DE2608759C3 - Verfahren zum Herstellen eines Rolladenkastens - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.

Ein derartiges Verfahren ist aus der CH-PS 4 75 444 bekannt. Die Biegeschlitze werden in der zur Außenschale bestimmten Leichtbauplatte angebracht Anschließend wird auf eine Seite der Leichtbauplatte eine Polyesterschicht aufgebracht, welche beim fertigen Rolladenkasten die harte Innenschale bildet. Es sind zwei Ausführungsformen des Verfahrens bzw. des daraus herzustellenden Kastens vorgesehen, die sich dadurch unterscheiden, daß die Polyesterschicht bei einer Ausführungsform auf die ungeschlitzte Seite der so Leichtbauplatte aufgetragen wird, bei der anderen Ausführungsform auf die geschlitzte Seite, d. h. auch auf die Innenwandungen der Schlitze. Das bekannte Verfahren hat den Nachteil, daß nach dem Auftragen der Polyesterschicht das Verformen des flächigen Materials zum U-förmigen Kastenquerschnitt erfolgen muß, solange die Polyesterschicht sich in einem verformbaren Zustand befindet, also nicht völlig ausgehärtet ist. Dies ist auch vorgesehen. Damit ist es notwendig, fertige Rclladenkästen zu lagern, zu verschicken, und ggf. am Einbauort hinsichtlich ihrer Länge zu verändern.

Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, bei dem die Rolladenkasten-Rohlinge ti5 platzsparend und ohne Verwerfungsgefahr gelagert und mit geringem Arbeitsaufwand in die gewünschte Profilform gebracht werden können.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß entsprechend dem Kennzeichen des Anspruches 1 gelöst

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die Innen- und die Außenschale im ebenen Zustand fest miteinander verbunden. Die mit Biegeschlitzen versehene Hartfaserplatte der innenschale ist zu diesem Zeitpunkt also vor dem ersten Falten um die Biegeschlitze, noch ausreichend steif, um gemeinsam mit der fest mit ihr verbundenen Außenschale genauso wie eine ebene Platte manipuliert und transportiert zu werden. Es ergibt sich also ein plattenförmiger Kastenrohling, der in dieser Form beim Hersteller gelagert werden kann. Der Platzbedarf beträgt nur einen Bruchteil des Platzbedarfes von bereits U-förmigen Rohkästen. Auch der Personalbedarf für die Herstellung wird stark verringert Ferner besteht bei der Lagerung in Form einer Platte keine Gefahr eines Verwerfens des Kastenrohlings. Der Transport der Kastenrohlinge zur Konfektionsfirma erfolgt ebenfalls noch in ebenem Zustand, was wesentlich wirtschaftlicher ist als der Transport der sperrigen U-förmigen Kästen. Bei der Konfektionsfirma werden Kastenrohlinge im noch ebenen Zustand auf die gewünschte Größe abgelängt. Dies erfordert nur eine einfache Kreissäge, wie sie zum Schneiden von Holzbrettern üblich ist

Erst dann wird der Kasten in die U-Form gebracht, indem die Außen- und Innenschale gemeinsam um die Biegeschlitze der Hartfaser-Innenschale gefaltet werden. Dieser Vorgang erfordert nur wenige Handgriffe. Die Stabilität des fertigen Kastens wird durch das Einsetzen der Stirnwände unmittelbar nach dem Falten gewährleistet. Die Außenschale hat im Bereich der Biegeränder eine Stufe, da die Seitenwände die Seitenränder der Deckplatte nicht überlappen können. Diese Stufe hat den Vorteil, daß der Kasten im Putz besonders gut verankert wird. Ein weiterer Vorteil des neuen Kastens ist schließlich die problemlose Restverwertung. Die abgeschnittenen Abschnitte können ohne weiteres zusammengestückelt werden. Es brauchen hierzu lediglich an den Stoßstellen Holzhartfaserstreifen zum Verbinden der Stücke auf die Innenschale entlang der Biegeschlitze aufgeklebt zu werden. Streifen von etwa 20 cm Länge und 6—8 cm Breite reichen hierfür aus.

