DE2628322A1 - Vorrichtung zum zusammenfassen des halses eines verpackungsbeutels und anbringen einer verschlussklammer - Google Patents

Description

W.R. Grace & Co.

UEXKÜLL A STOLBERG PATENTANWÄLTE

2 HAMBURG 52

BESELERSTRASSE 4

DR. J.-D. FRHR. von UEXKÜLL DR. ULRICH GRAF STOLBERG

Avenue of the Americas ^GB 27562/75 - 13188)

New York, N.Y. 10036 / V.St.A.

Hamburg, den 22. Juni 1976

Vorrichtung zum Zusammenfassen des Halses eines Verpackungsbeutels und Anbringen einer Verschlußklammer

Die Erfindung bezieht sich auf eine Verpackungsvorrichtung mit Unterdruckkammer und insbesondere auf eine Vorrichtung zum Zusammenfassen des Halses eines Verpackungsbeutels und Anbringen einer Verschlußklammer, die beispielsweise U-förmig und verformbar ist und die um den zusammengefaßten Beutelhals gedrückt wird, um den Beutel durch Verformung der Klammerschenkel zu verschließen.

Es sind Verpackungsvorrichtungen mit Unterdruckkammer bekannt, bei denen die Kammer zur Aufnahme des befüllten Verpackungsbeutels geöffnet wird, der mit vollständig unzusammengefaßtem Beutelhals in die Kammer eintritt. Der Beutelhals wird während oder nach dem Schließen der Kammer zusammengefaßt und zum Anbringen der Verschlußkammer positioniert,

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So zeigen beispielsweise die GB-PS 1 353 157 und die GB-PS 1 361 142 eine Vorrichtung, bei der ein teilweises Zusammenfassen des Beutelhalses während des Schließens der Kammer erfolgt, indem eine in der Kammerabdeckung vorgesehene Rippe den Beutelhals in einem länglichen, horizontalen Schlitz einschließt, so daß das abschließende Zusammenfassen durch die Bewegung von zwei Zusammenfaßanschlägen erfolgt, die sich entlang einer Zusammenfaßbahn aufeinander zu bewegen, wobei die Zusammenfaßbahn gemäß GB-PS 1 353 157 geradlinig und gemäß GB-PS 1 361 142 eine gekrümmte Bahn mit großem Krümmungsradius ist, die durch zwei Zusammenfaßarme gebildet wird, die um im Abstand voneinander befindliche Achsen, die weit unterhalb der Klammerstation liegen, schwenkbar sind.

Bei jeder dieser Vorrichtungen beginnen die Zusammenfaßelemente, etwa die Anschläge oder die vorderen Enden der Zusammenfaßarme, ihre Bewegung aus Stellungen, die im allgemeinen auf Höhe der Klammerstation, jedoch symmetrisch im horizontalen Abstand von dieser liegen, und sie bewegen sich in im wesentlichen horizontaler Richtung nach innen. Dadurch ragen die Zusammenfaßelemente immer über eine horizontale Ebene hinaus, die tangential am unteren Ende des Querschnittes des zusammengefaßten Beutelhalses liegt. Es ist deshalb ein exakter Aufbau der Unterdruckkammer erforderlich, um die Zusammenfaßelemente an den Enden ihrer Trennbewegung anzupassen.

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Erfindungsgemäß weist die Vorrichtung zum Zusammenfassen des Halses eines Verpackungsbeutels und Anbringen einer Verschlußklammer für eine Verpackungsvorrichtung mit Unterdruckkammer einander gegenüberliegende, um eine gemeinsame Nabe drehbare Zusammenfaßelemente, die zur Nabe hin gekrümmte Zusammenfaßflachen haben, die sich zum Zusammenfassen eines Beutelhalses für das Aufbringen einer Verschlußklammer im geschlossenen Zustand überlappen, eine Führeinrichtung zur Zufuhr von Verschlußklammern zur Mitte der Nabe sowie eine Antriebseinrichtung auf, mit der einzelne Verschlußklammern aus der Mitte der Nabe radial nach außen bewegt werden, um um einen von den Zusammenfaßelementen zusammengefaßten Beutelhals verformt zu werden.

Bei einer derartigen Anordnung ist der Wirkungsradius der Zusammenfaßbereiche der Zusammenfaßelemente wesentlich kürzer als sonst üblich, und der Schwenkwinkel jedes Zusammenfaßelementes ist vergrößert, so daß die beiden Zusammenfaßelemente kürzer als bisher ausgebildet sein können und sich außerdem einfach in Stellungen unterhalb des Klammerbefestigungsbereiches zurückziehen lassen, ohne daß die Breite der Vorrichtung zum Zusammenfassen des Halses eines Verpackungsbeutels und Anbringen einer Verschlußklammer vergrößert werden müßte. Auf diese Weise läßt sich eine Standardform der Vorrichtung dieser Art in unterschiedlich aufgebauten Unterdruckkammern verwenden.

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Vorzugsweise bilden die Zusammenfaßelemente zwischen sich den Führungsschlitz für die Befestigungsklammer, und die die Klammerschenkel verformende Backe wird von einem der Zusammenfaßelemente getragen. Die Antriebseinrichtung zum Bewegen der Befestigungsklammern radial nach außen kann einen Stempel aufweisen, der radial bezüglich der Nabe und entlang dem von den Zusammenfaßelementen gebildeten Führungsschlitz bewegbar ist, wenn sich die Zusammenfaßelemente in ihrer geschlossenen Stellung befinden.

Somit läßt sich die gesamte Zusammenfaß- und Klammerbefestigungsfunktion für die Verpackungsvorrichtung in einer einzigen Vorrichtung zusammenfassen, die aus den auf einer gemeinsamen Nabe angeordneten, einander gegenüberliegenden Zusammenfaßelementen, der von einem der Zusammenfaßelemente getragenen Formbacke, dem zwischen den einander gegenüberliegenden Zusammenfaßelementen in ihrer geschlossenen Stellung gebildeten Führungsschlitz und dem Stempel besteht, der die Verschlußklammern durch die Nabe radial nach außen und in den Führungsschlitz drückt. Hierdurch ergibt sich ein wesentlicher Unterschied gegenüber den Anordnungen gemäß der GB-PS 1 153 157 und GB-PS 1 361 142, bei denen die Formbacke von der Abdeckung der Unterdruckkammer getragen wird.

Zweckmäßigerweise hat die Nabe eine Mittelöffnung, um den Verschlußklaitunervorrat axial in ihr zu einer Stelle zu

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führen, von der aus die einzelnen Verschlußklammern mittels des Stempels quer zur Nabe um den zusammengefaßten Beutelhals gedrückt werden können.

Die erfindungsgemäße Anordnung hat verschiedene Vorteile. So ist beispielsweise keine genaue Ausrichtung der Zusammenfaßelemente und der von der Kammerabdeckung getragenen Formbacke zueinander mehr erforderlich, und die geometrische Ausrichtung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist wesentlich einfacher, da alle Elemente von einer gemeinsamen Nabe getragen werden und sich nicht in verschiedene unterschiedliche Richtungen bewegen und/oder auf verschiedenen Teilen der Kammer angeordnet sind. Ferner ermöglicht die erfindungsgemäße Vorrichtung einfache Wartungen und die Verwendung von Austauschvorrichtungen, ohne daß komplizierte Montage- oder Demontagearbeiten erforderlich wären.

In der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann die Krümmung der Zusammenfaßflächen der Zusammenfaßelemente so gewählt werden, daß unter Verwendung von Elementen verhältnismäßig geringer radialer Ausdehnung eine wirksame Zusammenfassung möglich wird, wodurch sich die Formbacke bei geschlossenen Zusammenfaßelementen in einem verhältnismäßig kurzen radialen Abstand von der Drehachse der Zusammenfaßelemente befindet, was eine besonders, kompakte und sehr robuste Anordnung ergibt, in der die auf die Formbacke wirkenden Reaktionskräfte ohne weiteres von den Zusammenfaßelementen

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selbst absorbiert werden können/ ohne daß äußere Verstärkungen erforderlich wären.

Ein weiterer Vorteil dieser Anordnung ist darin zu sehen, daß durch entsprechende Formgebung der gekrümmten Zusammenfaßflächen der Zusammenfaßelemente diese die Zusammenfassung während einer Drehung jedes Elementes von im wesentlichen 60 durchführen können und dabei nur eine verhältnismäßig geringe radiale Abmessung haben. Daher ergibt sich als zusätzlicher Vorteil, daß durch einen Abstand der Zusammenfaßelemente von ihrer Ausgangsstellung in ihre geschlossene Stellung von im wesentlichen 90 die beide Zusammenfaßelemente vollständig unter die Ebene des Beutelzuführförderers zurückgezogen werden können, so daß keine Behinderungen für die Zufuhr des Beutels und des zu verpackenden Gutes zur Kammer entsteht und die Zusammenfaßelemente den Zusammenfaßvorgang nicht zu beginnen brauchen, bevor nicht die Kammer geschlossen ist. Dieses läßt sich unabhängig von der Breite des zu verpackenden Gutes mit einer Standardvorrichtung gemäß der Erfindung erreichen. Soll sehr breites zu verpackendes Gut verarbeitet werden, so kann die Klammerstation nachgiebig befestigte Zusammenfaßplatten aufweisen, die während des Befüllens in eine horizontale Konfiguration gefaltet werden können und dann nach oben schwenken, um eine nach oben geöffnete Zusammenfaßvertiefung zu bilden, die den Beutelhals aufnimmt und locker zusammenhält, welcher von Hand in die Zusammenfaßvertiefung eingelegt wird.

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Während der abschließenden Schritte des Zusammenfaßvorganges kommt der Klammerstempel in Eingriff mit einer bereits ausgerichteten Verschlußklammer und hält diese für den Klammervorgang, wenn die Zusammenfaßelemente ihre geschlossene Stellung erreicht haben, in der sie während des Klammervorganges gehalten werden. Durch die verhältnismäßig geringe radiale Ausdehnung infolge der vorteilhaften Verwendung eines Paares von Zusammenfaßelementen, die sich um eine gemeinsame Nabe drehen, aus der die Verschlußklammern einzeln herausgedrückt werden, wird sichergestellt, daß die Bewegungsbahn der Verschlußklammer zwischen der Nabenmitte und der Klammerbacke nur kurz ist, wodurch der Aufbau des Synchronisiergestänges vereinfacht wird, das so arbeiten kann, daß die Zusammenfaßelemente und der Klammerstempel von einem gemeinsamen Gabelkopf angetrieben werden.

