DE2654934B2 - Vorrichtung zum mechanischen Abtragen und Beseitigen von Flecken und Anrissen auf der Oberfläche von Walzknüppeln - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum medianischen Abtragen und Beseitigen von Flecken und Anrissen auf der Oberfläche von Walzknüppeln nach dem Oberbegriff des Hauptanspruchs.

Die beim Stahlherstellungsverfahren und während der Blockbildung auftretenden Flecken, Risse, Narben etc. üben auf die Qualität des Stahlmaterials einen erheblichen Einfluß aus. Die Beseitigung solcher Flecken und Anrisse ist daher zur Qualitätsverbesserung des Stahls notwendig.

Das Schleifen bzw. das Putzen der Walzknüppel von Hand erfordert neben einem erheblichen Zeitaufwand auch eine Vielzahl von Arbeitskräften und läßt somit keinerlei Steigerung der Produktivität der Walzwerksanlage mehr zu. Außerdem treten bei diesem manuellen Bearbeitungsverfahren mit handbetriebenen Vibrationswerkzeugen sehr häufig Berufskrankheiten auf, die diesen lokalen Vibrationseinflüssen zugeschrieben werden, wie z. B. die sogenannte Sklerodermie, eine Krankheit, bei der die Hände und Finger wachsartig weiß werden. Eine maschinelle, vorzugsweise automatische Beseitigung der Flecken und Anrisse ist deshalb auch aus dem Gesichtspunkt der Verhinderung von Berufskrankheiten ein sehr bedeutsames Erfordernis.

Aus der AT-PS 2 40 132 ist bereits eine Portalfräsmaschine zum Säubern der Oberfläche von breitflächigen Metallblöcken, -platinen, -knüppeln od. dgl. bekannt, bei der am freien Ende einer Schwinge, deren Schwenkachse parallel zu der zu bearbeitenden Werkstückoberfläche und senkrecht zur Vorschubrichtung des Werkstücks liegt, eine entsprechende Anzahl von Tellerfräsern über die Breite des zu bearbeitenden Werkstücks so angeordnet ist, daß sich die von den Fräsern bestrichenen Flächen des zu bearbeitenden Werkstücks mindestens berühren. Mit dieser Vorrichtung kann aber immer nur eine einzige Seite des zu bearbeitenden Werkstücks gefräst werden, so daß zur Bearbeitung aller vier Seiten, beispielsweise eines Walzknüppels, dieser Walzknüppel die Fräsmaschine viermal durchlaufen müßte. Mit einem solch hohen Zeitaufwand läßt sich jedoch kein wirtschaftlicher Produktionsbetrieb durchführen.

Aus der GB-PS 7 52 717 ist eine Vorrichtung zum mechanischen Abtragen von Oberflächenschichten an Walzknüppeln bekannt, wobei ein starrer viereckiger Werkzeughalterahmen, an dessen drei Seiten jeweils eine Fräsereinheit (zwei dieser drei Fräsereinheiten liegen sich paarweise gegenüber) vorgesehen ist, in einer zur Durchlaufrichtung des Walzknüppels senkrechten Ebene, die sich als Vertikalebene darstellt, angeordnet ist und vom Walzknüppel durchlaufen wird.

Die Fräser sind gegenüber den Oberflächen des Walzknüppels um die gewünschte Abtragtiefe zustellbar. Da bei dieser bekannten Vorrichtung die Fräser jedoch bis auf deren Zustellmöglichkeit starr in dem Werkzeughalterahmen befestigt sind und -rlieser wiederum starr am Maschinenfundament verankert ist, würde bei einem gekrümmten Walzknüppel der auf der Außenseite der Krümmung liegende Fräser zuviel Material und der auf der Innenseite der Krümmung liegende Fräser zuwenig Material oder gar kein Material abtragen. Außerdem müßte auch hier der Walzknüppel zur Bearbeitung der vierten Oberfläche die Vorrichtung ein zweites Mal durchlaufen, wodurch sich der Zeitaufwand praktisch mehr als verdoppelt und die Produktivität der Walzstraße, in der diese Vorrichtung angeordnet ist, erheblich verschlechtert wird.

