DE2608141C2 - Mehrspindelmaschine - Google Patents
MehrspindelmaschineInfo
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- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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- B23B39/161—Drilling machines with a plurality of working-spindles; Drilling automatons with parallel work spindles
- B23B39/165—Drilling machines with a plurality of working-spindles; Drilling automatons with parallel work spindles having universal joint transmissions
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Description
Die Erfindung betrifft eine Mehrspindelmaschine gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Es sind verschiedene Einrichtungen bekannt, um beispielsweise auf Gelenkwellen-Bohrmaschinen verschiedene
Bohrbilder einzustellen (z. B. die DE-OS 38 999, 20 40 815 und 20 47 991 oder die Schweiz. PS
96 578). Bei diesen bekannten Einrichtungen werden die einzelnen Bohrspindeln an Trägern zugeführt und
mit diesen auf ihre jeweiligen neuen Bohrkoordinaten eingestellt. Diese Träger können jedoch im allgemeinen
keine hohen Bohrkräfte aufnehmen, so daß die Schwierigkeiten bei einem Werkzeugwechsel bei
Einstellen eines neuen Bohrbildes durch diese bekannten Einrichtungen nicht beseitigt sind; auch ist es nicht
möglich, für das neue Bohrbild eine Werkzeugführung bereitzustellen. Obendrein ist bei dem bekannten
Einrichtungen der Aufwand für die Stelleinrichtung, mit deren Hilfe das neue Bohrbild eingestellt wird,
ausgesprochen hoch.
Ferner ist eine Einrichtung für Mehrspindelbohrmaschinen mit Gelenkwellen bekannt, bei welcher ein
auswechselbarer Einrichtrahmen, in dem die Bohrspindeln und Gelenkwellen festgelegt sind, aus der
sogenannten Bohrglocke herausgenommen werden kann. Aufgrund dieser Ausbildung kann bei dieser
Mehrspindelbohrmaschine die Einrichtung des Bohrbildes außerhalb der Maschine vorgenommen werden;
jedoch muß die Montage und die Demontage des Einrichtrahmens manuell vorgenommen werden, was
wiederum sehr zeitaufwendig ist. Außerdem muß aufgrund des großen Einfahrweges für den Einrichtrahmen
bei dieser Mehrspindelbohrmaschine gegenüber bekannten Mehrspindelbohrmaschinen das Schlittenbett
erheblich verlängert werden, wodurch sich der Material- und damit der Bauaufwand der Maschine
ίο insgesamt erhöht Vor allem aber eignet sich die
bekannte Mehrspindelbohrmaschine nicht für einen Einbau in einen automatisierten Arbeitsablauf, da das
Montieren und Demontieren des Einrichtrahmens ohne manuelle Eingriffe nicht möglich ist (DE-OS 19 77 854).
In der DE-OS 17 52 463 ist eine mit Gelenkwellen ausgestattete Viel- bzw. Mehrspindelwerkzeugmaschine
beschrieben, bei welcher einzelne Werkzeugsätze oder Werkzeuggruppen, aber nicht das Bohrbild
automatisch ausgewechselt werden können. Die einzelnen Werkzeuggruppen sind in Trägerplatten zusammengefaßt
die einzeln zum Antrieb der betreffenden Werkzeuggruppe am Spindelkopf anzukoppeln sind.
