DE2623465A1 - Leiter aus aluminiumlegierungen und verfahren zu deren herstellung - Google Patents

Leiter aus aluminiumlegierungen und verfahren zu deren herstellung

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DE2623465A1 DE19762623465 DE2623465A DE2623465A1 DE 2623465 A1 DE2623465 A1 DE 2623465A1 DE 19762623465 DE19762623465 DE 19762623465 DE 2623465 A DE2623465 A DE 2623465A DE 2623465 A1 DE2623465 A1 DE 2623465A1
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    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
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    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
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Description

SOCIETE DE VEIITE DE L 1ALOMINIUIi PEGHINEY ' 23 bis, rue Balzac, 75008 Paris, Frankreich
betreffend
"Leiber aus Aluminiumlegierung,en und Verfahren zu deren Herstellung"
Die Erfindung betrifft elektrische Leiter auf der Basis von Aluminiurnlegierungen enthaltend 0,15 bis 0,35 % Fe, 0,30 bis 0,70 Ji Si, 0,30 bis 0,80 % Mg und bis zu 0,40 % Cu. Diese Leiter erhält man durch Ziehen bei einer Temperatur zwischen 110 und 1800C und Aushärten bei einer Temperatur von 130 bis 24O0C. Diese Leiter eignen sich insbesondere für Freileitungen zum Energietransport auf großer Distanzen. AlMgSi-Legierungen (bis 1 % Mg, etwa 1 % Si) wurden seit etwa einem halben Jahrhundert als elektrische Leiter angewandt, insbesondere als Freileitungen für den Transport von elektrische Energie über
609849/0788
große Distanzen. Derartige Legierungen sind unter der Bezeichnung ALMELEC oder AGS/L (französische Norm A 02 001) im Handel und müssen nach den französischen Normen AFNOR NF-C-34125 folgende Hinimalwerte für Drahtstärken = 3,6 mm besitzen:
Bruchfestigkeit : 33 kg/mm , im Mittel über das Kabel
34,5 kg/mm
Bruchdehnung k % mov
Widerstand bei 20 C 3,28 ,u-ßcra, max.
mittlerer Widerstand über das Kabel 3,25 /U JL cm.
Die chemische Zusammensetzung untspricht in etwa 0,6 % Mg, 0,6 % Si und = 0,35 % Fe.
Eine wesentliche Verbesserung der mechanischen Eigenschaften, ohne daß dies auf Kosten der elektrischen Leitfähigkeit geht, ist vom hohen Interesse, sei es zur Erhöhung des übertragenen Stroms ohne Änderung der Höhe der Masten, sei es bei gleicher Leistung für eine Verbesserung des Sicherheitsanforderungen gegen mechanische Beschädigungen. Man kann keine wesentliche Verbesserung der mechanischen Eigenschaften für gegebene elektrische Widerstandswerte erwarten durch Erhöhung der Anteile an Legierungselementen (insbesondere Mg und Si), weil sich dies in einer Verschlechterung der Ziehbarkeit zeigt.
■ι'
Erfindungsgemäß wurde" nun festgestellt, daß sich AGS/L-Legierungen als Leiter sehrjwohl verbessert lassen durch 1 ,. Ziehen bei mäßiger Wärme d.h. bei einer Temperatur zwischen 110 und 1800C, vorzugsweise 150 bis 16O°C, eines Walzdrahts, der vorher lösungsgeglüht und abgeschreckt wurde. 2. Geringfügige Abwandlung der Zusammensetzung durch Hinzugabe von Kupfer bis 0,4 %.
3.Aushärten nach dem Ziehen, dies kann absatzweise oder vorzugsweise kontinuierlich in einem Ofen erfolgen.
/3 6 0 9 8 4 9/0788 original inspected
Die Herstellung der Drähte aus den Al-Mg-Si-Legierungen der Spezifikation AGS/L für Freileitungen kann auf verschiedene V/eise erfolgen, insbesondere kommen folgende 3 Verfahren in Frage.
1. Walzen von viereckigen Barren oder strangpressen
"barren
von Preß- schweißen der Ringe von Walzdraht, etwa auf
dreifache Endstärke ziehen, lösungsglühen, abschrecken und dann ziehen auf Endstärke und aushärten,'
barren
2. Halbkontinuierliches Strangpressen von Preß- mit Abschrecken beim Austritt aus der Strangpresse, auf Endstärke ziehen und aushärten. '
3. Gießen und Walzen auf einer kontinuierlichen Drahtmaschine, wie auf der Properzi-Maschine oder Secimanlage, lösungsglühen in einem Ofen in Form von Ringen von etwa 1 t, abschrecken und trocknen, dann auf Enddurchmesser ziehen lind aushärten.
