DE2021417A1

DE2021417A1 - Verfahren zur Herstellung von faserverstaerkten,thermoplastischen Schaumstoffbahnen

Info

Publication number: DE2021417A1
Application number: DE19702021417
Authority: DE
Inventors: Cronin Edward Wright
Original assignee: Hercules LLC
Current assignee: Hercules LLC
Priority date: 1969-04-30
Filing date: 1970-04-30
Publication date: 1970-11-12
Also published as: NL7006219A; FR2044752A1; US3649731A; GB1260615A

Description

Verfahren zur Herstellung von faserverstärkten, thermoplastischen Schaumstoffbahnen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von faserverstärkten, thermoplastischen Schaumstoffbahnen. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung von schichtstoffartigenBahnen, die aus äußeren Scnaumstoffschichten und einer dazwischenbefindlicnen Schicht aus faserigem Material zusammengesetzt sind

bisher beschäftigten sich zahlreiche Versuche mit tier Verwendung von Fasern und leichtem grobgewebtem Stoff bei der Herstellung von verstärkten Schaumstofferzeugnissen aus Polymeren. Es wurde erhofft, datf die Anwesenheit von Fasern oder leichtem, grobgewebtem Stoff innerhalb der Schaumstruktur verschiedene Eigenschaften des Schaumstoffes vorteilhaft veroessert, wie ßelastungsfahigkeit, Dimensionsfestigkeit, Keiuiestigkeit usw. uiese Versuche blieben jedoch bisher ohne Erfolg, weil die Anwesenheit von Fasermateriai wahrend des Aufscuaumens die Zelienausbilduny; ernstlich beeinträchtigt, aus diesem Grunde werden die Produkte teurer, weil

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geringe Dichte und Einheitlichkeit nicht erreicht werden können. Die erhaltenen Produkte haben schlechtere Eigenschaften in bezug auf Isolierfähigkeit, Aussehen, mechanische Eigenschaften usw.

überraschenderweise wurde nun festgestellt, dan mit Fasermateriai verstärkte dcnaunii.toffbahnen aus Polymeren hergestellt werden können, indem man erfindungsgemaü so vorgeht, Uaio (i; ein geschmolzenes, auiscaaumbares thermoplastiscnes Gemiscn durch eine ringförmige Düse zu einem aufgeschäumten Kohr gepreßt wird, ύά,ιά {2) auf der Innenseite des Kohrs verstärkendes ij'aserraaterial abgeschieden wird und daü (ö) aas Kohr zusammengedrückt und abgeflacht wird, wahrend es in seinem Inneren eine zum Verschmelzen der Innenflächen und zur Bildung einer zusammenhängenden verstärkten thermoplastischen Bahn ausreichend hohe Temperatur aufweist, Die erfindungsgemäiä erhaltene sehiehtstoffartige Bahn setzt sich aus äußeren Schaumstoffschichten und einer inneren Schicht aus Fasermaterial zusammen. Weil das Fasermateriai nach der Ausbildung der Zellen und auf dor Innenfläche des Schaumstofirohrs zugefügt wird, wird der Sckaum nicht nachteilig beeinflußt. D-ie erhaltenen Schaumstoff bahnen bleiben flexibel und behalten ihre gering® Dicht® und haben darüber hinaus eine erheblich verbessert® Beißfestigkeit, Zugfestigkeit und Stoöfestigkeit* Diese Bahnen sind besonders geeignet für Unterseiten von Teppichen und Auslegeware.

Bei der Herstellung ύ&τ verstärkten Schaumstoffbahnen nach der Erfindung kann jedes beliebige thermoplastische Polymer© verwendet werden. Typische verwendbare thermoplastische Polymere sind Geiluloseätner und -ester, wie Äthylceliulose, Celluloseacetat, üeiluloseacetat-butyrat usw., Homo- und üopoiyiaerisate von monomeren Verbindungen, die die CH₁."Cn'-uruppierung enthalten, wie z_aß. olefine, wie Äthylen, Propylen, Isobutylen usw., aoiso- und üLopoiyiaerisate des Vinylidexichlorids, uomo- und Copolymerisate von Vinyiestern