Vorzugsweise geht man bei der Herstellung des Kastenrohlings entsprechend dem Kennzeichen des Anspruches 3 vor.

Dies hat den Vorteil, daß die Außenschale aus unterschiedlichen Leichtbauplatten zusammengesetzt werden kann. Es ist nämlich erwünscht, daß die innere Seitenwandplatte mit einer Isolierschicht aus Schaumkunststoff versehen ist, während diese teuere Isolierschicht bei der Deckplatte und der äußeren Seitenwand nicht erforderlich ist. Das Einbringen der Biegeschlitze in die Hartfaserplatte vor dem Verbinden mit der Leichtbauplatte ermöglicht außerdem die Herstellung von im Profil V-förmigen Biegeschlitzen, die das spätere Falten erleichtern.

Grundsätzlich ist jedoch auch eine Herstellung entsprechend dem Kennzeichen des Anspruches 4 möglich.

Diese Verfahrensweise hat den Nachteil, daß die Außenschale einheitlich aus dem gleichen Leichtbauplattenmaterial bestehen muß.

Sie hat jedoch den Vorteil, daß gleichzeitig mit dem Auftrennen der Leichtbauplatte in drei Streifen die, hier allerdings sehr schmalen, Biegeschlitze in der Hartfaserplatte erzeugt werden können. Dadurch werden

Schneid vorgänge eingespart.

Die Erfindung wird nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der Zeichnung erläutert. Es zeigt

F i g. 1 einen Querschnitt durch einen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Rolladenkasten-Rohling,

F i g. 2 einen Querschnitt durch den aus dem Rohling nach F i g. 1 hergestellten Rolladenkasten,

F i g. 3 einen durch eine andere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten Rolladenkasten-Roiiiing im Querschnitt

Zur Herstellung des in F i g. 1 dargestellten Rolladenkasten-Rohlings wird zunächst eine Hartfaserplatte 1 mit in ihrer Längsrichtung verlaufenden Biegeschlitzen 2, vorzugsweise von V-förmigem Querschnitt, versehen. Wie die F i g. 1 zeigt, belassen die Biegeschlitze noch so viel Plattenstärke, daß die Hartfaserplatte sich bei den beim Lagern und Transportieren auftretenden Belastungen noch wie eine steife, durchgehende Platte verhält Die Biegeschlitze 2 verlaufen entlang der Linien, die bei der späteren Verformung der Hartfaserplatte zu einer U-förmigen Innenschale des Rolladenkastens die äußeren Innenschalenkanten am Steg des U-ProFils darstelSen.

Auf die auf einer Unterlage ruhende Hartfaserplatte 1 wird eine Schicht 3 aus reaktionsfähigem Kunstschaumstoff aufgetragen, beispielsweise indem eine den Kunstschaumstoft abgebende Breitschlitzdüse über die Platte geführt oder die Platte unter einer solchen Düse durchbewegt wird. Unmittelbar darauf werden drei streifenförmige Leichtbauplatten 4a, 46 und Ac auf die mit dem Kunstschaumstoffauftrag versehene Fläche der Hartfaserplatte gelegt und angepreßt, bis der Kunstschaumstoff ausgehärtet ist Die Leichtbauplatten werden dabei so angeordnet, daß sie jeweils mit ihren Rändern entlang der Außenränder der Hartfaserplatte 1 bzw. der Biegeschlitze 2 verlaufen. Vorzugsweise werden dabei Leichtbauplatten verwendet, die aus zementgebundenen Holzspänen bestehen. Die Platten 46 und 4c sind ausschließlich aus solchen Spänen aufgebaut. Sie bilden im fertigen Kasten die Deckplatte und die äußere Seitenwandplatte. Die Platte 4a, die beim eingebauten Kasten die innere Seitenwandplatte bildet, hat außer einer Schicht 4'a aus zementgebundenen Holzspänen eine Schicht 4"a aus Kunstschaumstoff, der eine gute Isolierfähigkeit der Platte 4a sicherstellt

