DE2611491C3 - Verschäumbare und vernetzbare Formmasse aus silanmodifiziertem Polyäthylen - Google Patents
Verschäumbare und vernetzbare Formmasse aus silanmodifiziertem PolyäthylenInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf eine verschäumbare und vernetzbare Formmasse aus silanmodifiziertem
Polyäthylen, das durch chemische Umsetzung eines zumindest eine ungesättigte Gruppe enthaltenden
Silans mit Polyäthylen in Gegenwart eines Radikalbildners und gegebenenfalls eines Kettenübertragungsmit
tels erhalten wurde, einem Zinksalz einer höheren Carbonsäure in Verbindung mit Azodicarbonamid als
Treibmittel, wobei die verschäumbare und vernetzbare Formmasse durch Schmelzverkneten unter der Zersetzungstemperatur
des Azodicarbonamids hergestellt worden ist. -,0
Es sind bereits zahlreiche Techniken ?i>r Herstellung
von "ernet/ten Polyäthylenschäumen aus Polyäthylen vorgeschlagen worden. So wird beispielsweise in der
japanischen Patentpublikation Nr. 6278/66 ein Verfahren beschrieben, bei dem ein Bahnmaterial aus
Polyäthylen mit einem Gehalt an wärmezersetzbarem Treibmittel mit ionisierender Strahlung bestrahlt und
die resultierende vernetzte Pulyäthylenschicht durch Erwärmen bei Atmosphärendruck expandiert wird,
Ferner ist in der japanischen Patentpublikation NrJ 7436/64 ein Verfahren beschrieben, nach dem
Polyäthylen mit einem organischen Peroxid (chemisches Vernetzungsmittel) und einem Treibmittel gemischt, die
Mischung zur Vernetzung aufgeheizt und bei Atmosphärendruck verschäumt wird.
Die beschriebenen Verfahren werden als »allgemeine Atmosphäretidruck'Schäumverfähfen« bezeichnet und
gewerblich für die Herstellung von Polyälhylenschäumen angewandt Bei strahlungsinduzierten Vernetzungs-
und Verschäumtechniken, wie sie durch das Verfahren nach der japanischen Patentpublikation
Nr. 6278/66 wiedergegeben werden, sind Elektronenstrahlen üblicherweise die einzige gewerblich verfügbare
Strahlenquelle. Da Elektronenstrahlen nur ein geringes Eindringvermögen besitzen, erstreckt sich ihre
Wirkung nicht auf das Innere von Polyäthylenschichten von größerer Dicke. Die Anwendung von strahlungsinduzierten
Vernetzungs- und Aufschäumtechniken ist daher auf Bahnmaterialien mit einer Dicke von
höchstens etwa 10 mm beschränkt. Auf der anderen Seite hat das Verfahren nach dei japanischen
Patentpublikation Nr. 17436/64, bei dem chemische Vernetzungsmittel angewandt werden, den Nachteil,
daß beim Schmelzverkneten von Polyethylen mit chemischem Vernetzungsmittel eine Neigung zu beginnender
Vernetzung besteht, was die nachfolgende Formgebung schwierig macht Da bei diesem Verfahren
ferner Vernetzung und Schaumbildung nahezu gleichzeitig stattfinden, ist es schwierig, die Form eines der
Vernetzung und Aufschäumung unterliegenden ausgeformten Gegenstandes aufrechtzuerhalten. Ein weiterer
Mangel besteht darin, daß Unterschiede im Ausmaß der Vernetzungsreaktion zwischen der Oberflächenschicht
und inneren Schichten bestehen, so daß der resultierende aufgeschäumte Gegenstand uneinheitlich (mit unterschiedlichen
Zelldurchmessern zwischen der Oberflächenschicht und dem inneren) ist. Diese Tendenz
verstärkt sich, wenn die Erzeugung von aufgeschäumten Gegenständen von größerer Dicke gewünscht wird. Bei
dem letzteren Verfahren 'St es auch schwierig, aufgeschäumte Prod >.te mit feiner Zellstruktur zu
erhalten.
Zur Überwindung dieser Schwierigkeiten ist nach den offengelegten japanischen Patentpublikationen
Nr. 100470/73 und 130460/74 ein Verfahren beschrieben, nach dem eine zumindest eine ungesättigte Bindung
enthaltende Silanverbindung in Gegenwart eines Radikalbildners mit Polyäthylen umgesetzt wird unter
Bildung von silanmodifiziertem Polyäthylen; das silanmodifizierte Polyäthylen wird zusammen mit einem
Silanolkondensationskatalysator und einem wärmezersetzbaren Treibmittel wie Azodicarbonamid auf
eine Temperatur über der Zersetzungstemperatur des Treibmittels aufgeheizt, wodurch eine Aufweitung und
Vernetzung des modifizierten Polyäthylens stattfindet. Bei diesem Verfahren können die obengenannten
Mangel in einem gewissen befriedigenden Maße beseitigt werden, jedoch hat es den schwerwiegenden
Nachteil, uaß die Polyäthylenmasse bei Verwendung einer Organometallverbindung wie Dibutylzinndilaurat,
die speziell in der obengenannten Patentpublikation als Silanolkondensationskatalysator angegeben wird, nur
eine geringe Speicherfähigkeit vor der Warmverschäumung hat und wenn die Wärmcvcrschäumung aus
Transport- oder anderen Gründen erst nach einer gewissen Zeit vorgenommen wird, ist es unmöglich,
yerschäurnte Produkte mit dem gewünschten Expansionsverhältnis
zu erzielen, da der1 Gelgehalt der Masse durch den Einfluß der Luftfeuchtigkeit und durch die
Wirkung des Katalysators außerordentlich hoch wird. *
In der FR-PS 12 57 489 ist eine verschäumbare thermoplastische Polymermasse beschrieben, die ein
Polyolefin, etwa Polyäthylen, p,p'Oxa-bis(benzolsulfonyihydrazid)
Und eine Metallseife, beispielsweise Zink· stearat enthält Die bekannte Polymermasse enthält
somit weder ein silanmodifiziertes Polyäthylen noch
Azodicarbonamid als Treibmittel. Die hieraus hergestellten
Schaumprodukte weisen jedoch keine besonders hohe Festigkeit auf.
