DE2911719A1 - Verfahren zur herstellung von leichtgewichtigem schaumstoffen aus thermoplastischen kristallinen kunststoffen - Google Patents

Verfahren zur herstellung von leichtgewichtigem schaumstoffen aus thermoplastischen kristallinen kunststoffen

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Description

Anmelderin: Firma Carl Freudenberg, Weinheim/Bergstraße
Verfahren zur Herstellung von leichtgewichtigen Schaumstoffen aus
thermoplastischen kristallinen Kunststoffen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von leichtgewichtigen, harten oder zähen Schaumstoffen aus thermoplastischen kristallinen Kunststoffen durch Extrudieren einer Mischung dieser kristallinen Kunststoffe mit leicht flüchtigen organischen Flüssigkeiten als Treibmittel.
Die Herstellung derartiger Extrusionsschäume ist an sich bekannt und führt nach den bisher ausgeübten Verfahren zu relativ schweren bzw. weichen Schaumstoffen. Diese Schaumstoffe sind für viele Zwecke in ihrer Anwendung beschränkt, insbesondere dann, wenn es auf eine hohe Widerstandsfähigkeit gegen mechanische Einflüsse handelt.
Leichtgewichtige Schaumstoffe, welche durch Extrusionsschaumung hergestellt wurden sind zwar bereits aus der DE-AS 17 94 025 bekannt, jedoch sind diese leichtgewichtigen Schäume weich und biegsam. Ihr Nachteil be-
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steht in der fehlenden Widerstandsfähigkeit gegenüber Druckbelastung, Nachteilig ist auch bei der Herstellung der Schaumstoffe die nach dem in der DE-AS 17 94 025 geschilderten Verfahren stets erforderliche sehr große Menge an physikalischen Treibmitteln.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, einen leichtgewichtigen und dabei harten und spröden bzw. zähen Schaumstoff zu entwickeln, welcher die Vorteile der bekannten leichtgewichtigen Schäume, z.B. Polyolefinschäume, mit den harten bis spröden Eigenschaften anderer Werkstoffe, wie z.B. Holz, vereinigt.
Es wird ein Verfahren zur Herstellung derartiger leichter und harter Schaumstoffe vorgeschlagen, bei welchem thermoplastische kristalline Kunststoffe unter Verwendung von leicht flüchtigen organischen Flüssigkeiten als Treibmittel extrudiert werden. Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß geeignete kristalline Polyolefine in Gegenwart von PoIybutadienen, Äthylenvinylacetat-Copolymeren, Äthylen-Propylenen und/oder Äthylen-Propylen-Terpolymer-Kautschuken und gegebenenfalls
a) Radi kaibildnern wie geeigneten Peroxyden, Aziden, Sulfonylaziden oder dergleichen und
b) Inhibitoren für den radikalischen Abbau wie geeigneten Acrylaten, z.B. Trimethylolpropantrimethacrylat, Allylmethacrylat, Tetrahydrofurfurylmethacrylat, Triäthylenglycoldimethacrylat, Polyäthylenglycoldimethacrylat oder dergleichen oder Triallylcyanurat, mit Hilfe leicht flüchtiger organischer Flüssigkeiten in einer Menge von ca. 5 bis 30 Gew. %, bezogen auf das Gewicht der Polyolefine, durch Vermischen im Extruder bei einer Temperatur von ca. 180 bis 280 C unter einem Druck, der höher ist als der Dampfdruck des Treibmittels, und anschließendes Strangpressen in schaumformige Formkörper überführt werden.
Als kristalline Polyolefine eignen sich insbesondere isotaktische Polypropylene, welche zweckmäßig in Gegenwart von ca. 2 bis 20 Gew. %, bezogen auf das Gewicht der Polypropylene, an Polybutadienen bei einer Temperatur von 140 bis 180° C verschäumt werden.
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Als Polybutadiene eignen sich neben den 1,4 Polybutadienen besonders flüssige 1,2 Polybutadiene mit einem Molekulargewicht von 500 bis 10000 g/Mol und einem 1,2-Gehalt von mindestens 35 % (zweckmäßig sollte der 1,2-Gehalt 80 bis 95 % betragen).
