DE2604164A1 - Verfahren zur herstellung von synthesegas - Google Patents
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Synthesegas,
das Kohlenmonoxid und Wasserstoff enthält. Das Verfahren dieser Erfindung ist besonders anwendbar auf die Herstellung
von Beschickungsgas für die Ammoniaksynthese.
von Beschickungsgas für die Ammoniaksynthese.
Die Ammoniaksynthese aus Kohlenwasserstoffen, Wasserdampf und
Luft bekam in den letzten Jahren wachsende' Bedeutung. Naturgas
wird allgemein als der Kohlenwasserstoff verwendet, aus welchem Wasserstoff für die Ammoniaksynthese entwickelt wird. In dem üblichen industriellen Verfahren wird Naturgas nach einer Behandlung zur Entfernung von Schwefelverbindungen mit Wasserdampf
Luft bekam in den letzten Jahren wachsende' Bedeutung. Naturgas
wird allgemein als der Kohlenwasserstoff verwendet, aus welchem Wasserstoff für die Ammoniaksynthese entwickelt wird. In dem üblichen industriellen Verfahren wird Naturgas nach einer Behandlung zur Entfernung von Schwefelverbindungen mit Wasserdampf
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vermischt und über einen Nickeloxidkatalysator bei einer Temperatur
von etwa 649 bis 871 C (1200 bis 1600° F) in von außen
beheizten Ofenröhren geleitet, die als primäre Reformiereinrichtung
bekannt sind. Die beheizten Ofenröhren werden normalerweise mit Hilfe von Brennern geheizt, die so eingerichtet sind, daß
sie Naturgas verbrennen. Die in der primären Reformiereinrichtung hauptsächlich ablaufenden Reaktionen sind folgende:
CH4 + H2O ^ CO + 3H2
CO + H0O > CO0 + H0
In dem herkömmlichen industriellen Verfahren wird das aus der primären Reformiereinrichtung ausströmende Gas mit Luft in einer
ausreichenden Menge vermischt, um den in der nachfolgenden Ammoniaksynthese erforderlichen Stickstoff zu liefern. Das resultierende
Gemisch wird einer sekundären Reformiereinrichtung zugeführt, die Nickeloxid als Katalysator enthält. In der sekundären
Reformiereinrichtung vereinigt sich Sauerstoff aus der Luft mit einem Teil des Wasserstoffs und bildet Wasserdampf und Stickstoff:
Luft (N2 + O2) + 2H2 ^ N2 + 2H2O
Kohlenoxide sind in dem Abgas aus der sekundären Reformiereinrichtung
vorhanden. Dieses Gas kann zur Entfernung von Kohlenmonoxid und Kohlendioxid behandelt werden, wobei man relativ
reinen Wasserstoff und Stickstoff als Beschickungssynthesegas erhält.
Um Ammoniak zu produzieren, wird das gereinigte Gas auf den erwünschten
Reaktionsdruck, wie 340 atü (5000 psig), komprimiert
und bei einer geeigneten Reaktionstemperatur, wie bei 510° C,
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über einen Ammoniaksynthesekatalysator geleitet, wie über mit Kalium- und Aluminiumoxid aktiviertes und anschließend zu metallischem
Eisen reduziertes magnetisches Eisenoxid.
Die Verfügbarkeit großer Naturgasreserven, verbunden mit der Entwicklung der oben beschriebenen Wasserstoffgewinnung über
die katalytische Wasserdampfreformierung von Kohlenwasserstoffen
bei hoher Temperatur führte zu einer Situation, in der fast die gesamten inländischen von Ammoniak und Wasserstoff abhängigen
Produkte in Anlagen hergestellt werden, die mit Naturgas gespeist und beheizt werden. Mit einer Abnahme der Naturgasreserven
gibt es jedoch derzeit starke Bemühungen bezüglich einer Umstellung bestehender Anlagen von Naturgas auf Öl als Brennstoff
quelle. Leider enthalten die meisten Kohlenwasserstoffbrennöle Verunreinigungen, wie Schwefel, Vanadin und Natrium,
die zu einer unannehmbar hohen Korrosions- und/oder Verschmutzungsgeschwindigkeit
führen, wenn man solche öle in bestehenden Anlagen für die katalytische Wasserdampfreformierung von Kohlenwasserstoffen
bei hoher Temperatur verwendet. Außerdem bilden einige dieser Brennstoffe Schlackenablagerungen und Rußablagerungen
auf Wärmeüberführungsflächen in den Wärmegewinnungsanlagen, so daß es erforderlich ist, periodisch diese Flächen zu
reinigen.
