-
Vorrichtung zur Herstellung von Tuftingerzeugnissen
-
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung von Tuftingerzeugnissen,
bei der während eines jeden Arbeitsspiels mittels einer oszillierende Bewegungen
ausführenden Hohlnadel nacheinander die Schenkel eines von einem durch eine Fadentransporteinrichtung
zugeführten Florgarnfadens durch eine Schneideinrichtung in konstanter Länge abtrennbaren
Florgarnabschnitts mit Unterstützung einer Druckluftströmung in ein Grundgewebe
einbringbar sind.
-
Aus der DT-PS 2 356 585 ist eine Vorrichtung dieser Art bereits bekannt.
Bei dieser Vorrichtung wird die für die Einbringung der Florgarnabschnitte in das
Grundgewebe erforderliche Druckluft in einem ständigen Luftstrom durch die Nadel
geführt,
obwohl die für die Einbringung des Florgarnabschnitts in
das Grundgewebe erforderliche Druckluft eigentlich nur während einer kurzen Phase
während eines jeden Arbeitsspiels benötigt wird. Der bei dieser Vorrichtung benötigte
Druckluftbedarf ist somit unnötig hoch, was infolge der nur teilweise ausgenutzten
Druckluftmenge zu unnötig hohen Energiekosten führt.
-
Außerdem weist diese Vorrichtung ein umlaufendes Messer zur Abtrennung
einzelner Florgarnabschnitte auf, dessen Antrieb mit Hilfe eines aufwendigen Kegelrad-
bzw. Ubersetzungsgetriebes sowie einer zur Arbeitskolbenwelle zusätzlichen parallelen
Messerantriebswelle bewirkt werden muß. Die hierfür erforderlichen Einzelteile können
nur unter relativ hohen Kosten hergestellt werden. Außerdem tragen sie wesentlich
zum Gesamtgewicht der Tuftingmaschine bei, was deren Handhabung erheblich erschwert.
Schließlich müssen derartige Zahngetriebe häufig gewartet und gepflegt werden. Trotzdem
lassen sich nach einiger Zeit Verschleiß erscheinungen an solchen Getrieben nicht
vermeiden, was zu Ungenauigkeiten des gewünschten Zeitpunktes führt, zu dem der
Florgarnabschnitt vom Florgarnfaden abgetrennt werden soll. Ein weiterer Nachteil
der Schneideinrichtung dieser bekannten Tuftingmaschine besteht darin, daß das umlaufende
Messer relativ teuer in der Herstellung ist und während des Betriebes häufig abstumpft
und durch ein neues bzw. nachgeschliffenes Messer ersetzt werden muß. Ein weiterer
erheblicher Nachteil der vorstehend erwähnten Vorrichtung besteht darin, daß das
den Arbeitskolben und damit die Hohlnadel bewegende Pleuel ungeschützt an der Außenseite
des Gehäuses angeordnet ist und durch seine während des Betriebes der Vorrichtung
durchgeführten Bewegungen eine erhöhte Unfall- oder zumindest Verletzungsgefahr
für die Bedienungsperson darstellt.
-
Diese Vorrichtung läßt darüber hinaus auch nicht die Möglichkeit der
Verstellung des Kolbenhubs und damit die Veränderbarkeit der Länge der Florgarnabschnitte
erkennen, was einen weiteren schwerwiegenden Mangel darstellt.
-
In der DT-AS 1 685 107 ist eine weitere Vorrichtung zur Herstellung
von Tuftingerzeugnissen beschrieben. Auch bei dieser Vorrichtung ist die den die
Hohlnadel tragenden Kolben bewegende Pleuelstange am Gehäuse außenseitig angeordnet,
wobei sie die erwähnten Unfallgefahren in sich birgt. Darüber hinaus ist das in
einer relativ aufwendigen Vorrichtung gelagerte Schermesser zur Abtrennung des Florgarnabschnittes
ebenfalls außenseitig am Gehäuse angeordnet, was die Verletzungsgefahr der Bedienungsperson
noch weiter erhöht. Außerdem ist diese relativ frei und offen an der Außenseite
des Gehäuses angeordnete Schneideinrichtung kaum vor mechanischen Beschädigungen
gesichert, so daß deren Funktionsweise bei unsachgemäßer Behandlung der Vorrichtung
ziemlich gefährdet ist. Schließlich ist auch bei dieser Vorrichtung die Druckluftzufuhr
nicht in zufriedenstellender Weise gelöst. Bei dieser Vorrichtung wird mit Hilfe
eines mit einer Kurbelscheibe in Berührung stehenden Stößels ein normalerweise geschlossenes
Ventil zwar nur bei Bedarf geöffnet, was gegenüber der eingangs genannten Vorrichtung
einen Fortschritt darstellt. Es erweist sich jedoch als nachteilig, daß zwischen
diesem Ventil und der Stelle im Kopf der Vorrichtung, an der die Druckluftströmung
eigentlich erforderlich ist, sich eine relativ lange Verbindungsleitung befindet,
welche zu Druckverlusten und damit zu unerwünschten Schwankungen des im Kopf der
Vorrichtung zum Austragen des Florgarnfadens erforderlichen Luftdruckes führt.
