DE2137151C3 - Verfahren zur Herstellung von Synthesegas - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Synthesegas durch Partialoxydation flüssiger Kohlenwasserstoffe mit Sauerstoff oder einem sauerstoffhaltigen Gas in Gegenwart von Wasserdampf in der Reaktionszone eines nichtkatalytischen Gasgenerators.

Die Erzeugung von CO und H₂ oder Synthesegas durch nicht-katalytische Reaktion flüssiger Kohlenwasserstoffe mit Sauerstoff oder sauerstoffangereicherter Luft in Gegenwart von Dampf oder CO₂ ist bekannt. Die Partialoxydation flüssiger Kohlenwasserstoffe, hauptsächlich schwerer Heizöle, ist ein wirtschaftlich wichtiges Verfahren für die Produktion von Synthesegas in großen Mengen. Hierbei reagiert bekanntlich der Kohlenwasserstoff mit sauerstoffhaltigem Gas in einer geschlossenen, packungsfreien, dichten Reaktionszone in Abwesenheit eines Katalysators bei einer Temperatur von 1253 bis 1923 K, vorzugweise von 1473 bis 1813 K. Bei Verwendung von Kohlenwasserstoffölen als Ausgängsmäteriäl füf das Verfahren wird ein Moderator, beispielsweise Wasserdampf oder CO₂, zur Steuerung der Temperatur in der Reaktionszone innerhalb eines gegebenen Temperaturbereiches eingesetzt. Das Kohlenwasserstofföl wird gewöhnlich vorgewärmt und kann teilweise oder vollständig verdampft und mit dem Wasserdampf vermischt oder in diesem verteilt werden.

Solche Öl/Dampf-Mischungen oder -Dispersionen werden gewöhnlich auf eine Temperatur von 473 bis 563 K, im allgemeinen auf eine Temperatur von mindestens 588 K, vorgewärmt, während der Sauerstoff bzw, das sauerstoffhalöge Gas gewöhnlich nicht vorgewärmt wird. Die Reaktionszone weist gewöhnlich einen Druck auf, der oberhalb von etwa 7,0 bar, z, B. im Bereich von 41 bis 69 bar, bei jüngeren Verfahren auch im Bereich bis zu etwa 173 bis 206 .bar liegt, Der Produktgassirom besteht in erster Linie aus CO und H₂ und enthält relativ kleine Anteile CO₂, Methan und mitgerissenen Kohlenstoff,

Um eine maximale Ausnutzung des eingesetzten Sauerstoffs zu erreichen, ist es allgemein erwünscht, die Partialoxydation in der Weise zu steuern, daß das den Gasgenerator verlassende Produktgas etwa 0,5 bis 2% freien Kohlenstoff enthält. Dieser im Synthesegasstrom mitgeführte Kohlenstoff kann durch Auswaschen des Gasstroms mit Wasser in einer geeigneten Gas-Flüssigkeit-Kontaktanlage, beispielsweise in einem Sprühturm, einer Anlage mit Austauschboden oder einer gepackten Kolonne, wirksam entfernt werden. Das Auswaschen des Gasstromes mit Wasser ist z. B. aus US-PS 2914418 oder US-PS 3097081 bekannt. Dabei bildet sich eine Aufschlämmung von Kohlenstoff in Wasser, welche flüssig und bis zu einer Konzentration vo&3 Gew.-% Kohlenstoff in der Aufschlämmung pumpbar ist. Die nutzbringende Verwendung der Aufschlämmung ist ein schwieriges Problem, zu dessen Lösung bereits verschiedene Verfahren vorgeschlagen worden sind. Häufig erfolgt die Entfernung des Kohlenstoffs aus der wäßrigen Aufschlämmung durch Behandlung mit öl, wobei sich eine Aufschlämmung von Kohlenstoff in öl bildet, welche als Brennstoff für den Synthesegasgenerator oder für andere Zwecke verwendet werden kann. Geeignete Verfahren zur Kohlenstoffrückgewinnung aus der wäßrigen Aufschlämmung sind bekannt. Sie sind beispielsweise in US-PS 2999741 und US-PS

■to 2992906 ausführlich beschrieben worden.

Eine effektive Übertragung des Kohlenstoffs aus der wäßrigen Aufschlämmung in ein Kohlenwasserstofföl stößt wegen der erforderlichen aufwendigen technischen Einrichtungen auf große Schwierigkeiten.

