DE2654635A1

DE2654635A1 - Verfahren zur herstellung von kohlenwasserstoffoelen durch spaltende kohlehydrierung

Info

Publication number: DE2654635A1
Application number: DE19762654635
Authority: DE
Inventors: Ludwig Dr Raichle
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1976-12-02
Filing date: 1976-12-02
Publication date: 1978-06-08
Also published as: JPS6039109B2; CA1105864A; JPS5373204A; BE861433A; FR2372881A1; AU3090077A; AU513736B2; GB1590963A; FR2372881B1; US4152244A; DE2654635B2

Description

Dr. Ludwig Raichle

Weinbietstr. 12 ^r Οβζ/ ßQC

6703 Limburgerhof £00 4

Dr. Walter Krönig ' O₀Z₀ 28 910

Mathildenstr. 7 —— ——

6200 Wiesbaden 30.H₀1976

Verfahren zur Herstellung von Kohlenwasserstoffölen durch spaltende Kohlehydrierung

Es ist bekannt, Kohle durch spaltende Druckhydrierung in der Sumpfphase, zweckmäßig in Gegenwart feinverteilter Katalysatoren, in destillierbare Produkte überzuführen und diese in Gasphase oder Gemischtphase über einem fest angeordnetem Katalysator weiter zu hydrieren,, Bei diesem Verfahren wird das, den Reaktionsraum verlassende Hydriergemisch in einem, dem Reaktionsraum nachgeschalteten Heißabscheider getrennt, einerseits in gas- bzw. dampfförmige Produkte, die zerlegt bzw. weiter hydriert werden, und andererseits ein flüssiges Schweröl, das die Asphalte und die Feststoffe, d.s. die nicht umgewandelte Kohle, die Kohlenasche und den gegebenenfalls zugegebenen Katalysator enthält. Dieser sogenannte Absehlamm wird durch Zentrifugieren von dem Hauptteil der Feststoffe befreit, das Schleuderöl, das die Asphate und die nicht abgetrennten Feststoffe enthält, kehrt als Teil des Anreibeöls für die Kohle in den Hydrierprozeß zurück. Der Schleuderrückstand wird geschwelt, das Schwelöl geht zum Anreibeöl, der Schwelrückstand - Schwelkoks und anorganische Bestandteile - wird herausgezogen. Bei dieser Arbeitsweise wird der Hauptteil der durch die Kohlehydrierung entstandenen Asphalte mit dem Abreibeöl im Kreislauf geführt, so daß deren Hydierbarkeit einen entscheidenden Einfluß auf den Hydrierablauf hat.

Es wurde nun gefunden, daß man auf kontinuierlichem Wege Kohlenwasserstofföle in wesentlich verbesserter Weise durch spaltende Druckhydrierung aus feingemahlener Kohle erhält, indem man diese,

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zweckmäßig zusammen mit feinverteilten Katalysatoren, mit einem, dem Hydrierprozeß entnommenen Ölgemisch zu einem Kohlebrei anreibt, den Kohlebrei zusammen mit Wasserstoff von 100 bis 400 bar auf 380 bis 44O°C aufheizt, durch einen oder mehrere auf etwa 420 bis 49O°C gehaltene Reaktionsräume leitet, wenn man als Ausgangsstoff ein praktisch asphaltfreies Gemisch aus Mittelöl und Schweröl einerseits und Kohle andererseits im Verhältnis 1 : 1 bis J ; 1 verwendet und die Reaktionsprodukte in einen etwa unterhalb der Reaktionstemperatur gehaltenen Heißabscheider führt, einen Teil der am Kopf des Abscheiders abziehenden Gase und Dämpfe, gegebenenfalls über einen zweiten Heißabscheider, aus dem eine geringe Menge hochsiedender Anteile und Peststoffe entnommen wird, durch einen oder mehrere, mit fest angeordneten Hydrier-Katalysatoren versehene Reaktionsräume leitet, nach Abkühlung auf etwa 40 bis 80°C in einen Abstreifer zur Trennung von Wasserstoff (Kreislaufgas) und flüssigen Hydrierprodukten führt, den anderen Teil der Gase und Dämpfe aus dem Heißabscheider direkt abkühlt und in einem Abstreifer in Kreislaufgas und flüssige Produkte trennt, letztere von Benzin befreit und als Anreibeöl für die Kohle verwendet, das Sumpfprodukt (Abschlamm) aus dem ersten Heißabscheider trennt in ein Destillatöl zum Anreiben der Kohle und einen Rückstand, der in einer Vergasungsanlage unter einem Druck von 30 bis 100 bar zu Synthesegas umgesetzt wird.