Während gemäß GB-PS 1 353 157 und GB-PS 1 361 142 eine Halterung der Klammerbacke durch die Abdeckung der Unterdruckkammer erforderlich war, ermöglicht die erfindungsgemäße Vorrichtung eine Halterung der Klammerbacke auf einem der Zusammenfaßelemente, so daß die sonst erforderliche sehr genaue Ausrichtung der Zusammenfaßelemente und der Kammerabdeckung zueinander nicht mehr erforderlich ist.

Zweckmäßigerweise ist ein drehbar angeordnetes Messer vorgesehen, daß mit Beginn der Zurückziehbewegung des Klammerstempels und vor öffnen der Zusammenfaßelemente zur Frei-

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gäbe des verschlossenen Beutelhalses durch Drehbewegung das überschüssige Beutelmaterial vom verschlossenen Beutelhals abtrennt.

In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung werden das Messer, der Klammerstempel und die Zusammenfaßelemente von einem gemeinsamen, sich hin und her bewegenden Antriebselement angetrieben, so daß sich das Messer während des Zurückziehens des Klammerstempels in einer ersten Richtung dreht, um den Schneidvorgang durchzuführen, und danach zur Rückführung in seine Ausgangsstellung in entgegengesetzter Richtung gedreht wird, um unter die Tangentialebene des unteren Teils des Beutelquerschnitts zurückgezogen zu sein, wenn der Beutelhals von den Zusammenfaßelementen zusammengefaßt wird.

Die Erfindung betrifft ferner eine Klammereinrichtung mit einem drehbaren Magazin mit einer Anzahl von Klammerkammern, die in gleichmäßigem Winkelabstand um die Drehachse verteilt sind, mit einem gemeinsamen Klammerantriebskolben zur Bewegung entlang einer vorgegebenen Bahn durch die aufeinanderfolgenden Klammerkammern, um die Klammern in den Kammern zu deren Klammerenden zu bewegen, sowie mit einer Einrichtung, die den Klammerantriebskolben bei Verbrauch des Klaramervorrates einer Kammer aus dem Magazin zurückzieht und dieses automatisch weiterbewegt, um so eine neue Klammerkammer in fluchtende Stellung mit der Bewegungsbahn des Klammerantriebskolbens zu bringen.

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Die Erfindung wird im folgenden anhand der Figuren näher erläutert.

Figur 1 zeigt in einer Seitenansicht und teilweise in Schnitt schematisch eine Verpackungsvorrichtung mit Unterdruckkammer sowie mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Zusammenfassen des Halses eines Verpackungsbeutels und Anbringen einer Verschlußklammer.

Figur 2 zeigt eine Vorderansicht der Klammervorrichtung.

Figur 3 zeigt eine Seitenansicht der Klammervorrichtung aus Figur 2.

Figur 4 zeigt eine Darstellung ähnlich Figur 3, wobei jedoch das Antriebsgestänge für eines der Zusmmenfaßeleraente im einzelnen dargestellt ist und das Zusammenfaßelement sich in der Öffnungsstellung befindet.

Figur 5 zeigt in einer Darstellung ähnlich Figur 4 das Zusammenfaßelement in der Schließstellung.

Figur 6 zeigt einen senkrechten Schnitt durch die Nabe der Vorrichtung zum Zusammenfassen des Halses eines Verpackungsbeutels und Anbringen einer Verschlußklammer gemäß Figuren 2 bis 5.

Figur 7 zeigt einen horizontalen Schnitt durch die Nabe der Vorrichtung zum Zusammenfassen des Halses eines Verpackungsbeutels und Anbringen einer Verschlußklemme gemäß Figuren 3 bis 6, wobei sich jedoch die Zusammenfaßelemente in ihrer geöffneten Stellung befinden.

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Figuren zeigen eine Vorderansicht, einen Tangentialschnitt, einen Querschnitt und eine Rückansicht eines Zusanunenfaßelementes gemäß Figuren 2 bis 7.

Figuren zeigen eine Vorderansicht, einen Querschnitt und

9a — 9c

einen Tangentialschnitt eines Zusanunenfaßelementes, das entgegengesetzt dem Zusammenfaßelement gemäß Figuren 8a bis 8d bewegbar ist.

Figur 10a zeigt in einer Vorderansicht das Messer für die Vorrichtung gemäß Figuren 2 bis 7.

Figur 10b zeigt einen Schnitt durch das Messer gemäß Figur 10a.

Figur 11 zeigt in einer Darstellung ähnlich Figur 4 Einzelheiten der verschiedenen Elemente der Vorrichtung zum Zusammenfassen des Halses eines Verpackungsbeutels und Anbringen einer Verschlußklammer sowie den Antrieb für das Messer gemäß Figuren 10a und 10b.

Figuren zeigen schematisch eine Rückansicht und eine ^a Teilansicht eines anderen Ausführungsbeispiels eines Messers für die Vorrichtung gemäß Figuren 2 bis 7.

Figur 13 zeigt einen senkrechten Schnitt durch das Klammermagazin und den Antrieb für die Vorrichtung gemäß Figur 1.

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Figur 14 zeigt einen Querschnitt durch das Klammermagazin gemäß Figur 13.

Figur 15a zeigt eine Einzelheit des Klaranerantriebs und der Zuführeinrichtung gemäß Figur 13 im Betrieb mit einem vorhandenen Klammervorrat.

Figur 15b zeigt in einer Darstellung ähnlich Figur 15a den Betriebszustand bei verbrauchtem Klammervorrat.

Figur 15c zeigt in einer Darstellung ähnlich Figuren 15a und 15b den Zustand bei zurückgezogenem Klammerantriebskolben und vor dem Umschalten des Klammermagazins auf einen neuen Klammervorrat.

Figur 16 zeigt in einer Seitenansicht und teilweise im Schnitt ein anderes Ausführungsbeispiel eines anderen Klammerantriebselenentes der Klammerstation.

Figur 17 zeigt einen Schnitt durch eine Klammerkammer eines anderen Ausführungsbeispiels eines Klammermagazins.

Die in Figur 1 dargestellte Verpackungsvorrichtung 1 enthält eine Unterdruckkammer 2, die mittels einer Abdeckung 3 verschlossen ist, die um eine horizontale Achse geschwenkt und so angehoben und abgesenkt werden kann, um ein oder mehrere befüllte Beutel, die in Richtung des Pfeiles 5 zugeführt

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werden, mit der Öffnung jedes Beutels nach hinten entlang einem Rollenförderer 4 zu bewegen, der angetriebene Rollen zum automatischen Befüllen oder Leerlaufrollen zum Befüllen der Kammer von Hand aufweisen kann. Eine Trennwand 3a in der Abdeckung unterteilt die Unterdruckkammer in zwei getrennt evakuierbare Kammerbereiche, wie dies in der britischen Patentanmeldung 1334/70 beschrieben ist.

Hat das im Beutel befindliche Gut einen nicht gezeigten Abtaster in oder nahe der Klammerebene X-X durchlaufen, wird seine Vorschubbewegung unterbrochen, und es fällt auf einen Förderer 6, der das Gewicht des im Beutel befindlichen Gutes während des Zusammenfaß- und Klammervorganges aufnimmt.

Figur 1 zeigt die geschlossenen Zusammenfaßarme 7, die den Hals des Beutels C zum Anbringen der Verschlußklammer zusammenfassen. In Figur 1 ist der Beutel C lediglich zur Verdeutlichung locker um das zu verpackende Gut P gelegt dargestellt. Im Betrieb befindet sich in diesem Stadium des Arbeitsablaufes der unterteilten Unterdruckkammer der Beutel unter einem überdruck, durch den das Beutelmaterial fest um das Produkt P gelegt wird.

Der Förderer 6 besteht in diesem Ausführungsbeispiel aus einem Bandförderer, der um die Rolle 8 schwenkbar ist, so daß die Rolle 9 an dem in Bewegungsrichtung hinteren Ende

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eingestellt werden kann, um sicherzustellen, daß der befüllte Beutel in der Klammerstellung des Beutelhalses so auf dem Förderer 6 ruht, daß die Zusammenfaß- und Klammerelemente 7 etwa auf mittlerer Höhe des im Beutel verpackten Gutes liegen.

Nach dem Zusammenfassen und Anbringen der Klammer sowie nach dem gegebenenfalls erfolgenden Abtrennen des überschüssigen Beutelmaterials von dem mit der Klammer verschlossenen Beutelhals wird die Kammerabdeckung 3 angehoben und der Förderer 6 bewegt, so daß das verpackte Gut aus der Unterdruckkammer entfernt wird.

Die Erfindung betrifft im wesentlichen die in Figur 1 dargestellte Vorrichtung 10 zum Zusammenfassen des Halses eines Verpackungsbeutels und Anbringen einer Verschlußklammer, die im folgenden als Klammerkopf 10 bezeichnet wird, sowie eine Verbesserung des Klammermagazins 11 und des Klammerantriebes 1 2.

Figur 2 zeigt eine Vorderansicht des Klammerkopfes 10 aus Figur 1 und Figur 3 eine Seitenansicht dieses Klammerkopfes.

Der in den Figuren 1 und 2 dargestellte Klammerkopf 10 hat ein zylindrisches Antriebsgehäuse 20 mit Lufteinlaß- und Luftauslaßleitungen 21, über die ein nicht dargestellter Antriebskolben zur Hin- und Herbewegung der an einem Gabelkopf 23 befestigten Kolbenstange 22 antreibbar ist.

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Der Gabelkopf 23 weist an jeder Seite zwei sich nach oben erstreckende Bolzen 24 auf, die drehbar Nockenrollen 25 zur Bewegung entlang Nockenschlitzen 26 tragen, die jeweils in schwenkbaren Antriebsverbindungsplatten 27 vorgesehen sind. Diese Platten 27 sind über Schwenkzapfen 29 am Rahmen 28 des Klammerkopfes angelenkt und außerdem bei 30 schwenkbar mit entsprechenden Antriebsstreben 31 verbunden, von denen die eine schwenkbar mittels eines Schwenkzapfens 33 mit einem linken Zusammenfaßarm 32 und die andere über einen Schwenkzapfen 33 schwenkbar mit einem rechten Zusammenfaßelement, das ein Paar Zusammenfaßplatten 34 (Figuren 3, 6 und 9) aufweist, in Verbindung. Man erkennt, daß die Zusammenfaßelenente 32 und 34 die gleichen sind, die schematisch als Elemente 7 in der Seitenansicht gemäß Figur 1 dargestellt wurden.

Die Antriebsverbindung für das linke Zusammenfaßelement ergibt sich am deutlichsten aus den Figuren 4 und 5, wobei in Figur 4 das Zusammenfaßelercent 32 in zurückgezogener Lage und in Figur 5 in gleicher Ansicht und in der Stellung gezeigt ist, die sich ergibt, wenn sich der Gabelkopf 23 weit genug vorwärts bewegt hat, um das Zusammenfaßelement 32 in seine geschlossene Zusammenfaß- und Klammerstellung zu bewegen, und wenn der Klammerstempel 36 die Verschlußklammer C gerade berührt, jedoch noch nicht gegen den Beutelhals gedrückt hat. Die Klammerbacke 37 wird von dem linken Zusammenfaßelement 32 getragen.