Aus der DE-AS 12 91508 ist ein Verfahren zur
Herstellung von Zellkörpern aus Polyolefinen bekannt, bei dem ein treibmittelhaltiges Polyolefin in Gegenwart
eines Vernetzungsmittels erhitzt wird. Hier wird weder ein silanmodifiziertes Polyäthylen noch ein Zinksalz
einer höheren Carbonsäure verwendet. Die aus unmodifizierten Polyolefinen hergestellten Zellkörper
sind jedoch nicht besonders dimensionsstabil.
Schließlich sind aus der DE-OS 23 10 040 verschäumbare und vernetzbare Formmassen gemäß dem
Oberbegriff des Patentanspruchs 1 bekannt Als Zinksalz einer höheren Carbonsäure kann Zink-2-äthylhexoat
(Zinkoctanoat) verwendet werden. Ferner kann in der Formmasse ein Gemisch von Zinkoxid und
Stearinsäure vorliegen. Es hat sich jedoch gezeigt, daß derart zusammengesetzte verschäumbar Formmassen
vor der Wärmevcrschäumung keine befriedigende
Lagerungsstabilität aufweisen, und daß die hieraus hergestellten Schaumprodukte einen hohen Gelgehalt
besitzen und gegenüber Erwärmen nicht besonders dimensionsstabil sind.
Demgemäß liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine verschäumbare und vernetzbare Formmasse
aus silanmodifizicrtem Polyäthylen zur Verfügung zu stellen, die eine ausgezeichnete Lagerungsbeständigkeit
vor der Wärmeverschäumung besitzen, wobei die hieraus hergestelVen Schaumprodukte eine verbesserte
Dimensionsstabilität aufweisen.
Gegenstand der Erfindung ist eine verschäumbare und vernetzbare Formmasse aus silanmodifiziertem
Polyäthylen, das durch chemische Umsetzung eines zumindest eine ungesättigte Gruppe enthaltenden
Silans mit Polyäthylen in Gegenwart eines Radikalbildners und gegebenenfalls eines Kettenübertragungsmittels
erhalten wurde; einem Zinksalz einer höheren Carbonsäure in Verbindung mit Azodicarbonamid als
Treibmittel, wobei die verschäumbar und vernetzbare Formmasse durch Schmelzverkneten unter der Zersetzungstemperatur
des Azodicarbonamids hergestellt worden ist, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Zinksalz
Zinkstearat enthält.
Es wurde überraschenderweise gefunden, daß nur bei Kombination aller vorstehend definierten Merkmale
verschäumbare Formmassen mit ausgezeichneter Lagerungsstabilität erhalten weiden, wobei die hieraus
hergestellten Schaumprodukte auch beim Erwärmen ihre Dimensionen in hohem Maße beibehalten.
Unter der Bezeichnung »Polyäthylen« ist nicht nur ein Äthylenhomop'olymeres zu verstehen, sondern auch
ein Äthylencopolymeies aus zumindest 50 Mol-%, vorzugsweise zumindest 70 Mol-% Äthyleneinheiten
und einem geringeren Anteil eines mit Äthylen copolymerisierbaren Monomeren sowie eine Mischung
von zumindest 50 Gew.-°/o. vorzugsweise zumindest 60 Gew-% des Äthyienhomopolymeren oder -copolymeren
mit einem anderen Polymeren.
Beispiele für mit Äthylen copolymensierbare Monomere
sind Vinylacetat, Propylen, Buten und Hexen. Das Weitere Polymere, das mit dem Äthyienhomopolymeren
oder -copolymereli vermischt sein mag, kann irgendein
damit verträgliches Polymeres sein, Beispiele sind Polypropylen, Polybutadien, Polyisopren, Polychloro'
pren, dhlorierter Polyäthylen, ein Styfol/Bütadien-Co'
polymeres, ein Vlnylacetat/Athylen-Copolymeres und
ein Vinylchlönd/Vinyiäcetat-Copoiymeres, Besonders
bevorzugte Vertreter sind Polypropylen, Polybutadien und Styrol/Butadien-Copolymere.