-
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zur Herstellung
von Tuftingerzeugnissen der eingangs erwähnten Art so auszugestalten, daß deren
Antrieb für die Hohlnadel, die Fadenzuführung und die Schneideinrichtung wesentlich
vereinfacht, gewichtssparender und für die Bedienungsperson sicherer ausgestaltet
ist.
-
Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß eine von
einem Gehäuse umschlossene Antriebseinrichtung vorgesehen ist, die einerseits einen
zur Hohlnadel koaxial
angeordneten Antriebskolben mit einer geradlinig
hin- und hergebenden Bewegung beaufschlagt und die andererseits für eine nach dem
Arbeitstakt gesteuerte Fadenzuführung sorgt, und daß von der Bewegung des Antriebskolbens
eine oszillierende Bewegung einer mit dem Antriebskolben über einen Hebelarm festgekuppelten
Schneideinrichtung ableitbar ist, so daß während eines Kolbenspiels die Schneideinrichtung
aus ihrer Ruhestellung zunächst in die Schneidstellung und dann wieder in die Ruhestellung
zurückbringbar ist.
-
Die Vorrichtung zur Herstellung von Tuftingerzeugnissen gemäß der
Erfindung zeichnet sich dadurch aus, daß der Antrieb für die Hohlnadel, die Fadenzufilhrung
und die Schneideinrichtung von einer zentralen, von dem Gehäuse der Maschine völlig
umschlossenen Antriebseinrichtung erfolgt. Außer der Hohlnadel besitzt die Tuftingmaschine
keine außerhalb des Gehäuses angebrachten umlaufenden oder oszillierenden Teile,
die für das Bedienungspersonal eine stetige Gefahrenquelle darstellen. Die Antriebseinrichtung
stellt den zentralen Antrieb für den Antriebskolben und die Fadenzuführung dar.
-
Gleichzeitig wird von der Antriebskolbenbewegung die oszillierende
Bewegung der Schneideinrichtung durch eine Zwangssteuerung abgeleitet. Hierzu bedarf
es keiner zusätzlichen, für sich gelagerten und gesondert angetriebenen Antriebswelle,
wie etwa bei der Ausführung der Tuftingmaschine gemäß der DT-PS 2 356 585. Es genügt
hierzu ein einfacher, mit dem Antriebskolben festgekuppelter Hebelarm, der die oszillierende
Bewegung der Schneideinrichtung auslöst.
-
Zur Erzeugung der oszillierenden Bewegung der Schneideinrichtung kann
nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung an einem Gehäuseteil der Tuftingmaschine
eine Kulissenplatte ortsfest angebracht sein, deren Aussparung von einer Kurvenbahn
begrenzt ist, die mit einer am Hebelarm befestigten Gleitrolle in gleitendem Eingriff
steht. Die Schneideinrichtung führt bei dieser Ausfiihrungsform der
Erfindung
eine zum Antriebskolben horizontal oszillierende Bewegung aus.
-
Die Anordnung kann aber auch so getroffen werden, daß die oszillierende
Bewegung der Schneideinrichtung vertikal zum zentralen Antriebskolben erfolgt. In
diesem Falle ist es von Vorteil, wenn innerhalb des Antriebskolbens ein um eine
Drehachse schwenkbar gelagerter Kipphebel angeordnet ist, dessen einer Führungsrolle
zugeordnete Seitenfläche als Kurvenbahn ausgebildet ist.
-
Um Tuftingerzeugnisse mit exakten Florgarn-Schnittflächen zu erhalten,
ist es nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung von Vorteil, wenn am freien
Ende des Hebelarmes eine Schneideinrichtung mit einer austauschbaren, vorzugsweise
doppelseitigen Schneidklinge angebracht ist. Die handelsübliche Schneidklinge kann
nach dem Stumpfwerden der einen Schnittfläche zunächst gewendet und schließlich
nach dem Stwnpfwerden auch der anderen Schnittfläche auf einfache Weise ausgetauscht
werden. Es entfällt also das bei den bisher üblichen Schneidmessern erforderliche
Nachschleifen, das entsprechende Zusatzeinrichtungen erfordert und geübt sein muß.
-
Um den Druckluftverbrauch herabzusetzen, ist es günstig, wenn das
der Hohlnadel benachbarte Ende des Antriebskolbens als die Druckluftsteuerung bewirkendes
Organ ausgebildet ist. Der Hohlnadel wird also bei dieser Ausgestaltung der Erfindung
Druckluft nur während eines bestimmten Zeitintervalles gezielt und funktionsgerecht
zugeführt. Insbesondere entfällt ein zusätzliches Druckluftventil, was zu einer
weiteren Verbilligung und Verringerung des Gewichtes der vorliegenden Tuftingmaschine
führt.
-
Die Druckluftsteuerung kann hierbei mit Vorteil so ausgebildet sein,
daß der Antriebskolben mit einer radialen
Bohrung versehen ist,
die einerseits mit einer korrespondierenden Bohrung in einem Gehäuseteil während
eines Arbeitsspieles einmal in Wirkverbindung bringbar ist und die andererseits
mit einem ringzylindrischen Hohlraum einer Ringdüse in Verbindung steht.
