DE2700217A1 - Nichtbrennbarer verbund-daemmstoff - Google Patents

Nichtbrennbarer verbund-daemmstoff

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DE2700217A1
DE2700217A1 DE19772700217 DE2700217A DE2700217A1 DE 2700217 A1 DE2700217 A1 DE 2700217A1 DE 19772700217 DE19772700217 DE 19772700217 DE 2700217 A DE2700217 A DE 2700217A DE 2700217 A1 DE2700217 A1 DE 2700217A1
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Volker Dipl Chem Dr Trautz
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Description

BASF e
Unser Zeichen: O.Z. 32 }6θ Dd/DK
6700 Ludwigshafen, 03.01.1977
Nichtbrennbarer Verbund-Dämmstoff
Die Erfindung betrifft nichtbrennbare Verbund-Dämmstoffe, bestehend aus einer Kernschicht A mit niedriger Dichte und beidseitig aufgebrachten Deckschichten B mit hoher Dichte und hoher mechanischer Festigkeit. Die wärmedämmende Kernschicht enthält anorganische Leichtpartikel, die durch hochtemperaturbeständige organische Bindemittel miteinander verbunden sind.
In der Bauindustrie besteht ein Bedürfnis nach Dämm-Materialien, die nach DIN 4102 nicht brennbar sein sollen. Außerdem sollen sie gute mechanische Festigkeiten, insbesondere hohe Druck- und Biegefestigkeiten, aber auch gute Kantenstabilität und Abriebfestigkeit aufweisen.
Dämm-Materialien aus anorganischen Leichtpartikeln, wie Perlit und Vermiculit sind bekannt. Zum Verkleben der Partikel werden sowohl anorganische Bindemittel, wie Zement, Ton oder Talk, als auch organische Bindemittel, wie Bitumen, Stärke oder Acry!polymerisate eingesetzt. Besonders geeignet sind temperaturbeständige hochpolymere Bindemittel mit einer Dauergebrauchstemperatur nach DIN 53 M6 von mehr als 1000C, wie sie z.B. in der deutschen Patentanmeldung P 26 30 834 beschrieben sind.
Dämmstoffe mit anorganischen Bindemitteln zeichnen sich zwar durch günstige brandtechnische Eigenschaften aus; ihre Dichten sind jedoch im allgemeinen so hoch, daß sie infolge ihrer hohen Wärmeleitzahl als Wärmedämmstoffe keinen großen Effekt zeigen. Bei Verringerung der Bindemittelmenge erhält man zwar niedrigere Dichten, jedoch nimmt dann die mechanische Festigkeit sehr stark ab. Bei Verwendung von organischen Bindemitteln, die eine niedrigere Dauergebrauchstemperatur als 1000C aufweisen, besteht der Nachteil, daß bei einer Prüfung im Brandschacht gemäß DIN Ί102, Blatt
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(3. Fassung vom Februar 1970), Abs. 3.2 und *J.l eine unzerstörte Restlänge von wesentlich weniger als 35 cm verbleibt. Bei Verwendung von organischen Bindemitteln, die eine Dauergebrauchstemperatur von über 100 C aufweisen, erhält man zwar eine Baustoffklassifizierung A 2 nach DIN 4102, die angestrebten mechanischen Festigkeiten werden jedoch nicht erreicht.