Verwendet man diese Polybutadiene, so läßt sich der fertige Polypropylen-Schaumstoff mit Hilfe energiereicher Strahlen, wie z.B. Elektronenstrahlen oder ^ -Strahlen vernetzen. Der 1,2-Gehalt der Polybutadiene hat einen Einfluß auf die Vernetzung, je höher der 1,2-Gehalt, je geringere Strahlendosen sind zur Vernetzung des Schaums erforderlich, bei gleicher Menge Polybutadien. Bei Verwendung von 10 Gew. % Polybutadien (bezogen auf Polypropylen) mit einem Molekulargewicht von 3000 g/Mol und einem 1,2-Gehalt von 95 % reicht bei Bestrahlung des Schaumes mit Elektronenstrahlen eine Dosis von 6 Mrad, um einen Gel anteil von 70 % zu erhalten (bestimmt in siedendem Xylol). Diese Vernetzung ergibt dann einen mechanisch und chemisch besonders widerstandsfähigen Schaumstoff. Allgemein lassen sich Dosen von 0,5 bis 20 Mrad mit Erfolg für die Vernetzung des Schaumstoffes einsetzen, je nachdem welcher Vernetzungsgrad gewünscht wird und für die Anwendung erforderlich ist. Je höher der Vernetzungsgrad, um so härter und spröder wird der Schaumstoff. Man kann die isotaktischen Polypropylene auch mit großem Vorteil in Gegenwart von 0,1 bis 5,0 Gew. % Radi kaibildnern und 0,1 bis 10,0 Gew. % Inhibitoren für den radikalischen Abbau verschäumen.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren werden Polyolefinschaumstoffe mit Raum-
3
gewichten von ca. 30 bis 200 kg/m erhalten. Derartig leichtgewichtige Schaumstoffe, die zugleich hart und spröde sind, waren bisher nicht bekannt.
Als Treibmittel eignen sich an sich bekannte leicht flüchtige organische Flüssigkeiten wie Kohlenwasserstoffe, Fluorkohlenwasserstoffe, Chlorkohlenwasserstoffe, Fluorchlorkohlenwasserstoffe oder dergleichen. Die Treibmittel werden in einer Menge von ca. 5 bis 30 Gew. %, bezogen auf das Gewicht der Polyolefine, zudosiert. Bevorzugt ist eine Menge von ca. 10 bis 15 Gew. %. Das Treibmittel muß gut löslich in dem Polymeren sein und beim Treibvorgang vom expandierenden Polymeren zurückgehalten werden. Dies ist insbesondere bei der Herstellung von leichtgewichtigen Schaumstoffen wichtig, weil die
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291Π13 -{-Cc.
Gefahr besteht, daß die erforderliche Treibmittelmenge von dem Polyolefingemisch beim Schäumvorgang nicht festgehalten urrd, sodaß man zwar kurzzeitig nach dem Austritt des Schaumstoffes aus dem Extruder leichtgewichtige Produkte erhält, die jedoch beim Abkühlen zusammenfallen. Möglicherweise werden aus diesem Grunde auch bei dem gemäß DE-AS 17 94 025 beschriebenen Verfahren relativ große Mengen an Treibmittel benötigt, welche etwa das vier- bis fünffache der in dem erfindungsgemäßen Verfahren angewandten Menge betragen. Die erfindungsgemäß vorgeschlagene Mischung benötigt dagegen lediglich geringe Treibmittelmengen, wodurch die Wirtschaftlichkeit positiv beeinflußt wird.
Es ist möglich, kristalline Polyolefine, z.B. die bevorzugten isotaktischen Polypropylene lediglich in Gegenwart von Polybutadienen mit Hilfe der flüchtigen Lösungsmittel als Treibmittel zu verschäumen. Vielfach ist es jedoch zweckmäßig, eine Modifizierung bei der Extrusionsschäumung derart vorzunehmen, daß hochmolekulare und verzweigte Polyolefine erhalten werden bei gleichzeitigem Ansteigen niedermolekularer Bestandteile.