Der so gebildete Kastenrohling wird in Form einer zum Manipulieren ausreichend steifen Platte beim Hersteller gelagert und in der gleichen Form zur Konfektionsfirma transportiert Dort wird zunächst der plattenförmige Kastenrohling aaf die richtige Länge abgeschnitten. Dann wird der Mittelabschnitt \b der Hartfaserplatte mit der darauf befestigten mittleren Leichtbauplatte 46 geklemmt Nun können in der aus Fig.2 ersichtlichen Weise die beiden äußeren Hartfaserplattenabschnitte la und Ic mit den darauf befestigten Leichtbauplatten 4a und 4c im Sinne der Pfeile P um die Biegeschlitze 2 um 90° verschwenkt werden. Durch Einsetzen von Stirnwänden 5 in die aus der Hartfaserplatte 1 gebildete Innenschale und festes Verbinden der Stirnwände mit der Innen- und AuSenschale, beispielsweise durch eingeschossene Heftklammern, wird der durch das Falten zunächst labil gewordene Kasten wieder zu einem ausreichend stabilen Rolladenkasten.

Die F i g. 2, in der die umzufaltenden Abschnitte vor dem Falten gestrichelt und nach dem Falten in ausgezogenen Linien dargestellt sind, läßt erkennen, daß der fertige Kasten im Bereich seiner oberen Ecken winkelförmige Aussparungen A in der Außenschale hat Diese werden beim Einbauen des Rolladenkastens mit Verputzmaterial ausgefällt und verbessern den Verbund zwischen Kasten und Verputz. Ferner ist aus Fig.2 ersichtlich, daß der Innenraum des Kastens einen rein rechteckigen Querschnitt ohne Zwickel in den oberen

Innenecken aufweist. Dies ist aus Platzgründen sehr

erwünscht. Außerdem können die Stirnwände 5 als einfache rechteckige Deckel ausgebildet werden.

Fig.3 zeigt eine Variante mit einer Hartfaserplatte

11, auf die eine zunächst einheitliche und einteilige Leichtbauplatte 44 mittels einer Kunstschaumstoffschicht 33 aufgeklebt wird. Die Leichtbauplatte 44 besteht durchgehend aus einer Außenschicht 44' aus zementgebundenen Holzspänen und einer Innenschicht 44" aus isolierendem Kunstschaumstoff. Die so gebildete Mehrschichtenplatte wird anschließend bei 22 so tief geschlitzt daß die Leichtbauplatte 44 völlig und die Hartfaserplatte 11 zum Teil durchgetrennt wird. Der Kastenrohling ist damit fertig. Er wird in der gleichen

Weise weiterverarbeitet wie derjenigen nach F i g. 1.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (4)

1 Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen eines im Querschnitt im wesentlichen U-förmigen Rolladenkastens, mit einer Außenschale aus wenigstens einer Leichtbauplatte und einer Innenschale, bei welchem Verfahren wenigstens eine der Schalen mit Biegeschlitzen versehen wird, beide Schalen in ebenem Zustand miteinander verbunden werden und das U-Profil des Kastens durch Falten der verbundenen Schalen ie entlang der Biegeschlitze erzeugt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Biegeschlitze an der aus einer Hartfaserplatte zu bildenden Innenschale angebracht werden, die als Außenschale dienende Leichtbauplatte in entlang dem Bereich der Biege- J5 schlitze getrennte Einzelstreifen unterteilt wird und daß Stirnwände mit der Innen- und Außenschale verbunden werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Biegeschlitze an der Außenseite der Hartfaserplatte angebracht werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß auf die ebene, mit zwei Biegeschlitzen bereits versehene Hartfaserplatte drei getrennte streifenförmige Leichtbauplatten aufgeklebt werden, deren Ränder entlang der Biegeschlitze verlaufen.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auf die ebene, noch ungeschlitzte Hartfaserplatte eine einteilige Leichtbauplatte aufgeklebt und anschließend die Leichtbauplatte unter gleichzeitiger Herstellung der Biegeschlitze in der Hartfaserplatte in drei streifenförmige Abschnitte aufgeschnitten wird,

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