Es wurde nun gefunden, daß beide Ziele, nämlich gute Wärmedämmung und Nichtbrennbarkeit einerseits und hohe mechanische Festigkeit andererseits erreicht werden können, wenn man eine Kernschicht nach der deutschen Patentanmeldung P 26 30 831I, die für die gute Wärmedämmung sowie für die Nichtbrennbarkeit verantwortlich ist, beidseitig mit Deckschichten kombiniert, die dem Dämm-Material das notwendige mechanische Niveau verleihen.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verbund-Dämmstoff aus einer Kernschicht A und zwei Deckschichten B, wobei die Schichten folgende Zusammensetzung haben:
A) Kernschicht:
99 bis 60 Gew.iS anorganischer Leichtpartikel A. mit einem mittleren Partikeldurchmesser zwischen 0,05 und 3 mm und einer Schüttdichte zwischen 30 und 150 g/l,
0 bis ^O Gew.? faseriger oder körniger anorganischer Zusatzstoffe
wobei die Partikel miteinander verbunden sind durch
1 bis 30 Gew.? eines temperaturbeständigen organischen hochmolekularen Bindemittels A5 mit einer Dauergebrauchstemperatur nach DIN 53 446 von mehr als 1000C,
B) Deckschichten:
96 bis 60 Gew.% eines feinkörnigen, wasserunlöslichen minerali-
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sehen Füllstoffes B mit einer Korngröße von 1 bis 200 .um und
3 einer Rohdichte von größer als 1 g/cm ,
2 bis 30 Gew.* anorganischer oder organischer Fasern B2 mit einer Länge von 2 mm bis 5 cm, und
2 bis 30 Gew.? eines temperaturbeständigen organischen hochmolekularen Bindemittels B,, mit einer Dauergebrauchstemperatur nach DIN 53 M6 von mehr als 1000C.
Der fertige Verbund-Dämmstoff hat vorzugsweise eine Stärke von 10 mm bis 100 mm, insbesondere von 10 bis 60 mm, wobei die Deckschichten 0,5 bis 5, insbesondere 0,5 bis 2 mm stark sind. Der Kern hat vorzugsweise eine Dichte von 70 bis 300 g/l, die Deckschichten von 600 bis 2000 g/l.
Die anorganischen Leichtpartikel A. haben einen mittleren Teilchendurchmesser zwischen 0,05 und 3 mm, vorzugsweise zwischen 0,2 und 2 mm. Ihre Schüttdichte liegt zwischen 30 und 150, vorzugsweise zwischen ΊΟ und 100 g/l. Bevorzugt werden silikatische Materialien verwendet, wie wasserunlösliche Alkalisilikate mit einem SiOp : Me2O-Verhältnis von größer als 4,5 : 1 oder Silikate der 2. und 3. Hauptgruppe des Periodensystems. Besonders bevorzugt sind geblähter Perlit oder Vermiculit; geeignet sind aber auch geblähtes Schaumglas, Flugasche oder geblähter Gips.
Die Kernschicht kann gegebenenfalls bis zu HO Gew.% faseriger oder körniger anorganischer Zusatzstoffe A2 enthalten. Faserige Zusätze verbessern den Elastizitätsmodul der Baustoffe. Die Fasern sollen eine Länge von 2 mm bis 3 cm aufweisen. Bevorzugt sind Glasfasern, die in Mengen von 2 bis 10 Gew.?, und Stein- oder Mineralwolle, die in Mengen von 5 bis 30 Gew./5, jeweils bezogen auf die Gesamtmischung, eingesetzt werden. Körnige Zusätze verbessern die Festigkeit der Baustoffe. Die Körner sollen einen Durchmesser von 1 bis 100 ,um aufweisen. Bevorzugt sind Talkum oder Gips, die in Mengen von 15 bis 30 Gew. JS, bezogen auf die Gesamtmischung, eingesetzt werden.
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In den Kernschichten sind die Partikel A. und A_ durch 1 bis 30, vorzugsweise 1 bis 20 und insbesondere 2 bis 10 Gew.? eines organischen, hochpolymeren Bindemittels A, miteinander verbunden. Bei nicht brennbaren Dämmstoffen ist die obere Grenze der Bindemittelkonzentration festgelegt durch die Zusatzförderung der DIN Ί102, nach welcher der Heizwert unter 1000 kcal/kg liegen muß. Sie richtet sich nach der Art des Bindemittels und kann leicht anhand des in der DIN-Norm angegebenen Tests experimentell gemessen werden. Die untere Grenze der Bindemittelkonzentration ist durch das gewünschte mechanische Eigenschaftsniveau gegeben. Die Bindemittel sind vorzugsweise Polykondensate mit einer Dauergebrauchstemperatur nach DIN 53 H^6 von mehr als 100°. Als Dauergebrauchstemperatur ist die Temperatur definiert, bei welcher der betreffende Stoff 25 000 Stunden an der Luft gelagert werden kann, ohne daß sich seine Eigenschaften erkennbar ändern.