Letzteres Verfahren wird in den letzten 20 Jahren am häufigsten angewandt, da es die beste Produktivität bei der Herstellung des Walzdrahtes und dessen Umformung erbringt. Es wird angewandt für Al-Mg-Si-Legierungen enthaltend 0,15 bis 0,35 % Fe, 0,30 bis 0,80 % Mg, 0,30 bis 0,70 % Si und Aluminiumbegleiter, wie sie für Leitaluminium üblich sind. Dies ist auch' die Verfahrensvariante, die sich nach der Erfindung am besten abwandeln läßt.
Es ist bekannt, daß die mechanischen Eigenschaften von Al-Mg-Si-Legierungen-nachdem lösungsgeglüht, abgeschreckt und ausgehör/wurde - für Profile - bzw. nachdem lösungsgeglüht, ,, abgeschreckt, gezogen und ausgehärtet wurde - im Falle von Drähten - durch Zugabe von Kupfer merklich verbessert werden können.
Hingegen steigt der elektrische Widerstand merklich. Was obiges zweites Verfahren anbelangt, so ist die Möglichkeit des Strangpressens merklich verringert,
609849/.0 788- ~4"
r ι η / j-, r-Hzjη h
so daß an einer solchen Zugabe nur ein vermindetes Interesse besteht. Darüber hinaus kann der Kupfergehalt auch begrenzt sein wegen der Korrosioncgefahr.
Es ist bekannt (FR-PS 1 499 266), daß ein Ziehen von Drähten aus AlMgSi-Legierungen nach Lösungsglühen und Auslagern bei einer Temperatur unter der, wo eine schnelle Ausfällung stattfindet, die bei etwa 200°C liegt, und über üblichen Ziehtemperaturen von 20 bis 70 bei einem Ziehen bei 110 C eine Zunahme der Bruch-
2 '
festigkeit um 1 bis 1,5 kg/mm bewirkt bei gleichem Widerstand nach der abschließenden Aushärtung Erholung bei 1650C.
Aufgabe der Erfindung ist nun ein Verfahren zur Herstellung von Leitern durch wesentliche Verbesserung der Eigenschaften von Legierungen AGS/L, wobei die Kombination der mechanischen Eigenschaften und der elektrischen Eigenschaften wesentlich günstiger liegt, als man sie nach dem bekannten Verfahren erreichen konnte, und die thermische Stabilität oder das Kriechverhalten verbessert sind. Die Ermüdungsfestigkeit ist zumindest gleichwertig den auf bekannte Weise erhaltenen Produkten.
'l'
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird einer AlMgSi-Legierung (AGS/L oder AIi-IELEC) Kupfer in einer Menge von maximal 0,4 %, vorzugsweise nicht mehr als 0,2 %, zugesetzt und ein Walzdraht, nach dem oben beschriebenen Verfahren Rr. 3 hergestellt, einer Umformung bei mäßiger Wärme durch Ziehen unterzogen, welche zwischen dem Lösungsglühen und dem Abschrecken des Walzdrahts und dem Aushärten des Ziehdrahtes stattfindet. Diese kann absatzweise oder kontinuierlich stattfinden.
Das Ziehen erfolgt bei mäßiger Wärme und zwar in einem
609849/078 8 original inspected /5
l'emperaturbereich, wo die Ausfällung von Hg2Si mit geringer Geschwindigkeit stattfindet. Dieser Temperaturbereich liU(jt für AlHgSi-Legierungen, enthaltend Ο,ΐί; bis 0,35 C,0 Fc, 0,30 bis 0,70 % Si, 0,30 bis 0,80 % Mg, zwischen 110 und 1800C. Bei diesen Temperaturen wird gezogen, das Ziehverhältnis soll über 350 % sein,
^i β- f"1 ^ t
d.h. ^-$t—~ χ 100 = 350 >j, wobei S der Anfangsquerschnitt und s der Endquerschnitb des Drahtes ist. Dadurch erhält man eine überraschende Verbesserung der Endeigenschaften (R,e) , erhalten nach der Endaushärtung durch eine wesentlich feinere Verteilung der härtenden Ausscheidung I-lgpSi, die ausfällt beim Ziehen bei mäßiger Wärme,und aufgrund der Eliminierung während dieses Ziehens bei mäßiger Wärme der GUINIER-PRESTON-Zonen, die sich durch Auslagerung nach dem Abschrecken bilden und stark den elektrischen Widerstand beeinflussen, jedoch nur v/enig zur Härtung beitragen.