-
Um mit einem möglichst billigen, handelsüblichen Preßluftaggregat
auszukommen, ist es ferner von Vorteil, wenn die Ringdüse mit mehreren, an deren
Umfang gleichmäßig verteilten und zur Düsenachse unter einem spitzen Winkel angeordneten
Kanälen versehen ist. Durch die Ringdüsenanordnung wird der Florfaden praktisch
schwebend und damit weitgehend reibungsfrei durch die Hohlnadel befördert, was einen
wesentlich geringeren Luftdruck erfordert, als dies bei bekannten Tuftingmaschinen
der Fall ist, bei denen durch eine einseitige Druckluftzuführung das Florgarn gestaucht
und an die Innenwandung der Hohlnadel angepreßt wird.
-
Um unterschiedliche Florhöhen einstellen zu können, ist es schließlich
von Vorteil, wenn mit einer Hubverstellschraube ein in einer Aussparung einer Kurbelwelle
verschiebbar angeordneter Kulissenstein in einer beliebigen Stellung innerhalb seines
Verschiebebereiches festklemmbar ist.
-
Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile ergeben sich aus nachfolgender
Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sowie aus der in der
Anlage beigefügten Zeichnung. Hierbei zeigen: Fig. 1 einen Vertikalschnitt durch
eine Tuftingmaschine gemäß der Erfindung; Fig. 2 eine Draufsicht auf die Tuftingmaschine,
wobei deren vorderes Ende längs der Schnittlinie II - II in Fig.
-
horizontal geschnitten ist; Fig. 3 einen Schnitt durch die Tuftingmaschine
längs der Schnittlinie III - III in Fig. 1 mit einer Darstellung des Steuermechanismus
für eine Schneideinrichtung; Fig. 4 eine Stirnansicht der Tuftingmaschine in Blickrichtung
P
gemäß Fig. 1 - bei abgenommener Nadelschutzhaube -mit einer Darstellung der Befestigung
der Schneideinrichtung sowie zweier Betriebsstellungen derselben; Fig. 5 einen Schnitt
durch das vordere Ende der Tuftingmaschine längs der Schnittlinie V - V in Fig.
4 mit einer Darstellung einer Vorrichtung zur Befestigung einer Hohlnadel am Kolben;
Fig. 6 einen Schnitt durch die Tuftingmaschine längs der Schnittlinie VI - VI in
Fig. 1 mit einer Darstellung der Anordnung einer kulissengeführten Führungsrolle
und Fig. 7 einen Schnitt durch die Hubverstelleinrichtung der Tuftingmaschine gemäß
der Erfindung längs der Schnittlinie VII - VII in Fig. 1.
-
Nach Fig. 1 weist eine Tuftingmaschine 1 gemäß der Erfindung ein aus
einem im wesentlichen fünf Gehäuseteilen 2, 3, 4, 5 und 6 gebildetes Gehäuse sowie
einen Elektroantrieb 7 mit an sich bekannter elektronisch stufenloser Drehzahlregelung
auf, wobei ein den Elektroantrieb 7 aufnehmendes, im wesentlichen stabförmig ausgebildetes
Motorgehäuse 8 zugleich als ein Handgriff zur Handhabung der Tuftingmaschine 1 dient.
An dem das Gehäuseteil 4 ringförmig umschließenden Gehäuseteil 5 ist ein weiterer
Handgriff 9 angebracht, vorzugsweise abnehmbar angeschraubt. Mittels eines am unteren
Ende des Motorgehäuses 8 in dessen Griffbereich angeordneten Schalthebels 10 ist
der Elektroantrieb 7 ein- bzw. ausschaltbar.
-
Wie aus Fig. 1 zu ersehen ist, weist das Gehäuseteil 3 an seinem dem
Gehäuseteil 2 zugewandten Ende eine Aus drehung 3a auf. Der mit der Ausdrehung 3a
versehene untere Teil des Gehäuseteils 3 wird mit einer Paßsitzverbindung über ein
zylindrisches Abschlußteil 2a des Gehäuseteils 2 geschoben und mit Hilfe einer Befestigungsschraube
11 an diesem befestigt.
-
Wie Fig. 1 ebenfalls erkennen läßt, ist das als Verschlußdeckel ausgebildete,
an einem Scharnier 12 gelagerte Gehäuseteil 6 mit Hilfe der Befestigungsschraube
11 ebenfalls an den
Gehäuseteilen 2 und 3 befestigt. Am Gehäuseteil
6 ist ein Haltearm 13 angebracht, vorzugsweise angeschweißt, welcher günstigerweise
so geformt ist, daß das an seinem oberen Ende ausgebildete Halteauge 14 in der Gebrauchslage
der erfindungsgemäßen Tuftingmaschine 1 etwa über deren Gesamtachwerpunkt zu liegen
kommt. Die Tuftingmaschine 1 kann somit mit Hilfe des Halteauges 14 an einer über
dieser angeordneten - vorzugsweise durch Unterstützung hier nicht dargestellter
Ausgleichgewichte bzw. -federn - leicht absenkbaren bzw. anhebbaren Hängevorrichtung
aufgehängt werden, ohne daß hierdurch die Tuftingmaschine 1 dazu neigt, um irgendeine
Achse zu kippen. Die Handhabung der Tuftingmaschine 1 wird durch diese Maßnahme
erleichtert. Selbstverständlich kann die Tuftingmaschine 1 auf Grund der äußerst
gewichtssparenden Bauweise, auf die später noch eingegangen werden wird, auch im
Freihandbetrieb verwendet werden.
