DE2716056A1

DE2716056A1 - Verfahren zur herstellung einer rundschlinge

Info

Publication number: DE2716056A1
Application number: DE19772716056
Authority: DE
Inventors: Ture Aake Gillis Roeing
Original assignee: Spanset Inter AG
Current assignee: Spanset Inter AG
Priority date: 1977-04-09
Filing date: 1977-04-09
Publication date: 1978-10-19

Description

Verfahren zur Herstellung einer Rundschlinge
Die Erfindung betrifft ein Herstellungsverfahren mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruches 1.
Das Endprodukt dieses Verfahrens ist Gegenstand von DT-GM 7 114 344, auf dessen Einzelmerkmale hier der Kürze halber zu Offenbarungszwecken verwiesen wird.
Es ist bekannt, um den in mehrere Kreislagen gelegten Faserstrang nachträglich die Schlauchhülle herumzuweben. Dieses Verfahren ist verhältnismäßig aufwendig.
Es ist weiterhin bekannt, die Schlauchhülle vorzufertigen und nachträglich die Faserstränge in ihren einzelnen Kreis lagen einzeln durch den Schlauch hindurchzuführen (DT-GM 7 114 344).
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Verfahren der letztgenanten Art möglichst einfach und kostensparend durchführbar zu machen. Diese Aufgabe wird durch das Kennzeichen des Anspruches 1 gelöst. Wenn in diesem Zusammenhang davon die Rede ist, daß der Faserstrang eine der Gesamtlänge aller Kreislagen entsprechende Länge aufweist, so muß diese Länge nicht von vornherein vorhanden sein. Sie kann auch dadurch hergestellt werden, daß der Faserstrang von einer oder mehreren Spulen abgezogen und nach Erreichung seiner Soll-Länge abgeschnitten wird.
Dabei kann die Erreichung der Soll-Länge elektronisch gesteuert werden. Die Anzahl der Kreislagen richtet sich im wesentlichen nur nach der Soll-Last der Rundschlinge.
Die Umfangslänge einer Kreis lauge richtet sich nach der Soll-Umfangslänge der Rundschlinge. Das hintere Ende des Faserstranges braucht nicht mit dem Faserstrang oder mit dessen vorderem Ende verknotet zu werden, sondern kann lose innerhalb des Schlauches der fertigen Rundschlinge einliegen, weil Selbsthemmung gegeben und dadurch ein Aufgehen des in mehreren Kreis lagen liegenden Faserstranges bei Belastung der Rundschlinge nicht zu befürchten ist.
Die Ansprüche 2 und 3 befassen sich mit besonderen Faserstrangausbildungen.
Durch das Kennzeichen des Anspruches 4 läßt sich die Schlauchhülle in einfacher Weise stauchen und in ihre Position zwischen den beiden Radscheiben bringen. Nach dem Durchziehen der Faserstränge durch den rinnen artigen Innenraum des Stützkörpers läßt dieser sich in einfacher Weise wieder entfernen, bevor die Schlauchhülle auf ihre Ausgangslänge auseinandergezogen und ihre Enden zur Herstellung einer rundum laufenden Umhüllung der Faserstränge miteinander verbunden werden. Diese gegenseitige Verbindung kann in der aus DT-GM 71 14 344 an sich bekannten Weise unter Ineinanderstecken der Schlauchhüllenenden erfolgen.
Das Verfahren wird anhand der Zeichnung näher erläutert.
Es zeigen: Fig. 1 eine schematische Darstellung der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, Fig. 2 eine schematische Darstellung des Stoßes zwischen den im Endzustand ineinandergeschobenen Schlauchenden, Fig. 3 einen Schnitt entsprechend der Linie III-III durch den gestauchten Schlauch während bzw. nach dem Durchziehen der Faserstränge.
Der Spultisch 1 trägt eine Mehrzahl von auf Spulen 2 aufgewickelten Fäden 3. Die Fäden 3 werden von den Spulen 2 abgezogen und zu einem Faserstrang 4 vereinigt. Die Fäden 3 können durch Drehung des Spultisches 1 in Pfeilrichtung 5 verdrillt werden, so daß der Faserstrang 4 ein Fadenkardeel ist.
Eine in Meterware gewebte Schlauchhülle 6 von einer der gewünschten Umfangslänge der Rundschlinge entsprechenden Länge zuzüglich einer vorgegebenen Toleranz für eine Nahtverbindung zwischen seinen beiden Enden und für die Sicherheit, daß die Schlauchhülle im Gebrauch der Rundschlinge keine Belastung erfährt, wird über den rinnenartigen Stützkörper 7 in Axialrichtung geschoben. Der Stützkörper 7 weist die Querschnittsform eines Halbrohres auf. Hierbei wird die Schlauchhülle 6 gestaucht derart, daß ihre Stauchlänge kleiner ist als die Hälfte der Umfangslänge der Rundschlinge. Die Länge des Stützkörpers 7 entspricht etwa der Stauchlänge der Schlauchhülle. Sodann wird die Schlauchhülle 6 mit dem Stützkörper 7 zwischen die beiden Radscheiben 8,9 geführt. Die Radscheiben 8,9 liegen in derselben Vertikalebene. Die Radscheibe 8 ist motorisch in Pfeilrichtung 10 antreibbar. Sie ist ortsfest am Maschinengestell gelagert, was durch einen Lagerarm 11 schematisch dargestellt ist.
Die Radscheibe 9 ist lediglich frei drehbar am Lagerarm 12 gelagert. Der Lagerarm 12 ist in Pfeilrichtung 13 verschiebbar am Maschinengestell angeordnet. Hierdurch ist der Abstand 14 zwischen den beiden Radscheiben 8,9 variierbar. Der Abstand 14 bestimmt gemeinsam mit dem Durchmesser der Radscheiben 8,9 die Soll-Umfangslänge der herzustellenden Rundschlinge. Die Lagerung der Radscheiben 8,9 kann einseitig erfolgen, um nach dem Einziehen der Faserstrangkreislagen in die Schlauchhülle 6 die Abnahme des Fadenstrangbündels von den Radscheiben 8,9 zu erleichtern.
Der Stützkörper 7 mit der gestaucht aufgeschobenen Schlauchhülle 6 wird so in Längsrichtung innerhalb der durch die Radscheiben 8,9 verlaufenden Vertikalebene angeordnet, daß seine Mittellängsachse etwa mit der durch die beiden oberen Totpunkte 15,16 der beiden Radscheiben 8,9 gelegten Tangente 17 zusammenfällt.
Nunmehr wird das Ende des Faserstrangs 4 über den Umfang der Radscheibe 8, durch den Stützkörper 7 mit der gestauchten Schlauchhülle 6 hindurch, von oben nach unten über den Umfang der Radscheibe 9 und unten wieder zurück zur Radscheibe 8 geführt. Das freie Ende 18 wird an dem vom Spultisch kommenden Fadenstrang z.B. durch Verknoten (Knoten 19) befestigt. Durch diese Befestigung bildet der Faserstrang 4 einen endlosen Seiltrieb zwischen den Rastscheiben 8,9. Die endseitige Befestigung des Faserstranges 4 zur Bildung dieses Seiltriebes muß so vorgenommen sein, daß der Faserstrang 4 verhältnismäßig fest auf dem Umfang der Radscheiben 8,9 aufliegt, damit ein Reibungsschluß gegenüber den Radscheiben 8,9 gewährleistet ist.
Nunmehr wird der Antrieb der Radscheibe 8 in Pfeilrichtung 10 eingeschaltet. Hierdurch werden die Fäden 3 vom Spultisch 1 zur Bildung des Faserstranges abgezogen und durch die gestauchte Schlauchhülle 6 hindurchgezogen.
Jede volle Umlaufbahn des ursprünglich durch Verknotung des Endes 18 mit dem zulaufenden Faserstrang 4 hergestellten Seiltriebes bedeutet das Durchziehen einer weiteren Faserstrangkreislage durch die gestauchte Schlauchhülle 6. Die Anzahl der Umläufe des gebildeten Seiltriebes entspricht also der Anzahl der Kreis lagen von Fasersträngen 4 innerhalb der Schlauchhülle 6. Nachdem die Soll-Anzahl von Faserstrangkreislagen erreicht ist, wird der Antrieb der Radscheibe 8 abgeschaltet, was durch automatische Überwachungseinrichtungen erfolgen kann. Es wird das hintere Ende des Faserstranges 4 abgeschnitten.
Sodann wird das aus einer Vielzahl von Fasersträngen bestehende Faserbündel von den Radscheiben 8,9 abgenommen.
Der Stützkörper 7 wird aus der gestauchten Schlauchhülle 6 herausgezogen. Die Schlauchhülle 6 wird auseinandergezogen. Ihre Enden 20 werden ineinandergesteckt und miteinander verbunden bzw. vernäht.