Eine Möglichkeit, solche Reaktionen zu inizieren besteht über den Zusatz von Radikalbildnern wie Peroxyde, Azide, Sulfonylazide usw. Bei Polypropylen muß zusätzlich eine Komponente zugegeben werden, die den radikalischen Abbau verhindert. Geeignet sind z.B. Acrylate wie Trimethylolpropantrimethacrylat, Allylmethacrylat, TetrahydrofurfuryImethacrylat, Triäthylenglykoldimethacrylat, Polyäthylenglykoldimethacrylat und dergleichen oder Tnallylcyanurat oder Polybutadiene vorzugsweise 1,2 Polybutadiene mit mindestens 35 % 1,2-Gehalt. Diese Verbindungen werden nicht nur bei den bevorzugten isotaktischen Polypropylenen empfohlen sondern auch bei sonstigen kristallinen Polyolefinen, z.B. Polyäthylenen. Es bilden sich an den Polyolefinketten Radikale, die nur zum Teil zur Rekombination mit anderen Ketten veranlaßt werden. Auf diese Weise wird eine Erhöhung des Molekulargewichts erreicht. Der Prozeß wird hierbei so weit geführt, daß es zu maximal 5 Gew. % in siedendem Xylol unlöslichen Gelanteilen kommt. Durch geeignete Mischungen kann erreicht werden, daß ein Teil des Polyolefins, insbesondere des Polypropylens, abgebaut wird, sodaß man Polyolefine erhält, welche von niedermolekularen bis hochmolekularen Be-
standteilen eine breite Verteilung von verzweigten und gradkettigen Polyolefinen enthält. Derartige Mischungen sind in den Beispielen 1 bis 6 beschrieben.
Die Molekulargewichtsverteilungen lassen sich aufgrund der Verzweigungen nicht exakt bestimmen. Sie umfassen für Beispiel 5 jedoch einen Bereich von ca. 1 bis 4000 kg/mol mit einem Maximum zwischen 100 und 200 kg/mol. 4,1 Gew. % des modifizierten Polypropylens aus Beispiel 5 hatten ein Molekulargewicht von HOO bis 9000 kg/mol. Das Polypropylen hatte vor der Modifizierung lediglich 0,05 Gew. % mit einem Molekulargewicht von 1100 bis 2000 kg/mol.
Im niedermolekularen Bereich betrug der Gewichts anteil an Polypropylen mit einem Molekulargewicht von 0,6 bis 30 kg/mol 21,3 %.
Das unmodifizierte Polypropylen hatte lediglich 11,9 Gew. % im Bereich von 3,7 bis 30 kg/mol.
Wird ohne Radikalbildner gearbeitet, werden zweckmäßig Polyolefine mit breiter Molekulargewichtsverteilung eingesetzt. Man erhält breite Molekulargewichtsverteilungen auch leicht durch Mischen von Polypropylenen unterschiedlichen Molekulargewichts wie im Beispiel 7 und 8.
Es ist jedoch auch möglich, Polypropylene mit handelsüblicher Molekulargewichtsverteilung zu verwenden (Beispiel 9), jedoch erhält man so bei gleichen Extrusionsbedingungen ein gröberes Porenbild des fertigen Schaumstoffes.
Wie Beispiel 10 zeigt, ist es jedoch in jedem Falle erforderlich, ein Polybutadien und/oder Äthylenvinylacetat-Copolymer oder Kthylen-Propylen oder Rthylen-Propylen-Terpolymer-Kautschuk zu verwenden. Zweckmäßig sind Mengen von 2 bis 20 Gew. %, bezogen auf Polypropylen.