-
Der Elektroantrieb 7 treibt mittels einer Antriebswelle 15 ein Kupplungselement
16 sowie eine mit diesem formschlüssig verbundene, im Gehäuseteil 2 vorzugsweise
in Wälzlagern 17 gelagerte Kurbelwelle 18 an. Das Kupplungselement 16 ist vorzugsweise
mit einem Innensechskant versehen, in den das entsprechend profilierte, in der Gebrauchslage
untere Ende 19 der Kurbelwelle 18 derart eingreift, daß die Achse A1 des Elektroantriebes
7 bzw. des Kupplungselementes 16 mit der Achse A2 der Kurbelwelle 18 fluchtet.
-
In einer als Längsnut ausgebildeten Aussparung 21 der Kurbelwelle
18 ist ein verstellbarer Kulissenstein 22 mit ausreichendem Spiel eingelassen. Der
Kulissenstein 22 kann zusammen mit einer auf der Kurbelwelle 18 aufsitzenden Bundbuchse
24 mittels einer Hubverstellschraube 23 in einer beliebigen Lage innerhalb der Erstreckung
der Aussparung 21 festgeklemmt werden. Zum Festziehen dient eine Schraubenmutter
26. Die durch seitliche Ausnehmungen 27, 28 gut zugängliche Hubverstellschraube
23 ist gleichzeitig Antriebswelle für die Fadentransporteinrichtung, wie später
noch
beschrieben werden wird. Auf der Bundbüchse 24 sitzt mit schiebesitz
ein vorzugsweise aus Schleudergußmaterial hergestelltes, abriebfestes Gleitelement
29, das mit einem pleuelförmigen Teil 30 (Fig. 1 und3) in Wirkverbindung steht und
die Drehbewegung der Kurbelwelle 18 in die Hubbewegung des zentralen Antriebskolbens
31 umsetzt. Die Einzelheiten der von den Teilen 18, 21, 22, 23 und 26 gebildeten
stufenlosen Hubverstelleinrichtung 25 sind insbesondere aus Fig. 7 gut ersichtlich.
Der Kulissenstein 22 ist in der Aussparung 21 der Kurbelwelle 18 mit einer bezüglich.
der Achse A2 der Kurbelwelle 18 in bestimmten Grenzen veränderlichen Exzentrizität
E gehaltert. Die Verstellung der Exzentrizität E kann vorzugsweise zwischen 5 und
10 mm betragen, so daß die zugehörige Hubverstellung H des Kolbens 31 im Bereich
zwischen 10 und 20 mm liegt.
-
Das pleuelförmige Teil 30 des Hohlnadelantriebes ist mit dem in dem
hohlzylinderisch ausgebildeten Gehäuseteil 4 gleitbar angeordneten zentralen Antriebskolben
31 fest verbunden, dessen Symmetrieachse A3 zur Achse A2 der Kurbelwelle 18 senkrecht
verläuft.
-
Das dem Pl euelanschluß ende entgegengesetzte Ende des Kolbens 31
ist mit einer zu seiner Achse A3 koaxial verlaufenden, von dessen vorderer Stirnfläche
ausgehenden zylinderischen Bohrung 32 mit einem Durchmesser D1 und einer Länge L1
versehen. Die Bohrung 32 setzt sich mit einer Länge L2 in gleicher Richtung in einer
Bohrung 33 mit einem Durchmesser D2 fort. Der Durchmesser D2 der Bohrung 33 ist
kleiner als der Durchmesser D1 der Bohrung 32, so daß das Ende der Bohrung 32 einen
Bund 34 aufweist.
-
Vom inneren Ende der Bohrung 33 aus führt eine querschnittlich als
Langloch ausgebildete Durchbrechung 35 zur Mantelfläche F des Kolbens 31 und bildet
dort eine Öffnung 36. Die Durchbrechung 35 weist eine Breite B1 und eine Länge L3auf
(Fig.
1 und 6). Die Breite B1 des Langlochquerschnittes entspricht vorzugsweise etwa dem
Durchmesser D2 der Bohrung 33.
