DE2623895A1 - Verfahren zur beschichtung von metalloberflaechen ohne verwendung einer elektrischen anlage - Google Patents
Verfahren zur beschichtung von metalloberflaechen ohne verwendung einer elektrischen anlageInfo
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Description
A3CO21669 DT
Verfahren zur Beschichtung von Metalloberflächen ohne
Verwendung einer elektrischen Anlage
A k ζ ο GmbH Wuppertal
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Auftragen eines Überzugs eines film-bildenden Materials auf ein säure-ätzbares
Metall, wobei die Metalloberfläche mit einer wäßrigen Dispersion des film-bildenden Materials, das eine metall-ätzende
Säure enthält, in Berührung gebracht wird und anschließend der Überzug getrocknet wird.
Ein Verfahren des oben bezeichneten Typs ist zum Beispiel aus der GB-PS 1 099 461 bekannt. In diesem Verfahren wird eine
säurehaltige Dispersion eines film-bildenden Polymeren verwendet, die das Metall angreift und Metallionen erzeugt, die
die Polymerdispersion unstabil machen und eine Koagulation des film-bildenden Polymeren auf der Metalloberfläche bewirken. Das
beabsichtigte Unbeständigmachen setzt natürlich die Verwendung einer im wesentlichen anionischen Polymerdispersion voraus,
feil dann die negativ geladenen Polymerpartikel durch die in
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situ gebildeten positiven Metallionen koaguliert werden können.
In der GB-PS 1 241 991 wird auch vorgeschlagen, einer anionischen Polymerdispersion ein depolarisierendes Oxydationsmittel
zuzusetzen, um eine Beschichtung mit verbesserten Eigenschaften zu erhalten.
Gemäß der BE-PS 792 737 kann das koagulierende Metallion, das sich allmählich in dem Bad anreichert, mit Hilfe eines
Kationenaustauschers aus einer anionischen und/oder nichtionischen Polymerdispersion entfernt werden. Es ist zwar
richtig, daß bei der Koagulation der Polymerdispersion eine ungleichmäßige Oberfläche erhalten wird. Aber dem kann durch
Hinzufügen einer kleinen Menge eines kationischen oder amphoteren Emulgators zur anionischen und/oder nicht-ionischen
Polymerdispersion entgegengewirkt werden. In der besagten Patentschrift wird auch angegeben, daß die Beschichtungsdicke
des film-bildenden Polymeren mit anwachsender Menge eines
solchen positiv geladenen Emulgators abnimmt und nicht mehr als 0,5 g/l des kationischen oder amphoteren Emulgators zur
Polymerdispersion zugesetzt werden.
Ein weiterer Nachteil des bekannten Verfahrens besteht darin, daß die Beschichtung eine geringe Beständigkeit gegen Feuchtigkeit
besitzt. Weiterhin greifen die Säure und die oberflächenaktiven Verbindungen des Metallsubstrat ziemlich stark
an. Ale Folge davon wird das Polymerisationsbad ziemlich schnell verunreinigt werden.
Die vorliegende Erfindung stellt sich die Aufgabe, eine Beschichtungskomposition
bereitzustellen, durch welche die oben erwähnten Nachteile wirksam vermieden werden. Es wird
hierbei bemerkt, daß in dem erfindungsgemäßen Verfahren die
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Beschichtung des filmbildenden Materials auf die Metalloberfläche ohne die Verwendung einer elektrischen Anlage
erfolgt, die bei dem elektrolytischen Fällungsverfahren
erforderlich ist.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet,
daß das film-bildende Material kationisch dispergiert
wird und die kationische Dispersion ein Carbonsäureradikal enthält, das zusammen mit den durch das Ätzen der Metalloberfläche
erhaltenen Metallionen befähigt ist, einen negativ geladenen Komplex in der Dispersion zu bilden.
Daß ausgerechnet kationische Dispersionen ausgezeichnete Ergebnisse ergeben, ist umso überraschender, als es von
kationischen Emulgatoren bekannt ist, daß sie die Säureätzbarkeit von Metallen stark herabsetzen. Es war deshalb
zu erwarten gewesen, daß das Metall ungenügend angegriffen wird und zu wenige Ionen gebildet werden, so daß als Folge
davon die Polymerdispersion ungenügend instabil gemacht wird und keine Beschichtung gebildet wird. Außerdem wird sich
ein Durchschnittsfachmann vorstellen, daß die in situ gebildeten
positiven Metallionen die positiven Polymerpartikel nicht destabilisieren werden.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren können alle Arten von Metallen und Metallegierungen mit einem überzug des filmbildenden
Materials versehen werden. Geeignete Substrate sind Stahl, Eisen und Zink, die galvanisiert oder nicht galvanisiert,
oder phosphatiert oder nicht phosphatiert, oder mit einer Chromat-, einer Oxalat- oder Oxyd-Schicht oder
nicht versehen sein können. Andere geeignete Metalle sind zum Beispiel Kupfer, Blei, Cadmium und Magnesium und Legierungen,
wie Messing. Die Verwendung von Stahl als Metallsubstrat wird bevorzugt.