6 -
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Die hochmolekularen Polyolefine bilden beim Schäumvorgang ein Gerüst, sodaß der sich bildende Schaum nicht kollabieren kann. Die niedermolekularen Bestandteile ermöglichen eine genügende Löslichkeit der physikalischen Treibmittel im Polyolefin und erleichtern die Extrusionsschäumung wesentlich dadurch, daß bei niedrigeren Temperaturen als bisher extrudiert werden kann. Als niedermolekulare Bestandteile übernehmen diese Aufgabe mit überraschend gutem Erfolg vor allem die 1,2-Polybutadiene.
Es empfielt sich, die Zusatzstoffe zwischen der Einfüllöffnung des Extruders und ca. 15 D einzudosieren. Bevorzugt wird hierbei eine Zudosierung zwischen 2 D und 5 D.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich durch Direktbegasung mit Hilfe üblicher Maschinen wie Ein- und Zweiwellenextrusionsanlagen sowie der sogenannten Tandemanlagen leichtgewichtige Polyolefinschaumstoffe mit Raum-
3
gewichten unter 200 kg/m erhalten. Durch die erfindungsgemäße Modifizierung der Ausgangsstoffe ist eine erhebliche Einsparung an Treibmitteln möglich. Als Nukleierungsmittel (Porenregler) können zuzüglich übliche Stoffe wie Metallpulver, Pigmente, Azodicarbonamid und Natriumdicarbonat mit Zitronensäure angewandt werden.
Die nachfolgenden Beispiels dienen zur Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens:
Beispiel 1
100 Gewichtsteile isotaktisches Polypropylen einer Dichte von 0,90 und eines Schmelzindex MFI 230° C/2,16 kp 16 bis 20 g/10 Minuten werden mit 0,5 Gewichtsteilen Azodicarbonamid (als Porenregler) sowie mit 0,8 Gewichtsteilen '-/- , of. ' - Bis (t-butylperoxy)p-di-isopropylbenzol (als Radikalbildner) gemischt. Die Mischung wird mit 10 kg/h auf einem Doppelwellenextruder (D = 34, L = 28 D) extrudiert, wobei nach 5 D ein flüssiges 1,2-Polybutadien mit einem Molekulargewicht von 3000 g/mol mit 0,4 kg/h
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zudosiert wird. Die Temperatur der Schmelze an der Eindüsungsstelle beträgt zweckmäßig zwischen 180 bis 220° C.
Nach 15 D werden 0,8 kq/h Monofluortrichlormethan in das geschmolzene ca. 240 C heiße Polypropylen eingespritzt.
Hierbei muß der Druck höher sein als der Dampfdruck des Monofluortrichlormethan bei der Temperatur von ca. 240° C. Die Schmelze wird, nachdem sie mit dem Monofluortrichlormethan versetzt ist, im Extruder bis auf 135 C herabgekühlt. Nach dem Austreten aus der Düse schäumt das Produkt und ergibt einen
3 Schaumstoff mit einem Raumgewicht von 100 kg/m .
Auf verfahrenstechnisch gleiche Weise wurden mit dem Polypropylen aus Beispiel 1, nach folgenden Rezepturen Schaumstoffe mit Raumgewichten von 30 bis 200 kg/m3 erhalten.
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ORIGINAL INSPECTED
Ti ΓΠ O Ή (Tl
Beispiel Radikalbildner Nukleierung Additiv Schäummittel Raumgewicht des
Schaumstoffs
(kg/m3)
2 0,4 Gew. % « - a 'Bis
(t-butylperoxi) p-di-
isopropylbenzol		 0,5 Gew. %
Azodicarbonamid		 4 Gew. % Polybuta
dien, Molekularge
wicht 3000		 5 Gew. % Monofluortri-
chlormethan		 200
3 0,6 Gewo % Il 4 Gew. % 8 Gewo % 100 .^
4 0,8 Gew. % Il 6 Gew. % " 10 Gew. % 50
5 0,8 Gew. % Il 5 Gew. % 15 Gew. % Monofluortri-
chlormethan und Tri-
fluortrichloräthan =
1 und 1		 30
CTl 0,8 Gew. % Il 7 Gew. % " 15 Gew. % 30 K>
CD
^
CO
- 9 -
Der nach diesem Verfahren herge ^Ilte Schaum hält bei einem Raumgewicht
3 2
von 50 kg/m einer Druckbeiastung von 47 N/cm stand, wobei er sich ledig-
lieh um ca. 2 nm verformt. Erst oberhalb 47 N/cm bricht der Schaum zusammen .