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Figur 4 zeigt, daß die Antriebsverbindungsplatte 27 sich in der zurückgezogenen Stellung des Gabelkopfes 23 in ihrer äußeren, in Richtung des Uhrzeigersinnes verschobenen Lage befindet, so daß die Nockenrolle 25 nahe dem Verbindungspunkt von erstem, geradlinigem Abschnitt 26a des Nockenschlitzes 26 und dessen zweitem geradlinigen Abschnitt 26b liegt. In dieser Stellung befindet sich die schwenkbar mit der linken Antriebsverbindungsplatte 27 und dem linken Zusammenfaßelement 32 verbundene Antriebsstrebe 31 in einer im wesentlichen parallelen Lage zum Klammerstempel 36. Der halb zusammengefaßte Hals des Beutels ist in Figur 4 bei N angedeutet.

Wenn sich der Gabelkopf 23 unter Wirkung der Kolbenstange

22 vorwärts bewegt, bewegt sich die Rolle 25 zunächst in den zweiten, geradlinigen Abschnitt 26b des Nockenschlitzes 26, um am Ende in eine dem Schwenkzapfen 29 der Antriebsverbindungsplatte 27 am nächsten kommende Lage zu gelangen, wenn die Rolle 25 angehoben ist, so daß ihre Achse sich auf gleicher Höhe wie die Achse des Schwenkzapfens 29 befindet. Bei weiterer Vorschubbewegung des Gabelkopfes

23 über diese Lage hinaus wird die Rolle 25 vom Schwenkzapfen 29 wegbewegt, bis sie wieder an die Verbindungsstelle der beiden geradlinigen Abschnitte 26a und 26b des Schlitzes 26 gelangt.- Dieser Zustand ist in Figur 5 gezeigt.

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Während des anfänglichen Teils der Aufwärtsbewegung des Gabelkopfes 23-ist der Klammerstempel 36 zur Verschlußklammer 23 angehoben worden, berührt diese jedoch gerade etwa dann, wenn die Rolle 25 wieder an den Anfang des geradlinigen Abschnittes 26a des Schlitzes 26 zurückgelangt .

Wie Figur 5 zeigt, hat dieser erste Teil der Aufwärtsbewegung des Gabelkopfes 23 eine Verschwenkung der linken Antriebsverbindungsplatte 27 im Gegenuhrzeigersinn um einen Winkel von etwa 60 bewirkt, und dabei hat sich der Schwenkzapfen 30 mit der Antriebsstrebe 31 zur Drehung des linken Zusammenfaßelementes 32 um 90 nach oben bewegt. Während dieser Bewegung des linken Zusammenfaßelementes bewegt sich.die gekrümmte Führ- oder Zusammenfaßfläche 38 nach oben und rechts, um auf das linke Ende des teilweise zusammengefaßten Halses N des Beutels zu treffen, und danach bewirkt eine weitere Schließbewegung des linken Zusammenfaßelementes 32 auf das rechte Zusammenfaßelement 34 (Figur 2) zu ein enges Zusammenfassen des Beutelhalses, wie dies bei B in Figur 5 angedeutet ist. Dieser Zusammenfaßvorgang erfolgt durch das Vorhandensein der beiden Zusammenfaßelemente, die einander entgegengerichtete Umfangs-Zusammenfaßbewegungen und gleichzeitig eine gemeinsame radial nach innen gerichtete Zusammenfaßbewegung auf die Drehachse der Zusammenfaßelemente 32 und 34 zu ausführen.

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Haben die Zusammenfaßelemente 32 und 34 ihre geschlossene Stellung erreicht (Figur 2), kann sich der Gabelkopf 23 frei weiter bewegen, ohne die Zusammenfaßelemente 32 und 34 zu beeinträchtigen, da der geradlinige Abschnitt 26a des Schlitzes 26 der linken Antriebsverbindungsplatte und ebenso der entsprechende Abschnitt des Schlitzes der rechten Antriebsverbindungsplatte parallel zur Achse der Kolbenstange 22 liegt, so daß sich die Rolle 26 bei der Aufwärtsbewegung des Gabelkopfes 23 frei im geradlinigen Abschnitt 26a nach oben bewegen kann, ohne die Lage der Antriebsverbindungsplatte 27 zu stören, und somit ohne weitere Bewegungen der Zusammenfaßelemente 32 und 34 zu erzeugen.

Während des weiteren Anhebens des Gabelkopfes 23 drückt der Klammerstempel 36 die Verschlußklammer C nach oben entlang einer Klammerführung, die sich radial durch die Nabe des Zusammenfaßelementes 32 erstreckt und dann teilweise von der Klammerbacke 37 auf dem linken Zusammenfaßelement 32 und teilweise von einem entsprechenden, später zu beschreibenden Bereich des rechten Zusammenfaßeleraentes 34 gebildet wird.

Durch die drehbare Befestigung der beiden Zusammenfaßelemente 32 und 34 um eine gemeinsame Nabe 32a sowie die Bildung der Klammerführung und der Klammerbacke zwischen ihnen ergibt sich ein besonders kompakter Aufbau des Klammerkopfes,

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der sich mit minimalem Aufwand und minimaler Veränderung anderer Elemente in der Verpackungsvorrichtung 1 einfach montieren und/oder aus ihr entfernen läßt. Der eine Baueinheit bildende Klammerkopf 10 aus Figur 2 enthält alle Elemente, die zum Verschließen des Beutelhalses erforderlich sind, nämlich den Antrieb im Gehäuse 20, die Zusammenfaßelemente 32 und 34, die Klammerbacke 36 und den Klammerstempel 37.

Um den Zusammenfaßvorgang symmetrisch auszuführen, sind, wie vorstehend bereits erwähnt, zwei rechte Zusammenfaßplatten 34, die das rechte Zusammenfaßelement bilden, sowie ein einzelnes linkes Zusammenfaßelement 32 vorgesehen, das zwischen die Zusammenfaßplatten greift. Somit besteht praktisch nicht die Gefahr, daß der Beutelhals zwischen den Zusammenfaßflächen von linken und rechten Zusammenfaßelernenten verklemmt wird, da die beiden rechten Zusammenfaßplatten den Beutelhals nach links drücken, jedoch durch Berührung in im Abstand voneinander liegenden parallelen Ebenen, so daß das gegenüberliegende Zusammenfaßelement 32, das zwischen die beiden Platten 34 gelangt, den Beutelhals nach rechts zwischen die beiden Berührungsebenen der Zusammenfaßplatten drückt.

Diese Anordnung ist insbesondere in Figur 6 zu erkennen, in der ein senkrechter Schnitt in einer Ebene parallel zur Drehachse der Zusammenfaßelemente 32 und 34 darge-

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stellt ist. In dieser Darstellung ist außerdem ein Rotationsmesser 40 gezeigt, das zum Abtrennen überschüssigen Beutelmaterials vom verschlossenen Beutelhals dient, wie dies später beschrieben werden wird.

Durch ein Klammermagazin, das später in Zusammenhang mit den Figuren 13 bis 15 beschrieben werden wird, wird ein Streifen 41 aus Verschlußklammern 42 in Richtung des Pfeiles 43 (Figur 6) auf die letzte Verschlußklammer 44 zugeführt, die sich etwa im Bereich für den Eingriff mit dem Klammerstenpel 36 befindet.

Man erkennt, daß die Ansicht genäß Figur 6 von der gegenüberliegenden Seite der Ansicht des Klammerkopfes gemäß Figur 1 gesehen ist, so daß die Verschlußklammern 42 hier von links zugeführt werden, während die Zufuhr in Figur 1 von rechts erfolgt. Das bedeutet, daß das Messer 40 sich an der Eingangsseite der Klammerebene befindet, d.h. an der Seite, an der überschüssiges Beutelmaterial verbleibt, wenn das verpackte Gut richtig auf dem Förderer 6 positioniert ist.

Beim Anheben des Klammerstempels 36 bewegt dieser die letzte Verschlußklammer 44 nach oben in den Schlitz 45, der sich sowohl durch die innere Achse 46 als auch durch ein äußeres Lager 47 der Nabe 32a der Zusammenfaßelemente erstreckt, so daß beim Austritt der Verschlußklammer 44 aus dem Schlitz 45 einer der Schenkel der Klammer in Eingriff mit der linken

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Nut 37a der Klammerbacke 37 und der andere Schenkel in Eingriff mit der rechten Nut 37b kommt, wodurch sich die beiden Schenkel nebeneinander durch die gekrümmten Nuten 37a und 37b bewegen, um parallel zueinander fest um den zusammengefaßten Hals N des Beutels gelegt zu werden, ohne daß zu Beginn des VerklammerungsVorganges eine Stoßwirkung auf die Enden der Schenkel ausgeübt wird, was zur Verschlechterung der Verschlußklammer und zu einem unzureichenden Verschließen des Beutels führen könnte. Diese nebeneinander erfolgende Verformung der Verschlußklammerschenkel ist bekannt und braucht nicht näher erläutert zu werden.

Die innere Achse 46 der Nabe 32a ist drehbar mittels einer vorderen Halteplatte 48 und einer hinteren Halteplatte 49 gelagert, die zusammen den Rahmen 28 des Klammerkopfes 10 bilden. Die gleichen Halteplatten 48 und 49 dienen auch zur Halterung der Schwenkzapfen 29 der Antriebsstreben 27 gemäß Figuren 4 und 5, und sie sind an einem eine Endplatte des Gehäuses 20 (Figuren 2 und 3) bildenden Querelement 35 befestigt.

Die Darstellung gemäß Figur 6 zeigt die Zusammenfaßelemente in ihrer geschlossenen bzw. der Verklammerungsstellung, und sie dient zur Erläuterung des relativen Abstandes der verschiedenen Zusammenfaß- und Verklammerungselemente axial von der inneren Achse 46. Diese Darstellung wird

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zusätzlich verdeutlicht durch Figur 7, in der eine Draufsicht auf den Klammerkopf gezeigt ist, wobei sich die verschiedenen Zusammenfaß- und Verklammerungselemente in ihrer offenen oder der Befüllstellung befinden. Dieser Zustand entspricht demjenigen aus Figur 4.

Figur 7 zeigt zusätzlich einen Schniermitteldurchlaß 50 zum Schmieren der Lagerflächen zwischen der inneren Achse 46 und der äußeren Lagerbuchse 47 sowie zwischen der äußeren Lagerbuchse 47 und den äußeren Abstandsbuchsen 51, die in Figur 6 weggelassen wurden.