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Obwohl in dem erfindungsgemäßen Verfahren das film-bildende
Material, das auf ein Metallsubstrat zur Anwendung kommt, aus sehr unterschiedlichen Dispersionen ausgewählt werden
kann, wie z.B. jenen aus Wachsen, ölen und Fetten, wird es bevorzugt, eine Harzdispersion und/oder eine Polymerdispersion
zu verwenden. Als Beispiele von geeigneten kationischen Polymerdispersionen seien Dispersionen erwähnt, die durch
Emulsionspolymerisation von Monomeren erhalten werden, wie Vinylester von Fettsäuren mit 1-18 Kohlenstoffatomen, z.B.
Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinylbutyrat, Vinyllaurat und Vinylstearat; äthylenisch ungesättigte Säuren, z.B. Acrylsäure,
Methacrylsäure, Crotonsäure, Itaconsäure und Fumarsäure oder Mesaconsäure, Citraconsäure, Maleinsäureanhydrid,
oder Ester solcher Säuren mit Alkoholen, Glykolen oder Epoyden mit 1-18 Kohlenstoffatomen, z.B. Methylacrylat,
Methylmethacrylat, Xthylacrylat, Glycidylmethacrylat,
Isopropylacrylat, die verschiedenen Butylacrylate oder Buty!methacrylate, Cyclohexylmethacrylat, Isobornylacrylat
und 2-Äthyl-hexyl-acrylat oder Gemische der oben bezeichneten
Verbindungen. Andere geeignete Monomere sind zum Beispiel:
Acrylnitril, Methacrylnitril, Acrylamid, Methacrylamid, Styrol, 1,3-Butadien, Vinyltoluol, Divinylbenzol, Tert.-butyl-aminoäthyl-methacrylat,
Hydroxyalkylacrylate oder -methacrylate und Verbindungen, wie 2-Hydroxypropyl-methacrylat-trimethyl-ammoniumchlorid
und Äthylmethacrylattrimethyl-ammoniummethylsulfat.
Als Polymerdispersion kann auch eine Dispersion verwendet werden, die dadurch gebildet
wird, daß ein vorher hergestelltes film-bildendes Polymer
in Wasser dispergiert wird, wobei man einen kationischen Emulgator verwendet. Im allgemeinen besitzt die Polymerdispereion
einen Feststoffgehalt im Bereich von 10 bis 70 %, vorzugsweise in dem Bereich von 20 bis 50 %.
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Um eine kationische Dispersion zu erhalten, kann irgendeine kationische oder amphotere oberflächenaktive Verbindung verwendet
werden. Als Beispiele geeigneter kationischer Verbindungen seien erwähnt: primäre Alkylmonoamine, wie Tallfettsäureamin;
tertiäre Alkylmonoamine, wie Dimethylstearylamin; N-alkyl-diamine, wie Tallfettsäurepropylendiamin; N-alkyltriamine,
wie Tallfettsäuredipropylentriamin; N-alkylpolyamine,
wie Tallfettsäurepolypropylenpolyamin; äthoxylierte primäre Alkylmonoamine, wie äthoxyliertes Tallfettsäureamin
oder äthoxyliertes Stearylmonoamin; äthoxylierte Alkyldiamine, wie äthoxyliertes Tallfettsäurepropylendiamin; äthoxylierte
Alkylamide, wie ein äthoxyliertes N-alkylamid; quarternäre
Ammoniumsalze, wie Trimethylstearylammoniumchlorid, Dimethyldicocoammoniumchlorid
und Stearylamidopropyl-dimethyl-β hydroxyäthylammoniumdihydrogenphosphat
und Verbindungen, wie Alkylimidazolin und Tallfettsäureaminoacetat. Als Beispiele
von geeigneten amphoteren oberflächenaktiven Verbindungen können eine lange Fettsäurepropylendiaminopropionsäure und
N-coco-β -aminobuttersäure erwähnt werden. Ein amphoterer
Emulgator kann natürlich auch als solcher verwendet werden, weil er in der säurehaltigen Polymerdispersion als ein
kationischer Emulgator fungiert.