Vorteilhaft angewandte »Polyäthylene« sind Polyäthylen
geringer, mittlerer und hoher Dichte, ein Äthylen/Vinylacetat-Copolymeres, ein Äthylen/Propylen-Copolymeres,
eine Mischung von Polyäthylen und Polypropylen, eine Mischung von Polyäthylen und
einem Äthylen/Vinylacetat-Copolymeren und eine Mischung
von Polyäthylen und einem Äthylen/Propylen-Copolymeren. Von diesen sind Polyäthylen mittlerer
und geringer Dichte sowie Äthylen/Propylen-Copolymere
besonders geeignet.
Die Polyäthylenharze haben vorzugsweise einen Erweichungspunkt von weniger als 130° C. Ferner wird
bevorzugt, daß die Polyäthylenharze einen Schmelzindex von 2,0 bis 20, ein Molekulargewicht (Zahlenmittel)
von 20 000 bis 60 000, eine Intrinsic-Viskosität bei 75° C in Xylol von 0,8 bis 1,1 und eine Dichte von 0,910 bis
0,940 haben.
Gemäß der Erfindung wird das oben beschriebene Polyäthylen durch chemische Umsetzung mit einer
zumindest eine ungesättigte Gruppe enthaltenden Silanverbindung in Gegenwart eines Radikalbildners
zum silanmodifizierten Polyäthylen umgewandelt.
Die im Rahmen der Erfindung angewandte Silanverbindung
ist eine zun.mdest eine ungesättigte Gruppe enthaltende Organosiliciumverbindung, die zu einer
chemischen Bindung mit freien Radikalen befähigt ist, die in der Polymerkette des Polyäthylens durch
Radikalreaktion erzeugt werden.
Hierzu gehören typischerweise Organosilanverbindungen der folgenden Formel:
Ί1
R2-Si R4
in der einer oder zwei und vorzugsweise nur einer der Reste Ri. R2, Rj und R4 eine Hydrocarbyl-(Kohlenwas·
serstoffrest) oder Hydrocarboxylgruppe mit einer radikal-polymerisierbaren Doppelbindung bedeutet und
die übrigen organische Reste sind, die hydrolytisch abgespalten werden können.
Beispiele für die eine radikal-polymerisierbare Doppelbindung
enthaltende Hydrocarbolgruppe in obiger Formel sind Vinyl, Allyl, 2-MethylaIlyl, Butenyl, Cyclohexenyl.
Cyclopentadienyl und Octadienyl und /u Beispielen für die eine radikal-polymerisierbare Doppelbindung
enthaltende Hydrocarbyloxygruppe gehören Allyloxy und 2-Methyiallyloxy. Von diesen wird der
Vinylrest am meisten bevorzugt.
Zu Beispielen Für die hydrolytisch abspaltbaren organischen Reste gehören Alkoxygruppen wie Methoxy. Äthoxy oder Butoxy, Acyloxygruppen wie Formyloxy. Acetoxy oder Propionoxy und substituierte Aminogruppen, wie Methylamino- oder Athylaminogruppen. Von diesen werden die Alkoxygruppen besonders bevorzugt.
Zu Beispielen Für die hydrolytisch abspaltbaren organischen Reste gehören Alkoxygruppen wie Methoxy. Äthoxy oder Butoxy, Acyloxygruppen wie Formyloxy. Acetoxy oder Propionoxy und substituierte Aminogruppen, wie Methylamino- oder Athylaminogruppen. Von diesen werden die Alkoxygruppen besonders bevorzugt.
So sind Vinyltrimelhoxysilan und Vinyltriäthoxysilan
im Rahmen der Erfindung geeignet anwendbar.
Πίε Menge der Silanverbindung liegt im allgemeinen
bei 0,1 bis 30 GeW.'Teilen, vorzugsweise 0,5 bis 10 GeWrTeilen, pro 100 Gew.-Teile des Polyäthylens.
Die bei der Reaktion zwischen dem Polyäthylen und
def Silanverbindung angewandten Radikalbildner sind vorteilhafterweise solche, die sich beim Erwärmen
zersetzen und Radikale erzeugen. Der Radikalbildner wirkt zum Zeitpunkt der chemischen Umsetzung der
Silanverbindung mit dem Polyäthylen als ein Reaktionsinitiator.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist das silanmodifizierte Polyäthylen in Gegenwart eines
Radikalbildners hergestellt worden, der eine Halbwertszeit von nicht mehr als 3 min bei einer Temperatur
zwischen aer Schmelztemperatur des Polyäthylens und 1500C hat. Zu Beispielen für solche Radikalbildner
gehören organische Peroxiee wie Benzoylperoxid oder Lauroylperoxid und organische Peroxide wie
terL-Butyl-peracetat,
terL-Butyl-peroxy-2-äthyI-hexanoat,
tert.- Butyl-peroxy-isobutyrat,
terL-Butyl-peroxy-benzoat,
Dicumylperoxid,
2,5-Dimethyl-2,5-di-(tert.-butyIperoxy)-hexan oder
2,5-Dimethyl-2.5-di-(teri.-biKylperoxy)-hcxin.
Die Menge des Radikalbildners liegt im allgemeinen bei 0,01 bis 1,5 Gew.-Teilen, vorzugsweise 0,1 bis 1,0
Gew.-Teilen, pro lOOGew.-Teiledes Polyäthylens.
Das Zinkstearat wirkt als ein Silanolkondensationskatalysator.
Die Menge des Zinkstearats liegt im allgemeinen bei 0,01 bis 5 Gew.-Teilen, vorzugsweise 0.1
bis 3 Gew.-Teilen, pro 100 Gew.-Teile des Polyäthylens.
