DE2625052B2

DE2625052B2 - Verfahren zur Herstellung von flächigem Material mit dreidimensionalem Muster zur dekorativen Flächenbekleidung

Info

Publication number: DE2625052B2
Application number: DE2625052A
Authority: DE
Inventors: Junichiro Osaka Hirai (Japan)
Original assignee: Tokiwa Leather Ind Co Ltd
Current assignee: Tokiwa Leather Ind Co Ltd
Priority date: 1975-06-20
Filing date: 1976-06-03
Publication date: 1978-10-05
Also published as: IT1070220B; US4091154A; JPS521111A; NL7606103A; DE2625052A1; FR2314828A1; GB1495486A; DE2625052C3; CA1086153A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung

von flächigem Material mit dreidimensionalem Muster zur dekorativen Flächenbekleidung. Dieses Material findet Anwendung z. B. auf Wänden und Decken von Innenräumen, aber auch auf anderen Flächen, zum Beispiel von Möbeln und anderen Einrichtungsgegen-

■to ständen. Die Anwendung zur dekorativen Bekleidung von Wänden und Decken stellt den häufigsten Fall dar; das flächige Material wird dann als Tapete bezeichnet. Die folgenden Ausführungen beziehen sich auf Tapeten, gelten jedoch sinngemäß auch für flächiges Material für andere Anwendungszwecke.

In der Praxis werden an Tapeten verschiedene Anforderungen gestellt. So muß zum Beispiel eine gute und dauerhafte Haftung auf den zu beklebenden Flächen gewährleistet sein. Darüber hinaus müssen die Tapeten nach Maßgabe des Verwendungszwecks ein ansprechendes bis attraktives Aussehen besitzen. So sind zum Beispiel in verschiedenen Fällen dreidimensionale Muster mit stark ausgeprägtem Relief, das heißt deutlich herausgearbeiteten Vertiefungen und Erhebungen, erwünscht, da man mit einem ebenen Muster nicht die gewünschte ästhetische Wirkung erzielt.

Die bisher üblichen Kunststofftapeten bestehen aus einer dünnen Kunststoffschicht, die direkt auf die Wand oder andere Flächen aufgeklebt wird. Hierbei beobachtet man oft eine unzureichende Haftung auf dem Untergrund. Insbesondere in kaltem Klima kommt es bei Kunststofftapeten leicht zu einem Verwerfen und Ablösen vom Untergrund. Man hat deshalb danach getrachtet, diese Nachteile zu beseitigen.

Weiterhin entstehen bei der Erzeugung eines dreidimensionalen Musters auf der Oberfläche der Kunststoffbahnen Vertiefungen in der Rückseite, die den Erhebungen auf der Vorderseite entsprechen. Diese

Vertiefungen wirken sich nachteilig auf die Haftung der Tapete auf dem Untergrund aus.

Zur Überwindung der vorgenannten Nachteile wurden Kunststofftapeten entwickelt, die durch Schäumen eines treibmittelhaltigen Kunststoffmaterials und anschließendes Prägen der geschaut .".ten Schicht zur Erzeugung eines Prägemusters auf der Oberfläche erhalten werden. Das geprägte Muster weist jedoch nur einen sehr kleinen Höhenunterschied (im allgemeinen bis zu 0,8 mm) zwischen den erhabenen und vertieften Bereichen r.uf, und es ist unmöglich, Erhebungen und Vertiefungen zu erzeugen, die scharf voneinander abgegrenzt sind. Darüber hinaus ist es völlig unmöglich, die vertiefe Bodenfläche beziehungsweise die erhabene obere Fläche zur Erzeugung eines vielfarbigen Musters mehrfarbig auszugestalten. Demgemäß besitzen die erhaltenen Kunststofftapeten nur einen schwachen dreidimensionalen ästhetischen Effekt.