Bei der Herstellung der Kernschichten werden bevorzugt 1 bis 50, vorzugsweise 2 bis 10 gew.iS-ige, vorzugsweise wäßrige Dispersionen oder Lösungen von zum hochpolymeren Bindemittel A-, aushärtbaren Vorkondensaten A,1 eingesetzt, die gegebenenfalls übliche Dispergierstabilisatoren, Vernetzungsmittel, Katalysatoren, Verlaufsmittel oder andere Zusatzstoffe in geringen Mengen enthalten können. Prinzipiell können die Bindemittel auch als Dispersion oder Lösung in organischen Lösungsmitteln eingesetzt werden; dann ist jedoch eine gesonderte Lösungsmittelaufarbeitung notwendig, die zu Energie- und Umweltproblemen führt. Die Vorkondensate A,* härten bei erhöhten Temperaturen, gegebenenfalls in Gegenwart von Vernetzungsmitteln oder Vernetzungskatalysatoren unter Weiterkondensation bzw. Vernetzung zum hochpolymeren Bindemittel A, aus. Grundsätzlich können aber auch Dispersionen oder Lösungen von solchen Bindemitteln A, eingesetzt werden, die bereits in hochmolekularer Form vorliegen.
Gut geeignet als Bindemittel A, sind beispielsweise: Polyesterimide, Polyamidimide, Polyimide, Polyester, Polyamide, Polybenzimidazole, Polyoxazole, Melamin/Formaldehyd-Harze, Harnstoff/Formaldehyd-Harze und Phenol/Formaldehyd-Harze sowie Gemische von diesen.
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Besonders bevorzugt sind anellierte Imidringe enthaltende Polykondensate, d.h. Polyesterimide, Polyamidimide und Polyimide.
Wäßrige Dispersionen von Polyesterimiden sind z.B. beschrieben in den DT-OS 22 10 484 und 23 51 077. Es sind Polykondensationsprodukte aus aromatischen Polycarbonsäuren, mehrwertigen Alkoholen und mehrwertigen Aminen. Sie enthalten im allgemeinen 0,5 bis 7, vorzugsweise 1 bis 5 Gew.? Imidstickstoff in Form von fünfgliedrigen Imidringen, die mit aromatischen Kernen anelliert sind. Zu ihrer Herstellung können folgende Ausgangsstoffe eingesetzt werden:
10 Äquivalente aromatischer Tri- oder Tetracarbonsäuren, deren Anhydride oder Ester, z.B. Trimellithsäure, Pyromellithsäure oder deren Anhydride, gegebenenfalls zusammen mit aromatischen Dicarbonsäuren oder deren Estern, z.B. Terephthalsäure, Isophthalsäure oder Naphthalindicarbonsäure, sowie deren niedrige Alkylester;
5 bis 20 Äquivalente niederer aliphatischer Diole, gegebenenfalls zusammen mit 3- oder 4-wertigen Alkoholen, beispielsweise Äthylenglykol, Propylenglykol, Butandiol, zusammen mit Glycerin, Trimethylolpropan oder Trishydroxyäthylisocyanurat;
1 bis 5 Äquivalente di- oder triprimärer Amine, beispielsweise Äthylendiamin, Hexamethylendiamin, Benzidin, Diaminodiphenylmethan, Diaminodiphenylketon, Diaminodiphenylather oder Diaminodiphenylsulfon, Phenylendiamin, Toluylendiamine, Xylylendiamine oder Melamin.
Die Ausgangsstoffe können - vorzugsweise in Gegenwart von Lösungsmitteln - entweder zusammen kondensiert werden, oder man kann Vorkondensate einsetzen, z.B. Diimiddicarbonsäuren aus 2 Mol Trimellithsäureanhydrid und 1 Mol eines diprimären aromatischen Amins.
Die Herstellung von Polyesterimiden ist z.B. beschrieben in den deutschen Aus leges chri ft en 14 45 263, 14 95 100, 14 95 152 und 16 45 435, sowie in der DT-OS 24 12 471.