-
Das Gehäuseteil 4 ist in dem der Durchbrechung 35 des Kolbens 31 benachbarten
Bereich mit einem seine Wand durchsetzenden Langloch 37 versehen, das eine Breite
B2 und eine Länge L4 besitzt (Fig. 1 und 6). Vorzugsweise entspricht die Breite
B2 dieses Langloches 37 etwa der Breite B1 der Durchbrechung 35 bzw. dem Durchmesser
D2 der Bohrung 33. Die Länge L4 des Langloches 37 ist so bemessen, daß die Durchbrechung
35 des Kolbens 31 zum Langloch 37 des Gehäuseteils 4 hin im Betrieb der Tuftingmaschine
1 stets in voller Länge freibleibt und nicht von der Wand des Gehäuseteils 4 verdeckt
wird, selbst wenn sich der Kolben 31 und somit auch die an diesem ausgebildete Durchbrechung
35 unter dem im Gehäuseteil 4 ausgebildeten Langloch 37 mit maximal möglichem Hub
H hin- und herbewegt.
-
In der Bohrung 32 des Kolbens 31 ist mit Paßsitz eine eine Länge L5
aufweisende Büchse bzw. Hülse 38 derart angeordnet, daß deren inneres Ende am Bund
34 anliegt. Eine zylindrische Verdickung 20 bildet einen weitgehend luftdichten
Abschluß mit der inneren Kolbenwandung. Der Innendurchmesser der Büchse 38 weist
vorzugsweise etwa den gleichen Durchmesser wie die Bohrung 33 auf. Die Büchse 38
ist in ihrem Mittelbereich über eine Länge L6 mit einer Ausdrehung 39 versehen.
Die Büchse 38 weist im Bereich der Ausdrehung 39 einen geringeren Außendurchmesser,
nämlich den Durchmesser D3, auf.
-
Vom vorderen Ende dieser Aus drehung 39 aus führen mindestens zwei,
vorzugsweise vier, sechs oder acht, zum vorderen Bchsenende hin geneigt verlaufende,
am Umfang der Büchse 38 gleichmäßig verteilt angeordnete Kanäle 40 in das Innere
41 der Büchse 38 (Fig. 1 und 2). Vorteilhafterweise sind die Achsen der Kanäle 40
derart zueinander angeordnet, daß sie sich in einem auf der Symmetrieachse A3 des
Kolbens 31
liegenden Punkt S schneiden, wie in Fig. 1 gezeigt ist.
-
Im Bereich des hinteren Endes der Aus drehung 39 ist der Kolben 31
mit einer dessen Wand radial durchsetzenden Bohrung 42 versehen. Die Bohrung 42
verbindet einen zwischen der Ausdrehung 39 der Büchse 38 und der Innenfläche des
Kolbens 31 gebildeten ringzylindrischen Hohlraum 43 mit der Außenfläche des Kolbens
31, wie aus Fig. 2 zu ersehen ist.
-
Die Wand des Gehäuseteils 4 ist ebenfalls mit einer diese durchsetzenden,
einen Durchmesser D5 aufweisenden Bohrung 44 versehen, deren Achse in einer zur
Achse der Bohrung 42 parallelen Ebene liegt. Die Bohrung 44 ist an der Innenseite
des Gehäuseteils 4 mit einer Ausdrehung 45 mit der Länge L7 versehen.
-
An der Bohrung 44 ist mit Hilfe einer entsprechenden Anschlußarmatur
46 eine Druckluftleitung 47 anschließbar. In der in Fig. 2 dargestellten Stellung
des Kolbens 31 wirkt letzterer als ein eine Druckluftströmung unterbindendes Absperrorgan.
-
Wird nun der Kolben 31 durch Drehung der Kurbelwelle 18 von der Ausgangslage
in Fig. 2 nach links verschoben, so gelangt die in der Mantelfläche des Kolbens
31 liegende Öffnung der Bohrung 42 in den Bereich der Ausdrehung 45 der Bohrung
44.
-
Die Bohrung 42 bildet dann - wie vorstehend bereits erwähnt - eine
Verbindung zwischen der Bohrung 44 und dem zwischen dem Kolben 31 und der im Mittelbereich
der Büchse 38 gebildeten ringzylindrischen Hohlraum 43, so daß über die Druckluftleitung
47 gelieferte Druckluft durch die Bohrungen 44 und 42 in den zwischen dem Kolben
31 und der Büchse 38 gebildeten ringzylindrischen Hohlraum 43 gelangen, von diesem
aus über die Kanäle 40 in das Innere der Büchse 38 hineinströmen und von dort schließlich
durch die Spitze 48 einer vor der Büchse 38 angeordneten Tuftingnadel 49 ins Freie
ausströmen kann.
-
Die Dauer der Druckluftströmung hängt davon ab, wie lange sich die
Bohrung 42 im Bereich der Aus drehung 45 der Bohrung 44 befindet. Diese Zeitspanne
wird insbesondere von der Bewegungsgeschwindigkeit des Kolbens 31, von der Lage
der Bohrung 42, vom Durchmesser D4 der Bohrung 42, von der Lage der Bohrung 44 am
Gehäuseteil 4 und von der Länge L7 der an der Bohrung 44 ausgebildeten Ausdrehung
45 beeinflußt.