Man hat deshalb versucht, im Anschluß an die erste Prägestufe eine zweite Prägestufe durchzuführen. Der zweite Prägevorgang wird in exakt der gleichen Weise wie der erste Vorgang durchgeführt, nachdem der Kunststoff geschäumt und anschließend geprägt worden ist, so daß der geprägte Musterbereich, der durch die erste Prägestufe erzeugt worden ist, beim Wiedererhitzen mehr oder weniger den ursprünglichen Zustand wieder annimmt, wodurch der Höhenunterschied zwischen den erhabenen und vertieften Bereichen stark herabgesetzt wird. Der zusätzliche Vorgang bewirkt darüber hinaus eine Herabsetzung der Kantenschärfe der erhabenen Bereiche, so daß sich die erhabenen !.·ηα vertieften Bereiche nicht mehr durch scharfe Grenzlinien voneinander unterscheiden. Somit ist die vorgeschlagene Methode ebenfalls ungeeignet zur Erzielung von Kunststofftapeten mit stark ausgeprägtem dreidimensionalen Effekt.

Die Aufgabe der Erfindung besteht somit darin, die vorgenannten Nachteile herkömmlicher Kunststofftapeten zu überwinden und Kunststofftapeten mit ausgeprägt dreidimensionalem Muster und guter Haftung zur Verfugung zu stellen.

Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung von flächigem Material mit dreidimensionalem Muster zur dekorativen Flächenbekleidung, bestehend aus einer geschäumten, das Muster aufweisenden Kunststoffschicht auf einer Trägerschicht aus Papier, einem Faservlies, Gewebe oder dergleichen, durch Beschichten der Trägerschicht mit einer pastenähnlichen Kunststoffmasse, die ein Treibmittel und gegebenenfalls übliche Zusätze und Hilfsstoffe enthält. Trocknen bzw. Gelieren der Beschichtung und anschließendes Schäumen unter Wärmeeinwirkung sowie schließlich Prägen der geschäumten Schicht, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man die Oberfläche der auf den Träger aufgebrachten und getrockneten bzw. gelierien Schicht mit einem Lösungsmittel mattiert, die sodann geschäumte und danach zum Kühlen stabilisierte Schicht an der Oberfläche wieder erhitzi, um an der geschäumten Schicht eine Oberflächenschicht mit dem Zustand wie unmittelbar nach dem Schäumen zu erzeugen, diese erhitzte Oberflächenschicht dann unmittelbar einer Heißprägung unter Ausbildung eines stark geprägten Musters mit deutlichen Höhenunterschieden unterwirft, sowie in einer letzten Stufe eine Kunststoff-Beschichtungsmasse, die ein Färbemittel enthält, ausschließlich auf die erhabene obere Fläche des in der Oberfläche der geschäumten Schicht erhaltenen Prägemusters teilweis»: oder vollständig aufbringt, und schließlich das Material abkühlt.

Erfindungsgemäß erfolgt die Herstellung der Kunststofftapeten also so, daß man eine Trägerschicht aus Papier, einem Faservlies, einem Gewebe, wie Baumwolldrilch, oder dergleichen, einseitig mit einer treibmittelhaltigen Kunststoffmasse beschichtet. Die Trägerschicht besitzt eine glatte, ebene Rückseite, die eine gute Haftung auf dem Untergrund gewährleistet. Nach dem Trocknen bzw. Gelieren der Beschichtung unter Wärmeeinwirkung wird die Oberfläche der Beschichtung mit einem geeigneten Lösungsmittel mattiert.

Hierauf wird die Kunststoffschicht unter Wärmeeinwirkung voll geschäumt, wobei man eine geschäumte Schicht erhält, die anschließend durch Kühlen stabilisiert wird. Anschließend wird nur die Oberfläche der geschäumten Schicht erhitzt beziehungsweise vorerhitzt.