En wurde nun überraschender Weise festgestellt, daß die Kombination eines Kupfergehaits mit maximal 0,4 % und vorzugsweise 0,2 $ό und einem Ziehen bei mäßiger Wärme neue mechanische und elektrische Eigenschaften hervorbringt in dem Endprodukt, ohne daß übermäßige Kupferanteile erforderlich werden, die sich nachteilig auswirken wurden auf die Ziehbarkeit unter normalen Bedingungen und für das Korrosionsverhalten.
Das Ziehen bei mäßiger Wärme führt zu Ausscheidungen, die die Anwendung einer kontinuierlichen Wärmebehandlung auf gezogene Drähte gestattet.
Das Ziehen bei mäßiger Wärme erfolgt mit einem Walzdraht nach verschiedenen Möglichkeiten, sei es aus-
BAD ORIGINAL
/6
609849/07 8 8
gehend von einem kalten Drahtring, wobei der Draht kalt eintritt in das Ziehwerk oder vorzugsweise vorgewärmt wird bis auf die für das Ziehen bei mäßiger Temperatur vorgesehene Temperatur, sei es ausgehend von einem vorgewärmten Drahtring mit einer Temperatur unter der, wie sie für das in Ziehen bei mäßiger Temperatur angewandt wird und nicht über 14O°C liegt. Das ist eine Temperatur, bei der schon das Härten merkbar wird, welches sich durch verringerte Ziehbarkeit zeigt.
Eine Möglichkeit zur Durchführung des Ziehens bei mäßiger Temperatur besteht zum Beispiel darin, daß man den Draht auf einer Hehrfacliiaaschine durch Gleiten über Seilwinden führt, wobei in ein ßchmiermittelbad getaucht wird, welches auf der gewünschten Temperatur für das Ziehen bei mäßiger Wärme gehalten wird. Das Drahtzieheisen wird auch mit dem auf entsprechender Temperatur gehaltenen Schmiermittel angespritzt. Die Temperatur des Schmiermittels wird auf 110 bis 130°C eingestellt, vorzugsweise 130 bis 16O°C, in Abhängigkeit von den Ziehbedingungen (Ziehverhältnis, Geschwindigkeit und demzufolge auch Ziehzeit).
Nach den Ziehen bei mäßiger Wärme wird der Draht diskuntinuierlich bei einer Temperatur zwischen 130 und 170°C während 30 Minuten bis 12 Stunden gehalten, oder vorzugsweise anschließend an dem Ziehvorgang kontinuierlich zwischen 180 und 240°C während 1 bis 30 Sekunden. Eine Durchf ührungsform dieser kontinuierlichen Wärmebehandlung besteht "beispielsweise in dem Durchlauf durch ein Thermostat Ölbad, wodurch man einen einwandfreien geschmierten Draht erhält und folglich eine sehr geeignete Bedingung für das sich eventuell anschließende Verseilen geschaffen wird.
ORIGINAL INSPECTED /? 609849/0788
Diese abschließende Wärmebehandlung führt zu einer Jirholung und ruft ebenfalls eine gewisse Ausfällung hervor, die ihrerseits wieder zu einer Verbesserung der elektrischen Leitfähigkeit und zu einer Wiedererlangung der Plastizität (Bruchdehnung und Falzbarkeit) führt. Die Festigkeit des Drahtes (Bruchfestigkeit) bleibt unverändert hoch.
Die Erfindung wird an folgenden Beispielen weiter erläutert
Beispiel 1 :
Es wurden kontinuierlich 4 Legierungen A, B, C und D folgender Zusammensetzung gezogen.