Auch Gemische von oberflächenaktiven Verbindungen können
verwendet werden. Das Emulgatorsystern wird gewöhnlich in
einer Menge von 0,1 bis 15 Gewichtsprozent und vorzugsweise in einer Menge von 0,2 bis 4 Gewichtsprozent, bezogen auf
das film-bildende Polymer, angewandt. Im Falle eines selbstemulgierenden
Polymeren besteht jedoch kein Bedürfnis, einen Emulgator hinzuzufügen.
Das Carbonsäureradikal, das erfindungsgemäß in der kationischen
Dispersion anwesend ist, kann zum Beispiel abgeleitet sein von der Glykolsäure, Oxalsäure, Mandelsäure, Propion-
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säure, Äthoxyessigsäure, Maleinsäure, Itaconsäure, Apfelsäure, Tartonsäure, Glutarsäure, Cyclobutandicarbonsäure,
Tricarballylsäure, Citronensäure, Bernsteinsäure und/oder Malonsäure.
Das Säureradikal kann zu der Polymerdispersion hinzugesetzt werden oder in dieser anwesend sein als ein Salz, zum Beispiel
als Alkalimetallsalz und/oder in Form einer Säure. Gewöhnlich ist das Carbonsäureradikal eine Säure und wird in
einer solchen Menge zugesetzt, daß der p„-Wert der Dispersion
einen Wert unterhalb von etwa 6 besitzt und vorzugsweise in dem Bereich von 1/2 bis 4 liegt. Andere Säureradikale, wie
zum Beispiel jene, die sich von Mineralsäuren oder von Säuren, wie Essigsäure, Monochloressigsäure und Trichloressigsäure,
ableiten, können gegebenenfalls zusätzlich in kleinen Mengen in der Dispersion anwesend sein oder zu dieser
zugefügt werden, vorausgesetzt, daß sie nicht vorwiegend die Bildung des negativen Komplexes aus dem Carbonsäureradikal,
das in der erfindungsgemäßen Dispersion enthalten ist, mit
dem durch das Ätzen der Metalloberfläche erhaltenen Metallion beeinträchtigen.- Alternativ können Säureradikale wie jene,
die sich von der Acrylsäure und/oder Methacrylsäure ableiten, verwendet werden.
Ob ein Carbonsäureradikal die von der Erfindung gestellte Anforderung erfüllt, was die Bildung eines negativen Komplexes
mit einem spezifischen Metallion anbetrifft, kann in einfacher Welse mittels eines Papier-Elektrophorese-Testes festgestellt
werden. Dieser Test kann unter Verwendung einer elektrischen Spannung von 8-12 V und einer Stromstärke von etwa 20 mA bei
Raumtemperatur in etwa 2 Stunden ausgeführt werden.
Die mit dieser Methode angewandte Pufferlösung enthält pro Liter 0,2 Mole an Natriumsalz des verwendeten Säureradikals
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und wird durch Zusetzen der entsprechenden Säure auf einen p„-Wert zwischen 1 und 4 gebracht.
Auf das Elektrophoresepapier wird 1 Mikroliter einer 2-5
Gew.%igen Lösung des entsprechenden Metallsalzes des angewandten Säureradikals gebracht. Wenn als Metallionen Fe+++-
Ionen verwendet werden,kann als Identifikationsreagenz
Ammoniumrhodanid angewandt werden. Wenn der Metallkomplex in die Richtung der positiven Elektrode gelaufen ist, dann
enthält die Lösung negativ geladene Metallkomplexe und das verwendete Säureradikal erfüllt die gemäß der Erfindung gestellte
Anforderung.
Die Metalloberfläche kann in jeder geeigneten Weise in Berührung gebracht werden mit der säurehaltigen wäßrigen Dispersion
des filmbildenden Polymeren, zum Beispiel durch Walzen, Aufsprühen, Bestreichen, Berieseln oder Gießen. In der Regel
wird der Kontakt durch Tauchen bewirkt werden.