Unmittelbar hierauf wird die vorerhitzte geschäumte Schicht einer Heißprägung zur Erzeugung eines Prägemusters mit großem Höhenunterschied (etwa 1,0 bis 1,5 mm) zwischen den erhabenen und vertieften Bereichen unterworfen. Vorzugsweise wird gleichzeitig hiermit zur Einfärbung eine Kunststoffbeschichtungsmasse auf die vertiefte Bodenfläche aufgebracht, wobei vorzugsweise durch den Prägevorgang auch feine Erhebungen auf der Bodenfläche erzeugt werden. Die geprägte geschäumte Schicht wird hierauf gekühlt, um die Oberflächentemperatur auf einen geeigneten Wert herabzusetzen.

Anschließend wird eine gefärbte (das heißt eine ein Färbemittel enthaltende) Kunststoffbeschichtungsmasse ausschließlich teilweise oder vollständig, auf die erhabene obere Fläche des Musters auf der Oberfläche der geschäumten Schicht aufgebracht. Nach dem Kühlen und Trocknen erhält man die gewünschte Kunststoff tapete.

Die in der ersten Stufe verwendete, pastenähnliche Kunststoffmasse enthält ein Treibmittel und gegebenenfalls übliche Zusätze und Hilfsstoffe. Beispiele für geeignete Zusätze und Hilfsstoffe sind Weichmacher, Stabilisatoren und Färbemittel, wie Pigmente und Farbstoffe.

Beispiele für geeignete Kunststoffe sind Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid oder Polyvinylacetat.

■)5 Hiervon wird Polyvinylchlorid aus Kostengründen und verschiedenen Eigenschaften, wie Zugfestigkeit, Wärme-, Chemikalien- und Wetterbeständigkeit sowie Nichtentflammbarkeit, bevorzugt.
Vorzugsweise finden im Fall von Polyvinylchlorid sogenannte Plastisole Verwendung, bei denen es sich um Gemische aus sehr feinkörnigem Polyvinylchlorid (zum Beispiel mit einer Korngröße von etwa 0,5 bis 3 μίτι) Weichmachern und gegebenenfalls inerten Verdünnungsmitteln handelt; für andere Kunststoffe gilt

^r>^r> dies sinngemäß. An sich bestehen jedoch bezüglich der Auswahl der Kunststoffe und gegebenenfalls der Zusatzstoffe keine besonderen Beschränkungen, sofern es sich um pastenartige Massen handelt, die der Schäumung mit einem Treibmitte! zugänglich sind.

ho Bevorzugte Beispiele für Weichmacher sind Dioctylphthalat (DOP), Diisooctylphthalat (DIOP) und Dibutylphthalat (DBP).

B°ispiele für bevorzugte Treibmittel sind Azodicarbonamid und Azobisisobutyronitril.

b'i Das Treibmittel wird vorzugsweise so ausgewählt, daß in der ersten Stufe beim Trocknen bzw. Glieren der Beschichtung keine oder keine wesentliche Schäumung stattfindet, sondern die Schäumung vielmehr erst in der

zweiten Stufe erfolgt. Nach Maßgabe des verwendeten Treibmittels und der übrigen Bedingungen wird hierzu die Trocknungstemperatur der ersten Stufe im Vergleich zur Schäumungstemperatur der zweiten Stufe entsprechend niedriger gewählt. Andererseits wählt man in der dritten Stufe die Temperatur für das Vorerhitzen beziehungsweise die Wiedererweichung und die Heißprägung vorzugsweise so niedrig, daß keine oder keine wesentliche Nachschäumung stattfindet.

Als Stabilisatoren werden Metallseifen bevorzugt.

Beispiele für bevorzugte Weißpigmente sind Titandioxid und Zinkweiß.

Die für das Einfärben verwendeten gefärbten Kunststoffbeschichtungsmassen enthalten vorzugsweise ein Lösungsmittel für das Färbemittel. Cyclohexanon wird bevorzugt, jedoch sind auch andere Lösungsmittel, zum Beispiel Methyläthylenketon (MEK), geeignet.

