DE2651342C2 - Verfahren zum Herstellen eines für ein Infusionsgerät bestimmten Einsatzfilters - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines für ein Infusionsgerät bestimmten, als Rohr ausgebildeten Einsatzfilters aus Kunststoff, entsprechend dem Oberbegriff des Patentanspruchs.

Ein derartiges Verfahren ist aus der DE-OS 21 33 911 bekannt Die bei diesem Verfahren erforderliche Durchdringung des Filtermaterials ist insbesondere dann nicht mit Siciierheit gewährleistet, wenn es sich um ein Gewebe mit sehr engen Masc'"£n als Filtermaterial handelt In diesem Falle besteht keine innige Verbindung zwischen den durch die beiden Formhälften ausgeformten Rohrteilen, so daß bei den mit diesem Verfahren hergestellten Einsatzfiltern die Gefahr besteht, daß diese an der Stelle der Filterschicht leicht brechen.

Es ist weiterhin aus der DE-OS 18 13 915 bekannt bei der Herstellung von Kunststoffteilen diesen eine mit Gewebe überzogene Oberfläche zu geben. Hierzu wird in eine Kunststoffspritzgießform das Gewebestück eingelegt das sich mit dem Einspritzen des Kunststoffes ausbreitet und mit dem Kunststoff so verbindet, daß das Gewebe an dem Kunststoff haftet Um dabei das Gewebestück in der richtigen Lage zu halten, sind auf der dem Gewebestück zugewandten Seite der Spritzgießform kurze, angespitzte Stifte vorgesehen, die das Gewebe halten.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, da eingangs geschilderte Verfahren so zu gestalten, daß trotz der Trennung der durch die beiden Formhälften ausgeformten Rohrteile durch die Filterschicht zwischen diesen Rohrteilen eine sichere, feste Verbindung erzieU wird.

Erfindungsgemäß geschieht dies dadurch, daß die Filterschicht in Form eines Gewebes durch an der einen Formhälfte im Bereich des den Bund bildenden Formhohraumes angeordnete Messer beim Schließen der Spritzgießform in Teilbereichen eingeschnitten wird.

Aufgrund der Durchdringung der Filterschicht durch die Messer ergibt sich beim Spritzvorgang an den betreffenden Stellen ein Hindurchfließen der Kunst-•toffmasse bei deren Einspritzen in den Formhohlraum, wodurch an einer Mehrzahl von Stellen tragfähige Kunststoffbrücken zwischen den beiden das Einsatzfilter bildenden Rohrteilen herbeigeführt werden. Es ist dabei von besonderem Vorteil, daß das Einschneiden der Filterschicht durch die Messer beim Zusammenfügen der beiden Formhälften der Spritzgießform vorgenommen wird, da bei diesem Vorgang die Filterschicht automatisch in der richtigen Lage gehalten wird. Da es sich bei den hier in Rede stehenden Einsatzfiltern und insbesondere der jeweils verwendeten Filterschicht um sehr kleine Bauteile handelt, wäre es nur mit großem Aufwand möglich, ohne Zerstörung des als Filtereinsatz verwendeten Gewebes die Einschnitte vor der Einbringung des Gewebes zwischen die beiden Formhälften anzubringen.

Ein Ausführungsbeispiel wird anhand der Zeichnung näher erläutert Es zeigt

F i g. 1 eine Explosionsdarstellung eines mit dem !Einsatzfilter ausgestatteten Infusionsgerätes,

F i g. 2 den Einsatzfilter gemäß F i g. 1 in vergrößerter Darstellung,

Fig.3 in vergrößerter Darstellung einen Schnitt gemäß der Linie III—III aus Fig. 2,

Fig.4 in vergrößerter Darstellung einen Schnitt längs der Linie IV-IV aus F i g. 2,

Fig.5 einen Schnitt durch die zur Herstellung des Einsatzfilters dienende Spritzgießform.

In F i g. 1 ist ein Infusionsgerät dargestellt, das aus dem Einsatzfilter 1, einer Injektionsnadel 2 und einer Muffe 3 aus Paragummi besteht die dazu dient, das Rohr 4 aus Polyvinylchlorid, das die Infusionsflüssigkeit führt, mit dem Einsatzfilter 1 zu verbinden.