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der Carbonsauren, wie'Vinylacetat, Vinylstearat, Vinylbenzoat usw«, tioiao- und hopoxymerisate von Vinyläthern, wie z.u. ^xnyimethy lather, Viny lathy lather, Vinylisobutylätner usw., Poxysryrox einsculieiaxien kristallinem Polystyrol und liocnsxoüies tem Polystyrol oct er Gemischen aus normal kristallinem Poxystyrol und hocustoiaf estern Polystyrol, Kopolymer1-aate des ütyrois mit anderen Monomeren, wie das Terpoiymerisut aus Acrylnitril, butadien und Styrol, das Kopoiymerisat aus butadien una dtyrox, das kopoiymerisat aus chlorsulfoniert em Polyäthylen und Styrol, das Kopoiymerisat aus Dlvinyibenzoi und Styrol usw., und Gemische aus Polystyrol mit anderen Polymeren, wie Gemische aus Polystyrol und PoIyüULadieti, Gemische aus Polystyrol und hydriertem Poi> butadien, Gemische aus Polystyrol und Polyisopren usw., Poiy(ctiiortriiluoratüylen), liomo- und Kopolymerisate ungesättigter Carbonsäuren und deven Derivate, wie Acrylsäure, !»ietiiacryisuure, üethylacrylat, Athyiacryiat, kethylmethacryiat, Acrylauiid, Acrylnitrix usw., Kopoiymerisate von Vinylidenmonomeren mit aug-un^esattigten Polycarbonsäuren, uio juaieinanhydz'id, liiathylmaieat, Dibutyiiumarat, Juiailyimaiuat, ijipropyimaieat usw., uomo- und Kopolymerisate von

wie Poi>vinylcuxorid, Vinyichiorid-Vinylacetat-

Vmj xcniorid-AcryAnitrii-AOpoiyiüerisat usw., ..,inerisute von aroinatiscnen Kolilenwassersioifen una in^iiaiOfcenierten Derivaten, wie o-Chiorstyrol, p-ciixorst-yrol, ü, a-jjicuiorstyroi, 2,4-uichiorstyrol, p-iuetuyxscyrol, p-ütnyisryrol, V-wethylstyrol, vinylnaphtnaiin usw., Polycarbonate, wie z.b. das Kopoiymerisat aus bisphenol A und Uiphenyicarbonat, Polyoxymethylen, Uxymethylen-Alkylenoxid-Kopoiymerisate, wie üxymethyien-Athylenoxid-Kopolymerisat, Polyurethane, wie z.d. die aus iOluoidlisocyanat und Polypropylenglykol hergestellten, Poiyathylenterephthaiat, polymere Hexamethyleoadipamide und Polyamide (Nylon) usw. Von besonderem Wert bei der Ausbildung von verstärkten Schaumstoffbahnen sind reguläres und Hochstoiiiestes Polystyrol, riomo- und Kopoxymerisate des Äthylens, wie hoch-, mittel- und niedrigdichtes PoIyatuyxen, Athyien-VinyXacet.at-h.opoxymeris^te, Athy-ten-

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Uethylacrylat-iiopolymerisate usw., Jdomo- und Kopolymerisate des Propylene, wie Polypropylen, Äthylen-Propylen-Kopolymerisate usw., und Polyvinylchlorid.

Jedes beliebige Fasermaterial mit hoher Zugfestigkeit, das einen Schmelzpunkt oberhalb der Extrusionstemperatur des aufschäumbaren Polymeren hat, kann bei dem Verfahren nach der Erfindung verwendet werden. Mit Fasermaterial sind Fasern, einschließlich mono- und multlfilen Fasern, und leichte, grobgewirkte oder -gewebte Stoffe gemeint. Typisch sind die Naturfasern, wie Baumwolle, Jute, Wolle, Asbest usw., unu die synthetischen Fasern, wie Glas, Viskosereyon, Acetatreyon, Polypropylen, Nylon, Polyethylenterephthalat usw. Diese Fasern konneu verschiedene Bauformen und Abmessungen haben, vorausgesetzt, daß sie einheitlich auf der Innenfläche des aufgeschäumten Kohrs abscheidbar sind. Im allgemeinen haben die Fasern eine Länge von etwa 50 Mil bis etwa 152 mm und einen Titer von etwa 1 bis etwa 300 den. In einigen (nachstehend noch erläuterten) Fällen ist es jedoch wünschenswert, Endlosfäden zu verwenden. Typische, leichte, grobgewirkte oder -gewebte Stoffe sind die aus den oben erwähnten Natur- und Synthesefasern, wie beispielsweise Gaze.