Der wesentliche Erfindungsgedanke besteht demnach darin, daß man ein asphaltfreies öl zum Anreiben der Kohle benützt und das Kohlehydrierprodukt aus der Sumpfphase nach Verlassen des ersten Heißabscheiders in drei Teile zerlegt, in einen Destillat· strom, dessen flüssige Teile mengenmäßig mindestens dem flüssigen ölgewinn entsprechen und weiter hydriert werden, und dem Rest des Destillatstromes, dessen Anteile an Mittelöl und Schweröl als Teil des Anreibeöls dienen, sowie den hochsiedenden Rückstand des Heißabscheiders (Abschlamm), aus dem durch Destillation ein Destillat als Abreibeöl-Komponente gewonnen wird und ein Rückstand zur Vergasung, Gegebenenfalls kann ein kleiner Teil des AbSchlamms mit oder ohne Druckentlastung in

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den Hydrierprozeß zurückgeführt werden» Mit dieser Arbeitsweise erreicht man, daß man in der Sumpfphase den Durchsatz erhöhen, mit Drucken von 100 bis 300 bar auskommen, die Weiterhydrierung des Sumpfphaseprodukts unmittelbar unter Ausnutzung der latenten Wärme des Sumpfphaseproduktes vornehmen und den Abschlamm umweltfreundlich in leicht zu handhabende Gase und in deponierfähige Asche (Schlacke) überführen kann.

Als Ausgangsstoffe kommen feste kohlenstoffhaltige Substanzen in Betracht, z.B₀ Steinkohle, Braunkohle oder Torf, Diese Rohstoffe, deren Mineralgehalt unter 10, vorteilhaft unter 5 % liegen sollte, werden zweckmäßigerweise mit 0,5 bis 5. %_t insbesondere 1 bis 3 % einer feinverteilten katalytisch wirkenden Substanz versehen, Z₀B₀ Verbindungen der Metalle der 4., 6. und 8. Gruppe des Periodensystems bzw. Gemische dieser Metalle« Die Verbindungen der Metalle können Sauerstoff, Schwefel, Phosphor oder Halogene enthalten. Es ist vorteilhaft, Salze oder Verbindungen, z.B. Eisensulfat, in Form einer Lösung auf die Kohle aufzusprühen. Insbesondere bei der Hydrierung der Steinkohle haben sich Zusätze als nützlich erwiesen, die unter den Reaktionsbedingungen in Schwefel- oder Halogen-Wasserstoff übergehen.

Die getrocknete Kohle wird mit einem dem Prozeß entnommenen Destillatöl, zweckmäßigerweise einem Gemisch aus Mittelöl und Schweröl, zu einem Kohlebrei angerieben im Verhältnis von etwa 1:1 bis 1:3» vorteilhaft 1,5 bis 2,0, Teilen Anreibeöl zu einem Teil Reinkohle (wasser- und aschefrei). Es ist zweckmäßig^von dem aus dem Heißabscheider abgezogenen Sumpfprodukt etwa 10 bis 40 % oder auch mehr, bezogen auf die eingesetzte Reinkohle, dem Kohlebrei vor oder während der Aufheizung mit oder ohne Druckentlastung zuzugeben. Der Kohlebrei wird dann zusammen mit im Kreislauf geführtem Wasserstoffgas unter einem Druck von 100 bis 350 bar durch Wärmeaustauscher und einen gasbeheizten Vorwärmer auf etwa 380 bis 44O°C aufgeheizt und durch einen oder mehrere hintereinander geschaltete, auf etwa 420 bis 49O°C gehaltene Reaktionsräume geleitet. Die gesamte in das System eingehende Hydriergasmenge, also Kreislaufgas zuzüglich