Ferner ist in Figur 6 der Abstandsblock 52 deutlicher zu erkennen, der durch Verschraubung zwischen den rechten Zusammenfaßplatten 34 gehalten ist und einen Bereich 53 aufweist, der als rechte Klammerführung dient und mit der linken Klammerführung 54 zusammenwirkt, die einen Teil der vom linken Zusammenfaßelement 32 getragenen Klammerbacke 37 bildet.

Der Aufbau der einzelnen Zusammenfaßeleinente 32 und 34 ergibt sich am deutlichsten aus den Figuren 8 und 9, wobei Figur 8a eine Ansicht, teilweise im Schnitt, des linken Zusammenfaßelementes 32 zeigt, jedoch die Klammerbacke 37 weggelassen wurde.

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Zur Anpassung an unterschiedliche Arten und Größen von Verschlußklanunern ist es zweckmäßig, die Klammerbacke 37 lösbar und austauschbar auszubilden, so daß die verschiedenen Klammerbacken alle die gleiche Außenform haben, um in die Halterung 60 des Zusammenfaßelementes 32 zu passen, jedoch unterschiedlich geformte Klammerverformungsnuten aufweisen. Um die Klammerbacke 37 in ihrer Lage im Bereich 61 des Zusammenfaßelementes 32 zu halten, ist eine Bohrung 62 vorgesehen, durch die sich ein direkt in die Klammerbacke 37 eingeschraubter Gewindebolzen erstrecken kann.

In dem in Figur 8b gezeigten Schnitt entlang der Linie B-B aus Figur 8a ist der Klammerschlitz 63 zu erkennen, der in der geschlossenen oder Klammerstellung der Zusammenfaßelemente 32 und 34 eine radiale Bewegung der Verschlußklammer nach außen und in Eingriff mit der Klammerbacke 37 ermöglicht, die vom Bereich 61 des Zusammenfaßelementes 32 getragen wird.

In der einen Schnitt entlang der Linie A-A aus Figur 8a zeigenden Figur 8c ist zu erkennen, daß das Zusammenfaßelement 32 einen Buchsenbereich 64 hat, der koaxial zur inneren Achse 46 (Figuren 6 und 7) der Nabe angeordnet ist und als Lager zur Befestigung der Ringbereiche 65 (Figur 9a) der beiden benachbarten, rechten Zusammenfaßplatten 34 dient.

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Figur 8d zeigt das Zusammenfaßelement 32 teilweise in einer Ansicht und teilweise in Schnitt in ähnlicher Darstellung wie Figur 8a, jedoch von der Rückseite. Der Schnittbereich wurde absichtlich geändert, um den gekrümmten Ausschnitt 66 im Buchsenbereich 64 und einem benachbarten Bereich 67 des Befestigungsringes des Zusammenfaßelementes 32 zu zeigen, wodurch den Zusammenfaßplatten 34 ein Freikommen möglich ist, bevor die Zurückziehbewegung des Klammerstempels 36 (Figuren 4 bis 7) beendet ist.

Figur 8d zeigt zusammen mit Figur 8a eine Halterung 68, die bezüglich dem übrigen Teil der Befestigungsbuchse 64 und dem Bereich 61 ausgespart ist, um als Befestigungspunkt für den Schwenkzapfen 33 zur Verbindung mit der Antriebsstrebe 31 zu dienen.

Wie Figuren 8a und 8b zeigen, ist die Zusammenfaßfläche 38 des Zusammenfaßelementes 32 nicht vollständig eben, sondern derart geformt, daß sie einen abgerundeten Querschnitt hat, um scharfe Kanten zu vermeiden, die während des Zusammenfaßvorganges in den Beutelhals N einschneiden könnten. Entsprechend sind auch die Zusammenfaßflächen der beiden rechten Zusammenfaßplatten 34 ausgebildet.

Figur 9a zeigt eine Vorderansicht einer der beiden komplementären, rechten Zusammenfaßelemente 34, von denen jedes einen Befestigungsring 65 und einen Armbereich 70 aufweist,

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der eine konvexe Zusammenfaßtlache 71 ähnlich der Zusammenfaßfläche 33 des Zusammenfaßelementes 32 hat.

Aus der einen Schnitt entlang der Linie Λ-Λ aus Figur 9a zeigenden Figur 9b ergibt sich die abgerundete Form der Zusammenfaßfläche 71 des Armbereiches 70 sowie die abgerundete Form des zugehörigen Zusammenfaßteils 72 des Befestigungsringes 65.

Figuren 8a bis 8d und 9a bis 9c zeigen, daß die Zusammenfaßflächen 38 und 71 der verschiedenen Zusammenfaßelemente 32 und 34 zur Drehachse der Nabe der Zusammenfaßelemente konvex gekrümmt sind.

Die Zusammenfaßelemente 32 und 34 sind somit in der Lage, eine Bewegung des Beutels radial nach innen auf die Drehachse der Nabe des Klammerkopfes zu zu erzeugen, so daß der Beutel gegen die einander gegenüberliegenden, sich drehenden Befestigungsringe 67 und 65 der Zusammenfaßelemente 32 und 34 gedrückt wird, während die entgegengesetzte Bewegung der entgegengesetzt gedrehten Zusammenfaßelemente den Beutelhals in der Umfangsrichtung zusammenfaßt und zusammendrückt, so daß der Zusammenfaßvorgang durch gleichzeitiges Zusammenfassen in vertikaler und horizontaler Richtung (bezogen auf die Ausrichtung des Klammerkopfes 10 der Vorrichtung 1 in Figur 1) zunehmend durchgeführt wird.

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Der Beutelhals kann während des Befüllens von Hand, insbesondere bei größerem zu verpackendem Gut teilweise vorab zusammengefaßt werden, doch der Hauptzusammenfaßvorgang beginnt unmittelbar bevor die Zusammenfaßflächen 38 und 71 in ihren überlappenden Eingriff kommen und wird fortgesetzt, bis die Zusammenfaßelemente 32 und 34 ihre End- oder Klammersteilung erreicht haben, in der die auf dem Zusammenfaßelement 32 befestigte Klammerbacke 37 und der zwischen den beiden Zusammenfaßplatten des Elementes 34 befestigte Abstandsblock 52 zusammengeführt sind, um den Klammerschlitz zu bilden. Die Klammerbacke selbst befindet sich auf einer Linie mit den beiden Seiten des Schlitzes, um dem Vorschub der Klammer Widerstand entgegenzusetzen und die Klammerschenkel um den gebündelten Beutelhals B zu biegen.

Auf diese Weise werden durch die Kombination von vertikalem und horizontalem Zusammenfaßvorgang zwei wichtige Vorteile erzielt. Zunächst ergibt sich durch die kurze radiale Erstreckung der Armbereiche 61 und 70 der Zusammenfaßelemente 32 und 34 (verglichen mit den radialen Abmessungen der Zusammenfaßarme gemäß GB-PS 1 361 142) eine sehr robuste Konstruktion mit einem kleinen Drehradius, so daß der Zusammenfaßvorgang und insbesondere das öffnen der Zusammenfaßelemente nach dem Befestigen der Klammer wesentlich schneller und ruhiger als bisher durchgeführt werden kann. Ferner bewirkt diese kurze radiale Erstreckung der Armbereiche, daß das Zusammenfaßelement 32 besonders starr in radialer

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Richtung ist und dadurch die Reaktionskräfte des Klammervorganges aufnehmen kann, ohne daß größere Verstärkungen
für den Armbereich 61 des Zusammenfaßelementes 32 erforderlich wären.

Weiterhin wird durch die kurze radiale Erstreckung und die "weitwinklige" Zusammenfaßbewegung erreicht, daß die einander gegenüberliegenden Zusammenfaßelemente 32 und 34 in
ihrer geöffneten Lage vollständig unter die Ebene des Förderers 4 aus Figur 1, d.h. unter die horizontale Ebene P-P (Figuren 4 und 5), die tangential zum unteren Teil des
Querschnittes des zusammengefaßten Beutelhalses B verläuft, zurückgezogen sein können, ohne daß eine sehr breite Unterdruckkammer erforderlich wäre. Dadurch kann der befüllte
Beutel C leichter in die Kammer eingebracht werden, es
braucht nur ein kleineres Kammervolumen evakuiert zu werden, und es ist außerdem sichergestellt, daß der Zugangsbereich vollständig frei gehalten ist.

Die einen Schnitt entlang der Linie B-B aus Figur 9a darstellende Figur 9c zeigt versenkte Bohrungen 73 zum Befestigen der rechten Zusammenfaßplatten 34 am Abstandsblock 52 (Figur 7), um sicherzustellen, daß sie sich zusammen
bewegen und in axialer Richtung der inneren Achse einen
richtigen Abstand haben. Ferner hat jede Zusammenfaßplatte eine Bohrung 73a zur Aufnahme eines Paßstiftes, mit
dem der Abstandsblock 52 in seiner richtigen Stellung
festgelegt wird. 60988 4/03 13

Die Befestigungsbohrung 74 für den Schwenkzapfen 33 ist in Figur 9a gezeigt, und wegen der verhältnismäßig geringen Materialstärke der einzelnen Zusammenfaßplatten 34 ist es nicht erforderlich, die Bohrung 74 in einem ausgesparten oder vertieften Bereich vorzusehen.

Um den vertieften Bereich des Zusammenfaßelementes 34 und die linke Antriebsverbindungsplatte 27 in Eingriff mit der linken Antriebsstrebe 31 zu bringen, hat diese gegabelte Enden. Die rechte Antriebsstrebe 31 ist entsprechend zum Eingriff mit den Platten 34 des rechten Zusammenfaßelementes an einem Ende und zum Umfassen der Antriebsverbindungsplatte 27 am anderen Ende gegabelt. Der Bereich des Abstandsblockes 52, der zwischen den Bohrungen 74 liegt, ist als ausgesparte oder vertiefte Halterung ausgebildet, um das gegabelte Ende der rechten Antriebsstrebe 31 aufzunehmen, so daß sich der Schwenkzapfen 33 dann durch die beiden Platten 34, die beiden Hälften des gegabelten Endes der Strebe 31 und durch die Halterung des Blockes 52 erstreckt.

Figur 10a zeigt eine Vorderansicht des Messers 40 mit einem Befestigungsring 80, der drei sich radial nach außen erstreckende Ansätze hat, nämlich einen ersten Ansatz 81 mit der Messerschneide 82, einen zweiten Ansatz 83 mit einer Anlagefläche 84, die zur Drehung des Messers im Uhrzeigersinn (Figur 10a) am rechten Schwenkzapfen 33

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anliegt, und einen dritten Ansatz 85 mit einer weiteren Anlagefläche 86 zum Eingriff mit einem Antriebszapfen (Figur 11) zur Drehung des Messers im Gegenuhrzeigersinn (Figur 10a).