In der DE-AS 24 48 360 ist eine Fräsvorrichtung zur gleichzeitigen Bearbeitung der Ober- und Unterseite eines gekrümmten Walzknüppels vorgeschlagen worden. Bei dieser Vorrichtung sind die oberhalb und unterhalb der zu bearbeitenden Oberfläche angeordneten Werkzeughaltebalken mit den daran befestigten Fräsern in einer Vertikalebene längs der Durchlaufrichtung des Walzhknüppels vorgesehen und an starr mit dem Maschinenrahmen verbundenen senkrechten Führungen auf und ab bewegbar, so daß sie einer in der Vertikalebene verlaufenden Krümmung des Walzknüppels folgen können. Die Auf- und Abwärtsbewegung der Werkzeughaltebalken wird durch Hydraulikzylinder gesteuert. Diese Fräsvorrichtung hat den Nachteil, daß sie wegen der starren Führung der Werkzeughaltebalken in der Vertikalebene einer Krümmung des Knüppels in horizontaler Richtung nicht folgen kann. Außerdem muß auch hier der Knüppel zur Bearbeitung aller vier Seiten die Fräsvorrichtung ein zweites Mai durchlaufen, so daß wiederum die bereits vorstehend erwähnten Nachteile hinsichtlich des Zeitaufwands und der Produktivifät der Anlage vorliegen.

Weiterhin ist aus der Zeitschrift »Stahl und Eisen« 85 (1965), Nr. 6, 25. März, Seite 353 bis 372 die optische Abtastung von Oberflächenfehlstellen, wie z. B. Flecken und Anrissen, auf Walzknüppeln bekannt

Aufgabe der Erfindung ist es nun, eine Vorrichtung zum Abtragen flecken- oder rißhaltiger Oberflächenschichten von in beliebiger Richtung gekrümmten Walzknüppeln od. dgl. zu schaffen, mit der alle vier Oberflächen bei nur einem einzigen Durchgang und mit vorgegebener Abtragtiefe bearbeitet werden können; ferner ist beabsichtigt, eine partielle Abtragung der Oberflächenfehler, wie z. B. Flecken und Anrisse, nur bei Signalgabe durch einen Detektor zu ermöglichen.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch den kennzeichnenden Teil des Hauptanspruchs gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann der Werkzeughalterahmen mit den daran befestigten Werkzeugeinheiten, wie z. B. Fräsern, aufgrund des Festspannens des Werkzeughalterahmens mit seinen vier Werkzeugeinheiten bzw. Fräsern auf der zu befräsenden Oberfläche des Knüppels mittels der an jeder Werkzeugeinheit angeordreten gegen die Oberflächen des Walzknüppels anliegenden Rollen nunmehr jeder beliebigen Krümmung oder Deformation des Knüppels folgen, so daß beim Abschälen der Oberfläche von Walzknüppeln gleichmäßige Oberflächenschichten bzw. beim stellenweisen Abtragen von Flecken und Anrissen auf der Knuppelofaerfläche diese Flecken und Anrisse bis in die gewünschte bzw. notwendige Tiefe bei hohem Wirkungsgrad entfernt werden können. Das stellenweise Abtragen von Flecken und Anrissen kann völlig automatisiert werden, indem diese Flecken und Amisse von einem Fleckendetektor lokalisiert und aufgrund eines an die Zustell- und Antriebsmotoren für die Werkzeugeinheiten bzw. Fräser abgegebenen Signals entfernt werden. Da sich die erfindungsgemäße

ίο Vorrichtung der Verformung des Knüppels folgend verschiebt, kann ein zuwenig tiefes Abfräsen, das der durch die Verformung des Knüppels verursachten Ausweich- oder Schlingerbewegung des Knüppels zuzuschreiben ist beim Abtragen bzw. Abfräsen der Oberflächen vollkommen eliminiert werden.