Die Zeit, in der die Metalloberfläche mit der säurehaltigen Polymerdispersion in Berührung gebracht wird, kann In weiten
Grenzen variieren, zum Beispiel zwischen 2 Sekunden und 15 Minuten. Innerhalb der weiten Grenzen ist die Temperatur der
Polymerdisperslon von geringem Einfluß auf die Dicke des
Polymerüberzugs. Im allgemeinen kann die Temperatur zwischen dem Gefrierpunkt und dem Siedepunkt der Dispersion liegen,
zum Beispiel zwischen 1° und 95°, und vorzugsweise zwischen
und 40°C.
Die wäßrige Dispersion des film-bildenden Polymeren kann
übliche und geeignete Zusatzmittel enthalten, zum Beispiel Pigmente, Füllmittel, Antischaummittel, Dispersionsmittel,
Dickmittel, Korrosionsinhibitoren, Weichmacher, Co-Lösemittel, koaleszierende Mittel, Sikkative, wie Metallnaphthenate, und
L Wachse.
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Weiterhin kann die wäßrige Polymerdispersion organische
Lösungsmittel enthalten, zum Beispiel Toluol oder Xylol. Die Polymerdispersion kann auch andere polymere Verbindungen
enthalten, zum Beispiel wasserlösliche Harze oder Polymere, Aminoharze, wie Harnstoff-Formaldehyd-Harze und
Melamin-Formaldehyd-Harze, Phenol-Formaldehyd-Harze, Polyvinylpyrrolidon
und Polyvinylmethylather.
Nachdem der überzug auf die Metalloberfläche aufgetragen
worden ist, wird er in üblicher Weise getrocknet und sehr oft wird er mit Hitze behandelt, zum Beispiel bei Temperaturen
zwischen 70° und 300°C für 2 bie 60 Minuten.
In ein Reaktionsgefäß , das mit einem Rührer, einem Thermometer, einer Einlaßöffnung für Stickstoff, einem Rückflußkühler und einem Trichter versehen war, wurden 700 g entmineralisiertes
Wasser, 6 g eines äthoxylierten primären Monoamins mit 2 Xthylenoxydgruppen {erhältlich unter dem
Handelsnamen "Ethomeen T 12") , das sich von der Tallfettsäure ableitet, etwa 1 g Monochloressigsäure, um die oberflächenaktive
Verbindung zu neutralisieren, 3,4 g einer 30 Gew.%igen wäßrigen Lösung von Wasserstoffperoxyd und 0,6 g
einer 1 Gew.tigen Lösung von Cu(II)-nitrat eingefüllt.
Von 300 g eines Monomerengemischea, das aus 135 g Styrol
und 165 g Butylacrylat bestand, wurden zuerst 90 g hinzugefügt.
Darauf wurde die in dem Reaktionsgefäß anwesende Luft durch Stickstoff verdrängt und der Inhalt des Reaktionsgefäßes
unter Rühren emulgiert. Als nächstes wurde das Reaktionsgemisch auf 90°C erhitzt und die übrigen 210 g des Monomerge-
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misches über einen Zeitraum von 2 Stunden dem Reaktionsgefäß
zugefügt, worauf die Temperatur 2 Stunden lang auf 90°C gehalten wurde. Die resultierende Dispersion hatte
einen Feststoffgehalt von 28,2 % und einen ρ -Wert von 4,0.
Eine in üblicher Weise gereinigte Stahltestplatte wurde,
wie oben beschrieben, für 1 Minute in der erhaltenen Dispersion eingetaucht, wobei vorher 2 Gew.% (bezogen auf die
Dispersion) einer 10 Gew.%igen wäßrigen Lösung von Apfelsäure hinzugefügt wurden. Nachdem die Testplatte in entmineralisiertem
Wasser gewässert worden und anschließend 20 Minuten bei 180°C mit Hitze behandelt worden war, wurde
gefunden, daß diese mit einem gründlich haftenden überzug einer Dicke von 40 /um überdeckt war.
Zum Vergleich wurde das obige Verfahren wiederholt, ausgenommen,
daß eine 10 Gew.%ige wäßrige Lösung von Monochloressigsäure anstatt der 10 Gew.%igen wäßrigen Lösung von
Apfelsäure verwendet wurde. Nachdem die Platte in entmineralisiertem
Wasser gewässert worden war, wurde keine Spur eines haftenden Polymerüberzugs gefunden·
Beispiel 1 wurde wiederholt, ausgenommen, daß als kationische oberflächenaktive Verbindung N-Tallfettsäure-propylendiamin
(erhältlich unter dem Handelsnamen "Duomeen T") hinzugefügt
wurde. Die resultierende Dispersion hatte einen Feststoffgehalt von 29,2 % und einen p„.-Wert von 3,8. Zu der Dispersion
wurden noch 2 Gew.% (bezogen auf die Dispersion) einer 5 Gew.%igen wäßrigen Lösung von Mandelsäure hinzugefügt, bevor
die Stahltestplatte in ihr eingetaucht wurde. Der erhaltene gründlich haftende Polymerüberzug hatte eine Dicke von
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Beispiel 1 wurde wiederholt, ausgenommen, daß als oberflächenaktive
Verbindung 12 g einer 50 Gew.%igen Lösung eines quartären Dialkylammoniumchlorids in Isopropanol
(erhältlich unter dem Handelsnamen "Arquad 2 C-50") verwendet
wurden und daß ale Carbonsäure Tricarballylsäure benutzt wurde.