-
Der Druckluftdruck hängt vor allem von den gewählten Querschnitten
der Bohrungen 44 und 42, von den Abmessungen der an der Mantelfläche der Büchse
38 vorgenommenen Aus drehung 39 und schließlich vom Durchmesser und von der Anzahl
der Kanäle 40 ab. Somit läßt sich durch geeignete Anordnung und Bemessung der die
Druckluft führenden Bohrungen und Kanäle innerhalb der Büchse 38 im Bereich des
Schnittpunktes S ein gewünschter, gemäß den Fig. 1 und 2 nach links gerichteter
Luftdruck für eine gezielte und sichere Fadenführung erzielen.
-
An einer an der Außenseite des Kolbens 31 ausgebildeten Ausnehmung
50 (Fig. 1 und 3) ist ein um einen im Kolben 31 eingelassenen Bolzen 51 herum schwenkbarer
Hebelarm 52 vorgesehen, an dessen freiem Ende 52a in der nachfolgend beschriebenen
Weise eine Schneideinrichtung 53 angeordnet ist. Am Hebelarm 52 ist eine Gleitrolle
54 mittels einer Schraube 55 drehbar gelagert. Als Gleitrolle 54 wird vorteilhafterweise
ein Wälzlager verwendet, dessen Innenring mit Paßsitz auf einen an der Schraube
55 vorgesehenen zylindrischen Bund 56 geschoben ist und dessen Außenring die eigentliche
Rollfläche der Gleitrolle 54 bildet.
-
Wie die Fig. 1, 3 und 6 zeigen, ist am Rande einer am ortsfesten Gehäuseteil
4 vorgesehenen-Ausnehmung 57 (Fig. 6) eine leicht auswechselbare Kulissenplatte
58 vorzugsweise mittels zweier Schrauben 59, 60 (Fig. 1) angebracht. Die Kulissenplatte
58 ist etwa in ihrer Mitte mit einer in sich
geschlossenen langlochartigen,
eine bestimmte Kurvenbahn bildenden Aussparung 61 versehen, deren Begrenzung als
Kurvenbahn 61a für die vorstehend beschriebene Gleitrolle 54 dient.
-
Verändert nun der durch das pleuelartige Teil 30 bewegte Kolben 31
seine Lage bezüglich der am Gehäuseteil 4 ortsfest angebrachten, die Kurvenbahn
61a aufweisenden Kulissenplatte 58, so rollt die Gleitrolle 54 über eine an der
Kurvenbahn nockenartig hervortretende Erhebung 62, wodurch der mit der Gleitrolle
54 verbundene Hebelarm 52 und mit diesem auch die Schneideinrichtung 53 zwangsläufig
von einer Ruhestellung 63 in eine Schneidstellung 64 oder umgekehrt geschwenkt wird,
wie Fig. 4 zeigt.
-
Fig. 4 zeigt einen Teil der Frontansicht der erfindungsgemäßen Tuftingmaschine
1 mit einer Darstellung der Schneideinrichtung 53 und deren Befestigung am Hebelarm
52. Für die Schneideinrichtung 53 wird als Schneidklinge 65 vorzugsweise eine handelsübliche,
vorteilhafterweise mit zwei Schneidkanten 65a,65b versehene Industrieklinge nach
Art einer Rasierklinge verwendet, die vorzugsweise mittels zweier Schrauben 66,
67 am vorderen Ende des Hebelarmes 52 zwischen zwei Klemmbacken 68, 69 (Fig. 3)
auswechselbar angebracht ist. Die Anordnung der Schneidklinge 65 ist so getroffen,
daß ihre Symmetrieachse 70 gemäß Fig. 4 in der Gebrauchslage der Tuftingmaschine
1 zu einer durch die Symmetrieachse A3 des Kolbens 31 hindurchgehenden Horizontalebene
71 etwa um 400 bis 50°, vorzugsweise um 450, geneigt verläuft und daß die Klingenhauptebene
zur Symmetrieachse A3 des Kolbens 31 bzw. der Hohlnadel 49 etwa senkrecht verläuft.
-
Die Fig. 4 und 5 zeigen die Befestigung der Hohlnadel 49 an der Tuftingmaschine
1, wobei das hintere Ende der Hohlnadel 49 in eine mittels einer Schraube 72 an
der Stirnfläche des Kolbens 31 auswechselbar anbringbare Haltelasche 73 eingelassen
ist. Die Haltelasche 73 ist mit zwei Führungsflächen 74, 75 versehen, die eine funktionsgerechte
Montage
bei Auswechselung der Haltelasche 73 sicherstellen. Auf
diese Weise ist gewährleistet, daß die Nadelspitze 48 der Hohlnadel 49 in der Gebrauchs
lage der Tuftingmaschine 1 automatisch richtig zu liegen kommt. Zwischen dem hinteren
Ende der Hohlnadel 49 und dem vorderen Ende der Büchse 38 ist ein Spalt 76 (Fig.
5) belassen, in den während der Schneidbewegung der Schneideinrichtung 53 deren
Schneidklinge 65 einrücken kann.