Wie vorstehend erwähnt, werden die verstärkten Schaumstoffbahnen ®rfindungsgeeäß dadurch hergestellt, daß eine aufächäumbare Kunstatoffaischung durch eine ringförmige Düse gepreüt wird, während gleichzeitig Faaermaterial auf der Innenseite des auf diese Weise gebildeten Bohre einheitlich abgeschieden wird. Die aufschäunbare Kunststoffmischung kann auf verschieden« Methoden durch die ringförmige Düse gepreßt werden. Beispielsweise kann hierzu eine Einfach- oder Doppelschneckenpresse verwendet werden. Bei ansatzweiser Ärbeitsweist kann die aufschäumbare Mischung lediglich von einem Druckgefäß freigegeben werden. In gleicher Weise sind zum einheitlichen Abscheiden des Fasermaterials

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auf der Innenseite desSchaumstoffrohrs zahlreiche Methoden anwendbar» beispielsweise können vorgeschnittene Fasern durch das innenteil der Düse geblasen oder durch Yörwendung einer rotierenden Luftdüse einheitlieh auf der Innenfläche des Rohrs abgeschieden werden. Eine Modifikation dieser Methode besteht darin, daw ein Kndiosiaden durch Verwendung einer rotierenden Luftdüse abgeschieden wird. Nach einer weiteren Modifikation kann durch die Düse geführter leichter, grobgewirkter oder -^gewebter Stoff durch Verwendung einer rotierenden Luftdüse gegen die Innenwände des Rohrs gepreßt werden. Man kann auch die Düsenfläche mit der rotierenden Schneidvorrichtung kombinieren, die das Garn, das durch die Düse geführt wird, zu Käsern geeigneter Länge zerschneidet und diese einheitlich gegen die Innenwände des Rohrs wirft. Scnließlich kann man auch die Düse mit einem inneren Dora versehen, der leichten, grobgewirkten oder -gewebten Stoff gegen die Innenwände des Rohrs zwingt» Weiche Methode auch angewendet wird: es ist darauf zu achten, daß eine genügende menge an Fasermateriai abgeschieden wird, damit die Festig-KeIt der fertigen Schaumstoffbahn erhöht wird. Diese Menge darf jedoch nicht so groß sein, daß die Verklebung der Innenseiten des Rohrs verhindert wird, wenn dieses zur Bildung einer üahn zusammenfällt» Die optimale erforderliche iienge hängt von dem bei der Bildung des Rohrs ^verwendeten thermoplastischen Material, dem zum Verstärken verwendeten Faserraateriai und von der gewünschten Festigkeit ab.

Das Kohr kann, so wie es aus der ringförmigen Düs& austritt, ohne Aufblasen auxschäumen gelassen werden. Alternativ kann es auch unter Aufschäumen zu einer Blase aufgeblasen werden, die erheblich größer ist als die Düse.

Nach der Bildung des aufgeschäumten Rohrs und der Abscheidung der Fasern, jedoch bevor die Rohrinnenfläche auf unterhalb der Verklebungstemperatür abgekühlt ist, läßt man es zusammenfallen. Das zusammengefallene Rohr wird durch ein Paar Kalanderwalzen, die die Schichten gegeneinander pressen,

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fxacugewalzt, wouei ein ücuichtstoff entstellt,, der im Innern verstarKendes material enthalt. Das üegeneinanderpressen verlauft onne wesentliche Verdichtung des Schaums in den Kaianderwalzen. Die Walzen gleichen lediglich geringfügige Unregelmäßigkeiten in der überflache aus.

Das vorstehend erläuterte Verfahren nach der Erfindung kann in der Praxis mit verschiedenen Yorrichtungstypen durchgeführt wez'den. Die beigefugte zeichnung zeigt schematisch uie wesentlichen bauteile eines Vorrichtungstyps, mit dem das Verfahren nach der Erfindung praktisch durchgeführt weiden kann» i/ie Zeichnung zeigt insbesondere einen waagerecnten ilniachschnecken-Kreuzkopfextruder, der mit einem iäinlulitrichter 1, einer Extrudierschnecke 2 vom herkömmlichen Typ« einem Jtieizmantei ά mit geeigneten Einlassen und auslassen ι und a fur das Warmeaustauschiaedxum, einem üxtrudierkopf ü mit einer rotierenden Weile, die durcu den Aope nindurchtritt und in das üchneidmesser 7 endet, sowie einer ringförmigen Düse ο versehen ist« ¥aschiedene btrange θ von isuuien iU werden durch eine Öffnung in den Extrudierkopt ο dui'ch die ringförmige Düse ö über einige Öffnungen zu den äcnneidmessern 7 geführt* die die FaserSegmente die innenlxache des ücaaumrohrs 11 in geeignetem