Die Auswahl der Färbemittel, die gegebenenfalls in der pastenähnlichen Kunststoffmasse der ersten Stufe und den gefärbten Kunststoffbeschichtungsmassen der vierten Stufe und gegebenenfalls der dritten Stufe enthalten sind, erfolgt nach Maßgabe des gewünschten ästhetischen Effekts. Die Verwendung von Gold-, Silber- oder Perlmuttfärbemitteln ist besonders wirksam.

Die erfindungsgemäß hergestellten Kunststofftapeten besitzen auf ihrer Oberfläche ein stark dreidimensional geprägtes Muster mit Erhebungen und Vertiefungen, die scharf voneinander abgegrenzt sind und Höhenunterschiede von etwa 1,0 bis 1,5 mm besitzen, wobei unterschiedliche Färbungen für besondere ästhetische Effekte sorgen. Weiterhin besitzt die vertiefte Bodenfläche des Musters vorzugsweise zahlreiche feine Erhebungen.

Erfindungsgemäß kann die Herstellung der Kunststofftapeten kontinuierlich erfolgen. Die Trägerbahn, die zum Beispiel aus einem Faservlies, einem Gewebe, Papier oder dergleichen besteht, läßt sich leicht und mit dauernder Haftung auf Wände und andere Flächen aufkleben, da die Rückseite der Trägerbahn glatt und eben bleibt und von den Schäum- und Prägevorgängen nicht beeinträchtigt wird. Dies erlaubt einen gleichmäßigen Klebstoffauftrag und einen innigen Kontakt über die gesamte Fläche mit dem Untergrund. Darüber hinaus erfolgt durch die Imprägnierung mit der Kunststoffmasse eine Verstärkung der Trägerschicht, die hierdurch eine verbesserte Festigkeit erhält. Abgesehen von dem ansprechenden beziehungsweise luxuriösen Aussehen des dreidimensionalen Musters sind die Kunststofftapeten leicht, da sie aus geschäumtem Material bestehen.

Im folgenden wird die Erfindung anhand der Zeichnungen erläutert. Es zeigt

F i g. 1 den Verfahrensablauf einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens der Erfindung zur Herstellung von Kunststofftapeten,

F i g. 2 einen vergrößerten Längsschnitt des Ausschnitts 1 von Fig. 1, in der eine Trägerbahn, die auf einer Seite gleichmäßig mit einer treibmittelhaltigen Kunststoffmasse 12 imprägniert und beschichtet ist, zu sehen ist,

F i g. 3 einen vergrößerten Längsschnitt des Ausschnittes Il von Fig. 1, in der die Trägerbahn mit einer geschäumten, durch Kühlen stabilisierten und anschließend vorerhitzten Oberfläche zu sehen ist,

Fig.4 einen vergrößerten Längsschnitt des Ausschnittes Hl von Fig. 1, in der die geschäumte Schicht unmittelbar nach der Heißprägung zu sehen ist,

F i g. 5 einen vergrößerten Längsschnitt des Aus schnittes IV von Fig. 1, in der ein Prägemuster auf dei Oberfläche der geschäumten Schicht mit einer auf dif erhabene obere Fläche des Musters aufgebrachter Beschichtungsmasse40zusehenist,

Fig.6 eine perspektivische Teilansicht, in der eine fertige Kunststofftapete zu sehen ist, und

Fig. 7 eine Frontansicht eines für die Heißprägun^ verwendeten Kalanders.