4$ Ein solches Verfahren ist daher kaum geeignet, den wirtschaftlichen Anforderungen an eine moderne großtechnische Anlage gerecht zu werden.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es dahei, ein verbessertes Verfahren zur Entfernung des im un-

vi gereinigten Synthesegas enthaltenen freien Kohlenstoffs zu schaffen.

Es wurde nun gefunden, daß diese Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung von Synthesegas durch Partialoxydation flüssiger Kohlenwasserstoffe mit Sauerstoff oder einem sauerstoffhaltigen Gas in Gegenwart von Wasserdampf in der Reaktionszone eines nichtkatalytischeri Gasgenerators bei Temperatur im Bereich von 1253 bis 1923 K gelöst werden kann. Dieses Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß das

bo aus der Reaktionszone ausströmende Produktgas auf eine Temperatur von 473-563 K und oberhalb des Taupunktes des im Produktgas enthaltenen Wasserdampfes abgekühlt und das abgekühlte Produktgas in innigen Kontakt mit flüssigem Kohlenwasserstoff bei

μ einer Temperatur oberhalb des Taupunktes des im Produktgas enthaltenen Wasserdampfes gebracht und ggf. anschließend mit Wasser gewaschen wird. Dadurch ist es möglich, die im Produktgasstrom mitge-

führten KohJertstoffpartilfel ohne Kondensation des im Produktgas enthaltenen Wasserdampfes aus dem Produktgas zu entfernen.

Die Erfindung betrifft demnach ein verbessertes Verfahren zur Kohlenstoffentfernung aus Synthesegas, wobei der Kohlenstoff direkt aus dem Gas in öl übertragen wird, Gegenfiber den bekannten Verfahren, die über eine aufzubereitende wäßrige Kohlenstoffaufschlämmung verlaufen, besitzt das erfindungsgemäße Verfahren den großen Vorteil, daß es die bisher übliche Anwendung von zwischengeschalteten Verfahrensstufen mit leichten Destillatfraktionen, wie Benzin oder Schwerbenzin, als Kohlenstoffüberträger überflüssig macht

Obgleich verschiedene flüssige Kohlenwasserstoffe als Ausgangsmaterialien zur Synthesegaserzeugung geeignet sind, werden auf Grund wirtschaftlicher Überlegungen Kohlenwasserstofföle mit einer API-Dichte kleiner als 10° bevorzugt. Schwere Heizöle, die zur Verwendung im erfindungsgemäßen Verfahren geeignet sind, umfassen z. B. schwere Destillate, Rückstandsheizöl, Bunkerheizöl und flürsige Rückstände aus verschiedenen Erdöldestillations- und Crackverfahren sowie ähnlicher Verfahren. Vorzugsweise weist das flüssige Kohlenwasserstoff-Ausgangsmaterial für den Synthesegasgenerator einen anfänglichen Siedepunkt von etwas oberhalb 473 K auf.

Der der Reaktionszone zuzuführende Sauerstoffanteil wird derart eingestellt, daß nahezu maximale Ausbeuten an CO und H₂ erhalten werden. So enthalten beispielsweise die sauerstoffreichen Gasströme einen 95%igen Sauerstoff Überschuß pro Volumen. Derartige Sauerstoffkonzentrationen sind ohne weiteres in kommerziellen Sauerstoffanlagen herstellbar.

Die die Gaserzeugungszone verlassenden Produktgase enthalten große Wärmemengen. Diese Wärme kann vorteilhafterweise zur Umwandlung von Wasser in Dampf verwendet werden, indem der Heißgasstrom durch einen geeigneten Wärmetauscher, z. B. einen Abhitzekessel, strömt.

Das Verfahren wird an Hand einer schematischen Abbildung, in der eine bevorzugte Ausfuhrungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt ist, weiter erläutert.