von aer Düse werfen, aas Hour wird durch Waizenpaare ι.δ und jl*>, die fortxaufend die gegenüberliegenden Seiten zusammenbringen, fortlaufend abgeflacht und von ihnen einem Paar Kalanderwalzen 14 und la zugeführt, die nahe genug an der Düse angeordnet sind, daii der Kunststoff noch klebrig ist, wenn er die Walzen erreicht.

Temperatur und Druck innerhalb des zum Pressen des Gemisches

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durch die ringförmige Düse verwendeten Druckgefäßes oder Extruders hängen von dem spezifischen verwendeten Polymeren oder Polymerengemisch und dem Typ der verwe-ndeten Blähmittel ab. Die optimalen iiedingungen für jede gegebene Kombination von Polymeren, olanmitteln und Verarbeitungsvorrichtung sind fur den Fachmann onne weiteres ermittexbar.

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Bei dem Verluhren nach der Erfindung können verschiedenartige uj.ahmit.tel verwendet «erden. Das primäre blähmittel ist bei noi'inaler Kaum temperatur und Atmosphärendruck flüchtig. Beispiele für solche verwendbaren primären Blähmittel sind Monichxordii'luormethan, Uonochlortrifluormethan, Dichlordifluormethan, Dichlortrifluormethan u. dgl. Im allgemeinen wird das primäre Blähmittel in Mengen von etwa 1 Uew.-¹Jb bis etwa 9 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Polymeren, verwendet. üei diesem Verfahren ist es angebracht, ein se-Kundares ulalunittei zu verwenden, welches bei einer Temperatur unterhalb des Erweichungspunktes des Polymeren wuchtig ist und auch als Weichmacher wirkt. Beispiele für sekundäre Blähmittel sind aliphatische und cycloaliphatische Kohienwasserstolfe mit Siedepunkten von etwa «a6 C bis etwa

C, wie Pentan, lieptan, hexan, Petroläther, Cyciohexan, CyCiO₁JtUitan usw. Gewohnlich werden die sekundären Blähmittel in «οημ'ΐι von etwa ι Gew.-¹« bis etwa ü Gew.-* eingesetzt. Das oder uxe uiahmittex können dem Polymeren durch beliebige uuKaniiLu Verldtnen einverleibt werden, beispielsweise kann aas Polymere verbunden werden, während es mit den primären unu sekundären Blähmitteln unter Druck in Kontakt ist, wie in einem Kunststoff extruder oder einem anderen geeigneten üruckbestanui^en Gefa» vom Gastyp. Die Blähmittel Kuimen auch in die verbundene Polymersclimeize eingespritzt und innig untergemischt werden. In jedem fall ist es wichtig, uaii das Blähmittel oder andere Mittel grundlich und homogen m das Polymere einverleibt werden.

LDenso ist «s wünschenswert, kleine Mengen an Keimbildungstuitteln und Älischhilfsmitteln oder Verarbeitungsgieitmitteih in das Polymere einzuverleiben, bevor es durch die Düse gepreßt wird, üehr feine Inertstoffe, wie Calciuiasilikat, Bariumsulfat, yuarz u. dgl., dienen als Keimbildner und gewahrJeLsten die Bildung einheitlich kleiner Zellen. Auch zersetzbare Mittel, die innerhalb des Systems Gase bilden, citronensäure und Natriunibicarbonat, können verwendet

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wurden. Kin besonders zweckmäßiger Keimbildner ist fein verteilte Diatomeenerde, uei dem Verfahren nach der Erfindung können alle bekannten mischhiiismittel oder Verarbeitungsgleitmittel verwendet werden, bevorzugte Mischhilfsmittel sind dl« Metailstearate, wie Zinkstearat, Caiciumbtearat u. dgl.; im allgemeinen wird der &eimbildner in einer menge von etwa ü,i>2 Gew.-% bis etwa 2 Gew.-Vb zugesetzt, wahrend das iaischhiIismittei in einer Menge von etwa 0,1 Oew.-% bis etwa i Gew.-fc zugegeben wird.