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In den wäßrigen Dispersionen liegen die Polyesterimide in Teilchenform mit durchschnittlichen Teilchendurchmessern unter 50, vorzugsweise unter 5 ^um vor. Sie enthalten im allgemeinen 0,01 bis 5, vorzugsweise 0,1 bis 3 Gew.% Dispergiermittel, wobei vor allem polare Gruppen enthaltende hochpolymere organische Substanzen in Frage kommen, wie z.B. Polyvinylalkohol, Celluloseäther, Polyvinylpyrrolidon, Polyacrylsäure, teilverseifte Copolymerisate aus Acrylestern und Acrylnitril; bevorzugt sind Copolymerisate aus Vinylpyrrolidon und Vinylpropionat. Außerdem enthalten sie Vernetzungskatalysatoren in Mengen von 0,5 bis 5 Gew.%, z.B. 0xotitanate, Triäthanolamintitanat, Titanlaktat oder Titanoxalat. Darüberhinaus können sie Verlaufsmittel, Verdickungsmittel, Antithixotropiermittel und Neutralisationsmittel enthalten. Beim Aushärten bei Temperaturen oberhalb 200 bis 22O°C tritt eine Weiterkondensation und Vernetzung der Polyesterimide ein.
Polyamidimide sind Kondensationsprodukte aus einem Tricarbonsäureanhydrid und einem aromatischen Diamin (DT-OS 15 20 968, 15 95 797 bzw. 17 20 909). Wäßrige Dispersionen von Polyamidimid-Vorkondensaten sind z.B. beschrieben in der DT-OS 25 28 251. Sie werden hergestellt durch Umsetzung von 2 Mol Tricarbonsäureanhydrid, vorzugsweise Trimellithsäureanhydrid, mit 1 Mol eines aromatischen Diamins in einem aliphatischen Diol als Lösungsmittel, Veresterung der gebildeten Diimiddicarbonsäuren mit dem Diol und anschließendem Verdrängen des Diols durch ein aromatisches Diamin unter Amidbildung. Das erhaltene Vorkondensat hat einen Kondensationsgrad zwischen 1 und 10, vorzugsweise zwischen 2 und 5. Es kann gemahlen und in Wasser dispergiert werden. Auch diese wäßrige Dispersion kann die üblichen Zusatzstoffe, wie Dispergierstabilisatoren und Veresterungskatalysatoren enthalten. Beim Aushärten bei Temperaturen oberhalb von 200 bis 22O°C tritt Weiterkondensation unter Kettenverlängerung ein.
Polyimide sind Kondensationsprodukte von aromatischen Tetracarbonsäuren oder deren Derivaten und aromatischen Diaminen (DT-AS 12 02 981, IH 20 706). Wäßrige Lösungen von Polyimid-Vorläufern, den Polyamidsäuren, können durch Umsetzung von Tetracar-
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bonsäuren (vorzugsweise Pyromellithsäure) mit aromatischen Diaminen in wäßriger Lösung in Gegenwart von Ammoniak und Aminen hergestellt werden (DT-OS 17 20 836, GB-PS 1 176 853). Beim Aushärten bei Temperaturen oberhalb von 1^*0 bis l60°C tritt Weiterkondensation zum Polyimid ein.
Geeignet sind ferner vernetzte Polyester, vorzugsweise solche auf Basis von aromatischen Dicarbonsäuren. Hier kann man wäßrige Dispersionen oder Lösungen herstellen, die den unvernetzten oder nur gering vernetzten Polyester zusammen mit Polyolen als Vernetzungsmittel enthalten. Beim Aushärten bei Temperaturen oberhalb von etwa 130 bis 150°C tritt Weiterkondensation unter Vernetzung ein.
Weiterhin sind stark vernetzte Melamin/Pormaldehyd- und Phenol/ Pormaldehyd-Harze geeignet. Hier werden Vorkondensate aus Melamin, Phenol, Kresol oder höher alkylierten Phenolen mit Formaldehyd, die Molgewichte zwischen etwa 200 und 1 200 aufweisen, eingesetzt. Zur weiteren Vernetzung kann Formaldehyd als Formalin oder Hexamethylentetramin zugesetzt werden. Beim Aushärten bei Temperaturen oberhalb von etwa 120 bis 1400C tritt Weiterkondensation unter
Vernetzung ein. Setzt man übliche Härter zu, so kann auch unterhalb 120°C vernetzt werden.