Die vorliegende Erfindung soll nun anhand von Ausführungsbeispielen in Verbindung mit den Zeichnungen näher erläutert werden; es zeigt

F i g. 1 eine Vorderansicht einer ersten Ausführungsform einer Vorrichtung zum mechanischen Abtragen und Beseitigen von Flecken und Anrissen auf WaIzknüppeloberflächen;

Fig.2 eine Draufsicht dieser ersten Ausführungsform;

F i g. 3 eine Seitenansicht dieser ersten Ausführungsform;

Fig.4 eine teilweise perspektivische Ansicht dieser ersten Ausführungsform;

F i g. 5 in schematischer Darstellung den Aufbau und die Schaltung der ölhydraulischen Pufferzylinder;

Fig.6 eine vergrößerte Seitenansicht einer Rolleneinheit sowie einer Fräsereinheit;

F i g. 7 eine vergrößerte Schnittansicht dieser Fräsereinheit;

F i g. 8 eine Seitenansicht einer anderen Ausführungsform der Vorrichtung zum mechanischen Abtragen und Beseitigen von Flecken und Anrissen auf Walzknüppeloberflächen;

F i g. 9 eine vergrößerte Schnittansicht einer Fräsereinheit in der Vorrichtung nach F i g. 8;

Fig. 10 eine vergrößerte Schnittansicht einer Treibrolleneinheit in der Vorrichtung nach F i g. 8 und

F i g. 11 eine Vorderansicht einer Vorrichtung, bei der die Rotationsachsen der Fräser parallel zu den Oberflächen des Knüppels stehen.

Die Vorrichtung zum mechanischen Abtragen und Beseitigen von Flecken und Anrissen auf der Oberfläche von Walzknüppeln 1, nachfolgend auch Knüppel genannt, besteht im wesentlichen aus einem Hauptrahmen 2 und einer Knüppelfräsmaschine 13, die über ölhydraulische Hubzylinder 5 sowie über ölhydraulische Pufferzylinder 7 a, Tb, Tc und Td (vgl. F i g. 2) im Hauptrahmen 2 aufgehängt ist. Mit 3.% 3b sind Führungswalzen für den Knüppel 1 bezeichnet.

5^r> Die ölhydraulischen Hubzylinder 5 sind mit ihren kopfseitigen Enden über Kreuzgelenke 6a, 6b an den oberen Bereich des starren Rahmens 4a, sowie mit ihren stabseitigen Enden an den oberen Werkzeughaltebalken 14a angelenkt, der die Knüppelfräsmaschine 13 trägt Die Hubzylinder 5 werden zusammen mit den Spannzylindern 16 ölhydraulisch ausgefahren oder zurückgestellt, wenn die Knüppelfräsmaschine 13 gegen den Knüppel 1 angepreßt bzw. davon abgehoben wird.

Die Pufferzylinder 7a bis Td sind mit ihren kopfseitigen Enden über Kreuzgelenke 8a gelenkig an den starren Rahmen 4b auf der Knüppelausgangsseite angekuppelt, während sie mit ihren stabseitigen Enden über Kreuzgelenke 86 gelenkig an den oberen

Werkzeughaltebalken 14a und den unteren Werkzeughaltebalken 146 befestigt sind. Wie in F i g. 5 gezeigt ist, sind die Ölhydraulikleitungen 9a auf den betreffenden Stabseiten bzw. die ölhydraulischen Leitungen 96 auf den betreffenden Kopfseiten gleichartig ausgebildet. Auf beiden Seiten ist eine bestimmte Menge an öl vorhanden. Bei gespannten Spannzylindern 16 folgen die Pufferzylinder 7a bis Td einer Verschiebung der Knüppelfräsmaschine 13 bei einem gekrümmten Knüppel 1, verhindern jedoch, daß die Knüppelfräsmaschine 13 in der axialen Richtung des Knüppels 1 bewegt wird.