iseben den ülahmitteln, Keimbildnern und Mischhilfsmitteln können andere ingredentien einverleibt werden. Alle bei der Poxymerextrusion verwendeten Additive können auch hier verwundeL worden, wie beispielsweise Farbstoffe, Pigmente, stabilisatoren, grenzflächenaktive Mittel, Weichmacher, Fiammverzogerer u. dgl. Die Gegenwart eines W_eichmachers unu eines grenzflächenaktiven Mittels ist von großem Vorteil und fuhrt zu optimalen Ergebnissen.

in manchen fallen kann es angebracht sein, insbesondere wenn aas i'asermaterial aus Glas besteht, das Material mit einem oder mehreren Mitteln zu behandein, die die Verklebung des materials mit dem Polymeren verbessern, tfeispiexsweise kanu nan i'asermaterial mit einer Lösung einer stickstoffhaltigen äiianverbindung der allgemeinen Formel

(x;_a- Si - (κ- U>_{Ci d}

in der K ein organischer Kest, X eine Halogen-, Hydroxy-, Alkoxy-, Aryloxy-, organische Oxycarbonyl-, Azido-, Amin- oder Amidgruppe, T eine Alkyl-, Aryl-, Alkaryl- oder /tralkylgruppe, a eine ganze Zahl von 1 bis 3, b eine ganze Zahl von ü bis 2, c eine ganze Zahl von 1 bis IU, d eine ganze Zahl von 1 bis λ und a+b+d - 4 und Z eine der Gruppen

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Ok' 0

Hi ti

-C-CiN.., -OCK. oder -

ist, wobei H*. Wasserstoff oder eine Alkyl-, Aryl- oder ^COOW-viruppe ist, wobei K'^f eine Alkyl-...oder ..eine Arylgruppe bedeutet. Typische stickstoffhaltige Silanverbindungen sind die jJiazosiiane, wie lü- ro-CirimethoxysilyipropyAjcarbamoylJ-decyidiazöacetat, ii-CfriiaethoxysilyDpropyl-e'f-diäzo-uf-carboathoxyacetat, a-CTriraethoxysiiyDpropyidiazoacetat usw. _r und die Azidosilane, wie 2-ChIOr-^-Ni-(trimethoxysiiyl)-propoxyjpropylazidoiormiat, ü-('rrimethoxysiiyi)propylazidoformiat, (Trimethoxysilyl)hexylsulfonyiazid, chloriertes ('i'riraethoxysilyl)amylsulf onylazid, (Trimethoxysilyl)-cycxohexylsuifonylazid, 2-(TrimethoxysiiyI)athylbenzolsu.ifonylazid usw. bei einer abgeänderten Ausίuhrungsforin Kann das if'asermaterial gleichzeitig mit (IJ einem Kupplungsmittel, ausgewählt der Gruppe der ürganosilane, wie Vinyitriacetoxysilan, ijKldethacryloxypropyltrimethoxysilan, ^-aininopropyltrimethoxysiian usw., der Komplexe aus athyienungesattigten Carbonsaureh und Chromchlorid, wie methacrylat-Chromchiorid-Kompiex usw., den ungesättigten Carbonsauren und -anhydriden, wie Acrylsäure, Phthalsäureanhydrid usw., una ungesättigten phosphororganischen Verbindungen, wie üichxorphenylphosphin, Phenylphosphinsaure usw., und \2) einem poiyfunktioneilen Azid der allgemeinen Formel

C-O)_n - K -

in der R ein organischer Rest, η eine ganze Zahl von 0 bis IU und die Summe von n+n eine ganze Zahl von 2 bis 10 ist, behandelt werden. Typische polyfunktioneile Azide sind Tetramethyien-bis(azidoformiat), 1,9-Nonan-bis(sulfonazid), 3-Azidocarbonyloxypropylsulfonylazid usw. Gemäß einer weiteren abgeänderten Ausführungsform können sowohl das