Die gelchromatografische Untersuchung des Polypropylens aus Beispiel 5 ergab das Vorliegen von 4,1 Gew. % Polypropylen mit einem Molekulargewicht 1.100 bis 9.000 kg/mol. Das ursprünglich verwendete Polypropylen hatte lediglich Anteile von unter 0,05 Gew. % mit einem Molekulargewicht über 1.100 kg/mol.
Das Gewichtsmittel des Molekulargewichts des Ausgangspolypropylens betrug 200 kg/mol.
Das Gewichtsmittel des Molekulargewichts des modifizierten Polypropylens betrug 236 kg/mol.
Beispiel 7
30 Gewichtsteile eines Polypropylens mit einem mittleren Molekulargewicht von 200 kg/mol werden mit 40 Gewichtsteilen eines Polypropylen mit einem mittleren Molekulargewicht von 400 kg/mol sowie 20 Gewichtsteilen eines Polypropylens mit einem mittleren Molekulargewicht von 640 kg/mol und 10 Gewichtsteilen eines Polypropylens mit einem mittleren Molekulargewicht von 800 kg/mol gemischt und mit 0,2 Gewichtsteilen Azodicarbonamid versetzt.
Die Mischung wird mit 10 kg/h über einem Doppelwellenextruder (D = 34, L = 28 D) extrudiert, wobei nach 5 D ein flüssiges 1,2-Polybutadien mit einem Molekulargewicht von 3000 g/mol mit 1 kg/h zudosiert wird.
Nach 15 D werden 1,4 kg/h Monofluortri chlorine than und Trifluortri chi orä than (1 zu 1 gemischt) in das geschmolzene ca. 250° C heiße Polypropylen eingespritzt. Hierbei muß der Druck in der Schmelze höher sein als der Dampfdruck
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BAD ORIGINAL
des Monofluortrichiormethan bei der Temperatur von ca. 250° C. Die Schmelze wird, nachdem sie mit dem Monofluortrichlormethan-Trifluortrichloräthan-Gemisch versetzt ist, im Extruder bis auf 155° C herabgekühlt.
Nach dem Austreten aus der Düse schäumt das Produkt und ergibt einen Schaum-
3 stoff mit einem Raumgewicht von 40 kg/m .
Der so hergestellte Schaumstoff läßt sich mit Elektronenstrahlen bei einer Dosis von 6 Mrad soweit vernetzen, daß der Gelanteil in siedendem Xylol 80 beträgt.
Beispiel 8
30 Gewichtsteile eines Polypropylens mit einem mittleren Molekulargewicht von 200 kg/mol werden mit 40 Gewichtsteilen eines Polypropylens mit einem mittleren Molekulargewicht von 400 kg/mol sowie 30 Gewichtsteilen eines Polypropylens mit einem mittleren Molekulargewicht von 800 kg/mol gemischt und mit 0,2 Gewichtsteilen Azodicarbonamid versetzt.
Die Mischung wird mit 10 kg/h über einen Doppelschneckenextruder (D = 34, L = 28 D) extrudiert. Nach 5 D wird flüssiges 1,2-Polybutadien mit einem Molekulargewicht von 3000 g/mol mit 1 kg/h zudosiert. Nach 15 D werden 1,4 kg/h Monofluortrichlormethan und Trifluortrichloräthan (1 zu 1 gemischt) in das geschmolzene, ca. 250° C heiße Polypropylen eingespritzt. Hierbei muß der Druck in der Schmelze höher sein als der Dampfdruck des Monofluortrichlormethans bei der Temperatur von ca. 250° C. Die Schmelze wird, nachdem sie mit dem Monofluortrichlormethan-Trifluortrichloräthan-Gemisch versetzt ist, im Extruder bis auf 155° C herabgekühlt. Nach dem Austreten aus der Düse schäumt
3 das Produkt und ergibt einen Schaumstoff mit einem Raumgewicht von 40 kg/m .