Als Komponente B 1 der Deckschichten werden feinkörnige, wasserunlösliche mineralische Füllstoffe mit einer Korngröße zwischen 1 und 200 /Um, vorzugsweise zwischen 1 und 50 ,um, und einer Rohdichte von größer als 1 g/cm eingesetzt. Dabei kommen in Frage: Gips, Zement, Bimsmehl, Quarzmehl oder Metalloxide; bevorzugt sind Silikate, wie Talkum, Kaolin oder Glimmer. Besonders günstig sind Abmischungen, die sich im Brandfall bei hohen Temperaturen zu keramischen Massen umwandeln und dabei verfestigen.
Als Komponente B 2 sind anorganische oder organische Fasern geeignet mit einer Länge von 2 mm bis 5 cm; bevorzugt sind Glasfasern, die in Mengen von 2 bis 10 Gew.J, und Stein- oder Mineralwolle, die in Mengen von 5 bis 30 Gew.ii eingesetzt werden. Es
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können jedoch auch organische Pasern, wie z.B. Cellulosefaser^, Bast oder Papierabfälle verwendet werden.
Als Komponente B 3 kommen die gleichen temperaturbeständigen organischen hochmolekularen Bindemittel in Frage, wie für die Komponente A 3 der Kernschicht.
Die erfindungsgemäßen Verbund-Dämmplatten können nach verschiedenen Verfahren hergestellt werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform vermischt man die Ausgangsstoffe der einzelnen Schichten, bildet diese vor, ohne sie zu verdichten, legt die vorgebildeten Schichten, vorzugsweise durch Folien voneinander getrennt, aufeinander und verpreßt sie dann unter Wärmeanwendung. Es ist aber grundsätzlich auch möglich, die einzelnen Schichten vorzufertigen und miteinander zu verkleben, wobei vorzugsweise nicht brennbare Klebstoffe, verwendet werden.
Die Kernschicht A kann grundsätzlich auf zweierlei Weise vorgebildet werden:
1. Bei der einen Ausführungsform werden die Leichtpartikel A^ mit einer etwa 1 bis 50, vorzugsweise 2 bis 20 gew.Jigeη wäßrigen Dispersion oder Lösung des Bindemittels A, bzw. eines Bindemittel-Vorkondensats Α,1 besprüht, wobei die Partikel in üblichen Mischmaschinen in Bewegung gehalten werden. Es ist ein besonderer Vorteil der Verwendung von wäßrigen Bindemittelsystemen, daß eine besonders feine und gleichmäßige Verteilung von Leichtpartikel und Bindemittel erhalten wird. Das Produkt wird dann mechanisch von einem Teil des Wassers befreit und im feuchten Zustand mit den Deckschichten zusammen verpreßt und dabei gegebenenfalls ausgehärtet. Soll die Kernschicht Fasern A2 enthalten, so werden zunächst die Fasern in Wasser, welches oberflächenaktive Stoffe als übliche Aufschlußmittel gelöst enthält, unter Rühren aufgeschlammt. Dazu werden dann
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die Bindemitteldispersionen oder -lösungen, sowie die Leichtpartikel gegeben und kräftig vermischt. Auf einem in der Papierindustrie üblichen Blattbildner wird der Großteil des Wassers abgesaugt.
2. Bei einer anderen Ausführungsform wird die wäßrige Dispersion bzw. Lösung eines Bindemittel-Vorkondensats A,1 auf die anorganischen Leitpartikel A1, gegebenfalls im Gemisch mit Zusatzstoffen Α- aufgesprüht, und dann bei Temperaturen unterhalb der Härtungstemperatur des Bindemittels getrocknet. Vorzugsweise geschieht dies bei 100 bis l80°C, insbesondere bei 110 bis 16O°C in einer Wirbelschicht oder in anderen üblichen Mischaggregaten. Die erhaltene trockene Mischung wird dann mit den Deckschichten zusammen verpreßt, wobei die Bindemittel-Vorkondensate aushfirten.