Es ist ein Ziel dieser Erfindung, ein verbessertes Verfahren
zur Produktion eines Synthesegases durch Umsetzung eines gasförmigen Kohlenwasserstoffes mit Wasserdampf in einer Hochtemperaturreformierstufe
zu bekommen. Speziell ist es ein Ziel der Erfindung, ein Verfahren zu erhalten, bei dem vorhandene Anlagen,
die zur Verbrennung von Naturgas als Brennstoff eingerichtet
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sind, auf die Verbrennung von Brennöl oder Kombinationen von Gas und Brennöl umgestellt werden können, ohne daß man die vorhandenen
Gasbrenner austauschen muß.
Noch ein weiteres Ziel der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Verwendung von flüssigen Brennölen mit Schwefelgehalt
in Standardanlagen ohne Korrosions- oder Verschmutzungsprobleme
zu bekommen. Noch ein weiteres Ziel der Erfindung besteht in einem Verfahren zur Verwendung von flüssigen Brennölen, die Vanadin,
Natrium und andere mineralische Verunreinigungen enthalten, als Brennstoff ohne Korrosionsprobleme, ohne Schlackenbildung
und ohne Rußablagerung.
Gemäß der vorliegenden Erfindung bekommt man ein verbessertes Verfahren zur Gewinnung eines Synthesegases durch Umsetzung
eines gasförmigen Kohlenwasserstoffes mit Wasserdampf bei einer
Temperatur oberhalb etwa 649° C (1200° F) in einer Reformierreaktion
in Kontakt mit einem Katalysator, der für die direkte Umwandlung des Kohlenwasserstoffes und Viasserdampfes in Kohlenmonoxid
und Wasserstoff unter solchen Bedingungen wirksam ist, daß der Kohlenwasserstoff im wesentlichen vollständig mit dem
Wasserdampf in Kohlenmonoxid und Wasserstoff umgewandelt wird, wobei die Reformierreaktion in von außen beheizten Ofenröhren
aus rostfreiem Stahl durchgeführt wird, welche mit Hilfe von Brennern erhitzt werden, die so eingerichtet sind, daß sie einen
gasförmigen Kohlenwasserstoffbrennstoff verbrennen. Zusammengefaßt
besteht die Verbesserung des Verfahrens nach der Erfindung darin, daß man einen gasförmigen Kohlenwasserstoffbrennstoff
für die Verbrennung in diesen Brennern dadurch herstellt, daß man wenigstens etwa 25 Gewichts-%, vorzugsweise etv;a 25 bis
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Gewichts-%, eines Kohlenwasserstoffbrennöles mit einem spezifischen
Gewicht von etwa 10 bis 50 A.P.I. , vorzugsweise mit etwa 30 bis 40° A.P.I., bei einer Temperatur von 177 bis 357° C
(350 bis 675° F) in Gegenwart von 5 bis 90 Gewichts-%, vorzugsweise von 8 bis 30 Gewichts-%, Wasserdampf, bezogen auf das Gewicht
des verdampften Anteiles des Kohlenwasserstoffbrennöles, verdampft und den resultierenden gasförmigen Kohlenwasserstoffbrennstoff
in den Brennern verbrennt.