Ähnlich wie die Hubzylinder 5 sind auch die Pufferzylinder 7a bis Td über Kreuzgelenke 86 mit der Knüppelfräsmaschine 13 verbunden. Es wirkt aber, seihst wenn die Knünpelfräsmaschine 13 in der Vorschubrichtung des Knüppeis i verschoben wird, keine übermäßige Kraft auf die Pufferzylinder 7a bis Td.

Während der Einlaufphase des vorderen Endes des Knüppels 1 in die Knüppelfräsmaschine 13 befindet sich die Knüppelfräsmaschine 13 im sogenannten Ausrückzustand, wobei der obere Werkzeughaltebalken 14a mit Hilfe der Hubzylinder 5 und der Spannzylinder 16 angehoben ist. Die Knüppelfräsmaschine 13 wird dabei stets durch die Federn 11, die in den horizontalen Pufferzylindern 7a bis Td angeordnet sind, in einer Vertikalebene gehalten. Eine beispielsweise durch die Expansion oder Kontraktion des Öls bei Temperaturänderungen oder durch Leckverluste des Öls verursachte Veränderung des ölvolumens in den Pufferzylindern 7a bis Td wird durch die Tanks 10a, 106 und durch die Drosselbohrungen 12a, t2b kompensiert. Beim Einspannen des Knüppels 1 während des Einlaufvorgangs in die Knüppelfräsmaschine 13 bzw. zu Beginn des Abtragevorgangs erfährt die Knüppelfräsmaschine 13 aufgrund des Wechsels der Einlaufgeschwindigkeit des Knüppels 1 einen Ruck in axialer Richtung dieses Knüppels 1. Wenn jedoch die Pufferzylinder 7a bis Td hermetisch abgedichtet sind und die vorbestimmten Öldrücke auf den Stab- und Kopfseiten der vier Pufferzylinder konstant gehalten werden, wird eine Verschiebung der *o Knüppelfräsmaschine 13 verhindert

Die oberen und unteren Werkzeughaltebalken 14a, 146 haltern Rolleneinheiten 20, sowie die Fräsereinheiten 28 in vorbestimmten Positionen relativ zum Knüppel 1. Auf dem oberen Werkzeughaltebalken 14a «5 sind zwei Fräsereinheiten 28 und die Treibrolleneinheiten 21 befestigt, von denen jede aus zwei Treibrollen 22 sowie einem zugehörigen Antriebsmotor 23 etc. besteht Auf dem unteren Werkzeughaltebalken 146 sind jeweils zwei Fräsereinheiten 28 sowie die Rolleneinheiten 26 mit frei drehbaren Rollen angeordnet, von denen jede Einheit aus zwei frei drehbaren Gegendruckrollen 27 besteht; ein Antriebsmotor ist bei diesen Gegendruckrollen 27 nicht vorgesehen.

jede der Rolleneinheiten 21 bzw. 26 mit den zugehörigen Fräsereinheiten 28 ist auf jeweils einem Befestigungsarm 17 angeordnet, der eine Lagehaltevorrichtung 19 und einen Zapfen 18 aufweist, über die er auf den Werkzeughaltebalken 14a oder 146 schwenkbar befestigt ist Beim Fräsen hält deshalb der Frräser 29 « immer eine zur Oberfläche des Knüppels 1 senkrechte Position ein, selbst wenn der Knüppel verformt ist Die an den äußeren Enden der Werkzeughaltebalken 14a, 146 angeordneten Spannzylinder 16 werden hydraulisch betätigt Die Ankopplung der Spannzylinder 16 an die Werkzeughaltebalken 14a, 146 erfolgt durch Kreuzge lenke 15a bzw. 156. Dadurch, daB die Spannzylinder 16 die an den Werkzeughaltebalken 14a, 146 befestigten Rolleneinheiten 20 und 26 fest gegen den Knüppel 1 drücken, stellen sie eine bestimmte Vorschubgeschwindigkeit des Knüppels sicher, die den Fräswiderstand überwindet. Vor dem Einlaufen des Knüppels 1 in die Knüppelfräsmaschine 13 sind jedoch die Spannzylinder 16 zusammen mit den Hubzylindern 5 in der Ausrückstellung gehalten, so daß ein hinreichender Zwischenraum zwischen den zwei Werkzeughaltebalken 14a und 146 geschaffen und aufrechterhalten wird und der Knüppel 1 ungehindert einlaufen kann.