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Polymere als auch das Fasermaterxal zur Verbesserung der Verklebung behandelt werden, beispielsweise kann das Fasermaterial, wie Glasfaser, mit eineimorganiscaen Siian mit mindestens einem Substituenten, der mit der Oberfläche der Glasfaser reaktionsfähig ist, und mindestens einem saurereaktionsfähigen organischen SuDStituenten, wie 7^-Glycidoxypropyitrimethoxysilan, ^-Aminopropyltriäthoxysilan usw., behandelt werden. Ein Polymeres wie Polypropylen kann mit einer äthylenungesättigten Carbonsäure oder deren Anhydrid, wie Maleinsäure oder -anhydrid, umgesetzt werden. Wenn das so modifizierte Polymere mit der behandelten Glasfaser verstärkt wird, reagieren die mit freier Säure reaktionsfähiggen organischen Substituenten des organischen Silans mit den freien Carbonsäuregruppen auf dem Polymeren und gehen so eine enge Bindung ein.

Das Verfahren nach der Erfindung kann zur Herstellung von verstärkten Schaumstoff bahnen verschiedener Groiien, Formen und Dichten angewendet werden, beispielsweise kann das Verfahren nach der Erfindung für die Herstellung von verstärkten Scnaumstoffbahnen in breiten von mehreren Zentimetern bis zu mehreren Metern und Bahndicken von 10 Mil bis zu 2,5 cm angewendet werden.

Der näheren Veranschaulichung der Erfindung dienen die nachfolgenden Beispiele. Alle Teile und Prozentsätze sind darin Gewichtsteile und Gewichtsprozente, wenn es nicht anders angegeben ist.

Beispiel 1

Das folgende Beispiel wurde mit einem Prodex-Einfachschneckenextruder mit einem Düsenkopf, wie er in der beigefugten Zeichnung dargestellt ist, durchgeführt. Ais verstärkendes Fasermaterial wurde ein Viskosereyonstrang (120 Faden, ü.mze±fadentiter i,o den) verwendet. Die GeschwindigKeit der Schneidmesser una die Forder&eschwindig-

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ί Ϋ"* ! .,3.

100	2
	25
ο,	5
7,

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ic der .Faser waren so eingestellt, daß sich Fasern von o,2 ma Lange ergaben. Niedrigdichtes, kettenverzweigtes Polyäthylen wurde vor der.Extrusion in einem Bandmischer mit-den folgenden Ingredentien vermischt:

Ingredentien , Teile Polyäthylen *) .

CaSiO

Zinkstearat

Heptan

*) Dichte 0,925

Diese Mischung wurde durch den Einfülltrichter in den üxtruder eingegeben, und Dichlordifluormethan (primäres blähmittel) wurde durch einen Einlaß in einer Menge eingespritzt, die zur Bildung eines Schaumstoffes von 0,096 g/cm ausreichte. Die Temperatur innerhalb des Extruders wurde aui etwa 157° C, und die Materialtemperatur der Düse aui etwa 14ö° C gehalten. Wahrend der Extrusion betrug der Druck hinter der Düse 131,97 kg/cm (1900 p.s.i.g.), und es wurde ein Schaum mit einer Dichte von 0,096 g/cm'* in einer Menge von 42,6 kg/h erzeugt. Die aur Bildung des ächaumrohrs verwendete ringförmige Düse hatte einen Durchmesser von 8o,9 mm· Nach seiner Extrusion wurde das Bohr zu einem Umfang von 61 cm ausgedehnt. So wie das Hohr austrat, wurden aui seinen Innenwänden die Fasern gleichmaßig in einer Menge von 4,53 g pro 9,3 dm abgeschieden. Etwa 51 cm von der Dumm entfernt drückten Walzenpaare die gegenüberliegenden Selten des Bohr· fortlaufend zusammen und führten es einem Paar Kalanderwalzen zu. Die innere Temperatur des abgeflachten Bohrs betrug bei Erreichen der Kalanderwalzen etwa 113° C, Die Kalanderwalzen waren so dicht beieinander, daß das abgeflachte Bohr zu einer Schichtstoffbahn verschmolz. Die Kalanderwalzen wurden auf einer Temperatur von etwa 24° G gehalten. Die Zugfestigkeit der so verstärkten Schaumstoffbahn war zweimal so groß wie die einer

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■ichtverstärkten Vergleichsbahn, die ebenso hergestellt worden war, nur ohne die Abscheidung von Reyonfasern.