Figur 10b zeigt einen Schnitt entlang der Linie B-B aus Figur 10a.

Die Anlagefläche 84 des Ansatzes 83 kommt, wie vorstehend erwähnt, zur Anlage am Schwenkzapfen 33, der das rechte Zusamnenfaßelement 34 an seiner Antriebsstrebe 31 anlenkt, so daß das Messer 40 während der im Uhrzeigersinn verlaufenden Rückziehbewegung des Zusammenfaßelementes 34 am Ende eines Zusammenfaßzyklus durch Drehung im Uhrzeigersinn in eine Ausgangsstellung (Figur 11) zurückgezogen wird, um die Schneide 82 (Figur 2) in eine Stellung unterhalb der Oberkante der Halteplatten 48 und 49 des Klammerkopfrahmens 28 zurückzuziehen.

Aus dieser Beschreibung ergibt sich, daß der Eingriff des Zapfens 33 mit der Fläche 84 nur während des Zurückziehens der Zusammenfaßplatten 34 erfolgt, während die Vorschubbewegung, d.h. die Bewegung im Gegenuhrzeigersinn der rechten Zusammenfaßplatten 34 die Schneide 82 in ihrer zurückgezogenen Stellung beläßt. Somit muß die Vorschubbewegung der Schneide 82 für den Schneidvorgang durch Eingriff eines zusätzlichen Zapfens 90 (Figur 11) mit der Anlagefläche 86 bewirkt werden.

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Figur 11 zeigt die Antriebsanordnung für diesen Zapfen 90, der zur Drehung des Messers im Gegenuhrzeigersinn in Eingriff mit der Anlagefläche 86 kommt, um während des Beginns der Rückzugsbewegung des Gabelkopfes 23 den Schneidhub auszuführen. Der Zapfen 90 ist am oberen Ende eines Doppelgestänges 91 angeordnet, das um den die Nockenrolle 25 drehbar halternden Zapfen 24 schwenkbar ist.

Das Doppelgestänge 91 befindet sich vor und hinter der Antriebsverbindungsplatte 27 und hat an seiner Rückseite, d.h. an der in Figur 11 abgewandten Seite eine drehbar auf einem Zapfen 93 gehalterte Nockenrolle 92, die in Eingriff mit einer Nut 94 steht, die in der hinteren Seitenplatte 49 des Klammerkopfrahinens 28 vorgesehen ist (Figur 3) .

Die Nut 94 hat an der linken Seite nahe ihrem oberen Ende (Figur 11) einen ersten schrägen Wandbereich 95 und etwas tiefer an der rechten Seite (Figur 11) einen zweiten schrägen Wandbereich 96. Der Zapfen 90 befindet sich an der oberen Fläche, d.h. der dem Betrachter in Figur 11 zugewandten Seitenfläche des Doppelgestänges 91, so daß der schräge Wandbereich 95 während des Vorschubs des Gabelkopfes nach oben keinen Einfluß ausübt.

Die Bewegungsfolge des Doppelgestänges 91 während eines Vorschubhubes des Gabelkopfes 23 verläuft wie folgt: Das

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Doppelgestänge 91 bleibt in seiner dargestellten senkrechten Lage, bis der Gabelkopf sich ausreichend vorwärts bewegt hat, um die Nockenrolle 92 in Berührung mit dem ersten schrägen Wandbereich 95 der Nut 94 zu bringen. Dadurch wird die Rolle 92 nach rechts (Figur 11) abgelenkt, und das Doppelgestänge 91 schwenkt im Uhrzeigersinn um die Achse des Zapfens 24. Ist die Rolle 92 vom schrägen Wandbereich 95 freigekommen und befindet sich mittig im oberen senkrechten Teil 97 der Nut 94, hat das Doppelgestänge 91 seine äußerste Verschwenkungssteilung im Uhrzeigersinn erreicht, und die danach noch erfolgende kleine Bewegung des Gabelkopfes 23 nach oben bewirkt eine Translationsbewegung des Doppelgestänges 91 nach oben, wobei jedoch die Winkelstellung beibehalten wird, so daß der Zapfen 90 über die Höhe des Vorsprungs 98 des Messers 40 angehoben wird.

Zu diesem Zeitpunkt haben die Zusammenfaßelemente 32 und 34 ihre Schließbewegung beendet und sind in die Klammer-Stellung gekommen, und während des letzten Teils der Vorschubbewegung des Gabelkopfes 23 wird die Verschlußklammer von Klammerstempel 36 nach oben gedrückt, um den Verklammerungsvorgang durchzuführen. Danach wird der Gabelkopf 23 zum öffnen der Zusammenfaßelemente abgesenkt, doch wurde zunächst das Messer 40 im Gegenuhrzeigersinn gedreht, um den Schneidvorgang durchzuführen, was wie folgt erreicht wird:

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Wenn der Gabelkopf 23 seine Rückzugsbewegung beginnt, bleibt das Doppelgestänge 91 noch in seiner im Uhrzeigersinn verschwenkten Lage, und der Zapfen 90 kommt daher in Eingriff mit dem Vorsprung 98 des Ansatzes 85 des Messers 40. Die weitere Absenkbewegung des Gabelkopfes 23 führt zu einer Absenkbewegung des Zapfens 90, und zwar zunächst in einer geradlinigen senkrechten Richtung, um die Anlagefläche 86 nach unten zu ziehen und dadurch eine Drehung des Messers 40 im Gegenuhrzeigersinn hervorzurufen, so daß die Schneide 82 über den zusammengefaßten Beutelhals B (Figur 5) geschwenkt wird, um überschüssiges Beutelmaterial abzutrennen.

Während dieses Anfangsteils der Bewegung des Gabelkopfes läuft die Rolle 92 nach unten an der rechten Wand der Nut 94 und ist noch nicht in Eingriff mit dem rechten schrägen Wandbereich 96 gekommen. Die drehbar auf dem Zapfen 24 gehalterte Nockenrolle 25 bewegt sich im geradlinigen Bereich 26a des Schlitzes 26 nach unten, da die Lage gemäß Figur noch nicht erreicht ist, und somit bleiben die Zusamnenfaßelemente 32 und 34 noch in ihrer geschlossenen oder Klammerstellung, und sie haben ihre Trennbewegung noch nicht begonnen.

Kommt die Nockenrolle 92 in Eingriff mit dem schrägen Wandbereich 96 der Nut 94, so schwenkt das Doppelgestänge 91 im Gegenuhrzeigersinn, und der Zapfen 90 kommt über den

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Vorsprung 98 von der Anlagefläche 86 frei. Etwa zu diesem Zeitpunkt wird die Bewegung des Messers 40 im Gegenuhrzeigersinn durch das Auftreffen der Anlagefläche 84 des anderen Ansatzes 83 am Schwenkzapfen 33, der die beiden rechten Zusammenfaßplatten 34 mit ihrer Antriebsstrebe 31 verbindet, unterbrochen.

Der Schneidhub ist beendet, und während der weiteren Bewegung des Gabelkopfes 23 nach unten überläuft die Nockenrolle 25 den übergang zwischen den Bereichen 26a und 26b des Schlitzes 26 in der Antriebsverbindungsplatte 27 und bewirkt eine Verschwenken der linken Antriebsverbindungsplatte 27 im Uhrzeigersinn (Figur 11), so daß die linke Antriebsstrebe 31 jetzt zusammen mit der rechten Antriebsstrebe 31 ihre Abwärtsbewegung beginnt. Zu diesem Zeitpunkt bewirkt der bereits vorhandene Eingriff zwischen dem Schwenkzapfen 33, der rechten Antriebsstrebe 31 und den rechten Zusammenfaßplatten 34 den sofortigen Beginn einer Bewegung des Messers 40 im Uhrzeigersinn, um die Schneide 82 quer über die jetzt geöffnete Klammeraussparung zu bewegen, so daß das Messer 40 in die in Figur 11 gezeigte zurückgezogene Stellung zurückkehrt. Das Erreichen dieser Stellung wird durch die Anlage der Fläche 86 an einem Anschlagzapfen 99 angezeigt, wobei diese Anlage erfolgt, wenn die Antriebsstreben 31 ihre untere Stellung erreicht haben, und der Schwenkzapfen 33 beendet seine Schwenkbewegung im Uhrzeigersinn um die Achse der Zusammenfaß- und Klammernabe, welche mit der Mittelachse der inneren Achse 46 zusammenfällt.

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Wie Figur 11 zeigt, hat der Gabelkopf 23 eine tiefe, U-förmige Aussparung 102 und eine flache U-förmige Aussparung 103, die beide zur Aufnahme des Schwenkzapfens 30 zwischen der Antriebsverbindungsplatte 27 und der Antriebsstrebe 31 dienen.

Befindet sich der Gabelkopf 23 in seiner unteren Stellung (Figur 11), so wird der Schwenkzapfen 30 von der flachen Aussparung 103 aufgenommen. Sobald jedoch der Gabelkopf seine Aufwärtsbewegung beginnt, bewirkt der Rolleingriff von Rolle 25 und Schlitz 26 der Antriebsverbindungsplatte 27 eine schnelle Drehung der Antriebsverbxndungsplatte 27 im Gegenuhrzeigersinn, wodurch der Schwenkzapfen 30 sich schneller anhebt als die U-förmige Aussparung 103 und sich dadurch nach links bewegt, d.h. eine Umlaufbewegung um die durch die Achse des Schwenkzapfens 29 gegebene Drehachse der Antriebsverbindungsplatte 27 ausführt. Hat die Antriebsverbindungsplatte 27 ihre äußere Verschwenkbewegung im Gegenuhrzeigersinn erreicht und steigt die Nockenrolle

25 im senkrechten, geradlinigen Bereich 26a des Schlitzes

26 an, so wird der Schwenkzapfen 30 stationär und mit der Aussparung 102 des Gabelkopfes 23 fluchtend über der Aussparung gehalten, und bei der weiteren Anhebbewegung des Gabelkopfes umfaßt die Aussparung 102 den Schwenkzapfen Eine entsprechende Anordnung befindet sich an der rechten Seite des Gabelkopfes unterhalb des Schwenkzapfens 30 zwischen der rechten Verbindungsstrebe 31 und der rechten Antriebsverbindungsplatte 27.