Mit der Ausnahme unüblicher und relativ unwichtiger Umstände sind die einzigen handelsüblichen flüssigen Brennstoffe, die
für die Verwendung in der vorliegenden Erfindung ausreichend billig sind, bestimmte Erdölfraktionen. Demnach bezieht sich
der Ausdruck Kohlenwasserstoffbrennöl oder Brennöl, wie er hier
verwendet wird, nur auf diese Materialien.
Der Erdölraffinierer verwendet Rohöl als sein Rohmaterial. Dieses
Material besteht aus einer Reihe von Kohlenwasserstoffen, die von gelösten Gasen bis zu schweren, nahezu festen Verbindungen
variieren. Bestimmte Fraktionen dieses Roherdöles, die durch einfache Destillation abgetrennt werde können, haben die erforderlichen
Eigenschaften für die Verwendung als Brennöl. Der Erdölraff inierer wendet auch Formen abbauender Destillation an,
die entweder als thermisches oder als katalytisches Kracken bezeichnet werden. In diesem Verfahren werden auch einige Kohlenwasserstoffe,
die für Brennöl geeignet sind, produziert. Brennöle, wie sie von dem Raffinierer erhalten werden, können nicht
homogen sein und können in Suspension merkliche Mengen an Wasser und Salzen enthalten.
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Außer Schwefel enthalten viele Brennöle Spurenmengen von mineralischen
Verunreinigungen, wie Vanadin, Natrium, Calcium, Magnesium und Eisen. Wenn solche Öle in einem Reformierofen verbrannt
werden, greifen selbst bei der besten verfügbaren metallurgischen Ofenzusammensetzung die Vanadinoxide die Röhren der Reformiereinrichtung
an, was zu einer schnellen Zerstörung durch Lochfraßkorrosion führt. In Fällen, wo Natrium vorhanden ist, lösen
bei der Verbrennung des Brennöles gebildete Natriumoxide den schützenden Oxidfilm auf den Röhren der Reformiereinrichtung,
so daß der Angriff durch die oben erwähnten Vanadinoxide stark beschleunigt wird. Außerdem schmelzen bei Wärmegewinnung diese
Mineralien auf den Wärmegewinnungsflächen und bilden Ablagerungen,
die die Wärmeüberführung verzögern und die Geschwindigkeit einer Verrußung steigern. Es ist daher eine wesentliche Bereicherung
des Standes der Technik, daß die vorliegende Erfindung diese Probleme überwindet.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird das spezifische Gewicht bzw. die Schwere des Kohlenwasserstoffbrennöles als A.P.I.-Grade
bestimmt. Die Bestimmung kann mit einem Hydrometer erfolgen, das eine Einteilung für das spezifische Gewicht aufweist, doch vorzugsweise
erfolgt die Bestimmung mit einem Hydrometer, das eine A.P.I.-Gradeinteilung auf der Skala aufweist. Letztere ist folgendermaßen
definiert:
Grad API = 141,5
* spezifisches Gewicht bei 16U C/16U C (60° F/6OW F)
- 131,5
Bei der Durchführung von Versuchen ist es ratsam, sich auf "Petroleum Products and Lubricants", Am. Soc. Testing Materials
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zu
Rept. Comm. D2 beziehen. Dieser Bericht wird jährlich herausgegeben
und enthält Standardmethoden für die Bestimmung.
Die beiliegende Zeichnung erläutert schematisch ein Verfahren zur Durchführung der Methode nach der vorliegenden Erfindung.
