin- und Herschwenken eines zweiten Schlingenelements auf der anderen Seite des Grundmaterials zu der Bewegungsbahn der Nadel hin bzw. von dieser weg und Formgeben einer weiteren Garnschlinge hinsichtlich der Größe durch das zweite Schlingenelement unter Verarbeitung des von dem anderen der Nadelöhre gelieferten Garns.

20. Textilstoff mit einem Flor aus Garnschlingen, wobei der Textilstoff versehen ist mit einer ersten und einer zweiten Oberfläche, einer Mehrzahl von Durchstichlöchern, welche in voneinander beabstandeten Reihen angeordnet sind, mindestens zwei Garnsträngen, welche sich auf der ersten Oberfläche zwischen einander benachbarten Durchstichlöchern in jeder Reihe erstrecken und eine Reihe von rückseitigen Steppstichen ausbilden, und mindestens zwei Garnschlingen, welche sich ausgehend von der zweiten Oberfläche durch jedes der Durchstichlöcher hindurch erstrecken, wobei die beiden von ein und demselben Durchstichloch ausgehenden Garnschlingen sich in unterschiedliche Richtungen wegdrehen und die Garnschlingen, welche sich ausgehend von einander benachbarten Durchstichlöchern erstrecken, eine im wesentlichen zufällige Lage einnehmen.

21. Textilstoff mit einem Flor aus Garnschlingen nach Anspruch 20, wobei die beiden sich jeweils von ein und dem gleichen Durchstichloch aus erstreckenden Garnschlingen die gleiche Florhöhe über der zweiten Oberfläche haben.