Die Deckschichten B können nach den gleichen Verfahren hergestellt werden. Bevorzugt wird das Trägermaterial B1 mit einer wäßrigen Dispersion des Füllstoffes B2 und dem Bindemittel B, bzw. einem zum Bindemittel B, aushärtenden Vorkondensat B,* getränkt und in einem Kneter innig vermischt, die pastöse Masse wird vorgetrocknet und die derart vorgebildeten Deckschichten feucht mit der vorgebildeten Kernschicht A verpreßt.
Zweckmäßigerweise legt man die vorgebildeten Deckschichten auf Folien, z.B. aus silikonierten und teflonierten Papieren, aus Glasgeweben oder Kunststoff-Folien und fügt sie anschließend mit den Kernschichten zusammen.
Das Verpressen von Kernschicht A und Deckschichten B erfolgt bei Temperaturen oberhalb der Härtungstemperatur der Bindemittel-Vorkondensate A-,1 bzw. B-z'» vorzugsweise bei Temperaturen oberhalb von 150°C, insbesondere zwischen 200 und 3OO°C bei einem Druck von 1 bis 30 bar, vorzugsweise zwischen 1 und 10 bar. Die Härtungstenperatur ist von Bindemittel zu Bindemittel verschieden. Es handelt sich auch nicht um eine exakt festgelegte Temperatur, sondern u»
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einen Temperaturbereich: an dessen unterer Grenze dauert das Aushärten sehr lange, an der oberen Grenze erfolgt die Härtung momentan. Die in diesem Verfahrensschritt gewählte Temperatur richtet sich demzufolge nach der von den Preßapparaturen vorgegebenen Verweilzeit. Der Verpreßvorgang wird in beheizten Preßaggregaten, z.B. in Bandpressen, vorgenommen. Er dauert im allgemeinen etwa 2 bis 20 min. lang.
Die in den Beispielen genannten Teile und Prozente beziehen sich auf da3 Gewicht.
Beispiel 1
A. Herstellung der Kernschicht
Als Bindemittel-Vorkondensat A1 wird ein Polyesterimid aus Terephthalsäure, Glykol, Trishydroxyäthylisocyanurat, Trimellithsäureanhydrid und Diaminodiphenylmethan als 6?ige wäßrige Suspension eingesetzt. Die Suspension enthält, bezogen auf Feststoff, 3 % eines Copolymerisate aus Vinylpropionat und Vinylpyrrolidon, sowie 1 % Triäthanolamintitanat. 95 Teile geblähter Perlit mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 0,7 mm und einer Schüttdichte von 50 g/l werden mit dieser Dispersion (5 Teile Peststoff) besprüht, in einem Schwerkraftmischer innig vermischt und bei 1300C getrocknet.
B. Herstellung der Deckschichten
9,5 Teile Steinwolle (Faserlänge etwa 20 mm) wurden mit einer lügen wäßrigen Lösung von 0,5 Teilen eines Carboxylgruppen haltigen Polyacrylester als Faseraufschlußmittel unter kräftigem Rühren zu einer gleichmäßigen Aufschlämmung aufgeschlossen. Anschließend wurden 85 Teile Talkum (Korngröße ca. 10 .um, Rohdichte 1700 g/cnr) zugegeben und eine 40Xige wäßrige Dispersion von 5 Teilen Polyamidimid-Vorkondensat (aus Trimellithsäureanhydrid und 4,M-Diaminodiphenylmethan) eingerührt.
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C. Herstellung der Verbund-Dämmstoffes
Die pastöse Masse der Deckschichten wurde auf eine 300 .um dicke Folie aus einem teflonierten Glasvlies gelegt und beidseitig auf die trockene Masse der Kernschicht aufgebracht. Der Schichtkörper wurde bei einem Druck von 2,5 bar und einer Temperatur von 25O°C 10 min. lang verpreßt, wobei die Polyesterimid- und Polyamidimid-Vorkondensate unter Weiterkondensation aushärteten.