In der erfindungsgemäßen Formmasse ist Azodicarbonamid
als wärmezersetzbares Treibmittel vorhanden. Azodicarbonamid weist eine gute thermische Stabilität
und optimale Zersetzungstemperatur auf. Üblicherweise liegt die Treibmittelmenge bei 3 bis 30 Gew. Teilen,
vorzugsweise 10 bis 20 Gew.-Teilen. pro 100 Gew.-Teile
des Polyäthylens.
Nach Wunsch kann die erfindungsgemäße Zusammensetzung ferner ein Kettenübertragungsmittel aufweisen.
Das im Rahmen der Erfindung angewandte Kettet.übertragungsmittel wirkt im Hinblick auf eine
Desaktivierung irgendwelcher Anteile des Radikalbildners, die anläßlich der Modifizierung von Polyäthylen in
Gegenwart des Radikalbildners nicht umgesetzt zurückbleiben.
Beispiele für geeignete Kettenübertragungsmittel sind Dodecylmercaptan, t-Butyl-mercaplan, n-Butylmercaptan,
Ociylmercaptan u>id «Methylstyrol. Gemäß
einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Formmasse als Kettenübertragungsmittel Dodecylmer
captan. Das Kettenübertragungsmittel hemmt die Vernetzungsreaktioii von Polyäthylen und ermöglicht
einen wirksamen Ablauf der Reaktion zur chemischen Verbindung der Silanverbindung. Wenn ein solches
Kettenübertragungsmittel angewandt wird, liegt seine Menge bei 0,01 bis 0,5 Gew.-Teilen, vorzugsweise 0,03
bis 0,1 Gew.-Teilen. pro 100 Gew.-Teile Polyäthylen.
Nach Wunsch kann die erfindungsgemäße Zusammensetzung herkömmliche Zusätze wie Färbemittel,
Schmier- oder Gleitmittel, Aufschäumhilfen und Verschlechterungsinhibitoren in üblicherweise angewandten
Mengen enthalten.
Die erfindungsgemäße Formmasse kann durch Schmelzverkneten von (a) modifiziertem Polyäthylen,
das durch chemische Umsetzung eines zumindest eine ungesättigte Gruppe enthaltenden Silans mit Polyäthylen
in Gegenwart eines Radikalbildners erhalten worden ist, (b) Zinkstearat und (c) Azodicarbonamicl als
Treibmittel bei einer Temperatur unterhalb der Zefsetztingstemperätüf des Azodicafbonamids hergestellt
werden.
Das modifizierte Polyäthylen kann vor dem Suhmelzverkneten
hergestellt oder anläßlich des Schmelzverknetens in situ gebildet werden.
Wenn das modifizierte Polyäthylen vorangehend hergestellt wird, werden Polyäthylen, der Radikalbildner und die Silanverbindung in den obengenannten Mengenverhältnissen (z. B. trocken) vermischt und die Mischung bei einer Temperatur über der Schmelztemperatur des Polyäthylens und vorzugsweise bei einer Temperatur über 1500C geschmolzen und durchgeknetet Das Schmelzverkneten kann unter Heranziehung eines gewöhnlichen Extruders, einer Kalanderwalze, Walzenmühle, Spritzgußmaschine od. dgl. erfolgen. Die Reaktionsdauer beträgt im allgemeinen etwa 1 bis 10 Minuten, wenn sich das Reaktionssystem im geschmolzenen Zustand befindet
Wenn das modifizierte Polyäthylen vorangehend hergestellt wird, werden Polyäthylen, der Radikalbildner und die Silanverbindung in den obengenannten Mengenverhältnissen (z. B. trocken) vermischt und die Mischung bei einer Temperatur über der Schmelztemperatur des Polyäthylens und vorzugsweise bei einer Temperatur über 1500C geschmolzen und durchgeknetet Das Schmelzverkneten kann unter Heranziehung eines gewöhnlichen Extruders, einer Kalanderwalze, Walzenmühle, Spritzgußmaschine od. dgl. erfolgen. Die Reaktionsdauer beträgt im allgemeinen etwa 1 bis 10 Minuten, wenn sich das Reaktionssystem im geschmolzenen Zustand befindet
Das so gebildete silanmodifizierte Polyäthylen kann in eine geeignete Form wie Perlen oder Tableuen
gebracht werden, oder es k η in geschmolzenem
2u Zustand angewandt und nachfolgend mit Zinkstearat.
Azodicarbonamid und gegebenenfalls anderen, wahlweisen Bestandteilen zur Erzielung der erfindungogemäßen
Formmasse verknetet werden.
Gemäß einer alternativen Verfahrensweise werden das Polyäthylen, der Radikalbildner, die Silanverbindung, Zinkstearat und Azodicarbonamid sowie die anderen wahlweisen Bestandteile vermischt und die resultierende Mischung bei einer Temperatur unter der Zersetzungstemperatur des Treibmittels, vorzugsweise bei einer Temperatur von 110 bis 1500C zur Erzielung der erfindungsgemäßen Formmasse schmelzverknetet. Bei dieser alternativen Verfahrensweise wird gleichzeitig die Umsetzung des Silans mit dem Polyäthylen und die Schmelzverknetung des resultierenden silanmodifizierten Polyäthylens mit Zinkstearat und Azodicarbonamid erreicht.