-
Durch Verschwenken des Hebelarms 52 infolge des oben erläuterten Zusammenwirkens
zwischen Gleitrolle 54 und Kulissenplatte 58 wandert bei Verschiebung des Kolbens
31 bezüglich seiner Ausgangslage die Schneidklinge 65 aus ihrer Ruhestellung 63
in der Pfeilrichtung R (Fig. 4) in ihre Schneidstellung 64, wobei ihre Schneidkante
gemäß den Fig. 1 und 5 in den vorstehend erwähnten Spalt 76 einrückt und an der
Stirnfläche der Büchse 38 mit einer leichten Vorspannung entlanggleitet, wie Fig.
5 erkennen läßt. Dabei bildet die Stirnfläche der Büchse 38 eine Art Gegenmesser,
so daß der im Bcseninneren 41 geführte Faden 77 zuverlässig abgeschert wird.
-
Das Gehäuseteil 6 weist einen Lagerbock 78 auf, an dem die Achse A4
einer an ihrer Umfangsfläche vorzugsweise gerändelten Fadentransportrolle 79 gelagert
ist. Um die Lagerung besonders leichtgängig auszuführen, sind hier Wälzlager 80
vorgesehen. Die Achse 4 der Fadentransportrolle 79 ist vorzugsweise derart angeordnet,
daß sie mit der Achse A1 des Elektroantriebes 7 bzw. mit der Achse A2 der Kurbelwelle
18 genau fluchtet. Das untere Ende der Achse 4 der Fadentransportrolle 79 ist mit
einem zylindrischen Teil 81 versehen, dessen in Gebrauchslage untere Stirnfläche
mit einer durch den Mittelpunkt der Achse A4 hindurchgehenden Nut 82 versehen ist.
Die Nut 82 ist etwa so breit ausgebildet, daß die Hubverstellschraube 23 in sie
leichtgängig eingeführt werden kann.
-
An der Fadentransportrolle 79 liegt eine an einem durch eine Feder
83 unter Vorspannung stehenden, um einen Bolzen 84 herum schwenkbaren Hebelarm 85
gelagerte, vorzugsweise ebenfalls gerändelte Gegenrolle 86 an. Wird zwischen der
Fadentransportrolle 79 und der Gegenrolle 86 ein Faden 77 eingelegt, so transportiert
diese Anordnung bei jeder Umdrehung der Fadentransportrolle 79 eine ihrem Umfang
entsprechende Fadenlänge. Soll bei einer Umdrehung der Fadentransportrolle 79 eine
längere oder kürzere Fadenlänge transportiert werden, so ist die bisher verwendete
Fadentransportrolle 79 durch eine andere Rolle mit größerem oder kleinerem Durchmesser
zu ersetzen.
-
Den Antrieb der Fadentransportrolle 79 bewirkt die an der Kurbelwelle
18 angebrachte Hubverstellschraube 23, die, wie vorstehend bereits erwähnt, in die
am zylindrischen Teil der Achse A4 ausgebildete Nut 82 eingreift. Wird der Hub H
des Kolbens 31 durch Verstellung des Kulissensteins 22 verändert, d. h. vergrößert
bzw. verkleinert, so verändert sich, d. h. so vergrößert bzw. so verkleinert sich
zwar die Exzentrizität E zwischen der Achse A5 der Hubverstellschraube 23 und der
Achse A4 der Fadentransportrolle 79; es wird aber die Drehzahl der die Fadentransportrolle
79 tragenden Achse A4 hierdurch nicht verändert. Bei jeder Umdrehung der Hubverstellschraube
23 wird - unabhängig von der Größe der jeweiligen Exzentrizität E derselben - die
Achse A4 einmal herumgedreht. Durch die Veränderung der Exzentrizität E der Hubverstellschraube
23 wird lediglich Einfluß auf den Hub H des Kolbens 31 snommen.
-
Bei Gebrauch der Tuftingmaschine 1 wird der Faden 77 zunächst durch
eine vor der Fadentransportrolle 79 angeordnete Fadenöse 87 gefädelt, anschließend
zwischen Fadentransportrolle 79 und Gegenrolle 86 hindurchgeführt und schließlich
durch eine weitere Fadenöse 88 gefädelt, ehe er durch das im Gehäuseteil 4 ausgebildete
Langloch 37 und die im KOlben 31 ausgebildete Durchbrechung 35 in die Büchse 38
eingeführt
wird. Schließlich tritt er an der Spitze der am vorderen
Ende der Büchse 3b bzw. des Kolbens 31 angebrachten Tuftingnadel 49 wieder aus.
-
Bei jedem Arbeitshub des Kolbens 31 strömt während einer bestimmten
Zeitspanne Druckluft durch die gleichmäßig am Umfang der Büchse 38 verteilt angeordneten
Kanäle 40 gleichmäßig in das Innere der Büchse 38 ein. Da der Druckluftstrom darüber
hinaus durch die geneigte Anordnung der Kanäle 40 in Pfeilrichtung T aus der Nadelspitze
48 auszuströmen und dabei den Faden 77 mitzunehmen bestrebt ist, steht der Faden
77 zumindest im Bereich zwischen dem Punkt S und der Austrittsöffnung an der Spitze
48 der Tuftingnadel 49 unter Zugspannung. Außerdem wird der Faden 77 infolge der
von allen Seiten in das Innere der Büchse 38 eingeblasenen Druckluftströme praktisch
koaxial zur Büchse 38 schwebend in dieser gehalten, so daß zumindest von diesem
Bereich aus der Faden 77 ohne jede Reibung an den ihn umgebenden Wandflächen der
Büchse 38 bzw. der Nadelspitze 48 die Tuftingmaschine 1 verlassen kann. Der dadurch
erzielte äußerst geringe Reibungswiderstand ermöglicht mit einem wesentlich geringeren
Luftdruck auszukommen, als dies bei Tuftingmaschinen bekannter Bauart der Fall ist.