Claims

Patentansprüche verfahren zur Herstellung einer Rundschlinge für den Transport von Lasten, bestehend aus einem in mehreren Kreis lagen liegenden Faserstrang als Kern und einer den Kern umgebenden vorgefertigten Schlauchhülle von einer der Umfangslänge der Rundschlinge etwa entsprechenden Länge, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlauchhülle (6) in Axialrichtung auf weniger als die Hälfte ihrer Länge gestaucht wird, daß ein Faserstrang (4) von der Gesamtlänge aller Kreis lagen mit seinem Ende durch die SchlauchhUlle (6) hindurchgefuhrt, nach Art des Seiles eines endlosen Seiltriebes mit seinen beidseitig außerhalb der gestauchten Schlauchhülle (6) liegenden Bereichen über jeweils eine Radscheibe (8,9) gelegt und zur Bildung eines Seiltriebes mit seinem Ende an dem noch nicht durch die Schlauchhülle (6) hindurchgeführten Faserstrangbereich befestigt wird, daß eine der Radscheiben (8,9) zum Umlauf des gebildeten Seiltriebes angetrieben wird derart, daß der noch nicht durch die Schlauchhülle (6) hindurchgezogene Faserstrangbereich laufend nachgezogen wird, und daß die Enden der Schlauchhülle (6) nach Einbringung des Faserstranges (4), nach Abnahme desselben von den Radscheiben (8,9) und Auseinanderziehen der Schlauchhülle (6) auf ihre Ausgangs länge miteinander verbunden werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Faserstrang (4) durch von mehreren Spulen (2) abgezogene Fäden (3) gebildet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fäden (3) beim Abspulen zu einem Faserstrangkardeel verdrillt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlauchhülle (6) zu ihrer Stauchung und Halterung in gestauchter Form auf einen rinnenartigen Stützkörper (7) mit etwa der Querschnittsform eines Halbrohres aufgeschoben wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der rinnenartige Stützkörper (7) etwa die Stauchlänge der Schlauchhülle (6) aufweist.