Der Kohlenwasserstoff-BrenEntoff wird durch die Leitung (7) in den Brenner (8) des Synthesegasgenerators (9) eingeführt. In einer bevorzugten Ausführungsform enthält das durch die Leitung (7) strömende Kohle η wasserstoff -Ausgangsöl freien Koh- so lenstoff. Gegebenenfalls wird Wasserdampf zusammen mit dem öl durch die Leitung (7) eingeführt. Sauerstoff oder sauerstoffhaltiges Gas tritt in den Brenner (8) durch die Leitung (11) ein und kann wahlweise mit Dampf vermischt sein. Das über Leitüng (7) eintretende öl tritt flüssig durch das zentrale Rohr des Brenners (8) und strömt, mit Sauerstoff aus Leitung (11) vermischt, axial in den oberen Teil der Reaktionszone (10) des Gasgenerators (9). Details der Konstruktion eines Brenners, der als Brenner (8) für das Verfahren geeignet ist, sind in den US-PSen 2928459 und 2928460 beschrieben.

Der Synthesegasgenerator (9) besteht aus einem zylindrischen Druckreaktor (12) mit einer feuerfesten und hitzebeständigen Ummantelung (13), die eine zy- es lindrische, widerstandsfähige, leere Reaktionskammer (10) umschließt. Die Reaktionsmischung aus öl, Kohlenstoff, Dampf und Sauerstoff tritt durch Eingang (14) axial in den oberen Bereich der Reaktionskammer (10) ein. Hier reagiert die Mischung bei einer bei den gegebenen Reaktionsbedmgungen sich einstellenden Temperatur im Bereich von 980 bis 1650° C, wobei sich Synthesegas bildet, das aus CO, H₂ und geringen Anteilen CO₂, inerten Atmosphärengasen und festem Kohlenstoff besteht. Die Reakti onsprodukte verlassen den unteren Teil der Reaktionszone (10) durch einen Ausgang (15) und strömen durch das Verbindungsstück (16) und die Transportleitung (17), die mit einer geeigneten feuerfesten und hitzebeständigen Ummantelung (18) ausgekleidet sind, zum Abhitzekessel (32).

Die relativen Anteile von öl, Wasserdampf und Sauerstoff werden sorgfältig eingestellt, um eine im wesentlichen vollständige Umwandlung des im Kohlenwasserstofföl vorhandenen Kohlenstoffs im CO zu erzielen und eine den Reaktionsbedingungen entsprechende (autogene) Reaktionstemperatur im Bereich von 1253 bis 1923 K, vorzugsweise im Temperaturbereich von 1473 bis 1813 K, 'aufrechtzuerhalten. Etwa 1-5 % des im Ausgangsmateriai enthaltenen und durch die Leitung (7) herangeführten Kohlenstoffs findet sich als freier Kohlenstoff im Produktgas wieder. Weiter sind kleine Anteile CO₂, z. B. 5-7 Mol-%, bezogen auf das trockene Produktgas, im Synthesegasprodukt enthalten. Gewöhnlich werden 90—92% des im Kohlenwasserstoff-Ausgangsmaterial enthaltenen Kohlenstoffs direkt in CO umgewandelt.

Die in den Abhitzekessel (32) gelangenden heißen Produktgase werden hier erfindungsgemäß durch indirekten Wärmetausch mit Wasser auf eine Temperatur oberhalb des Taupunktes, z. B. auf eine Temperatur im Bereich von 473 bis 563 K, abgekühlt. Hierbei bildet sich Hochdruckdampf, der in den Dampfsammler (33) strömt und von dort einer weiteren Verwendung im Verfahren selbst oder außerhalb zugeführt werden kann. Die den Abhitzekessel (32) durchströmenden Gase führen Kohlenstoffteilchen mil sich, die bei der Synthesegaserzeugung gebildet wurden.

Das abgekühlte Produktgas verläßt den Abhitzekessel (32) und gelangt durch die Transportleitung (38) in eine Gas-Flüssigkeit-Kontaktanlage (39), in welcher öl durch die Leitung (41) und die Einspritzdüsen (42) eingeblasen wird. Ein enger Kontakt zwischen dem aus der Transportleitung (38) kommenden Produktgas und dem durch die Leitung (41) herangeführten öl wird in der Kontaktanlage (39), die vorzugsweise die Form eines Venturi-Rohres aufweist, hergestellt. Die Kontaktanlage (39) kann aber auch als Düse oder Lochplatte ausgebildet sein. Hier erfolgt eine Beschleunigung des Gasstroms, und das öl wird in den beschleunigten Gasstrom durch die Venturi-Roiiröffnung oder die öffnung der Lochplatte aus einer Vielzahl von Düsen (42), von denen zwei in der Abbildung angegeben sind, eingeblasen. Venturi-Rohr und Lochplatte sind bekannte Vorrichtungen.