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Frischwasserstoff, beträgt etwa 1.000 bis 5=000 Nm^/t Reinkohle, wovon ein wesentlicher Teil, etwa 25 bis 50 %_t des Gesamt-" gases zum Ausgleich der Reaktionswärme und damit Konstanthaltung der Reaktionstemperatur als Kaltgas an geeigneten Stellen des Reaktionsraumes eingeführt wird_o Im allgemeinen werden der Kohlebrei und die für den Aufheizweg vorgesehene Kreislaufgasmenge gemeinsam aufgeheizt. Es kann aber vorteilhaft sein, einen Teil des Gases für sich aufzuheizen, und zwar höher als dies für die Breivorheizung vorgesehen ist, und das überhitzte Gas vor, im.oder hinter dem Vorheizer, zweckmäßig in der Nähe der Eintrittsstelle des Kohlebreis in den Reaktionsraum zum schnellen Anspringen der Reaktion zuzugeben.

Die Reaktionsprodukte gelangen in einen Heißabscheider, dessen Temperatur etwa 10 bis 50°C unterhalb der Reaktionstemperatur gehalten wird. In dem Abscheider erfolgt eine Trennung einerseits in das unten austretende Sumpfprodukt (Abschlamm), das die hochsiedenden Produkte, die Asphalte, die nicht-abgebaute Kohle sowie die anorganischen Bestandteile der Kohle und gegebenenfalls der Katalysatoren enthält, andererseits in das oben zusammen mit dem Kreislaufgas austretende gas- und dampfförmige Produkt.

Aus dem Abschlamm werden so viel flüchtige Produkte abgetrieben, daß der verbleibende Rückstand, der eingedickte Absehlamm, bei Temperaturen bis etwa 150°C noch pumpbar ist. Im allgemeinen stellt man einen Peststoffgehalt (Benzolunlösliches) von etwa 40 bis 60 %, zweckmäßig etwa 50 %₉ ein« Das Eindicken des Abschlamms kann durch Flashen, Vakuum-Destillation oder eine Kombination beider Verfahren vorgenommen werden. Zur Durchführung des Plashens entspannt man den Abschlamm nahe der Heißabscheider-Temperatur in ein Gafäß, wobei die freiwerdenden Gase das Plashen bewirken. Die Abschlamm-Entspannung kann ein oder mehrstufig erfolgen, wobei gegebenenfalls ein Teil der vom öl befreiten Flashgase über einen Verdichter und einen Erhitzer im Kreislauf geführt wird. Wenn die so erreichte Abschlamm-Eindickung weiter getrieben werden soll, kann man aus dem geflashten

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Abschlamm in einer Vakuum-Destillation weiteres öl abtreiben. Auch kann man den Abschlamm nach Entspannung direkt in die Vakuum-Destillation einbringen. Die Destillate aus der Abschlamm-Eindickung werden als Anreibeöl in die Hydrierung zurückgeführt. Der getoppte Abschlamm wird in einem Generator durch partielle Oxidation in Gegenwart von Wasserdampf bei etwa 1100 bis 150O⁰C zu einem Gemisch von Kohlenoxiden und Wasserstoff vergast, das in an sich bekannter Weise zu Wasserstoffgas aufgearbeitet wird. Die in die Vergasung eingebrachten mineralischen Bestandteile werden im allgemeinen als Schlacke aus dem Generator abgezogen. Genügt die so gewonnene Wasserstoff menge nicht zur Deckung des Bedarfs der Kohlehydrierung, so kann man den Eindickungsgrad vermindern und bis zur Erreichung der Pumpgrenze mit Kohle auffüllen. Es ist aber bei Wasserstoffmangel ebenso möglich, ergänzend andere Kohlenstoff-haltige Materialien, wie beispielsweise. Vakuum-Rückstände oder Propanasphalte aus hoch schwefelhaltigen Erdölen oder auch Teere aus der Vergasung von Kohlen, mit in den Generator einzusetzen.