Wie Versuche gezeigt haben, kommt man bei der Tuftingmaschine gemäß der Erfindung
mit einem Luftdruck von 1 bis 1,5 atü aus, während handelsübliche Tuftingmaschinen
einen Luftdruck bis zu etwa 5 atü benötigen. Der auf Grund der Ringdüsenanordnung
begünstigte geringe Luftdruck ermöglicht den Einsatz von in Form von Bausteinen
vorliegenden Kleinkompressoren, die den Gesamtpreis der erfindungsgemäßen Tuftingmaschine
wesentlich herabsetzen und damit zahlreiche neue Anwendungsgebiete erschließen lassen,
die den bisher üblichen Tuftingmaschinen für industrielle Verwertung auf Grund ihres
hohen Preises verschlossen gewesen sind.
-
Besonders vorteilhaft ist die Verwendung eines einfachen Kurbelwellenantriebes,
der den Nadelantrieb und den Fadentransport steuert. Darüber hinaus vermittelt er
zusammen mit der Kulissenplatte und der dort vorgesehenen Kurvenbahn eine Zwangssteuerung
des Abschneidevorganges, ohne daß ein Zusatzgetriebe oder eine zusätzliche Antriebswelle
erforderlich ist.
-
Die Tuftingmaschine gemäß der Erfindung ist nicht nur für neue Anwendungsgebiete
verwendbar, sondern auch für die Bedienung durch weniger sachkundige Benutzer besonders
geeignet, da alle umlaufenden oder hin- und herbeweglichen Teile innerhalb des Maschinengehäuses
untergebracht sind.
-
Dadurch wird die Unfallgefahr wesentlich herabgesetzt.
-
Die erfindungsgemäße Tuftingmaschine zeichnet sich darüber hinaus
durch lange Wartungsintervalle aus, da abnutzbare Teile nur in sehr begrenztem Umfang
vorhanden sind, wie das leicht austauschbare Gleitelement der Hubverstelleinrichtung.
-
Die Schneideinrichtung zeichnet sich durch eine neuartige, auch bei
häufigem Gebrauch der Maschine äußerst kostengünstige Klingenkonstruktion aus. Der
Austausch der handelsüblichen Schneidklinge stellt auch für Ungeübte kein Problem
dar.
-
Insbesondere entfällt das Nachschleifen der bisher üblichen Schneidmesser,
was in der Regel nur von Fachleuten durchgeführt werden kann.
-
Besonders vorteilhaft ist die unkomplizierte Verstellbarkeit der Hublänge
und damit der Schnittflorlänge, was lediglich ein Lösen der Schraubenmutter der
Hubverstellschraube, ein entsprechendes Verschieben des mit der Hubverstellschraube
verbundenen Kulissensteines und die anschließende Wiederbefestigung der Schraubenmutter
erfordert. Durch eine Skalenanzeige kann der bei einer bestimmten Stellung des Kulissensteines
gegebene Hub direkt angezeigt werden. Auch der Nadelwechsel zwecks Anpassung an
unterschiedliche Florgarndurchmesser
ist durch die Haltelaschen-Ausbildung
mit den parallelen Führungaflächen äußerst einfach, weil diese die richtige Einbaulage
der Hohlnadel stets sicherstellen.
-
Das Gewicht der erfindlmgsgemäßen Tuftingmaschine ist gegenüber bekannten
Vorrichtungen dieser Art stark verringert. Dadurch wird ein besonders bequemes und
anpassunFsfähiges Arbeiten ermöglicht.
-
Ein weiterer, im Vergleich zu bekannten Tuftingmaschinen wesentlicher
Vorteil ist dadurch gegeben, daß das gesamte Antriebsaggregat zusammen mit der Kurbelwelle
nach dem Lösen einer einzigen Befestigungsschraube (Teil 11) aus dem Gehäuse zur
Wartung oder zur Verstellung des Nadelhubes herausgenommen werden kann.
-
Nach dem lösen weiterer Schrauben (Teile 55, 59, 60 sowie die am Gehäuseteil
7 befestigte, nicht näher bezeichnete Schraube) können auch der Antriebskolben und
die mit diesem verbundenen Teile bequem aus dem Gehäuse (Teil 4) entfernt werden.
Damit kann auch der eigentliche Arbeitsmechanismus der Tuftingmaschine zur Wartung
und tXberprüfung auf einfache Weise demontiert und montiert werden, was gegebenenfalls
sogar von einem Nichtfachmann ausgeführt werden kann.
-
L e e r s e i t e