Sobald das vordere Ende des Knüppels 1 nach Überlaufen der vor der Knüppelfräsmaschine 13 angeordneten Führungswalze 3a (vgl. F i g. 3) bei der Rolleneinheit 20 ankommt, werden die Spannzylinder 16 durch einen (nicht dargestellten) Detektor betätigt und der Knüppel i zwischen den Rolleneinheiten 20 eingespannt, so daß er zwischen ihnen fixiert ist und die Knüppelfräsmaschine 13 jeder Krümmung des Knüppels folgt Nach diesem Fixieren werden die beiden Spannzylinder 16 gemeinsam an eine Förderleitung (ebenfalls nicht dargestellt) angeschlossen und das Einspannen des Knüppels vervollständigt. In diesem Zustand ist die Knüppelfräsmaschine 13 von der durch den starren Rahmen 4a bewirkten Einspannung befreit und liegt nur noch auf den zu bearbeitenden Oberflächen des Knüppels 1 auf.

Wenn das Abschlußende des Knüppels 1 bei der Rolleneinheit 20 ankommt, werden die Spannzylinder 16 und die Hubzylinder 5 erneut durch ein Signal aus dem Detektor (nicht dargestellt) betätigt um den Knüppel 1 auszuwerfen und die Knüppelfräsmaschine 13 in die optimale Position für den Einlauf eines Knüppels 1 einzustellen. Dann werden die Vorbereitungen für die Aufnahme des nächsten Knüppels 1 getroffen.

Mit Hilfe der durch die Rolleneinheiten 20 auf den Knüppel 1 aufgebrachten Vorschubkraft werden die Fräswiderstände der Fräseinheiten 28 überwunden. Diese Rolleneinheiten bestehen aus vier Treibrollen 22, zwei hydraulischen Antriebsmotoren 23 und vier frei drehbaren Gegendruckrollen 27. Die vier Gegendruckrollen 27 haben keine Antriebsvorrichtung, während die übrigen vier gegenüberliegenden Treibrollen 22 mit hydraulischen Antriebsmotoren 23 ausgerüstet sind und durch Ausnutzung der Reibungskräfte zwischen der Oberfläche des Knüppels 1 und den Oberflächen dieser Treibrollen einen Vorschub erzeugen. Die Anpreßdrükke für die Treib- bzw. Gegendruckrollen 22 und 27 werden durch die vorstehend beschriebenen Spannzylinder 16 erzeugt während der Antrieb der Treibrollen 22 durch die Reduktionsgetriebe 24 und die ölhydraulischen Antriebsmotoren 23 erfolgt

Jede Fräsereinheit 28 besteht aus einem Fräser 29, einem Zylinder 31 und einem hydraulischen Antriebsmotor 32 (vgL F i g. 4). Der Zylinder 31 ist an der Seite des Körpers der Rolleneinheit 20 so befestigt daß er um eine Welle 33 schwenken kann (vgLFig.7). Dieses Schwenken der Fräsereinheit 28 wird ausgeführt, um die Rückstellung des Fräsers 29 zu ermöglichen. Im ruckgestellten Zustand wird die Fräsereinheit 28 an der Rolleneinheit 20 durch Betätigung einer Feststellvorrichtung (nicht dargestellt) befestigt Die Lage der geschwenkten Fräsereinheit 28 ist in Fig.7 durch strichpunktierte Linien dargestellt In den Zylinder 31 ist eine Büchse 35 so eingesetzt, daß zwischen dem Zylinder 31 und der Büchse 35 Druckkammern 37a, 376 gebildet werden, in die die Druckkanäle 36a, 366 münden. Weiterhin ist in diese Buchse 35 über