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Um eine genaue Positionierung der Schwenkachse jeder Antriebsverbindungsplatte 27 (Figur 11) zu erreichen, ist der Schwenkzapfen 29 exzentrisch auf einem drehbaren Stellglied 200 angeordnet, das mittels eines abgeflachten Kopfes 201 drehbar ist, um die Lage des exzentrischen Schwenkzapfens 29 zu ändern. Dadurch ergibt sich eine genaue Positionierung der Achse des Schwenkzapfens 24 parallel zur Bewegungsrichtung des Gabelkopfes, so daß der das Doppelgestänge 91 verbindende Teil des Zapfens 90 so eingestellt werden kann, daß er sicher vom Vorsprung des Messers freikommt und die Breite des Klammerführschlitzes zwischen den einander gegenüberliegenden Zusammenfaßelementen 32 und 34 genau eingestellt werden kann.

Figuren 12a und 12b zeigen ein anderes Ausführungsbeispiel eines Messers 140, wobei die Vorrichtung von der Rückseite gesehen ist, so daß diejenigen Teile, die vorher als links angeordnete Teile bezeichnet wurden, in Figur 12a rechts liegen.

Somit kann der rechte Schwenkzapfen 33, der das Zusammenfaßelement 34 und die zugehörige Antriebsstrebe an der linken Seite gemäß Figur 12a verbindet, sich in einem Schlitz 141 des Messers 140 bewegen, um das Messer in die Stellung gemäß Figur 12a zurückzuziehen.

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Der Zapfen 90 steht jetzt in Eingriff mit einer wesentlich längeren Anlagefläche 186 des Messers 140 und ist zwischen den Elementen des Doppelgestänges 191 (Figur 12b) gehalten sowie vom Zapfen 24 angetrieben, der die Nockenrolle 25 des Gabelkopfes 23 trägt. In diesen Ausführungsbeispiel bewegt sich die Rolle 92 jedoch an einer einzigen abknikkenden Nockenflache 142 nach oben, so daß der Zapfen 90 sich zunächst an einer gekrümmten, radialen Außenfläche 143 des Messers 140 entlangbewegt, während die Nockenrolle 92 in Eingriff mit dem sich im wesentlichen senkrecht erstreckenden Abschnitt 142a der Nockenfläche 142 steht.

Erreicht die Nockenrolle 92 das obere Ende des Abschnittes 142a der Nockenfläche 142, so wird sie nach links und radial nach innen zum Drehmittelpunkt des Messers 140 abgelenkt, und dadurch bewegt sich der Zapfen 90 schnell nach links über den Vorsprung 144 des Messers 140, um in Eingriff mit der Anlagefläche 186 zu kommen.

Wenn sich dann der Gabelkopf abwärts bewegt, wird der Zapfen 90 durch den Vorsprung 144 des Messers 140 zurückgehalten, und das Messer kann v/ährend des Anfangs teile der Abwärtsbewegung des Gabelkopfes im Uhrzeigersinn (Figur 12a) bewegt werden, bis sich das Messer 140 in einer derartigen Schräglage befindet, daß der Zapfen 90 über den Vorsprung 144 vom Ende der Anlagefläche 186 abrutscht und das Messer freigibt. Zu diesen Zeitpunkt ist

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durch die Drehung des Messers im Uhrzeigersinn das untere Ende 141a des Schlitzes 141 in Berührung mit dem Zapfen gekommen, der sich noch in seiner in Figur 12a gezeigten Lage befindet.

Bei weiterer Abwärtsbewegung des Gabelkopfes 23 wird der Schwenkzapfen 33 im Gegenuhrzeigersinn (Figur 12a) verschwenkt, und dadurch wird das Messer in die Stellung gemäß Figur 12a zurückgezogen.

Figur 12b zeigt eine Seitenansicht des Aufbaus aus Figur 12a, und man erkennt insbesondere den Aufbau des Doppelgestänges 191, dessen eines Element sich an der Vorderseite des Klammerkopfes und dessen anderes Element sich an seiner Rückseite befindet, wobei diese Elemente durch den Zapfen 90 verbunden sind, der mit seinem einen Endbereich in Eingriff mit dem Messer 140 steht.

In den Figuren 13 bis 15 ist die Funktionsweise der Klammerzuführeinheit für die Vorrichtung gemäß Figuren 1 bis 12 dargestellt.

In diesem Ausführungsbeispiel enthält die Zuführeinheit einen mittels einer Kolbenstange 161 einer pneumatisch betriebenen Kolben-Zylinder-Anordnung 162 angetriebenen Kolben 160, der zur Bewegung der Gruppe 41 aus Verschlußklammern 42 in die Klammerebene, d.h. die Ebene des Klammer-

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stempeis 36 allmählich nach links bewegbar ist. Diese Klammerebene ist durch einen hohlen Zurückziehkolben 163 mit einer in ihm angeordneten, schwachen Druckfeder 164 festgelegt. Am linken Ende hat der Kolben 163 einen Flansch 165, dessen Aufgabe später erläutert werden wird.

Wenn die Gruppe 41 von Verschlußklammern 42 in der Klammerkammer 166 verbraucht ist, kommt der Flansch 165 des Kolbens 163 von der linken Endwand des den Kolben umgebenden Zylinders 176 frei, um anzuzeigen, daß der Klammervorrat verbraucht ist. Dadurch wird der Kolben der Kolben-Zylinder-Anordnung 162 und damit die Kolbenstange 161 und der Kolben 160 nach rechts zurückgezogen, bis der Kolben 160 vollständig aus der Klammerkammer 166 des drehbaren Klammermagazins 167 heraus und in das Gehäuse 168 gelangt ist. Dadurch kann das Klamrnermagazin 167 um seine Mittelachse gedreht werden, was in folgender Weise mittels eines Kniehebels 170 durchgeführt wird:

Wenn der Kolben 160 in das Gehäuse 168 gelangt, trifft er auf das obere Ende 171 des sich im wesentlichen senkrecht nach oben erstreckenden Schenkels des Kniehebels 170 und bewegt diesen nach rechts, so daß der Kniehebel um seine Achse 172 verschwenkt wird und eine am Ende seines im wesentlichen horizontal, angeordneten Schenkels 174 befindliche Klinke 173 anhebt, wodurch das Magazin durch Eingriff der Klinke mit einem am Ende des Klammermagazins 167 vor-

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gesehenen Zahnring 175 weitergeschaltet wird. Die Winkelbewegung des Kniehebels 170 reicht gerade aus, um das Magazin um einen Schritt weiter zu schalten und so die nächste, vermutlich gefüllte Klammerkanmer 166 in fluchtende Lage nit dem Kolben 160 zu bringen.

Figur 14 zeigt einen Querschnitt durch das Klammermagazin, und man erkennt die verschiedenen, im gleichen Winkelabstand um die Mittelachse des Magazins und seine Ilalteachse 169 angeordneten Klainmerkammern.

Nach dexa Weiterschalten des Magazins wird die Kolben-Zylinder-Anordnung 162 aktiviert, um den Kolben 160 vorwärts, d.h. nach links in Eingriff mit der Gruppe der Verschlußklammern in der neuen Klammerkammer zu bringen und diese nach links zu verschieben, so daß die vordere Verschlußklammer 44 am Gegenkolben 163 anliegt und diesen gegen
das Ende des ihn umschließenden Zylinders 176 preßt. An
dieser Stelle ist der Gegenkolben 163 unbewegbar und bildet eine Gegenfläche, die fluchtend mit der Klammerebene ausgerichtet ist, so daß die vordere Verschlußklammer 44 in richtiger Lage für das Auftreffen des Klammerstempels 36 beim nächsten Aufwärtshub liegt.

Figuren 15a, 15b und .15c zeigen Einzelheiten der sich in Betrieb befindlichen Klammerzuführeinheit.

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Wie Figur 15c zu entnehmen ist, besteht der Antriebskolben 160 aus einem hohlen Zylinder, der einen Innenkolben 177 enthält, der mittels einer wendeiförmigen Druckfeder 179 von der rechten Endwand 178 des Zylinders weggedrückt wird. Eine Außenbuchse 180, deren Durchmesser größer als der Innendurchmesser des den Antriebszylinder 160 bildenden Zylinders ist, ist außerhalb des Kolbens auf der Kolbenstange 161 angeordnet.

Die äußere Buchse 180 gleitet in einer Bohrung 181, die kleiner ist als die Außenfläche des Antriebskolbens 160, jedoch größer als der Innendurchmesser des den Antriebskolben 160 bildenden Zylinders, um so die äußere Buchse 180 verschiebbar zu machen.

Eine Schulter (Figur 15c) trennt die verhältnismäßig enge Bohrung 181 von der weiteren Bohrung 182, die den Antriebskolben 160 aufnimmt, und bildet einen Endanschlag, der ein Herausziehen des Kolbens 160 über die Lage eben außerhalb des Klammermagazins 167 hinaus verhindert. Diese Begrenzung ist erforderlich, um den Kolben 160 als Stopfen zum Verschließen der Bohrung 182 fluchtend mit der Umgebungsfläche 183 des Gehäuses zu halten, wodurch verhindert wird, daß locker im drehbaren Magazin 167 angeordnete Verschlußklammern sich axial aus ihrer Klammerkammer 166 herausbewegen und sich während der schrittweisen Drehung des Magazins in der öffnung der Bohrung 182 verklemmen.

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Durch die Wirkung der Druckfeder 179 wird der Innenkolben 177 normalerweise am äußeren linken Ende des den Antriebskolben 160 bildenden Zylinders gehalten, wie dies in den Figuren 15a und 15b dargestellt ist. Die Feder 179 wird nur zusammengedrückt, wenn der Antriebskolben 160 aus dem Klammermagazin 167 herausgezogen ist.

In Figur 15a ist der übliche Klammerantriebszustand dargestellt, in dem die Kolbenstange 161 den Kolben 160 nach links in Eingriff mit der Gruppe 41 von Verschlußklammern 42 drückt. Dadurch wird die End-Verschlußklammer 44 an der Fläche des Gegenkolbens 163 gehalten, so daß dessen Flansch 165 sich gegen die linke Wand des den Gegenkolben umschließenden Zylinders 176 legt und dadurch auf der mit der Endwand des Zylinders 176 verbundenen Leitung 183, die in diesem Fall eine Luftleitung ist, ein Signal zur Anzeige des Vorhandenseins einer Verschlußklammer erzeugt.