Fe % Si % Cu % Hg %
A 0,18 0,55 0,008 0,66
B 0,18 0,57 0,05 0,70
C 0,18 0,58 0,20 0,69
D 0,20 0,56 0,53 0,67
Umformprogramm: Strangpressen von Baxrenioo mm Durchmesser zu einem Walzdraht 9»5 mm Durchmesser, Lösungsglühen des Walzdrahtes 3 Stunden/54O°C, Abschrecken mit kaltem Wasser, Auslagern 8 Tage bei Raumtemperatur, Ziehen auf einem Ziehgerüst mit einfachen Durchgang auf einen Durchmesser
9/0788 0R,Q1NAL 1Nspected
von 2,2 mm "bei Raumtemperatur mit einer Ziehgeschwindigkeit von 40 m/min. ,Vergüten absatzweise bei 165°C 30 Minuten bis 9 Stunden.
In Abhängigkeit von der Aushärturgszeit erhält man eine Kombination von Bruchfestigkeit und Widerstand, für die sich Kurven aufstellen lassen R = ffa). Berücksichtigt man den Wert für den Widerstand^·= 3,25 /U-JLcn^ ergeben sich folgende Bruchfestigkeiten:
Legierung: A Beispiel 2 36,4 kg/mm
B 36,8 kg/mm
C 39,5 kg/mm
D 41,5 kg/mm
Legierungszusammensetzung 0,30 % Fe, 0,6 % Si, 0,64 % Mg und 0,015 % Cu.
Umformungsprogramm: Gießen anschließend kontinuierlich
Walzen auf einer Properzianlage zu einem Walzdraht 9,5 mm Durchmesser, lösiijihgsglühen des Walzdrahtes 3 Stunden bei 5400C, mit kaltem Wasser abschrecken, 4 Tage auslagern bei Raumtemperatur, bei einmaligen Durchzug ziehen auf einen Durchmesser von 2,2 mm bei 4 aufeinanderfolgenden Temperaturen, nämlich Raumtemperatur (etwa 200C), 100, 140 bzw. 1600C. Für das Ziehen bei 110 bis 140 und 160°C wurde der Draht bei jedem Durchzug auf der Temperatur gehalten, in dem ei/durch ein Ölbad bestimmter Temperaturen geführt wurde. Das Zieheisen wurde ebenfalls auf die gleiche Temperatur erwärmtj absatzweise Vergüten bei 1650C während 1 bis 7 Stunden.
/9 609849/0788
Durch die unterschiedliche Aushärtungizeit erhält man Kombinationen der Variablen R und <^ , wodurch man für jede Ziehtemperatur Kurven R = f§ ) aufstellen kann. Unter Berücksichtigung des Wertes für den Widerstand t'=3,2lj ,USicm., ergeben sich folgende Bruchfestigkeiten
Ziehtemperatur g^ (■ #u
0C kg/mm
20° 35,0 3,25
110° 37,7 3,25
140° 39,8 3,25
160° 38,9 3,25
Beispiel 3
Der nach Beispiel 2 bei Ziehtemperatur 14O°C erhaltene Draht, Durchmesser 2tZ mm,wurde vergütet durch kontinuierlichen Durchzug durch ein Ölbad unterschiedlicher Temperatur, nämlich 180, 200 bzw. 220°C. Die Durchzugsgeschwindigkeit war so eingestellt, daß die Temperatur der Aushärtung 15 Sekunden aufrechterhalten wurde.
Bei den verschiedenen Aushärtungstemperaturen und unmittelbar nach dem Ziehen bei mäßiger Temperatur ergaben sich folgende Eigenschaften:
tr 2 D 200"'% ij/u-i.cm.
VergütungsteniOeratur
0C		 kg/mm 4,5 3,255
180° 39,1 4,5 3,243
200° 38,5 4,5 3,228
220° 37,4
nach dem Ziehen bei 2,2 3,30
mäßiger Temperatur 39,9
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Beispiel 4
Es wurden bei mäßiger Temperatur 3 Proben des Walzdrahtes 9,5 mm entsprechend den Legierungen A, B, C des Beispiels 1 gezogen, welche den gleichen Umwandlungen unterworfen wurden, wie in diesem Beispiel erwähnt mit Ausnahme, daß das Ziehen bei 1400C stattfand.
Man erhielt unter diesen Bedingungen der, Aushärtung unterschiedliche Relationen R , J, mit deren Hilfe man für jede Legierung eine Kurve R - f(£) aufstellen kann, wenn man einen Widerstandswert P= 3,25 /uJicm annimmt.
Legierung Cu) kg/cm D 200 % 3, cm
A Cu) 40. 5 3, 25
B (0,05 % 40,5 5 3, 25
C (0,2 % 42 5 25
Beispiel 5
Ί
Es wurde nach den Angaben des Beispiels 4 gearbeitet, jedoch
auf einem Durchmesser 3,45 mm heruntergezogen.