Gemäß der Zeichnung wird flüssiges Brennöl in das System über Leitung 1 zusammen mit Wasserdampf (oder Wasser) durch Leitung
10 eingeführt. Das Brennöl und Wasserdampf gelangen durch die Heizschlangen 11 eines üblichen Verdampfers 12, wo die Ölauslaßtemperatur
auf den Bereich von 177 bis 357° C (350 bis 675° F) eingestellt wird, um den erwünschten Anteil an Wasserdampf
und Flüssigkeit zu ergeben, die durch Leitung 2 zu einer herkömmlichen Trenneinrichtung 13 gelangen. Vorzugsweise hat
die flüssige Brennölbeschickung eine Schwere von 30 bis 40 A.P.I. , und es werden vorzugsweise 25 bis 75 Gewichts-% dieses
Brennöles in dem Verdampfer 12 verdampft. Vorzugsweise werden etwa 8 bis 30 Gewichts-% Wasserdampf (oder Wasser), bezogen auf
das Gewicht des verdampften Anteiles des Brennöles, durch Leitung 10 eingespeist. In der Trenneinrichtung 13 sind im wesentlichen
alle der in dem flüssigen Brennöl vorhandenen Verunreinigungen in der flüssigen Bodenfraktion enthalten. Die im wesentlichen
reine Dampffraktion aus der Trenneinrichtung 13 gelangt durch Leitung 3 zu der Heizschlange 14 des Verdampfers 12, wo
der Dampf ausreichend überhitzt wird, um abstromwärts eine Kondensation
zu verhindern.
Nach dem überhitzen gelangt der Brennstoffdampf durch Leitung 4
zu der Reformiereinrichtung 15, wo er in vorhandenen herkömmlichen
Gasbrennern (die nicht gezeigt sind) mit vorerhitzter Luft, die durch Leitung 16 zugeführt wird, verbrannt wird. Der Brenn-
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stoffdampf wird ohne Vanadin- oder Natriumangriff auf die Röhren der Hochtemperaturreformiereinrichtung verbrannt, und diese Röhren
bestehen aus rostfreiem Stahl, vorzugsweise aus rostfreiem Stahl mit 25 % Chrom und 20 % Nickel, um dem Angriff durch das
enthaltene Synthesegas zu widerstehen. Die Reformiereinrichtung
15 ist eine herkömmliche Reformiereinrichtung für die Herstellung von Synthesegas 25 durch Umsetzung eines Beschickungsmaterials
24, das aus gereinigtem Naturgas und Wasserdampf besteht, bei einer Temperatur oberhalb etwa 649 C (1200° F) in Kontakt
mit einem Katalysator, der für die direkte Umwandlung des Kohlenwasserstoffes
und Wasserdampfes in Kohlenmonoxid und Wasserstoff
wirksam ist, wobei die Umsetzung in von außen beheizten rostfreien Stahlröhren erfolgt.
Ein Anteil des reinen dampfförmigen Brennstoffes aus Leitung 4 gelangt durch Leitung 5 zu dem Verdampfer 12, wo er mit Luft,
die durch Leitung 17 zugeführt wird, in herkömmlichen Gasbrennern (nicht gezeigt) verbrannt wird. Heißes reines Verbrennungsgas
aus dem Verdampfer 12 gelangt durch Leitung 6 zu herkömmlichen Wärmegewinnungseinrichtungen 2O und 21 für eine Wärmerückgewinnung
.
Nach der Verbrennung des dampfförmigen Brennstoffes in der Reformiereinrichtung
15 gelangt das Verbrennungsgas durch herkömmliche Wärmegewinnungseinrichtungen 18, 19, 20, 21 ohne korrodierenden
Angriff oder Schlackenablagerung oder Verrußung. Ein Teil der rückgewonnenen Wärme kann für die Wassserdampfentwicklung
für die Ausnutzung in dem Verfahren verwendet werden. Nach dem Durchgang durch die Wärmegewinnungseinrichtungen wird
das Verbrennungsgas mit Hilfe von Gebläse 22 und Schorrrtein 23
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an die Atmosphäre abgeblasen. Dampfförmiger Brennstoff aus Leitung
4 kann auch durch Leitung 4a zugeführt und mit Luft, die durch Leitung 16a zugeführt wird, verbrannt werden, um Wasserdampfkocher
(nicht gezeigt) zu befeuern.