ίο In Fig. 1 wird in der ersten Stufe eine dünne Trägerbahn tO aus Papier, Faservlies oder ähnlichen· Material, das sich mit Kunststoffmassen rasch verbindet und auf Wänden oder ähnlichen Flächen eine gute Haftung besitzt, einseitig mit einer pastenähnlicher Kunststoffmasse 12 imprägniert und beschichtet. Die Kunststoffmasse 12 enthält 100 Gewichtsteile Kunststoff (Polyvinylchlorid), 60 Gewichtsteile Weichmacher (DOP), 39 Gewichtsteile Färbemittel, 3 Gewichtsteile Stabilisator, 5 Gewichtsteile Treibmittel und 5 Gewichtsteile Weißpigment (Zinkweiß). Hierbei erhall man eine Beschichtung 16, wie in F i g. 2 dargestellt. Die Kunststoffmasse wird auf die Trägerbahn 10 durch Zwischenwalzen 13,13' und eine Beschichtungswalze 14 aufgebracht. Die Beschichtung 16 wird dann durch Erhitzen auf eine Temperatur von etwa 120°C in einer Trockenkammer 18 getrocknet. Hierauf wird die Oberfläche der Beschichtung 16 mittels einer Bürstenwalze 20 unter Verwendung eines geeigneten Lösungsmittels, wie Toluol, mattiert und gleichzeitig gleichmäßig geglättet.

Die Oberflächenmattierung und -glättung der Beschichtung 16 in der ersten Stufe gewährleistet beziehungsweise erleichtert die Haftung der Beschichtungsmassen 34 und 40 auf der Beschichtung 16 in der nachfolgend beschriebenen dritten und vierten Stufe.

In einer zweiten Stufe wird die Beschichtung 16 der Schäumung unterworfen. Hierzu erhitzt man etwa 2 Minuten auf eine Temperatur von etwa 190°C in einer Schäumkammer 22. Man erhält hierdurch eine etwa 1,8 mm dicke geschäumte Schicht 24, auf die dann ein kalter Luftstrom mit etwa 10°C für eine Dauer von etwa 20 see. in einer Kühlkammer 26 angewendet wird, um die geschäumte Schicht 24 durch Kühlen zu stabilisieren. Nach der Kühlung wird die Bahn einer Erhitzungseinrichtung 28 zugeführt, mittels der die Oberfläche der geschäumten Schicht 24 auf eine Temperatur von etwa 150°C vorerhitzt wird. Hierbei erhält man die in F i g. 3 dargestellte Oberflächenschicht 24', die den Zustand, wie unmittelbar nach dem Schäumen, besitzt. Eine unter der Schicht 24 liegende untere Schicht 24" bleibt durch Kühlen stabilisiert.

In der dritten Stufe wird die erweichte Oberflächenschicht 24' der geschäumten Schicht 24 der Prägung durch einen Heißprägekalander 30 unterworfen, der auf seiner Außenfläche das gewünschte Muster mit Vertiefungen 3O₂ und Erhebungen 30| mit zahlreichen feinen Vertiefungen 311', wie in Fig. 7 dargestellt, besitzt. Der Prägevorgang erzeugt in der geschäumten Schicht 24 ein Prägemuster 32 mit einer deutlich abgegrenzten vertieften Bodenfläche 32' und einer erhabenen oberen Fläche 32", die sich voneinander durch einen Höhenunterschied von etwa 1,0 bis 1,5 mm unterscheiden. Die feinen Vertiefungen 30/ in dem Prägekalander 30 erzeugen zahlreiche feine Vorsprün-

ge 32'" auf der vertieften Bodenfläche 32'. Wird weiterhin eine pastenähnliche Beschichtungsmasse 34, die 25 Gewichtsprozent des gewünschten Färbemittels, 10 Gewichtsprozent Weichmacher (DOP), 35 Gewichts-

prozent Cyclohexanon und 30 Gewichtsprozent Polyvinylchlorid enthält, auf die Oberfläche der Erhebungen beziehungsweise Vorsprünge 3Oi des Kalanders mittels Zwischenwalzen 35 und 35' aufgebracht, so kann die Beschichtungsmasse 34, gleichzeitig mit dem Prägevorgang, zur Einfärbung der vertieften Bodenfläche 32' und der feinen Vorsprünge 32"' dienen. In Fig.4 ist die so erhaltene geprägte Bahn zu sehen.

Die geprägte Bahn wird dann in einer Kühleinrichtung 36 mit einem kalten Luftstrom von etwa 10° C abgekühlt, um die Oberfläche des Prägemusters 32 auf eine geeignete Temperatur, zum Beispiel 40 bis 70°C, abzukühlen.