Legierung A B C
p
kg/mm		 3, ßc
38,3 3, 25
39,1 25
41 25
/11 609849/0788
Beispiel 6
Drähte aus den Legierungen A und C des Beispiels 1 (Cu 0,008 bzw. 0,2-%) - umgeformt nach Beispiel 4, gezogen bei 140°C, danach statische Aushärtung - wurden verschiedenen Wärmebehandlungen unterworfen, um die WärmeStabilität der mechanischen Eigenschaften und das Kriechverhalten zu zeigen.
Die mechanischen Eigenschaften wurden bei 20°C bestimmt vor und nach dem Erwärmen 1, Stunde auf 175 bis 200 und 250°C und 100 Stunden auf 125°C.
Erwärmen kg/mm Legierung A Legierung C
39,5 2 D 200 % kg/mm D 200 %
kein 37,1 4,8 40,8 4,0
1 h 175°C 31,6 5,7 40,2 4,0
1 h 2000C 21,7 4,8 36,1 3,7
1 h 2500C 36,4 4,5 25,7 4,5
100 h 125°C 5,4 39,8 4,0
Zum Vergleich würden Drähte 2,2 mm des Beispiels 2 , umgeformt nach üblicher Weise und wie bisher bei 20°C gezogen, untersucht
Erwärmen
kein
1 h 175°C 1 h 2000C 1 Ji 2500C
100 h 125°C
ρ
kg/mm		 D 200
35
32,8 4,5
28,5 4,0
18,7 6,2
33,6 6,3
609849/0788 /12
Die gleichen Drähte aus Legierungen A und C ohne Erwärmen, (erste Zeile obiger Tabelle) wurde einem Versuch auf das Kriechverhalten unterworfen und dazu 1000 Stunden bei 600C unter einer Last von 7,1 kg/mm gehalten. Die Kriechdehnung ergaben sich wie folgt:
A : 4,55 10 2mm auf 125 mm C ; 3,65 10"2mm auf 125 mm
£= 3,64 10 2% £= 2,92 10"2^
Für Drähte einer ähnlichen Zusammensetzung wie Legierung A und üblicher Umverformung betragen die Dehnungen durch Kriechen unter den gleichen Versuchsbedingungen in allgemeinen 4*10"2^.
Beispiel 7
Ausgehend von einem Walzdraht, 9,5 mm Durchmesser, erhalten durch Gießen und Walzen auf einer Properzimaschxne, folgender Zusammensetzung wurde: die im folgenden aufgeführte Wärmebehandlung an Bunden von etwa 1 t vorgenommen.
Fe Si Cu Mg Ti
fi/ ι q/ q/ η/ q/
/0 V. /Q fO /Q yO
Legierung 0,28 0,57 0,020 0,57 0,01 E
Legierung 0,28 0,54 0,10 O556 0,01 F
Lösungsglühen 10 Stunden bei 540°C, Abschrecken mit kalten Wasser, Trocknen 6 Stunden bei 1000C
*bzw. Ringen
609849/0788
2623A65
Das Ziehen bei mäßiger Temperatur mit vier Durchzügen erfolgte mit einer Austrittsgeschwindigkeit von 100 m/min. Die Ziehtemperatur lag bei 16O°C.
Der Draht tritt in die Maschine kalt ein und wird auf die Temperatur den Zie.hens bei mäßiger Wärme durch Eintauchen in ein auf entsprechender Temperatur gehaltenes Schmierölbad gebracht. Das Zieheisen und der Konus wurden auch mit dem Schmieröl versehen.
Durch zweimaliges Ziehen unter obigen Bedingungen erhielt man einen Draht-Durchmesser 3,45 mm, der nun verschiedenen Aushärtungsbehandlungeii absatzweise oder durch Durchzug durch ein Ölbad unterworfen wurde . Die mechanischen Eigenschaften und die V/iderstandswerte im Zustand nach dem Ziehen und nach einem Vergüten 12 Stunden bei 1500C sind im folgenden zusammengestellt.