Die resultierende Dispersion hatte einen Festetoffgehalt von 28.8 % und einen p„-Wert von 2,5. Zu dieser Dispersic
£1
wurde keine zusätzliche Menge an Carbonsäure zugesetzt.
Der gründlich haftende Polymerüberzug besaß eine Dicke von
Beispiel 1 wurde wiederholt, ausgenommen, daß ein Monomergemisch, das sich aus 135 g Styrol und 165 g Butylacrylat
zusammensetzte, verwendet wurde und daß Tricarballylsäure anstatt Monochlores3igsäure benutzt wurde. Die resultierende
Dispersion hatte einen Feststoffgehalt von 26 % und einen ρ -Wert von 3,5. Zu dieser Dispersion wurden noch
2 Gew.% (bezogen auf die Dispersion) einer 10 Gew.%igen
wäßrigen Lösung von Tricarballylsäure zugesetzt. Aufgetragen auf die Stahltestplatte, ergab die so erhaltene Dispersion
einen gründlich haftenden Polymerüberzug einer Dicke von 50y«in.
Beispiel 1 wurde wiederholt, ausgenommen, daß als oberflächenaktive
Verbindung 10,9 g einer 55 Gew.%igen wäßrigen Lösung von N-coco-/3-aroinobuttersäure (erhältlich unter dem
Handelenamen "Armeen Z") verwendet wurden. Die resultierende
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Dispersion hatte einen Feststoffgehalt von 28,8 % und
einen p„-Wert von 3,0.
Zu dieser Dispersion wurden noch 2 Gew.I (bezogen auf die
Dispersion) einer 10 Gew.%igen wäßrigen Lösung von Äpfelsäure hinzugegeben. Der so auf der Stahltestplatte erhaltene
gründlich haftende Polymerüberzug besaß eine Dicke von 45 Am.
In ein Reaktionsgefäß, das mit einem Rührer, einem Rückflußkühler und einem Trichter versehen war, wurden 10 g
eines Polyurethanharzes der Formel
HOC2H4NC2H4-
CH,
H H
H H
CH.
OH
hinzugefügt, worin R, die Gruppe bedeutet, die durch Entziehung der endständigen Hydroxylgruppen aus einem Hydroxypolyester, der ein durchschnittliches Molekulargewicht von
750 und aus 1,6-Hexandiol und Adipinsäure zusammengesetzt
ist, gebildet wird, R2 eine 2,4-Toluylengruppe und eine 2,6-Toluylengruppe in einem Verhältnis von 80 : 20 darstellt
und η eine Zahl zwischen etwa 10 und etwa 20 ist.
Das Polyurethanharz wurde in 50 ml Tetrahydrofuran gelöst und anschließend mit Citronensäure neutralisiert, Darauf wurde
die Harzlösung langsam in 90 g entmineralisiertem Wasser unter Rückfluß dispergiert, worauf das Tetrahydrofuran abdestilliert
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wurde. Die resultierende Dispersion hatte einen Feststoffgehalt
von 10 %. Zu dieser Dispersion wurden noch 2 Gew.% (bezogen auf die Dispersion) einer 10 Gew.%igen wäßrigen
Lösung von Citronensäure hinzugefügt. Aufgetragen auf die Stahltestplatte, die mit einem Zinkphosphat vorbehandelt
worden war, ergab die so erhaltene Diepersion einen gründlich haftenden Polymerüberzug einer Dicke von 1
Beispiel 1 wurde wiederholt, ausgenommen, daß ein Monomergemisch,
das aus 114 g Styrol, 142 g Butylacrylat und 110 g einer 40 Gew.%igen wäßrigen Lösung von Äthylmethacrylattrimethylammoniummethylsulfat
(erhältlich unter dem Handelsnamen "Quolac Mer Q5") bestand, verwendet wurde. Quolac Mer Q5,
das ein Monomer ist, das das Copolymer selbstdispergierend macht, das äthoxylierte Monoamin und die Monochloressigsäure
wurden aus dem in diesem Beispiel verwendeten Rezept herausgelassen. Die resultierende Dispersion hatte einen
Feststoffgehalt von 26,8 % und einen p„-Wert von 3,4. Zu
dieser Dispersion wurden 4 Gew.f (bezogen auf die Dispersion) einer 10 Gew.%igen wäßrigen Lösung von Citronensäure zugesetzt.