In der vierten Stufe wird eine pastenähnliche Beschichtungsmasse 40, die 30 Gewichtsprozent Polyvinylchlorid, 35 Gewichtsprozent Cyclohexanon, 10 Gewichtsprozent Weichmacher (DOP) und 25 Gewichtsprozent Färbemittel enthält, mittels einer Beschichtungswalze 38 und Zwischenwalzen 41, 41' teilweise oder über den gesamten Bereich der erhabenen oberen Fläche 32" des Prägemusters 32, das in der dritten Stufe in der Kühleinrichtung 36 gekühlt worden ist, aufgebracht. Die erhaltene Bahn ist in F i g. 5 zu sehen. Anschließend wird die Bahn in einer Kühleinrichtung 42 mit einem kalten Luftstrom von etwa 10° C gekühlt und darüber hinaus von unten und oben durch Kühlwalzen 44 gekühlt.

Nach Beendigung des gesamten Verfahrens, das aus den Stufen 1 bis 4 besteht, erhält man die fertige Kunststofftapete, wie in F i g. 6 dargestellt.

In Fig. 1 sind zusätzlich eine Aufnahmerolle 46, Kühlwalzen 37,43 und eine Transport- beziehungsweise Führungswalze 48 zu sehen. Die Anzahl dieser Walzen kann nach Maßgabe der Länge der Produktionsstraße variieren.

Die Erfindung zeichnet sich durch nachfolgende Merkmale aus. Die geschäumte Schicht 24 wird in der zweiten Stufe in der Kühlkammer 26 vorübergehend gekühlt, um die Schicht 24 zu stabilisieren, die dann in der Heizung 28 unter Erzeugung einer Oberflächenschicht 24' erhitzt wird, die den Zustand, wie unmittelbar nach dem Schäumen, besitzt. In der dritten Stufe wird

ίο die Oberfläche der geschäumten Schicht 24 der Heißprägung unterworfen, während die Trägerschicht 10 durch die Kühlwalze 37 gestützt wird. Die vertiefte Bodenfläche 32' des Musters 32 und die erhabene obere Fläche 32" unterscheiden sich voneinander durch einen großen Höhenunterschied (1,0 bis 1,5 mm), den man mit üblichen Prägevorgängen nicht zu erreichen können glaubte. Die Erhebungen und Vertiefungen sind voneinander durch sehr ausgeprägte, scharfe Grenzlinien getrennt, und die feinen Vorsprünge 32'" können auf der Bodenfläche 32' sehr deutlich erzeugt werden, da die untere Schicht 24" beim Prägen durch das Kühlen relativ stabilisiert ist.

Durch den erfindungsgemäßen Prägevorgang entsteht ein Prägemuster 32 mit einem deutlichen Höhenunterschied (etwa 1,0 bis 1,5 mm) zwischen der vertieften Bodenfläche 32' und der erhabenen oberen Fläche 32". Aus diesem Grund kann das Aufbringen der Beschichtungsmasse 34 auf die vertiefte Bodenfläche 32' und die feinen Vorsprünge 32'", sowie das Aufbringen der Beschichtungsmasse 40 auf die erhabene obere Fläche 32", ohne Färbung anderer Bereiche erfolgen, so daß das Prägemuster 32 die gewünschte Vielfarbigkeit erhält.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von flächigem Material mit dreidimensionalem Muster zur dekorativen Flächenbekleidung, bestehend aus einer geschäumten, das Muster aufweisenden Kunststoffschicht auf einer Trägerschicht aus Papier, einem Faservlies, Gewebe oder dergleichen, durch Beschichten der Trägerschicht mit einer pastenähnlichen Kunststoffmasse, die ein Treibmittel und gegebenenfalls übliche Zusätze und Hilfsstoffe enthält, Trocknen bzw. Gelieren der Beschichtung und anschließendes Schäumen unter Wärmeeinwirkung sowie schließlich Prägen der geschäumten Schicht, dadurch gekennzeichnet, daß man die Oberfläche der auf den Träger aufgebrachten und getrockneten bzw. gelierten Schicht mit einem Lösungsmittel mattiert, die sodann geschäumte und danach durch Kühlen stabilisierte Schicht an der Oberfläche wieder erhitzt, um an der geschäumten Schicht eine Oberflächenschicht mit dem Zustand wie unmittelbar nach dem Schäumen zu erzeugen, diese erhitzte Oberflächenschicht dann unmittebar einer Heißprägung unter Ausbildung eines stark geprägten Musters mit deutlichen Höhenunterschieden unterwirft, sowie in einer letzten Stufe eine Kunststoff-Beschichtungsmasse, die ein Färbemittel enthält, ausschließlich auf die erhabene obere Fläche des in der Oberfläche der geschäumten Schicht erhaltenen Prägemusters teilweise oder vollständig aufbringt, und schließlich das Material abkühlt.