Gemäß einer alternativen Verfahrensweise werden das Polyäthylen, der Radikalbildner, die Silanverbindung, Zinkstearat und Azodicarbonamid sowie die anderen wahlweisen Bestandteile vermischt und die resultierende Mischung bei einer Temperatur unter der Zersetzungstemperatur des Treibmittels, vorzugsweise bei einer Temperatur von 110 bis 1500C zur Erzielung der erfindungsgemäßen Formmasse schmelzverknetet. Bei dieser alternativen Verfahrensweise wird gleichzeitig die Umsetzung des Silans mit dem Polyäthylen und die Schmelzverknetung des resultierenden silanmodifizierten Polyäthylens mit Zinkstearat und Azodicarbonamid erreicht.
Eine Vermischung der Bestandteil kari beispielsweise
unter Anwendung einer Knet-, Misch- oder Mahlvorrichtung erreicht werden. Das Schmelzverkne-
i; ten kann beispielsweise mit einem Extruder, einer
Walze oder einer Spritzgußmaschine, in welcher das Polyäthylen durch Erwärmen geschmolzen und mit den
anderen Bestandteilen verknetet wird, erfolgen.
Die Temperatur für das Schmelzverkneten liegt über der Schmelztemperatur des süanmodifizierten Polyäthylens
und unier der Zersetzungstemperatur des Azodicarbonamids Üblicherweise liegt die Schmelzverknetungstemperatur
vorzugsweise bei etwa 100 bis 150°C. Ein etwa 1 bis 10 Minuten langes Verkneten bei
dieser Temperatur ist ausreichend.
Auf diese Weise wird die erfindungsgemäße verschäumbar
und vei netzbare Polyäthylenmasse erhalten, die nach einer bevorzugten Ausführungsform einen
Gelgehalt νοτ nicht mehr als 40 Gew-%, vorzugsweise
nicht mehr als 20 Gew.-%, aufweist.
Unter der Bezeichnung »Gelgehalt« ist der Gewichtsprozentsat?
der unlöslichen Anteile des Polyäthyle-is zu
verstehen, d.^ nach 48 Stunden langem Eintauchen des
Polyäthylens in Xylol von ! 100C zurückbleiben und auf
das Gewicht des Polyäthylens vor dem Eintauchen bezogen sind,
Die vefschäumbafe und versetzbare Formmasse
gemäß der Erfindung kann durch nachfolgendes Formen und Wärmvel schäumen in hochgradig vernetzbare,
geschäumte, geformte Gegenstände umgewandelt werden. Der Gelgehalt der endgültigen geschäumten
Formkörper kann auf zumindest 50 Gew.-%, üblicherweise 60 bis 80 Gew.-%. aneehoben werden. Die aus den
26 Ii
erfindungsgemäßen Formmassen hergestellten Polyäthylenschäume besitzen überlegene thermische Stabilität
und sind dimensionsstabil.
Die erfindungsgemäße Formmasse besitzt eine sehr gute Lagerungsbeständigkeit und erleidet keinerlei 5
Veränderung, selbst wenn sie für längere Zeiten ohne Wärnieverschäumung stehengelassen wird. Der Zustand
der Zeilen und das Expartsionsverhältnis sind, söibst wenn sie erst nach längerer Lagerungszeil
aufgeheizt wird, kaum verschieden von denjenigen einer iö unmittelbar nach der Herstellung verarbeiteten Formmasse.
Schäume von guter Qualität können von solch einer Formmasse gemäß der Erfindung hergestellt
werden.
Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Form- j masse besteht darin, daß sie in irgendeine gewünschte
Gestalt gebracht, wie z. B. zu einer Tafel, einem Rohr oder Stab verarbeitet werden kann sowie auch zu einem
dünnen Bahnmaterial, da keinerlei Beschränkung bezüglich der Gestaltung oder Dicke der Formteile
besteht. Hierzu wird die erfindungsgemäße Formmasse in die gewünschte Gestalt gebracht und der geformte
Gegenstand auf eine Temperatur über der Zersetzungstemperatur des warmzersetzbaren Treibmittels zum
Verschäumen und Vernetzen des Formkörpers erhitzt. Üblicherweise liegt die Temperatur bei zumindest
180° C und vorzugsweise bei 200 bis 230° C.
Im allgemeinen kann die Schaumbildung und Vernetzung innerhalb von 1 bis 20 Minuten abgeschlossen
werden.
Der resultierende geformte Gegenstand kann durch Erwärmen verschäumt und vernetzt werden, und zwar
entweder unmittelbar nach der Formgebung oder nach einer längeren Lagerzeit.
Die erfindungsgemäße Formmasse kann zu irgendweichen gewünschten Formkörpern wie Matten, Stäben.
Zylindern, Tafeln oder Blöcken verarbeitet werden. Die Formgebung kann nach unterschiedlichen herkömmlichen
Formgebungsmethoden wie Spritzguß. Extrusionsformung oder Blasformen erfolgen.
geringe Feuchtigkeitsmengen im Formkörper oder die Feuchtigkeit der umgebenden Atmosphäre und das
Zinkstearat eine Hydrolyse der mit dem Polyäthylen verbundenen Silanverbindung, woraufhin eine Kondensationsreaktion
zur chemischen Vernetzung des Süans auftritt. Dies führt wiederum zur Vernetzung des
silanmodifizierten Polyäthylens unter Erhöhung seiner Viskoelastizität.