Der erhaltene Verbund-Dämmstoff hat eine Gesamtstärke von 5 cm, die Deckschichten sind jeweils 2 mm dick. Die Dichte des Kerns beträgt 150 g/l, die der Deckschichten 1600 g/l. Die Dämmplatte zeichnet sich durch einen hervorragenden Verbund zwischen Deckschichten und Kernschicht aus und kann damit als Integral-Schaum bezeichnet werden. Die folgenden Eigenschaften wurden bestimmt:
Wärmeleitzahl: 0,045 Kcal/m.h.°C
Druckfestigkeit: 0,^5 N/mm2
Biegefestigkeit: 3,3 N/mm2
Die Platte ist nicht kapillar und nicht wasserlöslich.
Beispiel 2
Zusammensetzung der Dämmplatte:
Kern: 95 % Perlit nach Beispiel 1
5 % Polyesterimid nach Beispiel 1
Deckschichten: 10 % Glasseide der Länge 6 mm
5 X Polyesterimid nach Beispiel 1 85 % Kaolin mit Korngröße ca. 10 /Um und Rohdichte 1700 g/cm3
Die Herstellung von Kern- und Deckschichten, sowie das Verpressen erfolgte analog Beispiel 1. Folgende Eigenschaften wurden an einer Dämmplatte der Kerndichte 150 g/l gemessen:
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Wärmeleitzahl des Kerns: 0,04 Kcal/m.h.°c
Druckfestigkeit: 0,46 N/mm2
Biegefestigkeit: 7,0 N/mm2 Die Platte ist nicht kapillar und nicht wasserlöslich.
Beispiel 3
Zusammensetzung der Dämmplatte:
Kern: 90 % Perlit nach Beispiel 1 10 % eines modifizierten Phenolharzes des Resoltyps
Deckschichten: 10 % Glasseide nach Beispiel 2
5 % eines modifizierten Phenolharzes des Resoltyps 85 % Kaolin nach Beispiel 2
Die Herstellung von Kern und Deckschichten sowie das Verkleben erfolgte analog Beispiel 1.
Eigenschaften einer Dämmplatte der Kerndichte 150 g/l:
Wärmeleitzahl des Kerns: 0,045 Kcal/m.h.°C Druckfestigkeit: 0,43 N/ram2 Biegefestigkeit: 4,0 N/mm2
Beispiel 4 Zusammensetzung:
Kern: 80 % Perlit nach Beispiel 1
20 % eines Melaminharzes aus 1 kMol Melamin,
1.8 kMol Formaldehyd, sowie
3 % Ammoniumchlorid (als 15Jtige
Lösung) als Härter.
Deckschichten: 8 % Glasseide nach Beispiel 2
2 % eines Carboxylgruppen haltigen Acrylatharzes nach Beispiel 1
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O.Z. 32 360
5 % eines modifizierten Melaminharzes wie im Kern 85 % Kaolin nach Beispiel 2
Die Herstellung von Kern und Deckschichten erfolgte wie in den vorangehenden Beispielen mit der Ausnahme, daß hier die vorgeraischte Masse der Kernschicht nur mechanisch vorgetrocknet wurde und als feuchtes Granulat direkt zusammen mit den Deckschichten verpreßt und ausgehärtet wurde.
Eigenschaften einer Dämmplatte der Kerndichte 150 g/l:
Wärmeleitzahl des Kerns: 0,047 Kcal/m.h.0C Druckfestigkeit: 0,49 N/mm2
Biegefestigkeit: 3,7 N/mm2
Beispiel 5
Zusanunenset zung:
Kern: 88 % Perlit nach Beispiel 1
12 % eines Phenolharzes aus 1 kMol Phenol,
0,15 kMol Harnstoff, sowie 1,6 kMol Formaldehyd und 3 % HCl als Härter.
Deckschichten: 8 % Glasseide nach Beispiel 2
2 % eines Carboxylgruppen haltigen Acrylatharzes
nach Beispiel 1
5 % des modifizierten Phenolharzes wie im Kern 85 % Kaolin nach Beispiel 2
Die Herstellung von Kern und Deckschichten erfolgte analog Beispiel 4. Es wurde verpreßt und mittels Hochfrequenz bei 900C ausgehärtet.