2. Verfahren nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, daß man eine pastenähnliche Kunststoffmasse aus Polyvinylchlorid verwendet.

3. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man in der letzten Stufe eine Kunststoff-Beschichtungsmasse verwendet, die zusätzlich Weichmacher und/oder Lösungsmittel enthält.

4. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man gleichzeitig mit dem Heißprägevorgang eine Kunststoff-Beschichtungsmasse, die ein Färbemittel, einen Weichmacher und ein Lösungsmittel enthält, auf die vertiefte Bodenfläche des Prägemusters aufbringt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß man beim Heißprägen gleichzeitig zahlreiche feine Erhebungen in der vertieften Bodenfläche des Prägemusters erzeugt.

6. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man als Lösungsmittel zur Mattierung der noch nicht geschäumten Schicht Toluol verwendet.

7. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man in der ersten Stufe eine Seite eines dünnen Trägers aus Papier mit einer pastenähnlichen Kunststoffmasse beschichtet, die hauptsächlich aus Polyvinylchlorid besteht und einen Weichmacher, ein Treibmittel, einen Stabilisator, ein Pigment und ein Färbemittel enthält, die Beschichtung bei einer Temperatur von etwa 120⁰C geliert und anschließend die Oberfläche der Beschichtung unter Verwendung von Toluol mattiert, in der zweiten Stufe die Beschichtung durch Erhitzen auf eine Temperatur von 190⁰C für eine Dauer von 2 Minuten voll zur Schäumung bringt, hierauf die geschäumte Schicht durch Einwirkung

eines kühlen Luftstroms von etwa 10° C für eine Dauer von etwa 20 Sekunden stabilisiert und anschließend nur die Oberfläche der geschäumten Schicht auf eine Temperatur von etwa 150° C erhitzt, so daß man eine Oberflächenschicht mit dem Zustand, wie unmittelbar nach dem Schäumen, erhält, in der dritten Stufe die Oberfläche der geschäumten Schicht unmittelbar nach dem Erhitzen einer Heißprägung unterwirft und die geprägte Oberfläche mit einem kalten Luftstrom von etwa 10° C kühlt, um die Oberflächentemperatur auf 40 bis 70°C herabzusetzen, und in einer letzten Stufe eine Kunststoff-Beschichtungsmasse, die hauptsächlich aus Polyvinylchlorid besteht und daneben ein Färbemittel und einen Weichmacher enthält, teilweise oder vollständig auf die erhabene obere Fläche des in der Oberfläche der geschäumten Schicht erzeugten Prägemusters aufbringt, die erhaltene Bahn mit einem kalten Luftstrom von etwa 10°C und abschließend durch Kühlwalzen kühlt.

8. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man in der Oberfläche der geschäumten Schicht ein Muster mit Vertiefungen und Erhebungen erzeugt, die einen Höhenunterschied von etwa 1,0 bis 1,5 mm besitzen.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß man bei dem Prägximuster die verMeften Bodenflächen und die erhabenen oberen Flächen unterschiedlich anfärbt.