Somit ist für den Antrieb verschiedener, auf ein gleiches Bohrbild abgestimmter Werkzeuggruppen eine Antriebseinheit,
nämlich ein Spindelkopf notwendig, und für den Wechsel von Werkzeuggruppen sind noch die
die einzelnen Werkzeuggruppen zusammenfassenden Trägerplatten auszutauschen. Ein Wechsel des Spindelkopfe:;
wird hierbei erst bei einem Wechsel des
■io Bohrbildes notwendig, was lediglich dann erforderlich
ist, wenn die Maschine auf eine neue Werkstückserie umgerüstet wird. Bei dieser bekannten Gelenkwellen-Bohrmaschine
ist somit ein automatischer Bohrbildwechsel nicht möglich, bei welchem die gegenseitige,
geometrische Zuordnung der Werkzeuge verändert ist. In der DE-PS 5 39 214 ist ein Viel- bzw. Mehrspindelkopf
beschrieben, bei welchem auswechselbare Platten auch mehrteilig sein können, so daß die einzelnen Teile
in beliebiger Kombination mit anderen Teilplatten für weitere Bohrbilder benutzt werden können. Somit ist
allein schon deswegen ein automatischer Bohrbildwechsel nicht möglich.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Mehrspindelmaschine zu schaffen, bei welcher, ohne manuell in den
Arbeitsablauf einer automatisierten Fertigungsanlage einzugreifen, die Umstellung auf ein anderes Bohrbild
automatisch vorgenommen werden kann, so daß sie bei einer mehrspindligen Bearbeitung von Werkstücken in
den automatisierten Arbeitsablauf einbezogen werden
so kann. Gemäß der Erfindung ist dies bei einer
Mehrspindelmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 durch die Merkmale im kennzeichnenden Teil
des Anspruchs 1 erreicht. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
Gemäß der Erfindung ist bei einer Mehrspindelbohrmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 eine
Vielzahl von Abtriebswellen gleichmäßig in einem Rasten oder in konzentrischen Kreisen über eine
Kopplungsfläche des Verteilergetriebes verteilt; darüber hinaus ist bei der Erfindung in der Kopplungsgegenfläche
eines Gelenkwellenkopfes eine den Abtriebswellen entsprechende oder geringere Anzahl von
Kupplungsteilen so angeordnet, daß in bekannter Weise der getrennt von und außerhalb der Mehrspindelmaschine
auf ein neues Bohrbild umgerüstete Gelenkwellenkopf mittels einer Transporteinrichtung automatisch
auch rechtwinklig zu den Achsen der Antriebswellen zum Verteilergetriebe heranbeförderbar ist und an
dieses ankuppelbar ist Hierbei wird unter Gelenkwellenkopf ein Bauteil verstanden, durch das die bei den
herkömmlichen Mehrspindelmaschinen vorgesehene, sogenannte Bohrglocke ersetzt ist, und in das außerhalb
der Maschine, wenn es von dieser getrennt ist und auf ein neues Bohrbild umgestellt wird, zwischen den auf
der einen Seite vorgesehenen Kupplungsteilen und den
Bohrspindeln auf der anderen Seite herkömmliche Gelenkwellen eingesetzt werden.
Aufgrund der gleichmäßig in einem Raster oder in konzentrischen Kreisen über die -Kopplungs- und
Kopplungsgegenfläche verteilten Vielzahl von sehr nahe beieinander angeordneten Abtriebswellen bzw.
Kupplungsteilen kann bei dem vorgegebenen maximalen Auslenkwinkel der Gelenkwellen der Gelenkwellenkopf
so kurz gebaut werden wie beispielsweise ein vergleichbarer Mehrspindelkopf mit starrem Rädergetriebe.
Durch seine erheblich kleineren Abmessungen und durch sein geringeres Gewicht bietet sich daher der
Gelenkwellenkopf gemäß der Erfindung besonders vorteilhaft für einen automatischen Wechsel an.
Der Gelenkwellenkopf kann daher, nachdem er auf einer externen Einstellstation auf ein gefordertes neues
Bohrbild umgerüstet worden ist, beispielsweise auf unmittelbar vor den Abtriebswellen des Verteilergetriebes
verlaufenden Förderbahnen mittels einer herkömmlichen Transporteinrichtung heranbefördert werden,
und in üblicher Weise erfolgt dann eine Lagezuordnung beispielsweise mittels entsprechend ausgebildeter Indexstifte
und dazupassender Bohrungen oder durch gefiniertes Anfahren des Gelenkwellenkopfes gegen
entsprechende Bezugsflächen der Maschine. Hierauf erfolgt dann die Kopplung der Kupplungsteile des
Gelenkwellenkopfes und der Antriebswellen des Getriebes, wobei entsprechend den zu übertragenden
Momenten verschiedene Kopplungsarten möglich sind.