Ist der Klammervorrat 41 verbraucht, wie in Figur 15b angedeutet, so befindet sich die Kolbenstange 167 in ihrer äußersten linken Lage, in der sie gerade mit der rechten Kante des Klammerschlitzes fluchtet. In dieser Stellung ergibt sich normalerweise ein Spalt zwischen dem Antriebskolben 160 und dem Gegenkolben 163, der jedoch durch die Wirkung der Druckfeder 164 im Gegenkolben 163 überbrückt wird, so daß sich der Gegenkolben 163 um etwa die Stärke einer Verschlußklammer nach rechts bewegt, wodurch sein

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Flansch 165 von der Endwand des umschließenden Zylinders 176 freikommt, um über geeignete Einrichtungen, etwa ein pneumatisches Signalübertragungssystem ein den Verbrauch des Klammervorrates anzeigendes Signal abzugeben. Durch dieses Signal bewirkt die Kolben-Zylinder-Anordnung 162 ein Zurückziehen des Antriebskolbens 160 über die gesamte Länge der Klammerkammer 166 des Magazins 167, bis die Stellung gemäß Figur 15c erreicht ist, in der der Antriebskolben 160 sich vollständig außerhalb des Magazins 167 befindet, jedoch durch die Schulter zwischen den Bohrungsabschnitten 181 und 182 an einer weiteren Bewegung nach rechts gehindert wird.

Bei Verbrauch des gesamten Klammervorrates im Magazin verschwindet nach dem Schaltvorgang beim folgenden Hub des Antriebskolbens 160 nach links auf der Leitung 183 nicht das auf den Verbrauch des Klammervorrates hinweisende Signal, so daß die Bedienungsperson der Vorrichtung darauf hingewiesen wird, daß das Magazin 167 neu befüllt werden muß. Dieser Befüllvorgang erfolgt verhältnismäßig einfach dadurch, daß ein Teil des Rollenförderers 4 im Inneren der Kammer 2 angehoben wird, um Zugang zum oberen Teil der Klammerzuführeinheit zu erlangen, und es wird dann die Abdeckung 184 zur Freilegung des oberen Teils der Klammerkammer 166 geöffnet. Die Kammer 166 läßt sich nunmehr befüllen, und das Magazin 167 wird von Hand weitergeschaltet, so daß nacheinander die einzelnen

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Kammern 166 befüllt werden können, bis alle Kammern wieder einen Klammervorrat enthalten.

Gegebenenfalls kann auch das gesamte Magazin 167 entfernt und durch ein befülltes ilagazin ersetzt v/erden.

Zur Aufzeichnung der durchgeführten Anzahl von Magazinschaltschritten nach dem Einsetzen des Magazins 167 kann ein Zähler verwendet werden, mit dem die Anzahl der bis zu einem Ablesezeitpunkt geleerten Kammern 166 angezeigt wird.

Die besonders zweckmäßig aufgebaute Klammerzuführeinheit gemäß Figuren 13 bis 15 hat einen einfachen Klammerantriebsmechanismus, der praktisch nicht verklemmen kann, und selbst bei Auftreten einer sehr unwahrscheinlichen Klammerverklemmung arbeitet der Antriebsmechanismus noch sicher. Ein Verklemmen des Magazins 167 oder in der Mitte der Nabe des Klammerkopfes bewirkt, daß nach dem Verschieben der vorderen End-Verschlußklammer 44 nach oben um einen Beutelhals kein weiterer Vorschub des Klammervorrates erfolgt, um eine neue Verschlußklammer in fluchtende Lage mit dem Klammerschlitz zu bringen, wodurch der Gegenkolben 163 sich nach rechts bewegt und so ein den Verbrauch des Klammervorrates anzeigendes Signals auf der Pneumatikleitung 183 hervorruft. Dadurch wird, ein entsprechendes Signal für die Bedienungsperson erzeugt, die Vorrichtung unwirksam, gemacht, bis das Signal verschwindet, und außerdem das

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Zurückziehen des Antriebskolbens 160 ausgelöst, um ein Entfernen des Magazins zur Überprüfung des Fehlers zu ermöglichen.

Wenn das gleiche, auf den Verbrauch des Klanmervorrates hinweisende Signal während des normalen Betriebes der Verpakkungsvorrichtung allein infolge des Verbrauches einer bestimmten Gruppe 41 von Verschlußklammern 42 auftritt, schaltet das Magazin automatisch weiter, um eine gefüllte Klammerkammer in fluchtende Lage mit dem Kolben 160 zu bringen.

Die Leerlauf aufweisende Kopplung zwischen der Kolbenstange 161 und dem Antriebskolben 160 (Figur 15c) hat den Vorteil, daß, obwohl die Schaltbewegung des Klammermagazins nicht beginnt, bevor der Antriebskolben 160 vollständig aus dem Magazin hergezogen ist und an der Schulter zwischen den Bohrungsabschnitten 181 und 182 anliegt, der Antriebskolben 160 während des Schaltvorganges nicht noch weiter herausgezogen wird und so den Bohrungsabschnitt 182 für den Klammervorrat 41 der nächsten Klammerkammer 166 freigibt. Ist der Antriebskolben 160 soweit zurückgezogen, wird die starke Druckfeder 179 zusammengepreßt, um so ein weiteres Zurückziehen der Kolbenstange 161* und damit ein Weiterschalten des Magazins, durch Eingriff des Kolbens 180 mit dem oberen Ende 171 des Schenkels des Kniehebels 170 zu ermöglichen.

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Gegebenenfalls kann die Einrichtung zur Verhinderung des Austritts von Verschlußklammern aus den Klammerkammern 166 des Magazins 167 erheblich dadurch vereinfacht werden, daß man die Leerlaufverbindung zwischen dem Antriebskolben 160 und der Kolbenstange 161 wegläßt und stattdessen die Querschnittsforia sowohl des Bohrungsabschnittes 182 als auch des in seiner zurückgezogenen Stellung in diesem verschiebbar aufgenommenen Antriebskolben 160 ändert.

So können beispielsweise, wie in Figur 17 gezeigt, der Antriebskolben 160' und der Bohrungsabschnitt 182' einen abgeflachten Querschnitt haben, der am oberen Ende so ausgebildet ist, daß der Antriebskolben 160' die Verschlußklammern 42 nicht an den freien Enden der Klammerschenkel berührt, so daß die Klammern 42 der nächstfolgenden gefüllten Klammerkammer sich nicht zwischen dieser Klammerkammer 166 des Magazins 167 und dem Bohrungsabschnitt 182 des Gehäuses 168 verklemmen können, weil die dem Gehäuse 168 am nächsten liegende End-Verschlußklammer mit den freien Enden ihrer Schenkel immer in Berührung mit einen Bereich der Oberfläche 183 der Endwand des Gehäuses 168 steht.

Auf diese Weise braucht der Antriebskolben 160 nicht mit seinem Ende mit dem Bohrungsabschnitt 182 fluchtend festgelegt zu werden, und· die Freilaufverbindung (Figur 15c) zwischen Antriebskolben 160 und Kolbenstange 161 kann fehlen, so daß der Antriebskolben weiter im Bohrungsabschnitt

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182 zurückgezogen werden kann, un das obere Ende 171 des Schenkels des Kniehebels 170 zur Erzeugung einer Schaltdrehbewegung des Magazins zu berühren.

Eine weitere Abwandlung der Vorrichtung ist in Figur 16 gezeigt, gemäß der der unter Federdruck stehende Gegenkolben 163 durch einen bei 191 angelenkten Arm 190 ersetzt ist, der unter der Wirkung einer Blattfeder 192 steht, die eine Kraft im Uhrzeigersinn (Figur 16) auf ihn ausübt, um eine sich senkrecht erstreckende Gegenfläche 193 am oberen Ende des Arms nach rechts in eine Eingriffsstellung mit der nicht gezeigten Verschlußklammer zu drücken, die von dem Klairanerstempel 36 erfaßt werden soll.

Figur 16 zeigt den Arm 190 in seiner Arbeitsstellung, die der in Figur 15a gezeigten Stellung entspricht. Diese Lage des Arms 19O ist durch einen Anschlag 194 gegeben, der in Eingriff mit einer Anlagefläche 195 am oberen Ende des Arms steht. Die Gegenfläche 193 des Arms 190 kann nach rechts bewegt werden, wie dies in Figur 16 gezeigt ist, obwohl dieser Bewegung die Blattfeder 192 entgegenwirkt, bis die Gegenfläche an einer KJammerführung 196 anliegt, die mittels einer Schraube 196a an der Nabe des Klammerkopfes befestigt ist. Diese Klammerführung 196 bildet einen im Querschnitt U-förmigen Block, der zwischen zwei Schenkeln der Verschlußklammern angeordnet ist,

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um die Gruppe 41 von Verschlußklammern 42 glatt entlang dem letzten Teil der Klammerbewegungsbahn zur Gegenfläche 193 des Arms 190 zu bewegen.

Man erkennt, daß in diesem Ausführungsbeispiel der Antriebskolben 160 sich nicht nach rechts bis zum Schlitz für den Klammerstempel bewegen kann, ohne daß er einen Ausschnitt aufweist, der um die Führung 196 paßt.

Der pneumatische Abtaster, der in dem dargestellten Ausführungsbeispiel benutzt wird, hat die Form einer Sitzfläche 197, die an einer Halterung 198 befestigt ist und geschlossen wird, wenn sich der Arm 190 in seiner äußeren, im Gegenuhrzeigersinn verschwenkten Stellung befindet, in der die Anlagefläche 195 am Anschlag 194 anliegt.

Der Arm 190 ist aus getrennten Elementen zusammengesetzt, nämlich einem L-förmigen Hauptelement 199 und einem gegabelten Befestigungsbereich 200, der die Schwenkzapfen 191 trägt und mittels einer Abstandsplatte 201 und zweier Schrauben 202 am L-förmigen Hauptarmelement 199 befestigt ist.

Die Blattfeder 192 kann durch eine zwischen der den pneumatischen Sensor 197 tragenden Halterung 198 und dem unteren Ende des Hauptarmelernentes 199 angeordnete Zugfeder ersetzt werden.

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Es ist klar, daß die vorstehend beschriebenen Klammerzufuhreinheiten mit einer Rastvorrichtung in Form eines Federvorsprungs versehen sind, um das Magazin 167 in einer fluchtenden Lage einer Klammerkammer 166 und der Nabe der Zusammenfaßelemente zu halten, bis diese Rasteinrichtung durch die Schaltbewegung des Kniehebels und der Rastklinke überwunden wird.

Selbstverständlich könnte das drehbare Magazin 167 gemäß Figuren 13 und 14 auch durch ein geradliniges Magazin ersetzt werden, in dem die verschiedenen Gruppen 41 von Verschlußklammern nebeneinander auf einer Haltevorrichtung angeordnet sind, die nach Verbrauch eines Klammervorrats seitlich verschoben werden kann, um so eine weitere Anordnung von Verschlußklammern in fluchtende Lage mit dem Antriebskolben 160 zu bringen.

Es erscheint nicht erforderlich, den vollen Arbeitszyklus der Vorrichtung 1 zu beschreiben, da sich dieser bereits aus den vorstehenden Einzelbeschreibungen ergibt. Es sei jedoch darauf hingewiesen, daß zum Entfernen und/oder Austauschen der Klammerbacke 37, insbesondere zur Anpassung an unterschiedliche Klammergrößen oder -arten lediglich die Befestigungsschraube 39 (Figur 7) gelöst zu werden braucht.