Bei Anwendung des Zinkstearats als Silanolkondensationskatalysator
gemäß der Erfindung wird eine Vernetzungsreaktion der Polyäthylenzusammensetzung
erst bei weit höheren Temperaturen heftig, als beim Schmelzverkneten angewandt werdeiv und sie ist nicht
besonders wirksam, wenn keine Zersetzung des Azodicarbonamids auftritt. Aus diesem Grund erfolgt
die Ausbildung einer Hauptvernetzung im modifizierten Polyäthylen beim geformten Gegenstand in einer
Aufheizstufe auf eine Temperatur, die über der Zersetzungstemperatur des Azodicarbonamids liegt
Praktisch gleichzeitig mit dem Ablauf der Vernetzungsreaktion zersetzt sich das Azodicarbonamid bei
der Erwärmung unter Erzeugung von Stickstoffgas, so daß der durch Erwärmen weichwerdende geformte
Gegenstand in eine Schaumstruktur umgewandelt wird.
Die Erwärmung des geformten Gegenstandes kann beispielsweise durch Bestrahlung mit einer IR-Lampe,
durch Einwirkung von Heißluft oder durch Eintauchen
40
45
50
55
60
65 in ein erhitztes Flüssigkeitsbad erfolgen.
Die ini Vergleich zum Stand der Technik durch die Erfindung erreichten Vorteile werden nachfolgend
zusammengefaßt.
Die erfindungsgemäße Formmasse ist besonders gut lagerungsbeständig, d.h., der aus der Formmasse
geformte Gegenstand muß nicht unmittelbar unter Wärmewirkung verschäumt werden. Ferner weisen die
aus der erfindungsgemäßen Formmasse hergestellten Schaumkörper eine überlegene Dimensionsstabilität
auf. Diese verbesserte Dimensionsstabilität konnte nicht erreicht werden, wenn ein anderes Treibmittel als
Azodicarbonamid oder ein anderer Silanolkondensationskatalysator
als Zinkstearat verwendet wurde.
Die aus der erfindungsgemäßen Formmasse hergestellten Polyäthylenschäume können für unterschiedliche
Anwendungen benutzt werden, wie beispielsweise als Polster- oder Kissenmaterial, als Wärmedämmaterial
bzw. für die Wärmeisolierung von Heißwasserver sorgungsleitungen und als Wärmeisolierung oder
Schallschutz in Hauswänden. Da diese Polyäthylenschäume besonders gute Wärmebeständigkeilen haben,
können sie geeignet als ein Wärmeisoliermaterial für Rohrleitungen zum Transport eines Kühl- oder
Heizmediums in Form von zylindrisch gestalteten Strukturen dienen.
Die folgenden Beispiele und Vergleichsbeispiele dienen zur speziellen Erläuterung der Erfindung.
100 Gew.-Teile Polyäthylen mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 0,841 mm, einem Schmelzindex
von 4,0 und einer Dichte von 0,924 wurden gleichmäßig mit 3 Gew.-Teilen Vinyltriäthoxysilan, 0,4
Teilen t-ButyIperoxy-2-äthylhexanoat, 2 Gew.-Teilen Zinkstearat und 15 Gew.-Teilen Azodicarbonamid (mit
einer Zersetzungstemperatur von 190°C) in einem Bandmischer vermischt. Die Mischung wurde in einen
Extruder gegeben und bei einer Temperatur von 135° C
Nach etwa 5 Minuten langem Schmelzverkneten war das Vinyläthoxysilan mit dem Polyäthylen umgesetzt.
Die resultierende Zusammensetzung wurde dann zu einer Bahn extrudiert
Ein Bahnmaterial wurde durch Extrusion in gleicher Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, nur, daß die Menge
des Zinkstearats auf 0,4 Gew.-Teile verändert wurde.
Vergleichsbeispiel 1
Ein Bahnmaterial wurde durch Extrusion in gleicher Weise wie in Beispiel 1 hergestellt nur, daß 0,4
Gew.-Teile Zinkoctanoat an Steile des Zinkstearats verwendet wurden.
Vergleichsbeispiel 2
Ein Bahnmaterial wurde durch Extrusion in gleicher Weise wie in Beispiel 1 hergestellt nur, daß 20
Gew.-Teile Zinklaurat an Stelle von Zinkstearat verwendet wurden.
Vergleichsbeispiel 3
Ein Bahnmaterial wurde durch Extrusion in gleicher Weise wie in Beispiel 1 hergestellt nur, daß kein
Zinkstearat verwendet wurde.
Vergleichsbeispiel 4
Ein Bahninaterial wurde durch Extrusion in gleicher
Weise wie im Vergleichsbeispiel 2 hergestellt, hur, daß 0,4 Gew.-Teile Kobaltnaphthenat an Stelle des Zinknaphlhenats
verwendet wurden.
Vergleichsbeispiel 5
Ein Bahnmaterial wurde durch Extrusion in gleicher Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, nur, daß 0,4
Gew.-Teile Dibutylzinndilaurat an Stelle von 2,0
Gew.-Teilen Zinkstearat angewandt wurden.