Die Kopplung der Vielzahl der Abtriebswellen und der Kupplungsteile kann durch formschlüssige Kupplung
erfolgen. Hierbei kann die formschlüssige Verbindung durch Keil-Nut-Verbindungen, durch Polygonwellen
mit den entsprechenden Gegenstücken oder auch durch verschiedenartig ausgebildete Stirnverzahnungen
oder durch formschlüssige Kegelverzahnungen hergestellt werden. Damit die formschlüssige Kopplung der
Vielzahl Antriebswellen mit den Kupplungsteilen automatisch vorgenommen wird, können entweder die
Antriebswellen oder die Kupplungsteile in Achsrichtung federnd ausgebildet sein, wobei, um den Kupplungsvorgang
zu erleichtern und einwandfrei durchzuführen, vorzugsweise der Vielzahl Kupplungsteile eine zusätzliche
Bremseinrichtung zugeordnet ist. Ferner können die Vielzahl der Antriebswellen und der Kupplungsteile
auch als in Achsrichtung angefaste Vielkeilwellen und deren entsprechende Gegenstücke ausgebildet sein.
Ferner können gemäß einer weiteren Ausbildung der Erfindung die für eine formschlüssige Kopplung durch
eine an sich bekannte Spindelpositioniereinrichtung mit Verteilergetriebe dessen sämtliche Abtriebswellen in
einer genau festgelegten, wiederholbaren Winkellage abgestellt werden, d. h. sie werden in einer immer
gleichen Drehwinkellage zum Stillstand gebracht und in dieser Stellung festgehalten. Vor dem Entkoppeln des
Gelenkwellenkopfes werden dann dessen sämtliche Kupplungsteile durch eine entsprechende form- oder
reibschlüssige Arretierung, beispielsweise durch eine formschlüssige Sperreinrichtung oder durch eine kraftschlüssige
Bremseinrichtung in dieser Lage verriegelt und dann festgehalten, welche dann während der
Umrüstung des Gelenkwellenkopfes erhalten bleibt. Bei einer erneuten Ankopplung des Gelerikwellenkopfes an
die Mehrspindelmaschine können dann die Kopplungsgegenstücke, & h. die Abtriebswellen und die Kupplungsteile
ohne Schwierigkeiten ineinandergefahren werden, wobei dann am Ende des Kopplungsvorgangs
die Verriegelungs- oder Anbremseinrichtung gelöst wird.
Am Ende eines Kopplungsvorgangs, der auf eine der
Am Ende eines Kopplungsvorgangs, der auf eine der
ίο vorstehend angeführten Arten erfolgen kann, wird der
Gelenkwellenkopf mittels einer herkömmlichen Klemmeinrichtung an dem Verteilergetriebe festgeklemmt
Hierauf kann dann der eigentliche Arbeitsvorgang durchgeführt werden.
Ein Gelenkwellenkopf gemäß der Erfindung wird somit extern umgerüstet und eingestellt; hierdurch kann
dann eine praktisch beliebige Anzahl und Auswahl von Gelenkwellenköpfen automatisch in eine Mehrspindelmaschine
eingewechselt werden. Eine Bohrbildumstellung kann somit bei der Mehrspindelmaschine gemäß
der Erfindung ohne irgendwelche manuelle Eingriffe seitens des Bedienungspersonals durchgeführt werden.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer
bevorzugten Ausführungsform unter Bezugnahme auf die Zeichnungen im einzelnen erläutert. Es zeigt
Fi g. la schemaf.isch eine Seitenansicht einer Ausführungsform
einer Mehrspindelbohrmaschine mit automatisch auswechselbaren Gelenkwellenköpfen gemäß der
Erfindung;
F i g. 1 b eine Vorderansicht der in F i g. 1 a dargestellten Ausführungsform·,
Fig. Ic eine Draufsicht auf die in Fig. la und Ib
wiedergegebene Ausführungsform;
F i g. 2a in größerem Maßstab schematisch eine Schnittansicht durch einen Gelenkwellenkopf und durch
einen Teil der Abtriebsseite eines Verteilergetriebes;
F i g. 2b eine Draufsicht auf die schematisch wiedergegebene Antriebsseite eines Gelenkwellenkopfes gemäß
der Erfindung; und
F i g. 3 nochmals vergrößert zum Teil im Schnitt eine Ansicht von zwei gefederten Abtriebswellen des
Verteilergetriebes und diesen zugeordnete Kopplungsteile des Gelenkwellenkopfes mit einer Bremseinrichtung.