Der in den F i -^. 2—4 beschriebene Einsatzfilter 1 besteht aus den beiden Rohrteflen 5 und 6 und dem dazwischenliegenden Bund 7, der eine Filterschicht in Form des Gewebes 8 enthält, das aus sehr engem Schuß und Kette besteht. Insbesondere besteht das Gewebe aus Polyamid 6,6 mit einer Lochgröße von 7 Mikron. Selbstverständlich können auch andere Gewebe verwendet werden, wobei es vor allem auf die Widerstandsfähigkeit des Gewebes ankommt.

Der Einsatzfilter 1 besteht zweckmäßig aus Polyäthylen, jedoch können auch andere Kunststoffe verwendet werden. In der Schnittdarstellung der Fig.4 ist die die Filterung durchführende Zone mit dem Bezugszeichen 8a versehen. In dem die Zone 8a umgebenden Bereich Sb enthält das hier befindliche Gewebe 8 die Öffnungen 9, auf deren Entstehen im Zusammenhang mit den Erläuterungen zu F i g. 5 näher eingegangen wird. Diese Öffnungen 9 ermöglichen ein Hindurchfließen des Polyäthylens vom oberen Rohrteil 6 zum unteren Rohrteil 5 bzw. umgekehrt und geben damit dem Einsatzfilter 1 eine große innere Stabilität. Andernfalls könnte es dazu neigen, im Bereich des Gewebes 8 zu brechen, da ohne die öffnungen 9 eine Verbindung zwischen dem oberen Rohrteil 6 und dem unteren Rohrteil 5 dann nur durch das Gewebe 8 hindurch gegeben sein würde.

Die zur Herstellung des Einsatzfilters 1 dienende Spritzgießform ist in ihren wesentlichen Teilen in der Fi g. 5 dargestellt, und zwar im Schnitt längs der Achse des zu spritzenden Einsatzfilters 1. Die Spritzgießform besteht aus der unteren Formhälfte 10 und der oberen Formhälfte 11, Das Einspritzen des Kunststoffs, also insbesondere des Polyäthylens, wird an der durch den Pfeil 12 bezeichneten Stelle durchgeführt, wodurch Kunststoff in den unteren Formhohlraum 10a eindringt, der eine Form besitzt, die dem unteren Rohrteil 5 gemäß Fig.3 entspricht. Im Bereich des Gewebestückes 8 erweitert sich der in der unteren Förmhälfte 10

enthaltene Formhohlraum derart, daß der ringförmige Hohlraum 1OZj entsteht. Der in die Formhohlräume 10a und 10Ö eindringende Kunststoff dringt von dort aus durch die Löcher des Gewebestückes 8 (Löcher 9 in F i g. 4). Zur Erzeugung dieser Löcher 9 sind die spitzen, gestreckten Messer 13 vorgesehen. In der Fig.5 sind zur Erleichterung des Verständnisses die beiden Formhälften 10 und 11 etwas entfernt voneinander dargestellt Tatsächlich sind jedoch die einander zugewandten Oberflächen der beiden Formhälften 10 und 11 nur so weit voneinander entfernt, wie dies durch

das dazwischenliegende Gewebestück 8 bedingt ist. Pabei dringen die Messer 13 in das Gewebestück 8 ein, durchtrennen es und ermöglichen hierdurch den erwähnten Durchfluß des Kunststoffs durch das Gewebestück 8.

Entsprechend der unteren Formhälfte 10 ist die obere Formhälfte 11 mit dem Formhohlraum 11a versehen, der so gestaltet ist, daß sich in ihm der in Fig.3 dargestellte obere Rohrteil 6 des Einsatzfilters 1 ausbildet.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (1)

1. Patentanspruch:

   Verfahren zum Herstellen eines für ein Infusionsgerät bestimmten, als Rohr ausgebildeten Einsatzfilters aus Kunststoff, mit einer sich radial erstreckenden, in einem Bund des Rohres eingebetteten Filterschicht, bei dem die Filterschicht im Bereich des das Einsatzfilter bildenden Formhohlraumes zwischen aufeinanderpassenden Stirnflächen von zwei Formhälften einer Spritzgießform gelegt, \o zwischen diesen Stirnflächen bei geschlossener Spritzgießform abdichtend eingepreßt und von dem in den Formhohlraum eingespritzten Kunststoffmasse durchdrungen wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Filterschicht in Form eines Gewebes (8) durch an der einen Formhälfte (11) im Bereich des den Bund bildenden Formhohlraumes (bei tob) angeordnete Messer (13) beim Schließen der Spritzgießform (10, 11) in Teilbereichen eingeschnitten wird.