Die aus dem oberen Teil des Heißabscheiders abziehenden Gase und Dämpfe werden in zwei Teile zerlegt, von denen der eine einer Hydrierung über fest angeordnetem Katalysator zugeführt und anschließend abgekühlt und kondensiert wird, während der andere Teil unmittelbar in die Abkühlung und Kondensation geht. Der für die Hydrierung vorgesehene Teil wird vorteilhafterweise zwecks Abscheidung mitgerissener schwerer Anteile (Peststoffe, Asphalte) nach Abkühlung um etwa 20⁰C in einen zweiten Heißabscheider geführt. Die geringen dort abgeschiedenen Teile können direkt dem Anreibeöl zugegeben werden. Anstelle eines zweiten Heißabscheiders kann man auch einen Fliehkraft-Abscheider von der Art der Hydrozyklone verwenden.

Der für die Hydrierung vorgesehene Teil wird so bemessen, daß er zweckmäßig dem in der Sumpfphase aus der Kohle neugebildeten Destillatöl entspricht und somit dem aus dem Sumpfphase-ölkreislauf ausscheidenden öl. Hierfür verwendet man im allgemeinen 20

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bis 40 % des gesamten Destillatöls aus dem Heißabscheider„ Man kann aber auch eine dem flüssigen ölgewinn übersteigende Menge des Destillatöls aus dem Heißabscheider, beispielsweise bis zu etwa 80 % der gesamten Destillatöle, über den fest angeordneten Hydrier-Katalysator führen und das vom Benzin befreite mengenmäßig den Ölgewinn übersteigende Destillatöl-Gemisch in den Anreibeöl-Kreislauf zurückführen zusammen mit dem nicht über den fest angeordneten Hydrier-Katalysator geführten Destillatöl. Mit diesem Vorgehen kann man in dem zurückzuführenden Anreibeöl das Verhältnis von hydriertem und nicht hydriertem Anteil darin nach den Erfordernissen der Kohlehydrierung einstellen. Es kann nützlich sein, Fraktionen des Destillatöls zwischen ölgewinn und Rückführung gegeneinander auszutauschen.

Die Hydrierung kann spaltend oder raffinierend durchgeführt werden» Es kann vorteilhaft sein, den für die Pestbett-Hydrierung vorgesehenen Destillatöl-Anteil nochmals zu unterteilen und dann in getrennten Strömen über parallel-geschaltete Hydrier-Reaktoren zu führen. Zweckmäßigerweise wählt man für den, dem ölgewinn entsprechenden Teil spaltende, für den anderen Teil raffinierende Hydrierbedingungen. Man erreicht auf diese Weise eine Einstellung geeigneter Eigenschaften der Hydrierprodukte für deren Weiterverwendung. Als Hydrier-Katalysatoren eignen sich Oxide, Sulfide oder Phosphate der Metalle der 6. und 8. Gruppe, z.B. Molybdän oder Wolfram, gegebenenfalls im Gemisch mit Oxiden oder Sulfiden der Eisengruppe. Auch Platin und Rhenium, zweckmäßigerweise in metallischer Form, bzw. deren Gemische sind als Hydrier-Katalysatoren geeignet. Die genannten Metalle werden vorteilhaft als Lösung, auf Träger aufgebrachte, bei den genannten Verbindungen in Mengen von 3 bis 15 #, bei Platin und Rhenium in Mengen von 0,2 bis 2 %. Für die raffinierende Hydrierung eignen sich Aluminiumoxid und dessen Spinelle sowie Titanoxid, Zirkonoxid, Magnesiumoxid usw., für die spaltende Hydrierung natürliche und synthetische Bleicherden, diese vorteilhaft mit Flußsäure aktiviert, und insbesondere Zeolithe. Die Katalysatoren haben die Gestalt von Kugeln, Ringen (Raschigringen), Kegeln oder Zylindern.

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Für die spaltende Hydrierung eignen sich Temperaturen von bis 48O°C, für die raffinierende Hydrierung der Bereich von 340 bis 420⁰C.