Wälzlager 38a, 386 eine die Büchse durchsetzende Hauptspindel 34 eingesetzt, an deren anderem Ende der Fräser 29 abnehmbar befestigt ist, während an deren einem Ende der hydraulische Antriebsmotor 32 angeordnet ist. Durch Einbringen von Drucköl über den Druckkanal 36a des Zylinders 31 in die Druckkammer 37a wird die Fräsereinheit 28 so betätigt, daß sie den Fräser 29 zur Knüppeloberfläche hinführt und einen zum Abfräsen der Knüppeloberfläche notwendigen Druckkontakt aufbringt. Durch Einbringen von Drucköl über den Druckkanal 366 in die Druckkammer 376 wird die Fräsereinheit 28 so betätigt, daß der Fräser 29 von der Knüppeloberfläche abgehoben wird.

Die Vorrichtung kann insbesondere so betrieben werden, daß erst bei einem Signal, das bei Vorhandensein eines Fleckens oder Anrisses durch einen Flecken-Detektor (nicht dargestellt) gegeben wird, die jeweilige Fräsereinheit 28 betätigt wird, um den Fräser

29 gegen die Knüppeloberfläche zu bewegen und den Flecken oder Anriß wegzufräsen. Wenn das Signal für einen Flecken vom Fleckendetektor erhalten wird, wird die normalerweise schnelle Knüppelvorschubgeschwindigkeit in eine vorbestimmte Fräs-Vorschubgeschwindigkeit umgewandelt und in Abhängigkeit von der Lage der Flecken wird die entsprechende Fräsereinheit 28 betätigt, wobei der Fräser 29 in Rotation versetzt und gegebenenfalls auch so verfahren wird, daß er die Flecken des Knüppels 1 abfräst. Wenn das Signal für einen Flecken aufgehoben wird, kehrt der Fräser 29 in seine Ausgangslage zurück und bleibt entsprechend dem Ende des Signals stehen, während die Vorschubbewegung mit Hi'fe der Rolleneinheit 20 fortgesetzt wird. Im Zentrum eines jeden Fräsers 29 ist eine Aushöhlung

30 vorgesehen (vgl. F i g. 7), so daß jeder der Fräser 29 rotieren kann, ohne durch irgendeinen anderen Fräser behindert zu werden.

In der vorstehend beschriebenen Vorrichtung wird die Spindel des Fräsers 29 in der Fräsereinheit 28 senkrecht zu der abzutragenden Oberfläche des Knüppels 1 bewegt. Eine alternative Ausgestaltung ist in der Weise möglich, daß die Fräsereinheit 28 verschwenkbar so auf den Werkzeughaltebalken 14a, 146 angeordnet ist, daß die Fräserspindel parallel zu der abzutragenden Oberfläche des Knüppels 1 liegt bzw. in paralleler Lage gegen die Knüppeloberfläche geschwenkt werden kann und bei jeder beliebigen Verformung des Knüppels stets unter Beibehaltung der eingestellten Abtragetiefe des Fräsers gleichmäßig gegen die abzutragende Oberfläche anliegt, wobei er den Flecken oder Anriß abfräst. Bei einer besonderen Ausführungsform ist die Fräserspindel in der Breitenrichtung der abzutragenden Oberfläche des Knüppels 1 bewegbar, so daß der Fräser mit dem Flecken oder Anriß an jeder Stelle in der Breitenrichtung des Knüppels :n Eingriff gebracht werden kann. Eine solche Ausführungsform ist in den F i g. 8 bis 11 näher erläutert.