Proben der nach den obigen Beispielen hergestellten Bahnnialerialien wurden entweder unmittelbar nach der
Herstellung oder nach 6 bzw. 14 Tagen Stehen zur Aufschäumung etwa 3 Minuten lang in einer bei 22O0C
gehaltenen Heißluftheizkammer stehengelassen.
Das Expansionsverhältnis und der Zustand der Zellen (Zellstruktur) wurde bei allen erhaltenen Schäumen
bestimmt; die Ergebnisse sind in der nachfolgenden Tabelle 1 zusammengefaßt.
Proben gemäß | Unmittelbar nach der | Expansions | Nach 6 Tagen | Expansions | Nach 14 Tagen | Expansions |
Herstellung | verhältnis | verhältnis | verhältnis | |||
Zellstruktur | Zellstruktur | Zellstruktur | ||||
33 | 33 | 32 | ||||
Beispiel | 32 | 32 | 31 | |||
1 | gut | gilt | gut | |||
2 | gut | 31 | gut | 31 | gut | 31 |
Vgl.-Beispiel | 32 | 32 | 32 | |||
1 | gut | 5 | gut | 9 | annehmbar | 11 |
2 | gut | 3 | gut | 4 | gut | 5 |
3 | sehr schlecht | 27 | sehr schlecht | 21 | sehr schlecht | 8 |
4 | sehr schlecht | sehr schlecht | sehr schlecht | |||
δ | gut | schlecht | schlecht | |||
Der Zustand der Zellen bzw. die Zellstruktur wurde in
gut, annehmbar, schlecht und sehr schlecht wie folgt eingestuft:
gut = Auftreten von gleichmäßigen feinen
Zellen über die Gesamtprobe;
annehmbar= teilweises Auftreten von irregulären
annehmbar= teilweises Auftreten von irregulären
Zellen;
schlecht = irreguläre Zellen traten über die gesamte
schlecht = irreguläre Zellen traten über die gesamte
Probe hinweg auf;
sehn
schlecht = der Formkörper fiel in sich zusammen
sehn
schlecht = der Formkörper fiel in sich zusammen
und die Probe nahm einen Gießzustand
an.
100 Gew.-Teile Polyäthylen mit einer mittleren Teilchengröße von 0,55 mm, einem Schmelzindex von
4,0 und einer Dichte von 0,924 wurden mit 2 Gew.-Teilen Vinyltriäthoxysilan und 0,12 Gew.-Teilen Dicumylperöxid
trocken vermischt und die Mischung in einen Extruder gegeben, wo sie bei 1900C schmelzverknetet
und tablettiert wurde. Die resultierenden Plätzchen von modifiziertem Polyäthylen wurden auf eine Korngröße
von etwa 0,55 mm pulverisiert.
Eine aus 100 Gew.-Teüen des pulverisierten modifi-
zierten Polyäthylens, 15 Gew.-Teilen Azodicarbonamid und 1 Gew.-Teil Zinkstearat bestehende Zusammensetzung
wurde in einen Extruder gegeben, bei 134°C schmelzverknetet und zu einem Bahnmaterial extrudiert.
Vergleichsbeispiel 6
Ein Bahnmaterial wurde durch Extrusion in gleicher
Weise wie in Beispiel 3 hergestellt, nur, daß 1 Gew.-Teil Dibutylzinndilaurat an Stelle des Zinkstearats verwenüct
wüTuc.
Vergleichsbeispiel 7
Ein Bahnmateräa! wurde in gleicher Weise wie in
Beispiel 3 hergestellt, nur, daß 1 Teil Kobaltnaphthenat an Stelle von Zinkstearat vorgesehen wurde.
Proben der nach Beispiel 3 und den Vergleichsbeispielen 6 und 7 hergestellten Bahnmaterialien wurden
entweder unmittelbar nach der Herstellung oder nach 7 5D bzw. 50 Tagen Stehen etwa 3 Minuten lang in einer bei
2300C gehaltenen Heißluftheizkammer stehengelassen. Das Expansionsverhältnis und der Zustand der Zellen
(bzw. die Zellstruktur) wurden bei allen erhaltenen
Schäumen ermittelt; die Ergebnisse sind in Tabelle 2 wiedergegeben. Die Bestimmungen erfolgten nach den
gleichen Methoden wie oben beschrieben.
Proben gemäß | Unmittelbar | nach der | Nach 7 Tagen | Expansions | Nach 50 Tagen | Expansions |
Herstellung | verhältnis | verhältnis | ||||
Zellstruktur | Expansions | Zellstruktur | 31 | Zellstruktur | 31 | |
verhältnis | 5 | 3 | ||||
Beispiel 3 | gut | 31 | gut | 20 | gut | 15 |
Vgl.-Beispiel 6 | gut | 26 | schlecht | Schlacht | ||
Vgl.-Beispiel 7 | gut | 29 | schlecht | schlecht | ||
1ί
Die nach den obigen Beispielen erhaltenen, geformten Gegenstände Wurden unmittelbar vor dem Verschäumen
und nach dem Verschäumen auf ihren Gelgehalt untersucht. Die Ergebnisse sind nachfolgend
in Tabelle 3 wiedergegeben. Das Verfahren zur Messung des Gelgehaltes wurde weiter oben beschrieben.