In den Figuren sind die gleichen oder einander entsprechende Teile mit denselben Bezugszeichen
bezeichnet. Ferner wird im Hinblick auf die Offenbarung der Erfindung wegen deren Klarheit und
Anschaulichkeit ausdrücklich auf die Zeichnungen Bezug genommen.
In den Fig. la bis Ic ist in Seiten-Vorder- und in
Draufsicht eine Mehrspindelbohrmaschine dargestellt, bei welcher sowohl ein automatisch wechselbarer
Gelenkwellenkopf 3 sowie ein gemäß der Erfindung ausgebildetes Verteiler- und Schaltgetriebe 1 vorgesehen
sind. In der folgenden Beschreibung der F i g. la bis Ic werden auch nur die Teile und Einrichtungen näher
erwähnt, die im Hinblick auf die Erfindung von Bedeutung sind, das heißt auf Einrichtungen und Teile,
die bei jeder bekannten Mehrspindelbohrmaschine auch vorhanden sind, wird nicht näher eingegangen, obwohl
sie schematisch in den Fig. la bis Ic wiedergegeben sind. Das Verteiler- und Schaltgetriebe 1, dessen
Abtriebsseite anhand von F i g. 2a näher beschrieben wird, wird mittels eines angeflanschten Motors la
angetrieben. Ferner ist in Fig. la bis Ic unter dem Verteilergetriebe 1 schematisch eine Kopplungseinrichtung
13 dargestellt, mittels welcher der jeweilige
Gelenkwellenkopf 3 an das Verteilergetriebe 1 angekoppelt wird, indem der Gelenkwellenkopf 3 gegen das
Verteilergetriebe 1 oder umgekehrt gefahren wird. Hierbei kann eine genaue Lagezuordnung des Gelenkwellenkopfes
3 und des Getriebes 1 beispielsweise mittels stark ausgeführter Indexbolzen 14 und entsprechenden,
dazu passenden Indexbuchsen 15 erfolgen (siehe F i g. 2a). Die Lagezuordnung kann jedoch auch
durch ein definiertes Anfahren des Gelenkwellenkopfes gegen entsprechende Bezugsflächen der Mehrspindelmaschine
durchgeführt werden. Der an das Verteilergetriebe 1 angekoppelte Gelenkwellenkopf 3 wird dann in
dieser Lage mittels einer vorzugsweise hydraulisch betätigbaren Klemmvorrichtung 16 gehalten. In den
Fig. la und Ic sind der Gelenkwellenkopf 3 und das
Verteilergetriebe 1 noch nicht aneinander gekoppelt. Insbesondere in diesen Figuren sind daher auf der
Abtriebsseite des Verteilergetriebes 1 vorgesehene Abtriebswellen 8 zu erkennen, welche während des
Kopplungsvorgangs in entsprechende, in Fig.2a näher dargestellte Kopplungsteile 7 eingeführt werden. Auf
der Antriebsseite des Gelenkwellenkopfes 3 sind verschiedene Bearbeitungswerkzeuge, beispielsweise
Bohrspindeln 4 zu erkennen.
Ferner sind insbesondere in den Fig. Ib und Ic
mehrere Gelenkwellenköpfe 3 dargestellt, welche auf einer Transportbahn 11 mittels Transporteinrichtungen
12 von einem Magazin zu der Mehrspindelmaschine transportiert werden. Von den drei, beispielsweise in
Fig. Ib dargestellten Gelenkwellenköpfen wird der mittlere Gelenkwellenkopf an das Verteilergetriebe 1
angekoppelt und an diesem festgeklemmt. Mit dem strichpunktiert wiedergegebenen, in Fig. Ib rechts
dargestellten Gelenkwellenkopf ist bereits der vorgesehene Arbeitsgang durchgeführt worden und er wird
mittels der ihm zugeordneten Transporteinrichtung wieder zurück in das Magazin befördert. Bei dem in
Fig. Ib links dargestellten Gelenkwellenkopf handelt
es sich um einen weiteren, bereitgehaltenen Gelenkwellenkopf, der, sobald mit dem mittleren Gelenkwellenkopf
der Arbeitsgang durchgeführt worden ist, gegen diesen ausgetauscht wird.