Die abgekühlten Hydrierprodukte gelangen in einen Behälter (Abstreifer), wo die Trennung zwischen Kondensat und Gas erfolgt. Durch Regulierung der den Abstreifer verlassenden Gasmengen wird die Verteilung der den Heißabscheider verlassenden Ströme von Gasen und Dämpfen vorgenommen. Das aus den Abstreifern abgezogene Gas kehrt, zweckmäßig nach Durchgang durch eine Ölwäsche, in die Hydrierung zurück. Die Kondensate aus den Abstreifern werden in Destillations-Kolonnen getrennt in Benzin, Mittelöl und Schweröl. Das gesamte Benzin aus allen Strömen wird weiterverarbeitet auf Motorenbenzin oder auch auf Chemie-Rohstoffe. Mittelöl und Schweröl aus dem Ölgewinn-Strom werden herausgezogen oder weiterverarbeitet, Mittelöl und Schweröl aus den anderen Strömen kehren als Anreibeöl in den Kohlehydrier-Prozeß zurück.

Beispiel

100 t feingemahlene Ruhrsteinkohle (berechnet als 100 t Reinkohle) werden mit 1,2 % FeSO^ . 7 HpO + 2 % Bayermasse und 0,3 % Na₂S als Katalysator versehen. Die Kohle gelangt aus dem Behälter 1 durch Leitung 2 in den Behälter 3. In diesem wird die Kohle mit 190 t eines aus Mittelöl und Schweröl bestehenden Gemisches, das aus Behälter 4 durch Leitung 5 zugeführt wird, vermengt. Durch die Leitung 6 gelangen 292 t Kohlebrei zu den drei Pressen 6 a, in denen der Brei auf 300 at gedrückt wird. Er wird dann mit 30 t Kreislaufgas, das ebenfalls unter 300 at steht und auf die drei Zuleitungen 7 aufgeteilt ist, vereint. Das Reaktionsgemisch gelangt durch die drei Wärmeaustauscher 8 und zwei gasbeheizte Vorheizer 11, in denen es auf 420° aufgeheizt wird, in die drei hintereinandergesehalteten Reaktionsgefäße 12, 13 und 14, die zusammen einen Inhalt von 130 ϊιγ aufweisen,, Aus dem Hydriergaskreislauf mit 300 at Druck werden aus Leitung 15 über die Leitung 9 5Ot Kreislaufgas

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abgezweigt, wovon 30 t durch die Leitung 9 a zu den drei Leitungen 7 fließen und 20 t durch die Leitung 9 b in den Vorheizer 20 gelangen, auf 430° erhitzt und in das erste Reaktionsgefäß 12 eingeleitete Ein weiterer Teilstrom des Kreislaufgases von 27 t wird aus Leitung 15 entnommen und auf die drei Reaktionsgefäße zur Temperaturregelung aufgeteilte Die Reaktionstemperatur in den Gefäßen beträgt 480° „ 369 t Reaktionsprodukt gelangen in den ersten Heißabscheider l6_s in dem eine Temperatur von 450° herrscht« Am unteren Ende desselben werden durch die Leitung 17 65 t eines hochsiedenden Produktes abgezogen. 20t werden dem Anreibeölbehälter 4 durch Leitung 10 zugeführt, während die restlichen 45 t in die Vakuumdestillationskolonne gelangen. Durch Leitung 19 fließen 20 t Schweröl dem Anreibeölbehälter 4 zu» Am Sumpf der Kolonne werden 27 t Rückstand entnommen und durch Leitung 21 der Druckvergasungsanlage 22 zugeführt» Mit Hilfe von 17 t Sauerstoff durch Leitung 23 wird ein Synthesegas erzeugt, aus dem durch Konvertierung Wasserstoff gewonnen wird, der dem Hydriergaskreislauf zugeführt wird. Im Wärmeaustauscher 24 wird ein Hochdruckwasserdampf von 100 at erzeugt, der zum Antrieb der Turbomaschine 15 b, die das Kreislaufgas und den Frischwasserstoff auf dem Betriebsdruck von 300 at hält, benötigt wird.