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Beispiel 9
100 Gewichtsteile eines Polypropylens mit einem mittleren Molekulargewicht von 400 kg/mol werden mit 0,2 Gewichtsteilen Azodicarbonann'd versetzt.
Die Mischung wird mit 10 kg/h über einen Doppelschneckenextruder (D = 34, L = 28 D) extrudiert. Nach 5 D wird flüssiges 1,2-Polybutadien mit einem Molekulargewicht von 3000 g/mol mit 1 kg/h zudosiert. Nach 15 D werden 1,4 kg/h Monofluortrichiormethan und Trifluortrichioräthan (1 zu 1 gemischt) in das geschmolzene, ca. 250° C heiße Polypropylen eingespritzt. Hierbei muß der Druck in der Schmelze höher sein als der Dampfdruck des Monofluortrichlormethans bei der Temperatur von ca. 250° C. Die Schmelze wird, nachdem sie mit dem Monofluortrichlormethan-Trifluortrichloräthan-Gemisch versetzt ist, im Extruder bis auf 155° C herabgekühlt. Nach dem Austreten aus der Düse schäumt das Produkt und ergibt einen Schaumstoff mit einem Raumgewicht von 40 kg/m3.
Beispiel 10 (Vergleichsbeispiel)
Die Polypropylen-Mischung aus Beispiel 8 wurde unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 8 extrudiert, jedoch ohne Zusatz von Polybutadien. Der erhaltene Schaumstoff hatte lediglich ein Raumgewicht von 650 kg/m .
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- 12 -
cn cn ro
Beispiel 12 Gew. % und mittleres
Molekulargewicht des
Polypropylens		 Nukleierung Additiv Schäummittel Raumgewicht des Schaurp-
3
Stoffs in kg/m
11 13 30 Gew. % 200 kg/mol
40 Gew. % 400 kg/mol
30 Gew. % 800 kg/mol		 0,2 Gew. %
Azodicarbonamid		 2 Gewichtsteile
Polybutadien
Molekulargewicht
3000 g/mol		 15 Gew. % Mono-
fluortrichloräthan
und Trifluortri-
chloräthan = 1 zu 1		 100
wie Beispiel 11 Il 5 Gewichtsteile
Polybutadien
Molekulargewicht
3000 g/mol		 Il 80
wie Beispiel 11 Il 20 Gewichtsteile
Äthylen-Propylen-
Copolymer (EPM)		 Il 100
κι
719
- 13 -
Beispiel 14
100 Gewichtsteile Polyäthylen, Dichte 0,96 Schmelzindex MFI 190/5:
4 g/10 min werden mit 0,5 Gewichtsteilen Azodicarbonamid (als Porenregler) sowie mit 0,1 Gewichtsteilen Dicumylperoxid (als Radikalbildner) gemischt.
Die Mischung wird mit 10 kg/h auf einem Doppelwellenextruder (D = 34,
L = 28 D) extrudiert, wobei nach 5 D ein flüssiges Polybutadien mit einem
Molekulargewicht von 3000 g/mol mit 0,4 kg/h zudosiert wird.
Nach 15 D werden 1,4 kg/h Monofluortrichlormethan in das geschmolzene ca. 200° C heiße Polyäthylen eingespritzt. Hierbei muß der Druck in der Schmelze höher sein als der Dampfdruck des Monofluortrichlormethan bei der Temperatur von 200 C. Die Schmelze wird, nachdem sie mit dem Monofluortrichlormethan versetzt ist, im Extruder bis auf 90 C herabgekühlt. Nach dem Austreten aus der Düse schäumt das Produkt und ergibt einen Schaumstoff mit einem Raumge-
3 wicht von 50 kg/m .