Beispiel 2

Das folgende Beispiel wurde mit dem in Beispiel 1 beschriebenen Extruder durchgeführt., nur mit der Ausnahme, daß anstelle von rotierenden Sehneidaessern die Düse mit einer rotierenden Luftdüse versehen war.

Styrol-Acrylnitril-Kopolymerisat wurde vor der Extrusion in einem Bandmischer mit den folgenden Ingredentien verbunden:

Ingredentien Teile

Styrol-Acrylnitril-Kopolymerisat	100	a
CaSiO	o,
Zinkstearat	0,	5
Heptan	7,

*) - 90 % Styrol, 10 % Acrylnitril

Diese Mischung wurde durch den Einfülltrichter in den Extruder eingegeben, und Dichlordifluormethan wurde durch einen Einlaß in einer Menge in den Extruder eingespritzt, dab ein Schaum von 0,08 g/cm erzeugt wurde. Die Tempera- . tür innerhalb des Extruders wurde auf etwa 132° C gehalten, und die Materialtemperatur der Düse wurde auf etwa 121° C gehalten. Während der Extrusion betrug der Druck hinter der Dilae 82,97 kg/cm² (1200 p.s.i.g.), und es wurde ein Schau« Bit einer Dichte von 0,08 g/cm in einer Menge von 42,6 kg/h erzeugt. Die zur Bildung des Schaums verwendete ringförmige Düse hatte einen Durchmesser von 88,9 am. So wie das Bohr aus der Düse austrat, wurde behandelte Glasfaser in einer Menge von etwa 22,7 g pro 9,Δ dm einheitlich auf seine Innenwände geblasen. Die behandelten Glasfasern waren hergestellt' wörflen aus hitaegereinigten, 20-endigen flovings Ulf, 204 Fadun pro Strang. Jeder Faden hatte einen Durchmesser

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von O₁Ol3 mm. Die Kovings wurden durch Eintauchen in ein wässrigen, 0,4 Gew.-% 2-(Trimethoxysilyl)äthylbenzolsulfonylazid enthaltendes Bad, Trocknen in einem Ölen bei 200° C für 70 Sekunden und anschließendes Hacken su Fasern von 12,7 mm behandelt. Nach der Extrusion wurde das Rohr zu einem Umfang von 61 cm ausgedehnt. Etwa 51 cm vor der Düse entfernt drückten Walzenpaare das Kohr fortlaufend zusammen und führten es einem Paar Kalanderwalzen zu. Die innere Temperatur des abgeflachten Kohrs betrug bei Erreichen der Kalanderwalzen etwa 110 C. Die WAlzen waren so dicht beieinander, daß das abgeflachte Rohr zu eieer Schichtstoffbahn verschmolz. Die Kalanderwalzen wurden auf einer Temperatur von etwa ü4 C gehalten. Die Zugfestigkeit der so erhaltenen verstärkten Schaumstoffbahn war dreimal so groß wie die einer nichtverstärkten Vergleichsbahn, die auf dieselbe Weise hergestellt worden war, nur mit Ausnahme der Abscheidung von behandelten Glasfasern.

Patentansprüche:

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Claims

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Patentansprüc h e

Ii Verfahren zur Herstellung von faserverstärkten, thermoplastischen Schaumstoffbahnen, dadurch gekennzeichnet, daß (1) ein geschmolzenes, aufschaumbares thermoplastisches Gemisch durch eine ringförmige Düse zu einem aufgeschäumten Rohr gepreßt wird, daß (St) auf der Innenseite des Kohrs verstärkendes Fasermaterial abgeschieden wird und daα (ö) das Rohr zusammengedrückt und abgeflacht wird, wahrend es in seinem Inneren eine zum Verschmelzen der Innenflächen und zur Bildung einer zusammenhangenden verstärkten thermoplastischen Bahn ausreichend hohe Temperatur aufweist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß aas thermoplastische Material Polyäthylen oder ein ätyrol-Acrylnitril-Kopolymerisat ist.
J. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das verstärkende Fasermaterial aus Fasern, wie Glasoder Reyonfasern, besteht.
A. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das verstärkende Fasermaterial ein leichter grobgewirkter oder -gewebter Stoff ist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche X bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das verstärkende Fasermaterial zur Erhöhung der Verklebung mit dem thermoplastischen Material vorbehandelt worden ist.

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