Eigenschaften einer Platte der Kerndichte 150 g/l:
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Wärmeleitzahl des Kerns: 0,046 Kcal/m.h.0C Druckfestigkeit: O,M8 N/mm2
ρ Biegefestigkeit: 3t9 N/mm .
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Claims (10)

Patentansprüche O.Z. 32
1.) Nichtbrermbarer Verbund-Dämmstoff aus einer Kernschicht A und zwei Deckschichten B, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichten folgende Zusammensetzung haben:
A. Kernschicht:
99 bis 60 Gew.? anorganischer Leichtpartikel A1 mit einem mittleren Partikeldurchmesser zwischen 0,05 und 3 nun und einer Schüttdichte zwischen 30 und 150 g/l,
0 bis 1JO Gew.? faseriger oder körniger anorganischer Zusatzstoffe A2,
wobei die Partikel miteinander verbunden sind durch
1 bis 30 Gew.? eines temperaturbeständigen organischen hochmolekularen Bindemittels A, mit einer Dauergebrauchstemperatur nach DIN 53 M6 von mehr als 1000C0
B. Deckschichten:
96 bis 60 Gew.? eines feinkörnigen, wasserunlöslichen mineralischen Füllstoffes B1 mit einer Korngröße von 1 bis 200 -um
3 und einer Rohdichte von größer als 1 g/cm ,
2 bis 30 Gew.? anorganischer oder organischer Fasern B2 mit einer Länge von 2 mm bis 5 cm, und
2 bis 30 Gew.? eines temperaturbeständigen organischen hochmolekularen Bindemittels B, mit einer Dauergebrauchstemperatur nach DIN 53 M6 von mehr als 1000C.
2. Nichtbrennbarer Verbund-Dämmstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die anorganischen Leichtpartikel A1 geblähter Perlit oder Vermiculit sind.
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ORIGINAL INSPECTED
-ftf- O. Z. 32 36O
3. Nichtbrerinbarer Verbund-Dämmstoff nach Anspruch I1 dadurch gekennzeichnet, daß die Zusatzstoffe A Glasfasern einer Länge zwischen 2 mm und 5 cm sindo
h. Nichtbrennbarer Verbund-Dämmstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Bindemittel A, Polykondensate sind.
5. Nichtbrennbarer Verbund-Dämmstoff nach Anspruch I1 dadurch gekennzeichnet, daß die Bindemittel A, Polyesterimide oder Polyamidimide sind.
6. Nichtbrennbarer Verbund-Dämmstoff nach Anspruch I1 dadurch gekennzeichnet , daß die Bindemittel A-. stark vernetzte Melamin/ Formaldehyd- oder Phenol/Formaldehyd-Harze sind.
7. Nichtbrennbarer Verbund-Dämmstoff nach Anspruch I1 dadurch gekennzeichnet, daß die mineralischen Füllstoffe B Silikate, vorzugsweise Talkum, Kaolin oder Glimmer sind,,
8. Nichtbrennbarer Verbund-Dämmstoff nach Anspruch I1 dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern B„ Glasfasern, Stein- oder Mineralwolle sind.
9. Nichtbrennbarer Verbund-Dämmstoff nach Anspruch I1 dadurch gekennzeichnet, daß die Bindemittel B-, Polykondensate sind.
10. Verfahren zur Herstellung der Dämmstoffe nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch folgende Schritte:
die Ausgangskomponenten A1 und gegebenenfalls A2 bzw. B1 und B2 werden mit 1 bis 50 gew.^igen wäßrigen Dispersionen oder Lösungen der Bindemittel A, bzw. B-. oder von zu den Bindemitteln A-, bzw. B, aushärtbaren Vorkondensaten A ' bzw. B' ver-3 3 3 3
mischt;
die Schichten A und B werden vorgebildet und gegebenenfalls getrocknet;
- 17 -
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- vr - ο.ζ. 32 36ο
die vorgebildeten Schichten werden in der Schichtfolge B-A-B zusammengefügt;
schließlich werden die vorgebildeten Schichten bei Temperaturen oberhalb 100 C und Drücken zwischen 1 und 30 bar miteinander verpreßt, wobei gegebenenfalls die Vorkondensate A-,· und B,1 aushärten.
BASF Aktiengesellschaft
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