Die Fräsereinheit 28 ist so angeordnet, daß sie um die Drehachse der Treibrolle 22 der Treibrolleneinheit 21 verschwenkbar ist. Zu diesem Zweck ist ein Schwenkarm 42 über eine Lagerbuchse 41 auf der äußeren

5 Oberfläche des Gehäuses 40, das auf einem Rahmenteil 39a der Treibrolleneinheit 21 befestigt ist, verschwenkbar gelagert und wird mittels der Kolbenstange 44 eines Servozylinders 43, der mit seinem einen Ende drehbar auf dem Rahmenteil 396 angehängt ist, angehoben bzw. abgesenkt. Der Zylinder 31 ist an dem vorderen Ende des Schwenkarms 42 parallel zur Drehachse der Treibrollen 22 der Treibrolleneinheit 21 befestigt. Die hohle Büchse 35, die in ihrem mittleren Bereich mit einem Vorsprung versehen ist, ist in den Zylinder 31 eingesetzt und bildet zu beiden Seiten des Vorsprungs die Druckkammern 37a und 370 zwischen dem Zylinder 31 und der Büchse 35. Es sind mit den entsprechenden Druckkammern 37a und 37b in Verbindung stehende Druckkanäle 36a und 366 vorgesehen. In die Büchse 35 ist über Wälzlager 38a und 386 eine diese durchdringende Hauptspindel 34 eingesetzt, an deren einem Ende der Fräser 29 abnehmbar befestigt, während an deren anderem Ende der hydraulische Antriebsmotor 32 befestigt ist. Wenn der Knüppel 1 in die Knüppelfräsmaschine 13 einläuft und das Einspannen dieses Knüppels 1 durch die Werkzeughaltebalken 14a und 146 vorgenommen worden ist, wird in der Fräsereinheit 28 aufgrund eines von einem Flecken oder Anriß stammenden Signals das Drucköl über den Druckkanal 36a oder 366

des Zylinders 31 in die Druckkammer 37a oder 376 eingeführt, um die axiale Lage des Fräsers 29 und damit die Fräsposition gegenüber der Oberfläche des Knüppels 1 einzustellen. Anschließend wird der Servozylinder 43 betätigt, um eine vorbeslimmle Abfrästiefe einzustellen, wobei die Fräsereinheit 28 um die Drehachse der Treibrollen 22 der Treibrolleneinheit 21 entweder auf die Knüppeloberfläche zu oder von der Knüppeloberfläche weg verschwenkt wird. Dementsprechend wird aufgrund eines von dem Fleckendetektor (nicht dargestellt) erzeugten Signals für einen Flecken bzw. AnriO. jede Fräsereinheit 28 entweder einzeln oder gleichzeitig mit anderen betätigt, um den Flecken bzw. Anriß abzufräsen. Wie in F i g. 11 gezeigt ist, sind die Rotationsachsen der vier Fräsereinheiten 28, die teilweise auf den Treibrolleneinheiten 21 und teilweise auf den Einheiten mit frei drehbaren Rollen der oberen und unteren Werkzeughaltebalken 14a und 146 befestigt sind, parallel zu den vier zu bearbeitenden Oberflächen des Knüppels ί angeordnet. Außerdem ist

so es möglich, die Fräsereinheiten 28, wie in F i g. 8 gezeigt ist, in Durchlaufrichtung des Knüppels gesehen vor und nach den Rolleneinheiten 20, die teilweise als Treibrolleneinheiten 21 und teilweise als Einheiten mit frei drehbaren Rollen vorgesehen sind, anzuordnen, wobei die Rolleneinheiten 20 jeweils zwischen den Fräsern 29 zu liegen kommen.