- 14 -
030039/0552 QRiG^AL INSPECTED
- 14 -
Beispiel
Radikalbildner
Nukleierung
Additiv
Schäummittel
Raumgewicht des
Schaumstoffs
(kg/m3)
*s. O cn cn ro
15
16
17 18
0,2 Gew. % Dicumylperoxid
0,1 Gew. % "
0,2 Gew. % Azodicarbonamid
0,05 Gew. % " 0,2 Gew. %
0,2 Gew. % Polybutadien
Molekulargewicht 3000
0,6 Gew. % 0,1 Gew. % "
Gew. % Monofluortrichlormethan
Gew. %
Gew. %
Gew.
80
50 100
- 15-

Claims (11)

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von leichtgewichtigen Schaumstoffen durch Extrudieren thermoplastischer kristalliner Kunststoffe unter Verwendung von leicht flüchtigen organischen Flüssigkeiten als Treibmittel, dadurch gekennzeichnet, daß geeignete kristalline Polyolefine in Gegenwart von Polybutadienen, Äthylenvinylacetat-Copolymerern (EVA), fithylen-Propylene-Copolymerern (EP) und/oder Äthylen-Propylen-Terpolymer-Kautschuken (EPDM) und gegebenenfalls
a) Radikalbildnern wie geeigneten Peroxyden, Aziden, Sulfonylaziden oder dergleichen und
b) Inhibitoren für den radikalischen Abbau wie Acrylaten, z.B. Trimethylolpropantrimethacrylat, Allylmethacryl, Tetrahydrofurfurylmethacrylat, Triäthylenglykoldimethacrylat, Polyäthylenglykoldimethacrylat oder dergleichen, TrialIyIcyanurat, Polybutadiene oder der gleichen , mit Hilfe leicht flüchtiger oragnischer Flüssigkeiten in einer Menge von ca.
5 bis 30 Gew. %, bezogen auf das Gewicht der Polyolefine, durch Vermischen im Extruder bei Temperaturen von ca. 180 bis 280° C unter einem Druck, der höher ist als der Dampfdruck des Treibmittels, und anschließendes Strangpressen in schäumform ige Formkörper mit Raum-
3
gewichten weniger als 200 kg/m überführt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß isotaktische Polypropylene in Gegenwart von 2 bis 20 Gew. %, bezogen auf die Polypropylene, an Polybutadienen bei einer Temperatur von 140 bis 190 C verschäumt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß flüssige Polybutadiene mit einem Molekulargewicht von 500 bis 10000 g/mol, vorzugsweise mit Molekulargewichten von 1000 bis 3000 g/mol verwendet werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß Polybutadiene mit einem Gehalt von ca. 85 bis 90 "/>, jedoch mindestens mit einem Gehalt von 35 % 1,2 Vinylpolybutadienen verwendet werden.
- 16 030039/0552
ORIGINAL INSPECTED
λ]
5. Verfahren nach einer der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß modifizierte Polybutadiene, wie z.B. carboxylierte oder hydroxylierte Polybutadiene verwendet werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der extrudierte Schaumstoff zusätzlich mit energiereichen Strahlen vernetzt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß mit Elektronenstrahlen von 0,5 bis 20 Mrad vernetzt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaumstoff derart nachträglich bestrahlt wird, daß er ein Gelanteil von 10 bis 100 % aufweist.
9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß isotaktische Polypropylene in Gegenwart von 0,1 bis 5,0 Gew. %, bezogen auf das Gewicht der Polypropylene, an Radikalbildnern und 0,1 bis 10,0 Gew. %
an Inhibitoren für den radikalischen Abbau verschäumt werden.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Eindosierung der Zusatzstoffe zwischen der Einfül!öffnung des Extruders und ca. 15 D erfolgt.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die kristallinen Polyolefine in Gegenwart von Polybutadienen mit Hilfe von 5 bis 20 Gew. %, bezogen auf das Gewicht der Polyolefine, an leicht flüchtigen Fluorkohlenwasserstoffen verschäumt werden, wobei die Zusatzstoffe zwischen 2 D und 15 D zugeführt werden.
/ O
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