Das Waschen des Gasstroms mit einem flüssigen Kohlenwasserstoff erfolgt erfindungsgemäß bei einer Temperatur oberhalb des Taupunktes des im Produktgas enthaltenen Wasserdampfes, z. B. bei einer Temperatur im Bereich von 448 bis 773 K. Der Taupunkt des Wasserdampfes liegt unter den angewandten Bedingungen im Bereich von 418 bis 473 K. Der verwendete flüs^cige Kohlenwasserstoff weist einen anfänglichen Siedepunkt oberhalb 418 K, vorzugsweise oberhalb 473 K, bei Normaldruck auf. Im allgemeinen eignet sich das Prozeßheizöl sehr gut zur Ent-

fernung des Kohlenstoffs aus dem Produktgasstrom.

Die Kohlenstoff/Öl-Mischung aus der Wäsche eignet sich zum Einsatz als Prozeßbrennstoff. Erfindungsgemäß werden öleinspritzgeschwindigkeiten von 3,8 bis 38 I 01/28,3 m³ Gas, vorzugsweise von 7,5 bis 191 öl pro 28,3 m³ Gas angewendet.

Die sich in der Kontaktanlage (39) bildende Gas/ Öl-Mischung wird in den Separator (43) geleitet, in welchem eine Trennung von gekühltem gereinigtem Produktgas und den Kohlenstoff enthaltendem (51 erfolgt. Der Separator (43) befindet sich im oberen Teil eines geeigneten Reaktors vom Zyklontyp, wobei das gereinigte Gas zentrisch und axial aus- und in die Leitung (44) eingebracht wird. Kohlenwasserstofföl, welches als Ausgangsmaterial für den Synthesegasgenerator geeignet ist, wird in den Separator (43) durch die Leitung (45) und die Pumpe (46) eingegeben. Das öl passiert den Erhitzer (47), weicher in geeigneter Weise mit dem Ventil (48), welches durch die Flüssigkeitsstandkontrolle (49) gesteuert wird, verbunden ist, und tritt in den unteren Teil des Separators (43) ein, wo eine Vermischung mit dem kohlenstoffhaltigen, vom Produktgasstrom abgetrennten öl erfolgt.

Die Kohlenstoff/Öl-Aufschlämmung wird aus dem Separator (43) abgezogen, wobei ein Teil desselben mit Hilfe der Pumpe (51) und durch die Leitung (41) zu den Einspritzdüsen (42) geführt wird. Der verbleibende Teil der Kohlenstoff/Öl-Aufschlämmung wird aus dem Separator (43) über die Pumpe (52), welche in geeigneter Weise durch das Ventil (53) gesteuert wird, das der Überwachung durch die Strömungsgeschwindigkeitskontrolle (54) unterliegt, entfernt und als neues Ausgangsmaterial für den Synthesegasgenerator durch die Leitung (55) in die Leitung (7) gepumpt. Das kohlenstoffhaltige öl aus dem Separator (43) kann das gesamte oder ein Teil des Ausgangsmaterials sein. Falls benötigt, kann ölausgangsmaterial durch den Erhitzer (47) und die Leitung (56) auf die Pumpe (52) geführt werden, was vom Ventil (57) gesteuert wird. Kohlenstoff-Öl-Aufschlämmung kann über I.p.itnnp (58Ϊ mit dpm Twisrhpnopcrhaltpten Kontrollventil (59) zur Verwendung als Brennstoff abgezogen werden.

Gemäß einer Ausführungsform passiert das abgekühlte und gereinigte, aus dem Separator (43) durch die Leitung (44) abgeführte Produktgas eine Gas-Flüssigkeits-Kontaktanlage (60), in welcher Wasser durch die Leitung (61) und die Einspritzdüsen (62) eingespritzt wird. In der Kontaktanlage (60) erfolgt eine innige Berührung des aus der Leitung (44) kommenden Produktgases, welches wenig öldampf und Kohlenstoffteilchen aus dem Separator (43) mit sich führt, mit dem durch die Leitung (61) eingeführten Wassers. Die Kontaktanlage (60) stellt in geeigneter Weise ein Venturi-Rohr oder eine Lochplatte dar, ähnlich wie die Kontaktanlage (39). In (60) erfolgt eine Beschleunigung des Gasstroms und das Wassereinspritzen in den beschleunigten Gasstrom an der Öffnung des Venturi-Rohres oder der Lochplatte durch eine Vielzahl von Düsen (62), von denen zwei in der Zeichnung wiedergegeben sind.