Da die Umrüstung der einzelnen Gelenkwellenköpfe in einer äußeren Einstellstation erfolgt, wird hierdurch
der automatisierte Arbeitsablauf der Fertigungsanlage überhaupt nicht beeinträchtigt. Nach dem Umrüsten der
Gelenkwellenköpfe 3 mit Werkzeugen, beispielsweise Bohrspindeln 4, wird der vollständig eingestellte
Gelenkwellenkopf in dem Magazin der Mehrspindelbohrmaschine gespeichert und erhält beispielsweise
durch Einsetzen von Kennungsbolzen eine entsprechende Zuordnungsnurnrncr. Wird nun in dem. Bearbeitungsablauf der auf diese Weise gekennzeichnete Bohrwellenkopf
3 benötigt, so wird beispielsweise durch einen Befehl der Maschinensteuerung der Gelenkwellenkopf
3 mittels einer Transporteinrichtung 12 automatisch von dem Magazin auf der Transportbahn 11 zum Verteilergetriebe
1 befördert. Wie bereits oben beschrieben, wird er dann mittels der Kupplungseinrichtung 13 gegen das
Verteilergetriebe 1 oder das Getriebe 1 wird gegen den Gelenkwellenbohrkopf 3 gefahren. Nach einer genauen
Lagezuordnung des Gelenkwellenkopfs 3 und des Getriebes 1 sowie einem Zusammenfahren der entsprechenden
Teile am Gelenkwelienjippf 3 und am Getriebe
1, wie im einzelnen noch ' anhand von Fig.2a beschrieben wird, wird am Bficle des Kupplungsvorgangs
der Gelenkwellenkopf ^ mittels der Klemmvorrichtung 16 an dem Getriebe }' festgeklemmt
Danach wird dann der eigentliche Arbeitsvorgang durchgeführt. Nachdem der Arbeitshub beendet ist,
erfolgt auf Befehl der Steuerung der Auswechselvorgang des bei diesem Bearbeitungsgang nicht mehr
benötigten Gelenkwellenkopf in umgekehrter Reihenfolge. Das heißt, die Klemmvorrichtung 16 wird wieder
gelöst und die Kopplungseinrichtung 13 trennt den Gelenkwellenkopf 3 und das Getriebe 1 und löst
dadurch die Kopplungsverbindungen. Eine Transporteinrichtung 12 erfaßt dann den Gelenkwellenkopf 3 und
bringt ihn entsprechend der strichpunktierten Darstellung des rechten Gelenkwellenkopfes in Fig. Ib in das
Magazin zurück. Hierbei kann gleichzeitig oder anschließend ein neuer Einwechselvorgang mit dem
anderen, beispielsweise in Fig. Ib links angeordneten
Gelenkwellenkopf 3 erfolgen.
In F i g. 2a ist ein Teil der Abtriebsseite des Verteilergetriebes 1 im Schnitt dargestellt. In dem
abtriebsseitigen Teil des Gehäuses des Verteilergetriebes 1 sind eine Vielzahl von Abtriebswellen 8 gelagert,
wobei in F i g. 2a nur zwei Abtriebswellen 8 in Form von gefederten Polygonwellen dargestellt sind. Die Lage der
übrigen Abtriebswellen ist lediglich durch ihre strichpunktierte Mittenachse angedeutet. Ferner stehen von
der Kopplungsfläche 2 des Getriebes 1 noch die Indexbolzen 14 vor, von welchen in der Schnittdarstellung
der F i g. 2a zwei dargestellt sind.