Wenn ein Teil des erforderlichen Brennstoffes als Naturgas verfügbar
ist, kann das Naturgas durch Leitung 7 in Leitung 1 eingespritzt werden, wobei die für die ölverdampfung erforderliche
Temperatur gesenkt wird und zu dem Heizwert des verdampften Brennstoffes, der von der Trenneinrichtung 13 in die Leitung 3
geht, beigetragen wird. Wenn der gesamte erforderliche Brennstoff als Naturgas vorhanden ist, kann der Verdampfer 12 umgangen
werden, so daß der gesamte erforderliche Brennstoff durch Leitung 8 zur Leitung 4 geführt wird.
Die unreine Bodenfraktion in Leitung 9 aus der Trenneinrichtung 13 kann in Stromerzeugungsanlagen oder anderen Anlagen verwendet
werden, die dazu bestimmt sind, solche Brennstoffe mit wirksamer Verunreinigungsabnähme zu verarbeiten.
Die folgenden Beispiele dienen der Erläuterung der Erfindung.
Das in diesem Beispiel verwendete Brennöl war ein Brennöl Nr. 2
mit einer Schwere von 34 bis 39° A.P.I. Das Brennöl enthielt Spurenmengen von Vanadin und Natrium sowie etwa 0,35 Gewichts-%
Schwefel.
Der Versuch wurde in einem Düngemittelkomplex mit mehreren Anlagen
durchgeführt, der ursprünglich dazu bestimmt war, ausschließlich Naturgas als Brennstoff zu verbrennen. Teilweise
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wurde der Test in einer Anlage zur Produktion von Synthesegas durch Umsetzung von Naturgas mit Wasserdampf bei einer Temperatur
von etwa 649 bis 871° C (1200 bis 1600° F) in einer Reformierreaktion
in Kontakt mit einem Nickeloxidkatalysator durchgeführt, der für die direkte Umwandlung des Kohlenwasserstoffes
und Wasserdampfes in Kohlenmonoxid und Wasserdampf unter solchen Bedingungen, daß der Kohlenwasserstoff im wesentlichen vollständig
mit dem Wasserdampf umgewandelt wird, wirksam war. Die Reformierreaktion wurde in einer herkömmlichen Reformieranlage
in von außen beheizten Ofenröhren aus rostfreiem Stahl (25 % Cr, 20 % Ni) durchgeführt, wobei die Röhren mit Hilfe von Brennern
erhitzt wurden, die für die Verbrennung von gasförmigem Brennstoff eingerichtet waren.
Gemäß der Zeichnung wurde flüssiges Brennöl durch Leitung 1 mit einer Geschwindigkeit von 794 kg (1750 Pfund) je Minute in den
Verdampfer 12 eingeführt. Der Verdampfer wurde durch Verbrennung von etwa 35 kg (78 Pfund) je Minute gereinigten überhitzten
Kopfdampfes aus Leitung 5 erhitzt. Wasserdampf wurde dem Verdampfer
12 durch Leitung 10 mit einer Geschwindigkeit von etwa 40 kg (88,5 Pfund) je Minute zugeführt, und der Austritt für
flüssiges und dampfförmiges Öl aus dem Verdampfer 12 wurde auf
eine Temperatur von 293 bis 310° C (560 bis 590° F) und auf einen Druck von 2,7 atü (40 psig) eingestellt. Der Strom aus
flüssigem und dampfförmigem Öl wurde durch Leitung 2 zu der Trenneinrichtung 13 geführt. Das Bodenprodukt der Trenneinrichtung
13 bestand aus etwa 391 kg (863 Pfund) je Minute öl mit einem Gehalt von etwa 0,7 Gewichts-% Schwefel und im wesentlichen
den gesamten mineralischen Verunreinigungen, die Ursprung-
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260A164
lieh in der Brennölzufuhr enthalten waren. Das Bodenprodukt wurde
durch Leitung 9 zu einer Stromgewinnungsanlage geschickt, die für die Verwendung von solchem Öl eingerichtet war. Die gereinigte
Dampffraktion aus der Trenneinrichtung 13 wurde durch Leitung
3 und die Heizschlangen 14 in den Verdampfer 12 geschickt, um etwa 442 kg (975 Pfund) je Minute gereinigten überhitzten
öldampf und Wasserdampf zu ergeben, die folgendermaßen verteilt wurden. Etwa 283 kg (625 Pfund) je Minute wurden durch Leitung
zu der Reformiereinrichtung 15 geführt. Etwa 35 kg (78 Pfund) je Minute wurden durch Leitung 5 geführt, um Brennstoff für den
Verdampfer 12 zu liefern, von welchem Rauchgas durch Leitung 6 zu den Reformiereinrichtungs-Wärmegewinnungseinrichtungen 20 und
21 strömte. Etwa 123 kg (272 Pfund) je Minute wurden zu Wasserdampfkochern
(nicht gezeigt) eingespeist, die nicht mit Rußabblas- oder Verunreinigungsentfernungseinrichtungen versehen waren.