Legierung nach dem Ziehen bei ρ
kg/mm		 D 200 % SfJl
mäßiger Temperatur
E vergütet 12 h 150°C 34,7 5,7 3,447
nach dem Ziehaibei 38,0 8,7 3,240
mäßiger Temperatur
F vergütet 12 h 15O0C 35,6 5,3 3,480
39,0 8,5 3,240
Beispiel 8
Die Drähte, 3,45 mm, nach den Ziehen bei mäßiger Temperatur aus dem Beispiel 7 beider Legierungen wurden nun ein drittes Mal unter gleichen Bedingungen gezogen, um auf einen Durch-
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messer von 2,25 mm zukommen. Auch hier erfolgte eine Vergütung im Sinne des Beispiels 7. Die mechanischen und elektrischen Eigenschaften sind in folgender Tabelle zusammengefaßt .
Legierung nach dem Ziehen bei ρ
kg/mm		 D 200 % I /u&cm
mäßiger Temperatur
E ausgehärtet 12 h 145°C 37,1 5,1 3,414
(statisch) 40,Oi 7,8 3,240
ausgehärtet 15 230°C
im Ölbad 37,0 5,0 3,265
nach dem Ziehen bei
mäßiger Temperatur
F ausgehärtet 12h 1450C 38,4 5,P 3,450
(statisch) 41,0 8,0 3,240
ausgehärtet I5 230°C
im Ölbad 37,5 5,0 3,270
Die mechanischen und elektrischen Eigenschaften lassen sich vorteilhaft' vergleichen mit denen, wie man sie auf übliche Weise mit einem Ziehen bei Raumtemperatur erhält und die durch Beispiel 2 gezeigt sind, gegenüber Legierungen mit einer Zusammensetzung ähnlich der der Legierung E, erhalten nach dem Properziverfaliren und anschließend gezogen auf den gleichen Durchmesser nach Abschrecken bei einem Walzdraht, 9,5 mm Durchmesser.
Patentansprüche:
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Claims (5)

I)H. IXO. F.WITKSTllOFK * MfXCHKX !)(> SCIIWlMiJKHSTHAKKE 2 I)N.K.v.FKCHMAXX ■rn.rnix (ιιί·ι> (Kl'.Ml .11 «it. ixo. υ. UKi.HKxs DlFl-IX(S. K. COKTZ O C O Q / CiT PATENTANWÄLTE ιμιιγι i:<-ι·ι·λ ηλτ mCncmikn 1A-47 898 Patentansprüche
1. Leiter aus Aluminiumlegierungen, insbesondere für Freileitungen, enthaltend 0,15 bis 0,35 % Fe, 0,30 bis 0,70 % Si, 0,30 bis 0,80 Mg und Kupfer bis 0,40 %, vorzugsweise unter 0,20 %, mit üblichen Begleitern für Leitaluminium, gekennzeichnet durch eine Bruchfestigkeit von zu-
_ ρ
mindest o7 kg/mm , eine Bruchdehnung von zumindest 4 % und einen elektrischen Widerstand von maximal 3,28 fU^cm.
2. Leiter nach Anspruch 1, gekennzeichnet
durch ein Kriechen bei 60°C nach 1000 Stunden von weniger
ρ
als 4·10 %, gemessen an einem Draht von 2,2 Durchmesser
unter einer Last von 7,1 kg/mm .
3. Verfahren £ur Herstellung der Leiter nach Anspruch 1 oder 2, ausgehend von einem Walzdraht, der lüsungsgeglüht und abgeschreckt wurde, dadurch gekennzeichnet , daß man den Walzdraht bei einer 'Temperatur zwischen 110 und 1800C zieht, vorzugsweise zwischen 130 und 16O0C, und das Ziehverhältnis zumindest 350 % beträgt, woraufhin zwischen 130 und 2400C ausgehärtet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß man absatzweise in 30 Hinuten bis 12 Stunden bei 130 bis 1700C aushärtet.
5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß man kontinuierlich in 1 bis 30 Sekunden bei 180 bis 2400C aushärtet.
8155
609849/0788
DE2623465A 1975-05-28 1976-05-25 Verfahren zur Herstellung elektrischer Leiter aus Aluminiumlegierungen Expired DE2623465C2 (de)

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FR7517201A FR2312839A1 (fr) 1975-05-28 1975-05-28 Conducteurs electriques ameliores en alliages al-mg-si, en particulier pour cables aeriens de transport d'energie, et procede d'obtention

Publications (2)

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DE2623465A1 true DE2623465A1 (de) 1976-12-02
DE2623465C2 DE2623465C2 (de) 1984-08-09

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