In Gegenüberlage von der Kopplungsfläche 2 des Getriebes 1 ist in Fig.2a, ebenfalls im Schnitt, ein
Gelenkwellenkopf 3 dargestellt, in dessen Kopplungsgegenfläche 9 eine den Abtriebswellen 8 im Getriebe 1
entsprechende Anzahl von Kopplungsteilen 7 gelagert ist. Ferner sind in der Kopplungsgegenfläche an den
Indexbolzen 14 des Getriebes 1 entsprechenden Stellen Indexbuchsen 15 ausgebildet. Auf der anderen Seite des
Gehäuses des Gelenkwellenkopfes ist eine Spindellagerplatte 5 angebracht, welche durch in Indexbohrungen
10a eingeführte Bolzen 10έ> an dem Gelenkwellenkopf fixiert und festgeschraubt ist. In der Spindellagerplatte
sind eine Anzahl Bohrspindeln 4 gelagert, deren Anzahl und Anordnung dem zu bohrenden Bohrbild
entspricht. Wenn statt der Spindellagerplatte 5 ein Spindelträger verwendet wird, wird dieser an nicht
dargestellten, umlaufenden T-Nuten des Gelenkwellenkopfes 3 fixiert, wie sie beispielsweise an der
Bohrglocke einer herkömmlichen Gelenkwellenbohrmaschine vorgesehen sind. Zwischen den im Inneren des
Gelenkwellenkopfes 3 liegenden Enden der Kopplungsteile 7 und der Bohrspindeln 4, welche in der in F i g. 2a
dargestellten Ausführungsform kugelförmig ausgebildet sind, sind Gelenkwellen 6 vorgesehen, deren Anzahl und
Anordnung dem anzufertigenden Bohrbild entsprechen. Bei den Gelenkwellen 6 handelt es sich um eine
bekannte Ausführungsform von Gelenkwellen, so daß auf ihren Aufbau und ihre Arbeitsweise in diesem
Zusammenhang nicht näher eingegangen zu werden braucht.
In Fig.2b ist in Draufsicht die Gegenkopplungsfläche
9 des Gelenkwellenkopfes 3 dargestellt. Hierbei sind die Kopplungsteile 7, welche den in Fig. 2a dargestellten
Polygonwellen 8 entsprechende, polygone Ausnehmungen aufweisen, gleichmäßig über der Kopplungsgegenfläche
9 in der Weise verteilt, daß sie jeweils in den Schnittpunkten von in Form einer Matrix angeordneten
Zeilen und Spalten liegen. In Fig.2b sind der Übersichtlichkeit halber jedoch nur fünf Kopplungsteile
im einzelnen dargestellt. Die übrigen Kopplungsteile liegen konzentrisch zu den Schnittpunkten der strich-
punktierten, zueinander senkrechten Linien in der Kopplungsgegenfläche 9 in Fig. 2b. Während die
Abtriebswellen 8 des Getriebes 1 jeweils im Schnittpunkt von zueinander parallelen Zeilen und Spalten
angeordnet sind, wenn sie in Form einer Matrix gleichmäßig über die Koppiungsfläche 2 verteilt sind,
brauchen in der Gegenkopplungsfläche 9 nur die Kopplungsteile 7 vorgesehen zu sein, welche für das
gerade zu schaffende Bohrbild erforderlich sind. Das heißt, die Anzahl der Kopplungsteile 7 in der
Kopplungsgegenfläche 9 des Gelenkwellenkopfes 3 ist gegebenenfalls erheblich kleiner als die Anzahl der
gleichmäßig über die Kopplungsfläche 2 des Getriebes 1 verteilten Abtriebswellen 8.InFi g. 2b sind ferner noch
zwei diametral einander gegenüberliegende Indexbuchsen 15 zu erkennen.
Wenn, wie vorstehend beschrieben, das Verteilergetriebe
1 mit dem Gelenkwellenkopf 3 gekuppelt werden soll, wird der Gelenkwellenkopf in eine solche Lage
gebracht, daß bei der dargestellten Ausführungsform die Indexbolzen 14 sich in genauer Gegenüberlage von
den Indexbuchsen 15 befinden, so daß, wenn der Gelenkwellenkopf 3 gegen das Getriebe 1 oder
umgekehrt gefahren wird, die Indexbolzen 14 genau in die Indexbuchsen 15 einfahren. Beim Zusammenfahren
des Gelenkwellenkopfes und des Getriebes 1 werden dann gleichzeitig auch die Abtriebswellen 8 in die
entsprechenden Kopplungsteile 7 eingefahren. Hierbei bieten sich, wie eingangs bereits ausgeführt ist, für den
Kopplungsvorgang die verschiedensten Möglichkeiten an. Anhand von Fig.3 wird nunmehr als eine dieser
Möglichkeiten das Ankoppeln einer gefederten Polygonwelle 8a beschrieben, die in eine entsprechend
ausgebildete polygone Bohrung eingefahren werden kann. Hierbei ist die Polygonwelle 8a mittels einer
Feder 21 in der eigentlichen Abtriebswelle 8 gefedert gehalten. Beim Ankuppeln des Gelenkwellenkopfes 3
kann dann die auf diese Weise gefederte Polygonwelle 8a so lange zurückweichen, bis sie in die polygone
Bohrung 7a des Kopplungsteils 7 gefunden hat und dadurch eine formschlüssige Momentübertragung geschaffen
ist.