Die so erhaltene Dispersion wurde auf eine Stahltestplatte aufgetragen, und es wurde ein gründlich haftender
Überzug einer Dicke von lOyicm erhalten.
Dieses Beispiel dient zum Aufzeigen des Einflusses von Säuren, wie Monochloresaigeäure und Salzsäure, die im wesentlichen
ungeeignet sind, gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet zu werden. Zu diesem Zweck wurde Beispiel 1 wiederholt,
ausgenommen, daß die Dispersion mit einem p„-Wert von 4,0
mit einem Gemisch von Mandelsäure und einer der ungeeigneten Säuren anstelle der Apfelsäure angesäuert wurde, so daß die
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erhaltene Dispersion einen p„-Wert von 2,2 und einen Feststoff
gehalt von etwa 23 % besaß. In der folgenden Tabelle sind die Konzentrationen an Mandelsäure, Monochloressigsäure
und Salzsäure in der resultierenden Dispersion (ausgedrückt in Millimole pro Liter) angeführt. Die Tabelle
gibt auch die verschiedenen Uberzugsdicken (auegedrückt in
auf den Testplatten an.
| Natur und Menge der Säure | Im wesentlichen ungeeignete Säure |
Dicke des | |
| in Millimole/1 | Monochloressigsäure | PolymerÜber zugs in Am |
|
| Vereuch | Mandelsäure | 0 | |
| . 30 | 5 | 55 | |
| a | 17 | 7 | 40 |
| b | 13 | 8.5 | 25 |
| C | 9.5 | 9.5 | 15 |
| d | 7.5 | 10.5 | 10 |
| e | 4.5 | Salzsäure | 0 |
| f | 0 | ||
| 30 | 2.9 | 55 | |
| g | 17 | 3.9 | 40 |
| h | 13 | 4.4 | 25 |
| i | 9.5 | 4.9 | 15 |
| j | 7.5 | 5.9 | 7.5 |
| k | 4.5 | 0 | |
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Claims (8)
1. Verfahren zum Auftragen eines Überzugs eines filmbildenden Materials auf ein säure-ätzbares Metall,
wobei die Metalloberfläche mit einer wäßrigen Dispersion
des film-bildenden Materials, das eine metallätzende
Säure enthält, in Berührung gebracht wird und anschließend der überzug getrocknet wird, dadurch
gekennzeichnet/ daß das film-bildende Material kationisch
dispergiert wird und die kationische Dispersion ein Carbonsäureradikal enthält, das zusammen mit den
durch das Xtzen der Metalloberfläche erhaltenen Metallionen befähigt ist, einen negativ geladenen
Komplex in der Dispersion zu bilden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallsubstrat aus Stahl besteht.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die kationische Dispersion eine kationische und/ oder eine amphotere oberflächenaktive Verbindung
enthält.
4. Verfahren nach Anspruch 3/ dadurch gekennzeichnet,
daß die kationische Polymerdispersion 0,1 - 15 Gewichtsprozent
an der oberflächenaktiven Verbindung, bezogen
auf das film-bildende Polymer, enthält.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß der pH~Wert der kationischen
Dispersion einen Wert unterhalb von etwa 6 b««itzt.
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6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die säurehaltige Polymerdispersion das von der
Mandelsäure abgeleitete Carbonsäureradikal enthält.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die säurehaltige Polymerdispersion das von der
Apfelsäure abgeleitete Carbonsäureradikal enthält.
8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die säurehaltige Polymerdispersion das von der
Citronensäure abgeleitete Carbonsäureradikal enthält.
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| DE2623895C2 DE2623895C2 (de) | 1985-11-28 |
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ID=19823846
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| DE2623895A Expired DE2623895C2 (de) | 1975-05-30 | 1976-05-28 | Verfahren zur Beschichtung von Metalloberflächen ohne Verwendung einer elektrischen Anlage |
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