Das vorliegende Verfahren wurde erfolgreich unter Verwendung von Brennöl in Anlagen betrieben, die ursprünglich mit für gasförmige
Brennstoffe bestimmten Brennern ausgestattet waren. Es war jedoch eine Einstellung von Wasserdampf in dem dampfförmigen
Brennstoff auf die Brenner gemäß der vorliegenden Erfindung erforderlich, um eine Zerstörung der Brenner zu verhindern. Diese
Feststellung ist besonders wichtig für Reformiereinrichtungen, die mit mehreren Brennern ausgestattet sind, wo ein Wechsel der
Brenner längere Unterbrechung des Betriebes und hohe Anlagenaustauschkosten verursachen würde. Das vorliegende Verfahren wurde
ohne Verunreinigungsprobleme unter Verwendung von Brennölen betrieben, die Schwefel und andere Verunreinigungen enthielten,
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welche normalerweise Verschmutzungen während der Verbrennung ergeben. Das vorliegende Verfahren wurde ohne Korrosion der Reformiereinrichtungsröhren
unter Verwendung von Brennölen betrieben, die mineralische Verunreinigungen, besonders Vanadin und
Natrium, enthielten, welche normalerweise Baumaterialien (rostfreien Stahl) korrodierend angreifen, welche in Reformiereinrichtungen
verwendet werden, die oberhalb 649° C arbeiten. Das vorliegende Verfahren wurde erfolgreich unter Verwendung von
Brennölen betrieben, die bei direkter Verbrennung Schlackenbildung und Rußablagerungen in den Wärmegewinnungsabschnitten der
Reformiereinrichtung verursachen wurden.
Weitere Versuche wurden gemäß dem Verfahren des Beispiels 1 mit der Ausnahme durchgeführt, daß die Menge an Wasserdampf (oder
Wasser), die dem Verdampfer zugeführt wurde, variiert wurde. Es wurde gefunden, daß die verwendete Wasserdampfmenge kritisch
war, da bei Verwendung von weniger als etwa 5 Gewichts-% Wasserdampf (bezogen auf das Gewichts des verdampften Anteils des
Kohlenwasserstoffes) ein Kracken des Kohlenwasserstoffbrennstoffes
in dem Verdampfer auftrat und eine starke Neigung bestand, daß die Flammen in den Brennern ausgingen. Auch bildeten
sich Kohlenstoffablagerungen in den Leitungen und Wärmegewinnungseinrichtungen.
Verwendung von mehr als 90 Gewichts-% Wasserdampf (bezogen auf das Gewicht des verdampften Anteils des
Kohlenwasserstoffes) war unwirtschaftlich, da die Verarbeitungskosten gesteigert wurden und eine starke Herabsetzung des
Brennwertes des gebildeten Dampfes auftrat. Allgemein war die
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2 6 C A 1 ß
Verwendung von überschüssigem Wasserdampf für das Verfahren nach der Erfindung nicht so kritisch wie die Verwendung von zu
wenig Wasserdampf, doch bewirkt die Verwendung eines großen Überschusses an Wasserdampf, daß die Brennerflammen ausgehen.