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Zusammenfassend kann gesagt werden, daß der erfindungsgemäße Klammerkopf folgende Vorteile aufweist:

Durch Zufuhr der Verschlußklammern zur Klammerstation entlang der Schwenkachse der Zusammenfaßelemente ist es möglich, kürzere Zusammenfaßelemente als bisher zu verwenden. Dadurch werden die während der Klammerverformung auf die Zusammenfaßelemente wirkenden Kräfte verringert, und da das Spiel im Bereich der Schwenkpunkte der Zusammenfaßelemente wegen der geringeren Abmessungen geringfügiger verstärkt wird, ergibt sich eine größere Bewegungsgenauigkeit der Zusammenfaßelemente. Darüber hinaus können die Zusammenfaßelemente ohne weiteres unter eine horizontale Ebene zurückgezogen werden, in der der Verklarnmerungsvorgang stattfindet, so daß der Klammerkopf kompakter aufgebaut und ein Standard-Klammerkopf verwendet werden kann, der an nahezu alle Breiten von zu verpackendem Gut anpaßbar ist. Ferner ermöglicht die Zufuhr der Verschlußklammern zur Klammerstation entlang der Schwenkachse der Zusammenfaßarme ebenfalls einen kompakteren Aufbau des Klammerkopfes in seinen vertikalen Abmessungen als bisher möglich und gestattet die Anordnung des Luftzylinders außerhalb der Unterdruckkammer. Auf diese Weise kann das Kammervolumen verringert werden, was zu verkürzten Absaugzeiten und damit zu größeren Arbeitsgeschwindigkeiten führt.

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Die mechanische Kopplung zwischen den Zusammenfaßelementen und dem Antriebskolben für die Klammern sowie auch zwischen dem Messer und dem Klammerstempel stellen eine gute Bewegungssynchronisation dieser Elemente sicher und ermöglichen dabei hohe Arbeitsgeschwindigkeiten bei sicherer Betriebsweise.

Durch die exzentrisch befestigten Schwenkzapfen 29 kann eine genaue Einstellung der Lage der Zusammenfaßelemente bezüglich dem KlamraerStempel erreicht werden.

Der Gegenkolben 163 ermöglicht eine besonders einfache und wirksame Drehbetätigung des Klammermagazins, wenn eine Gruppe von Verschlußklammern verbraucht ist, sowie einen entsprechenden Betrieb des Klammerkopfes, wenn entweder alle Klammern verbraucht sind oder eine Klammerblockierung eintritt. Da der Gegenkolben den Raum der Klammerstempelführung unterbricht, wenn keine Verschlußklammern vorhanden sind, wird verhindert, daß beim Transport von neuen Verschlußklammern in die Ebene des Klammerstempels 36 mittels des Antriebskolbens 160 Klammern nach unten in den Raum der Klammerstempelführung fallen. Wenn außerdem der Druck auf den Antriebskolben 160 weggenommen wird, kann der Gegenkolben die Gruppe von Verschlußklammern im Magazin zurückdrücken, so daß der Klammerkopf ohne Verschlußklammern arbeiten kann, wenn dies für Wartungszwecke erforderlich ist. Dadurch wird auch das Entfernen restlicher Verschluß-

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klammern aus dem Magazin erleichtert, so daß ein Austausch mit anderen Arten von Verschlußklammern möglich ist.

Das Klammermagazin führt die Verschlußklammern in horizontaler Richtung zu, wodurch es besonders geeignet zum Einsatz in einer Verpackungsvorrichtung mit Unterdruckkammer ist, während die Zufuhr von Verschlußklammern durch Schwerkraft in derartigen Vorrichtungen weniger zweckmäßig ist.

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Claims (14)

1. Ansprüche

   1^ Vorrichtung zum Zusammenfassen des Halses eines Verpackungsbeutels und Anbringen einer Verschlußklammer für eine Verpackungsvorrichtung mit Unterdruckkammer, mit einander gegenüberliegenden, um eine gemeinsame
   Nabe drehbaren Zusammenfaßelementen, die zur Nabe
   hin konvex gekrümmte Zusammenfaßflächen aufweisen
   und sich im geschlossenen Zustand überlappen, um den Beutelhals fest zusammenzufassen, sowie mit einer
   Klammerzufuhreinheit zum dichtenden Befestigen einer Verschlußklammer am von den Zusammenfaßelementen zusammengefaßten Beutelhals, dadurch gekennzeichnet,
   daß die Klammerzufuhreinheit eine Führung für einen
   Klammervorrat in eine Lage (C) in der Mitte der
   Nabe (32a) sowie einen Klammerstempel (36) aufweist, mit dem die einzelnen Verschlußklammern aus der einen Lage (C) in der Mitte der Nabe (32a) radial nach außen drückbar und um den zusammengefaßten Beutelhals
   (B) verformbar sind.
2. 2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammenfaßelemente (32, 34) in ihrer geschlossenen Stellung zwischen sich einen Klammerführungsschlitz (63) bilden, daß eines der Zusammenfaßelemente (32) eine Klammerbacke (37) zum Verformen
   der Klammerschenkel trägt und daß der Klammerstempel

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   (36) radial bezüglich der Nabe (32a) und entlang dem Klammerführungsschlitz (63) bewegbar ist.
3. 3. Vorrichtung nach Ansj:>ruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Mittelbereich der Nabe zur Führung eines Vorrates (41) an Verschlußklammern (42) axial in die Nabe (32a) in die eine Lage (C) hohl ist.
4. 4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch ein drehbar koaxial bezüglich der gemeinsamen Nabe (32a) befestigtes Messer (40), das zu Beginn der Rückziehbewegung des Klammerstempels (36) und vor dem öffnen der Zusammenfaßelemente (32, 34) zum Abtrennen von überschüssigem Beutelmaterial vom verschlossenen Beutelhals drehbar ist.
5. 5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Messer (40), der Klammerstempel (36) und die Zusammenfaßeleraente (32, 34) von einem gemeinsamen, sich hin und her bewegenden Antriebselement (23) antreibbar sind, so daß sich das Messer (40) während der Zurückziehbewegung des Klammerstempels (36) in einer ersten Richtung zum Abtrennen des Materials vom Beutelhals und danach zur Rückkehr in seine Ausgangsstellung in. umgekehrter Richtung dreht, in welcher es unter die Tangentialebene des unteren Endes des Querschnittes des von den Zusammenfaßelementen

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   (32, 34) zusammengefaßten Beutelhalses (B) zurückgezogen ist.
6. 6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammenfaßelemente (32, 34) sich während eines späteren Teils der Zurückziehbewegung des Klammer stempeis (36) öffnen.
7. 7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß das gemeinsame Antriebselement (23) mit dem Kolben einer pneumatischen Kolben-Zylinder-Anordnung (20) verbunden ist.
8. 8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Klammerzufuhreinheit ein drehbares Magazin (11) mit in gleichen V7inkelabständen um die Drehachse angeordneten Klammerkammern (166), einen Antriebskolben (160) zur Bewegung entlang einer vorgegebenen Bahn durch die Klammerkammern (166) zum aufeinanderfolgenden Bewegen der Verschlußklammern (42) in der Klammerkairaner zu deren Klammerende sowie einen Sensor (164) aufv/eist, der auf den Verbrauch des Klammervorrates in einer Klammerkammer (166) anspricht, um den Antriebskolben (160) zurückzuziehen und das Magazin automatisch weiterzuschalten, so daß eine neue Klaranerkammer (166) in fluchtende Lage mit der Bewegungsbahn des Antriebskolbens (166) kommt.

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9. 9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor (164) ein auf das Vorhandensein einer Verschlußklammer in der Bewegungsbahn des Klammerstempels vor dessen Betätigung ansprechendes Abtastelement sowie eine Verbindung (183) zwischen Abtastelement und Antrieb (162) für den Antriebskolben (160) aufweist, über die eine Rückziehbewegung des Antriebskolbens auslösbar ist.
10. 10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß zur Schaltdrehbewegung des Magazins (11) eine in Eingriff mit einer Ratschenfläche (175) am Magazin (11) stehende Klinke (173) vorgesehen ist, die an einem Arm (174) eines Kniehebels (170) angeordnet ist, dessen anderer Arm (171) bei Zurückziehung des Antriebskolbens (160) aus der Klammerkammer in Eingriff mit diesem kommt, so daß der Antriebskolben nach dem Zurückziehen aus der Klammerkammer eine weitere Rückziehbewegung ausführt und dadurch die Klinke (173) zum Weiterschalten des Magazins (11) um einen Winkelschritt entsprechend dem Abstand einer benachbarten Klammerkammer (166) weiterschaltet.
11. 11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Antriebskolben (160) hohl ist und in Eingriff mit einem verschiebbaren, an der Kolbenstange für den Antriebskolben befestigten Unterkolben (177) steht,

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    daß auf der Kolbenstange (166) im Abstand vom Antriebskolben (160) eine in Eingriff mit den anderen Arm (171) des Kniehebels bringbare Anlagebuchse (180) befestigt ist/ so daß bei Vorwärtsbewegung der Kolbenstange (161) der Zusatzkolben (177) an der Endwand des hohlen, entlang der Klammerkammer (166) in Richtung auf den Klammerstempel (36) zu bewegenden Antriebskolben (160) liegt und bei Rückziehbewegung der Kolbenstange (161) der Antriebskolben aus der Magazinkammer und gegen einen Anschlag bewegt wird, worauf sich die Kolbenstange gegen Federkraft weiter zurückbewegt und die Anlagebuchse (180) in Eingriff mit dem Arm (171) des Kniehebels (170) kommt.
12. 12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung zwischen dem Sensor (164) und dem Antrieb (162) für den Antriebskolben (160) aus einer pneumatischen Abtastleitung (183) besteht, die mit einer pneumatischen Steuereinheit zur Druckzufuhr zu dem aus einer pneumatischen Kolben-Zylinder-Anordnung bestehenden, die Kolbenstange (161) des Antriebskolbens (160) treibenden Antrieb (162) besteht.
13. 13. Vorrichtung nach, einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Krümmung der Zusammenfaßflächen (38, 71) der Zusammenfaßelemente (32, 34) derart

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    gewählt ist, daß der Zusammenfaßvorgang im wesentlichen während der letzten 60 der Drehbewegung jedes
    Zusammenfaßelementes in Richtung auf die geschlossene Stellung erfolgt.
14. 14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Zusanvmenfaßelement (32, 34) in seiner offenen Stellung in wesentlichen 90 aus seiner geschlossenen Stellung versetzt ist.

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