Am oberen Ende des ersten Heißabscheiders 16 entweichen insgesamt 304 t. Von diesen werden 74 t über Leitung 25 dem zweiten Heißabscheider 26 zugeleitet, in dem eine Temperatur von 450° herrscht. Am unteren Ende des Abscheiders werden 2t, die der Vakuumdestillationskolonne 18 zugeführt werden, abgezogen, während 72 t eines aus Benzin, Mittelöl und Schweröl bestehenden Produktes am oberen Ende durch Leitung 27 einem mit festangeordnetem Katalysator versehenen Reaktionsgefäß 28 zugeleitet werden. Der Katalysator besteht aus Aluminiumsilikat als Träger, der mit Molybdän-Kobalt-Nickel-Sulfid versehen ist. 72 t des Reaktionsproduktes gelangen mit 450° über die Leitung 29, Wärmeaustauscher 8, Wasserkühler 31, Regulierventil 32 und Leitung 34 in den Abstreifer 35, iⁿ dem eine Temperatur von 50° herrschte In diesem erfolgt die Abtrennung von 19 t Kreislauf-

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gas, das über eine Gaswäsche 15 a in das Röhrensystem I5 gelangt, während die Flüssigkeit durch Leitung 36 über eine Druckentspannung in Gefäß 37 geführt wird. Der Druck beträgt 50 at. Dabei werden 3 t Hydriergas freigesetzt, die durch Leitung 60 abgezogen werden, über Leitung 38 gelangt die Flüssigkeit in die Destillationskolonne 39. In dieser erfolgt die destillative Zerlegung. Aus Leitung 40 erhält man 5 t leichte Kohlenwasserstoffe und Benzin, aus Leitung 4-1 21 t Mittelöl und am Ende der Kolonne fließen durch Leitung 42 23 t Schweröl ab.

Der restliche Teil des den ersten Heißabscheider l6 verlassenden Produkts, nämlich 230 t, wird durch Leitung 44 über die beiden Wärmeaustauscher 8, die beiden Wasserkühler 46, Regulierventile 47 und 48 und Leitung 49 in den Abstreifer 50 geleitet .

Durch die Regulierventile 32, 47 und 48 läßt sich die Menge dosieren, die katalytisch druckhydriert bzw₀ direkt der Destillation zugeführt wird.

Aus dem Abstreifer 50 entweichen 55 t Kreislaufgas durch Leitung 51 und gelangen über die Wäsche 15 a in das Röhrensystem 175 t Flüssigkeit aus dem Abstreifer werden auf 50 at entspannt und gelangen in das Gefäß 52. Hierbei werden 7 t Hydriergas frei, die durch Leitung 61 abgeführt werden, über Leitung 53 wird die Flüssigkeit in die Destillationskolonne 54 geleitet, in der die destillative Zerlegung erfolgt. 15 t leichte Kohlenwasserstoffe (C, +Cu) und Benzin ziehen durch Leitung 55» 60 t Mittelöl durch Leitung 57 und 90 t Schweröl durch Leitung 58 ab. Letztere werden dem Anreibeölbehälter 4 durch Leitung 59 zugeführt.

Aus den Entspannungsgefäßen 37 und 52 entweichen durch die Leitungen 60 und 6l 3 t und 7 t Hydriergas. Dazu kommen noch aus der Destillation 39 It Hydriergas durch Leitung 62 und aus der Destillation 54 3 t Hydriergas durch Leitung 63 sowie 2,5 t Hydriergas aus der Gaswäsche 15 a durch Leitung 64, so daß insgesamt 16,5 t Hydriergas anfallen«

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Dem Hydrxerkrexslauf im Röhrensystem 15 werden durch Leitung 5,5 t Frischwasserstoff zugegeben«,