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Claims (6)
- PatentansprücheIJ Verfahren zur Herstellung von Synthesegas durch Umsetzung eines gasförmigen Kohlenwasserstoffes mit Wasserdampf bei einer Temperatur oberhalb etwa 649 C (1200° F), vorzugsweise bei einer Temperatur von etwa 649 bis 371° C (1200 bis 1600° F) in einer Reformierreaktion in Kontakt mit einem Katalysator, vorzugsweise einem Nickeloxidkatalysator, der für eine direkte Umwandlung des Kohlenwasserstoffes und Wasserdampfes in Kohlenmonoxidwirksamund Wasserstoff/ist, unter derartigen Bedingungen„ daß der Kohlenwasserstoff im wesentlichen vollständig mit dem Wasserdampf in Kohlenmonoxid und Wasserstoff umgewandelt wird, wobei die Reformierreaktion in von außen beheizten Ofenröhren aus rostfreiem Stahl durchgeführt wird, die darehi Brenner erhitzt werden, welche zur Verbrennung des gasförmigen Kohlenwasserstoffbrennstoffes eingerichtet sind* dadurch gekennzeichnet, daß man einen gasförmigen Brennstoff in der Weise herstellt, daß man wenigstens 25 Gewichts-% eines flüssigen Kohlenwasserstoffbrennstofföles mit einer Schwere von etwa 10· bis 50° Ä-P.I« bei einer Temperatur von 177 bis 357° C (350 bis 675° FJs in Gegenwart von 5 bis 9O Gewichts-% Wasserdampf,» bezogen· auf das Gewicht des verdampften Anteiles des Kohlenwasserstoffbrennöles, verdampft und den resultierenden gasförmigen Kohlenwasserstoffbrennstoff in den Brennern verbrennt.
- 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man 25 bis 75, vorzugsweise 40 bis 60 Gewichts-% des Kohlenwarserstoffbrenr.oLes verdampft.609835/0676
- 3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet/ daß man den verdampften Anteil des Kohlenwasserstoffbrennöles vor seiner Verbrennung überhitzt.
- 4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man einen gasförmigen Brennstoff für die Verwendung in den Brennern in der Weise herstellt, daß man etwa 25 bis 75 Gewichts-% eines flüssigen Kohlenwasserstoffbrennöles mit einer Schwere von etwa 10 bis 50° A.P.I, und mit einem Gehalt an Vanadin- und Natriumverunreinigungen bei der Temperatur von 177 bis 357 C in Gegenwart von 5 bis 90 Gewichts-% Wasserdampf, bezogen auf das Gewicht des verdampften Anteiles des Kohlenwasserstoffbrennöles, verdampft, einen gasförmigen Kohlenwasserstoffbrennstoff, der aus dem verdampften Anteil des Kohlenwasserstoffbrennöles und Wasserdampf besteht, von dem unverdampften Anteil des Kohlenwasserstoff brennöles, welcher letzterer die mineralischen Verunreinigungen enthält, abtrennt, den gasförmigen Kohlenwasserstoffbrennstoff überhitzt und sodann in den Brennern verbrennt.
- 5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Kohlenwasserstoffbrennöl mit einer Schwere von etwa bis 40° A.P.I, verwendet.
- 6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man das Kohlenwasserstoffbrennöl in Gegenwart von 8 bis 30 Gewichts-% Wasserdampf, bezogen auf das Gewicht des verdampften Anteiles des Kohlenwasserstoffes, verdampft.609835/0676Leerseite
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Owner name: ALLIED CORP., MORRIS TOWNSHIP, N.J., US |
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Representative=s name: WEBER, D., DIPL.-CHEM. DR.RER.NAT. SEIFFERT, K., D |
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