Um zu verhindern, daß sich beim Einsuchvorgang die Kopplungsteile 7 zusammen mit den über die Gelenkwellen
6 verbundenen Bohrspindeln 4 mitdrehen und dadurch den Einrastvorgang erschweren, ist jeweils
zwischen den Polygonwellen 8a an dem Getriebe 1 eine federnd gehalterte Bremseinrichtung 18 vorgesehen.
Hierbei ist an der dem Getriebe 1 zugewandten Seite der Bremseinrichtung 18 eine Stange angebracht,
welche mit einem in einem Zylinder 20 geführten Kolben 19 verbunden ist. Während des Ankopplungsvorgangs
wird durch über eine Leitung 22 zugeführie
Preßluft der Kolben 19 und damit die Bremseinrichtung in Fig.3 nach unten bewegt und in die in Fig.3
wiedergegebene strichpunktierte Lage gebracht, wodurch dann die der jeweiligen Bremseinrichtung
zugeordneten Kopplungsteile 7 abgebremst werden. Aufgrund dieser Abbremsung wird meist beispielsweise
bei einer als Sechskant ausgebildeten Polygonwelle der Einsuchvorgang nach einer Drehung der Abtriebswelle
8 um 30° beendet Durch diese Bremseinrichtung 18 ist somit sichergestellt, daß schon während des Zusammenfahrens
von Getriebe 1 und Gelenkwellenkopf 3 alle Polygonwellen 8a in die entsprechenden polygonen
Bohrungen 7a der Kopplungsteile 7 eingefunden haben und das Antriebsmoment an alle im Gelenkwellenkopf 3
vorgesehenen Bohrspindeln ziemlich gleichzeitig übertragen wird.
Wenn ein Gelenkwellenkopf in einer externen, nicht näher dargestellten Einstellstation auf ein anderes
Bohrbild umgerüstet werden soll, werden die erforderlichen Spindeln in die auf einem Bohrwerk gesondert
gebohrte Spindellagerplatte 5 montiert und über die Indexbohrungen 10a sowie die Indexstifte 10έ>
wird die Spindellagerplatte 5 an dem Gelenkwellenkopf 3 fixiert und festgeschraubt. Beispielsweise auf Bohrspindeln 4
werden dann Gelenkwellen 6 aufgesteckt und mit dem nächstliegenden Kopplungsteil 7 verbunden. Hierauf
werden Bohrerführungsplatten mit ihren Säulenführungen an der am Gelenkwellenkopf 3 oder der
Spindellagerplatte vorgesehenen Aufnahme befestigt.
Wie bereits ausgeführt, können statt der Spindellagerplatte auch Spindelträger verwendet werden, die dann
an umlaufenden T-Nuten des Gelenkwellenkopfes fixiert werden.
Die maschinenmäßige Ausgestaltung der Mehrspindelmaschine, deren Hauptteile die vorbeschriebenen,
automatisch auswechselbaren Mehrspindel-Gelenkwellenköpfe 3, die Gelenkwellen 6, die Einrichtungen 13
und 16 zum Wechseln des Gelenkwellenkopfes 3 mit den zugehörigen Antrieben sowie das Verteilergetriebe
1 sind, kann beispielsweise folgendermaßen ausgeführt sein. Die Steuerung der gesamten Bewegungsabläufe
der Wechselvorgänge, der Arbeitsbewegung und der Bewegungen des Tisches, auf den die Werkstücke
gespannt sind, kann von Hand, mit einer Folgesteuerung oder einem numerisch gesteuerten Programmablauf
erfolgen, der beispielsweise auf einem digitalen Datenträger abgespeichert ist. Ein automatisch ablaufender,
numerisch gesteuerter Programmablauf kann entweder von einem manuellen Befehl durch Eingabe
mittels Knopfdrucks, von einem Befehl einer Maschiuensteuerung, durch einen zentralen Rechner eines
Maschinensystems (wobei es sich dann um ein flexibles Fertigungssystem handelt), oder auch durch mechanisch
eingegebene Schaltbefehle, beispielsweise durch ein entsprechend kodiertes Werkstück oder einen entsprechend
kodierten Mehrspindel-Gelenkwellenkopf eingeleitet werden. Durch die Steuerung können ferner
weitere Hilfsfunktionen wie beispielsweise das Zuschalten von Schneidmittelpumpen oder das Schalten von
Drehtischen usw. erfolgen.