Die in der Kontaktanlage (60) gebildete Gas-Wasser-Mischung fließt in den Separator (63), in welchem eine Abtrennung des abgekühlten, gereinigten Produktgases vom Wasser, welches Restöl und aus dem Produktgasstrom entfernten Kohlenstoff enthält, erfolgt. Der Separator (63) kann in geeigneter Weise ein Turm mit einem Packungsteil (64), oberhalb des aus der Kontaktanlage (60) kommenden Gaseintritts angeordnet, sein. Wasser wird vom unteren Teil des Separators (63) in die Kontaktanlage (60) mit der Pumpe (65) gepumpt. Frischwasser, ζ. Β. Kondensat aus der Anlage, wird dem Turm (63) durch die Leitung (66) und der Pumpe (67) zugeführt, wobei die Zuführung in geeigneter Weise durch die Strömungsgeschwindigkeitskontrolle (68) geregelt wird. Das Wasser mit öl und aus dem Produktgasstrom herrühren-

dem Kohlenstoff sammelt sich im unteren Bereich des Separators (63) und wird aus diesem durch die Leitung (69) und über das Ventil (70), welches über die Flüssigkeitsstandkontrolle (71) gesteuert wird, entfernt. Das Wasser aus dem Separator (63) kann der Anlage

durch die Leitung (72) und das Kontroll ventil (73) entnommen oder kann nach Passieren der Pumpe (74) durch die Leitung (75) in den Erhitzer (76) zur Erzeugung von Dampf für den Synihesegasgeneraiur geführt werden.

Vorzugsweise ist die Temperatur im Wasserwaschschritt im Einklang mit einer wirksamen Entfernung des öldampfes aus dem Gasstrom so hoch wie möglich gewählt. Der Wasserwaschtemperaturbereich kann 310-533 K, vorzugsweise 418-503 K. sein. Im allgemeinen ist es erwünscht, den Wasserwaschschritt bei einer Temperatur von etwa 583 K unterhalb der ÖI-waschtc.iiperatur zu führen. Das Wasserverhältnis liegt bei der Wäsche im Bereich von 0,134-1,34 Liter Wasser/m³ Produktgas.

Der Erhitzer (76), verwendbar ist ein Einrohrdampfkessel, wandelt das Wasser in Prozeßdampf um. Der aus dem Erhitzer (76) durch die Leitung (77) strömende Dampf wird, wie benötigt, entweder in die Sauerstoff zuführleitung (11) oder die ölzufuhrleitung

(7) über die Regelventile (78) und (79) geführt. Ein Teil oder aller benötigter Dampf für die Synthesegaserzeugung kann aus dem Separator (63) entnommenem Wasser stammen oder es kann ein Teil oder der gesamte Dampf aus dem durch die Leitung (81) mit der Pumpe (82) zugeführten Frischwasser entstammen. Falls es gewünscht wird, dem Synthesepasgenerator den Dampf vermischt mit dem Öl durch die Leitung (7) zuzuführen, wird der Dampf vorteilhafterweise aus dem ölhaltigen Wasser entstammend dem Separator (63) erzeugt. Falls der Dampf über die Sauerstoffzufuhrleitung eingebracht wird, sollten keine öldämpfe vorhanden sein. Dann ist eine Dampferzeugung aus dem durch die Leitung (81) zugeführten Frischwasser vorzuziehen.