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Leerseite

Claims

O.Z< 28 910 Patentansprüche 2654815

Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Kohlenwasser- ' stoffölen aus Kohle durch spaltende Druckhydrierung, bei dem man gemahlene Kohle, zweckmäßig zusammen mit Katalysatoren mit einem bei dem Verfahren selbst anfallenden Öl-Gemisch anreibt und den Brei zusammen mit Wasserstoff unter Druck von 100 bis 400 bar auf 380 bis 440⁰C aufheizt und durch einen oder mehrere, auf etwa 420 bis 49O°C gehaltene Reaktionsräume leitet, dadurch gekennzeichnet _% daß in dem als Ausgangsstoff verwendeten, praktisch asphaltfreiem Gemisch Mittelöl und Schweröl und die Kohle im Verhältnis 1 : 1 bis 3 ° i vorliegen und die Reaktionsprodukte in einen etwa unterhalb der Reaktionstemperatur gehaltenen Heißabscheider führt, einen Teil der am Kopf des Abscheiders abziehenden Gase und Dämpfe, gegebenenfalls über einen zweiten Heißabscheider, aus dem eine geringe Menge hochsiedender Anteile und Feststoffe entnommen wird, durch einen oder mehrere, mit fest angeordneten Hydrier-Katalysatoren versehene Reaktionsräume leitet, nach Abkühlung auf etwa 40 bis 80°C in einen Abstreifer zur Trennung von Wasserstoff (Kreislaufgas) und flüssigen Hydrierprodukten führt, den anderen Teil der Gase und Dämpfe aus dem Heißabscheider direkt abkühlt und in einem Abstreifer in Kreislaufgas und flüssige Produkte trennt, letztere von Benzin befreit und als Anreibeöl für die Kohle verwendet, das Sumpfprodukt (Abschlamm) aus dem ersten Heißabscheider trennt in ein Destillatöl zum Anreiben der Kohle und einen Rückstand, der in einer Vergasungsanlage unter einem Druck von 30 bis 100 bar zu Synthesegas umgesetzt wird»

2c Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge der über den festangeordneten Hydrier-Katalysator zu leitenden Gase und Dämpfe aus dem Heißabscheider dem flüssigen ölgewinn aus der Kohlehydrierung entspricht, und die nicht über den Katalysator geleiteten flüssigen Produkte nach Abtrennung des Benzins als Anreibeöl für die Kohle verwendet werden»

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3. Verfahren nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man eine größere als im Anspruch 2 angegebene Menge der Gase und Dämpfe aus dem Heißabscheider über den festangeordneten Hydrier-Katalysator führt und den Teil des Hydrierproduktes, der den Ölgewinn übersteigt, nach Abtreiben des Benzins als Anreibeöl-Komponente einsetzt.

4. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man in der Gasphasen-Hydrierung den Teil, der dem herauszuziehenden flüssigen ölgewinn entspricht, unter spaltenden Bedingungen hydriert, den anderen Teil unter raffinierenden Bedingungen hydriert und als Anreibeöl verwendet.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man von dem aus dem Heißabscheider abgezogenen Sumpfprodukt etwa 10 bis 40 %_t bezogen auf eingesetzte Reinkohle, dem Kohlebrei vor oder während der Vorheizung zugibt.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet _t daß man einen Teil des Kreislaufgases auf eine höhere Temperatur als diejenige des aufgeheizten Kohlebrei/Gas-Gemisches erhitzt und das überhitzte Gas vor, im oder hinter dem Vorheizer zugibt.

7. Verfahren nach Ansprüchen 1 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß man das Sumpfprodukt des ersten Heißabscheiders zum Zwecke des Eindickens auf einen Peststoffgehalt von ¹JO bis 60 % nahe der Heißabscheider-Temperatur entspannt und mit den dabei freiwerdenden Gasen durch Plashen flüchtige Bestandteile abtreibt und gegebenenfalls noch eine Vakuum-Destillation anschließt bzw, den Abschlamm nach Entspannung und Abtrennung der Entspannungsgase direkt der Vakuum-Destillation zuführt.

8. Verfahren nach Anspruch 7» dadurch gekennzeichnet, daß man einen Teil der vom Öl befreiten Flashgase über einen Verdichter und einen Erhitzer im Kreislauf führt.

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Verfahren nach Ansprüchen 7 und 8, dadurch gekennzeichnet _Λ daß man bei der Vergasung des getoppten Abschlamms durch partielle Oxidation in Gegenwart von Wasserdampf zwecks
Vermehrung der erzeugten Wasserstoffmenge Kohle oder
Rückstände von Teeren oder Erdölen in den zu vergasenden getoppten Abschlamm einbringt,

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