Um bei der Bearbeitung mit unterschiedlichen Werkzeugdurchmessern die Wahl einer zumindest
annähernd richtigen Drehzahl jedes Eir.zelwerkzeugs
zu ermöglichen, können, wie eingangs bereits ausgeführt ist, den Abtriebswellen im Verteilergetriebe
verschiedene Drehzahlen beispielsweise so zugeordnet werden, daß sich gleichmäßig über die Kopplungsfläche
verteilt, Abtriebswellen unterschiedlicher Drehzahl abwechseln. Oder es kann jeder Abtriebswelle ein
Schaltgetriebe so zugeordnet sein, daß ihr mechanisch, elektromagnetisch, hydraulisch oder pneumatisch individuell
eine bestimmte Drehzahl zuschaltbar ist.
Hierzu 3 Blatt Zeichnungen
Claims (3)
1. Mehrspindelmaschine mit Motor, mit einem Verteiler- und Schaltgetriebe mit einer Vielzahl von
Abtriebswellen, in der in einer Spindellagerplatte oder in Spindelträgern aufgenommene Werkzeugspindeln
über Gelenkwellen mit in einer Platte angeordneten Kupplungsteilen verbunden sind,
dadurch gekennzeichnet, daß die Vielzahl von Abtriebswellen mit Kupplungsteilen (8) gleichmäßig
in einem Raster oder in konzentrischen Kreisen über eine Kopplungsfläche (2) des Verteilergetriebes
(1) verteilt ist, und daß in der Kopplungsgegenfläche
(9) eines Gelenkwellenkopfes (3) eine den Abtriebswellen (8) entsprechende oder geringere
Anzahl von Kupplungsteilen (7) so angeordnet ist, daß in bekannter Weise der getrennt von und
außerhalb der Mehrspindelmaschine auf ein neues Bohrbild umgerüstete Gelenkwellenkopf (3) mittels
einer Transporteinrichtung (12) auotmatisch auch rechtwinklig zu den Achsen der Abtriebswelle (8)
zum Verteilergetriebe (1) heranbeförderbar ist und an das Verteilergetriebe (1) ankuppelbar ist.
2. Mehrspindelmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Vielzahl der Kupplungsteile.(7)
eine Bremseinrichtung zugeordnet ist.
3. Mehrspindelmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für eine formschlüssige
Kupplung durch eine an sich bekannte Spindelpositioniereinrichtung im Verteilergetriebe (1) dessen
sämtliche Abtriebswellen (8) in definierter, wiederholbarer Winkellage abstellbar sind, und daß vor
dem Entkoppeln des Gelenkwellenkopfes (3) sämtliche Kupplungsteile (7) des Celenkwellenkopfes (3)
durch eine entsprechende form- oder reibschlüssige Arretierung in dieser Lage so arretierbar sind, daß
die Abtriebswellen (8) bei einer erneuten Kupplung ohne weiteres wieder eingefahren werden können.
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE2608141A DE2608141C2 (de) | 1976-02-27 | 1976-02-27 | Mehrspindelmaschine |
US05/770,934 US4147461A (en) | 1976-02-27 | 1977-02-22 | Multiple spindle drilling unit |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE2608141A DE2608141C2 (de) | 1976-02-27 | 1976-02-27 | Mehrspindelmaschine |
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DE2608141C2 true DE2608141C2 (de) | 1983-11-24 |
Family
ID=5971105
Family Applications (1)
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DE (1) | DE2608141C2 (de) |
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Also Published As
Publication number | Publication date |
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DE2608141A1 (de) | 1977-09-08 |
US4147461A (en) | 1979-04-03 |
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8364 | No opposition during term of opposition | ||
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: KUEMA WERKZEUGMASCHINENFABRIK KUEHBAUCH + MAIER IN |
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Free format text: MAIER, DIETER, DIPL.-ING., 8560 LAUF, DE |