Hierzu 9 Blatt Zeichnungen

Claims (9)

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zum mechanischen Abtragen und Beseitigen von Recken und Anrissen auf der Oberfläche von Walzknüppeln od. dgl. in Verbindung mit einem Walzwerk, bestehend aus einem Werkzeughalterahmen, der in einer zur Durchlaufrichtung des Knüppels senkrechten Ebene (Vertikalebene) angeordnet ist und vom Knüppel durchlaufen wird und an dem die Werkzeugeinheiten paarweise gegenüberliegend fest angeordnet sind, wobei das Werkzeug einer jeden Werkzeugeinheit gegenüber der Oberfläche des Knüppels um die gewünschte Abtragetiefe zustellbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkzeughalterahmen mittels in der Vertikalebene liegender sowie in Durchlaufrichtung des Knüppels (1) liegender Hubbzw. Pufferzylinder (5 bzw. la, 7 b, 7c, Td) geienkig in einem starren Rahmen (4a, 4b) aufgehängt ist und daß jede Werkzeugeinheit (Fräsereinheit 28) mindestens eine gegen die Oberfläche des Walzknüppels (1) anliegende Rolle (Treibrolle 22 bzw. Gegendruckrolle 27) aufweist, durch die das Werkzeug (Fräser 29) der jeweiligen Werkzeugeinheit (Fräsereinheit 28) stets in einem konstanten Abstand der Oberfläche des Knüppels (1) folgt

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkzeughalterahmen aus einem Paar sich gegenüberliegender Werkzeughaltebalken (14a, Hb) sowie einem Paar in der Vertikalebene Jo Hegender, die Werkzeughaltebalken (14a, t4b) miteinander verbindender Spannzylinder (16) besteht, durch welche die Werkzeughaltebalken (14a, 14^ beim Aufnehmen des Knüppels (1) gegeneinander beweglich sind, und daß jeweils zwei Werkzeugeinheiten (Fräsereinheiten 28) auf einem Werkzeughaltebalken (14a, 14£>,) angeordnet sind.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß auf jedem Werkzeughaltebalken (14a, i4b) jeweils zwei Werkzeugeinheiten (Fräsereinheiten 28) unter einem Winkel von 90° gegeneinander angeordnet sind, wobei der zu bearbeitende Knüppel (1) hochkam durch den Werkzeughalterahmen geführt wird.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Anlenkung der Spannzylinder (16) sowie der Hub- bzw. Pufferzylinder (5 bzw. 7a, 7b, 7c, 7d) mit Hilfe von Kreuzgelenken (6a, 6b, 15a, 15i», 8a, Sb) erfolgt, die im Bereich der äußeren Enden der Werkzeughaltebalken (14a, i4b) angeordnet sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rotationsachse des Werkzeugs (Fräsers 29) der Werkzeugeinheit (Fräsereinheit 28) senkrecht zu der abzutragenden Oberfläche des Knüppels (1) steht.

6. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rotationsachse des Werkzeugs (Fräsers 29) der Werkzeugeinheit (Fräsereinheit 28) parallel zu der abzutragenden Oberfläche des Knüppels (1) steht.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Rotationsachse des Werkzeugs (Fräsers 29) der Werkzeugeinheit (Fräsereinheit 28) in der Breitenrichtung dieser abzutragenden Oberfläche des Knüppels (1) bewegbar ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebselemente (Treibrollen 22) zum Einstellen des Vorschubs des Knüppels (1) auf dem einen Werkzeughaltebalken (14a^ installiert sind, während die den Antriebselementen (Treibrollen 22) paarweise zugeordneten antriebslosen Elemente (Gegendruckrollen 27) auf dem anderen Werkzeughaltebalken (14Z>,)angeordnet sind.

9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkzeug (Fräser 29) der Werkzeugeinheit (Fräsereinheit 28) aufgrund eines Signals von einem Flecken-Detektor in einen Druckkontakt mit der jeweils abzutragenden Oberfläche: des Knüppels (1) einschwenkbar ist