Proben gemäß | Unmittelbar Herstellung |
nach der | Nach 6 Tagen | nach der Sehaumbldg. |
Nach 14Tagen | nach der Sehaumbldg. |
vor der Sehaumbldg. |
nach der Sehaumbldg. |
vor der Sehaumbldg. |
65,0 | vor der Sehaumbldg. |
62,3 | |
Beispiel 1 |
0 | 63,0 | 1,5 | 58,3 | 4,0 | 59,5 |
2 | 0 | 59,0 | 0 | 73.5 | 1,5 | 73,0 |
3 | 0 | 71,2 | 1,5 | 61,3 | 15,5 | 65,8 |
Vgl.-Beispiel 1 |
0 | 60,5 | 5 | 21,8 | 34,5 | 25,0 |
3 | 0 | 20,3 | 0 | 8,0 | 0 | 9,3 |
4 | 0 | 8,5 | 0 | 55,0 | 0 | 53,8 |
5 | 0 | 53,0 | 45,0 | 66,3 | 45,8 | 59,5 |
6 | 0 | 65,0 | 43,0 | 72,1 | 49,0 | 69,0 |
7 | 0 | 68,0 | 11,0 | 41,0 | ||
Vergleichsversuch
Hierbei wurde die Dimensionsstabilität einiger
Schaumprodukte gegenüber längerzeitigem Erhitzen bei höheren Temperatüren untersucht.
Hierzu wurden die geschäumten Bahnen (jeweils etwa 8 mm stark) der Beispiele 1, 2, 3 und der
Vergleichsbeispiele 1 und 2 in 10 χ 10 cm große Stücke geschnitten, die als Teststücke verwendet und hinsichtlich
ihrer Dimensionsstabilität untersucht wurden. Die Dimensionsstabilität wurde durch die folgende Verfahrensweise
gemessen. Die Teststücke wurden in einen auf 120°C gehaltenen Geerofen eingelegt und 24 Stunden
lang darin gelassen. Hiernach wurden sie herausgenommen, um die Änderung des Schäumverhältnisses zu
bestimmen. Die prozentuale Änderung des Schäumverhältnisses wurde nach der folgenden Gleichung
berechnet:
Prozentuale Änderung des-Schäumverhältnisses (%)
_ Schäumverhältnis vor dem Erhitzen — Schäumverhältnis nach dem Erhitzen
Sehäuniverhälinis vor dem Erhitzen
Die erzielten Ergebnisse sind nachstehend aufgeführt:
Beispiele bzw. | Änderung des | Katalysator |
Vergleichsbeispiele | Schäumverhält | |
nisses in % | ||
1 | 15,8 | Zinkstearat |
2 Teile | ||
2 | 18,0 | Zinkstearat |
0,4 Teile | ||
3 | 9,7 | Zinkstearat |
ITeil | ||
1 (Vergleich) | 66,0 | Zinkoctanoat |
0,4 Teile | ||
2 (Vergleich) | 46,5 | Zinklaurat |
2 Teile |
Aus den vorstehenden Ergebnissen ergibt sich, daß die aus der erfindiungsgemäßen Formmasse hergestellten
Schaumprodukte eine weit geringere prozentuale Änderung des Schäumverhältnisses aufweisen und
daher kaum in der Hitze verformt werden, im Vergleich mit denjenigen der Vergleichsbeispiele. Der vorstehend
beobachtete Effekt wird nur unter Verwendung der
erfindungsgemäßen Formmasse, enthaltend Zinkstearat + Azodicarbonamid, erzielt Diese verbesserte Dimensionsstabilität
konnte nicht erreicht werden, wenn ein anderes Treibmittel als Azodicarbonamid oder ein
anderer Silanolkondensationskatalysator als Zinkstearat verwendet wurde.
Claims (5)
1. Verschäumbar und vernetzbare Formmasse aus süanraodifiziertem Polyäthylen, das durch
chemische Umsetzung eines zumindest eine ungesättigte Gruppe enthaltenden Silans mit Polyäthylen in
Gegenwart eines Radikalbildner und gegebenenfalls eines Kettenübertragungsmittels erhalten wurde;
einem Zinksalz einer höheren Carbonsäure in Verbindung mit Azodicarbonamid als Treibmittel,
wobei die verschäumbare und vernetzbare Formmasse durch Schmelzverkneten unter der Zersetzungstemperatur
des Azodicarbonamids hergestellt worden ist, dadurch gekennzeichnet, daß
sie als Zinksalz Zinkstearat enthält
2. Formmasse nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen Gelgehalt von nicht mehr als 40
Gew.-%.
3. Formmasse nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus 100 Gew.-Teilen Polyäthylen,
0,01 bis 1,5 Teilen des Radikalbildners, 0,5 bis 10 Gew.-Teilen der Silanverbindung, 0,01 bis 5 Gew.-Teilen
Zinkstearat und 3 bis 30 Gew.-Teilen Azodicarbonamid erhalten worden ist.
4. Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das silanmodifizierte Polyäthylen in
Gegenwart eines Radikalbildners hergestellt worden ist. der eine Halbwertszeit von nicht mehr als 3
Minuten bei einer Temperatur zwischen der Schmelztemperatur des Polyäthylensund 1500C hat.
5. Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Kettenübertragungsmittel
Dodecylmercaptan enthält.
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