Beispiel

Prozeßheizöl mit einer API-Dichte von 8,8 ° wurde auf 386 K vorgewärmt und in eine 0,052 m³ große Reaktionszone in einem Strömungssynthesegasgenerator mit einer Geschwindigkeit von 207,5 kg (205,6 Liter)/Stunde eingegeben. 99,7 VoI-% reiner Sauerstoffwurde auf 477 K vorgewärmt und mit einer Geschwindigkeit von 139,8 Nm³/Stunde in Mischung mit 97,9 kg/Stunde Prozeßdampf der Temperatur von

bo 762 K in die Reaktionszone geführt. Die sich einstellende Mischung von Öl, Dampf und Sauerstoff reagiert im Generator bei gegebenen Bedingungen sich einstellenden Temperaturen im Bereich von 1472-1643 K und einem Druck bei 86,6 bar.

b5 Das aus der Reaktionszone mit 1473 K und einer Geschwindigkeit von 571,5 NmVStunde austretende Gas hatte folgende Zusammensetzung (VoI-% oder Mol-%, auf Trockengas bezogen):

CO 45,27

H₂ 45,05

CO₂ 6,36

Methan 0,79

N₂ 0,33

H₂S 0,14

Ar 0,06

C (%C in Heizöl) 1,63

Das Rohproduktgas aus dem Generator enthielt 6,88 Mol-% Wasserdampf (36,5 kg/Stunde). Das Produktgas hatte eine Taupunkttemperatur von 437,8 K und enthielt 2,95 kg/Stunde freien Kohlenstoff als Nebenprodukt.

Das Produktgas aus dem Synthesegasgenerator wurde auf 533 K durch indirekten Wärmetausch in einem Abhitzkessel gekühlt und sodann in einem Vcnturi-Koniaktrohr und -Separator mit einem 8,8° API-Dichte-Heizöl, welches auch als Prozeßbrennstoff verwendet wurde, in Kontakt gebracht. Durch den direkten Kontakt mit dem öl kühlte das Produktgas auf etwa 516 K ab, und das öl entfernte aus dem

Gasstrom Ruß. Das öl wurde mit einer Geschwindigkeit von 7,95 Liter 01/28,3 m³ Trockengas oder 23,45 kg/Stunde in das Venturi-Kontaktrohr und -Separator gegeben. Das mit Kohlenstoff beladene 01, enthaltend 1,42 Gew.-% C, wurde mit der gleichen Geschwindigkeit aus der Quenchanlage abgezogen. Der nicht umgesetzte Kohlenstoff im Produktgas betrug 1,63 Gew.-% des im Ausgangsmaterial enthaltenen Kohlenstoffs.

Ein wichtiger Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens beim Betreiben eines Synthesegasgenerators besteht darin, daß, da der Kohlenstoff aus dem Produktgasstrom durch Waschen mit einem Kohlenwasserstofföl entfernt wird, die Notwendigkeit aus dem

i> Quenchwasser nach herkömmlichen Synthesegaserzeugungsverfahren auszuführenden Kohlenstoffwiedergewinnung ausgeschlossen wird. Das vorliegende Verfahren bsnötiⁿt keine °rößcre ^sh! ^vr>r\ Wärmetauschern und Trennreaktoren mehr und macht Ge-

-"' brauch von einem Abhitzkessel, der die im heißen Synthesegas enthaltene Wärme direkt zu Hochdruckdampfherstellung benutzt.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (3)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Synthesegas durch Partialoxydation flüssiger Kohlenwasserstoffe mit Sauerstoff oder einem sauerstoffhaltigen Gas in Gegenwart von Wasserdampf in der Reaktionszone eines nicht katalytischer! Gasgenerators bei einer Temperatur im Bereich von 1253 bis 1923 K unter gleichzeitiger Herstellung freien Kohlenstoffs, dadurch gekennzeichnet, daß das aus der Reaktionszone ausströmende Produktgas auf eine Temperatur von 473—563 K und oberhalb des Taupunktes des im Produktgas enthaltenen Wasserdampfes abgekühlt und das abgekühlte Produktgas in innigen Kontakt mit flüssigem Kohlenwasserstoff bei einer Temperatur oberhalb des Taupunktes des im Produktgas enthaltenen Wasserdampfes gebracht und ggf. anschließend mit Wasser gewaschen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der mit dem abgekühlten Produktgas in innigen Kontakt gebrachte flüssige Kohlenwasserstoff einen anfänglichen Siedepunkt oberhalb 418 K bei Normaldruck aufweist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Produktgas nach der Behandlung mit flüssigen Kohlenwasserstoffen mit Wasser in einer Menge von etwa 0,134—1,34 1 pro m³ ausströmenden Produktgases bei einer Temperatur zwischen 310 und 533 K gewaschen wird.