DE2557660A1

DE2557660A1 - Verfahren und vorrichtung zum spleissen optischer fasern

Info

Publication number: DE2557660A1
Application number: DE19752557660
Authority: DE
Inventors: Edwin Leroy Chinnock; Detlef Christoph Gloge
Original assignee: Western Electric Co Inc
Current assignee: AT&T Corp
Priority date: 1974-12-23
Filing date: 1975-12-20
Publication date: 1976-07-01
Also published as: US4029390A; FR2296188A1; JPS5845682B2; FR2296188B1; JPS51102651A; DE2557660C2; GB1524874A; CA1019936A

Description

BLUMBACH · WESER - BERGEN . KRAMER ZWIRNER . HIRSCH

PATENTANWÄLTE IN MÜNCHEN UND WIESBADEN

Postadresse München: Palentconsult 8 München 60 Radeckestraße 43 Telefon (089) 883603/883604 Telex 05-212313 Postadresse .Wiesbaden: Patentconsult 62 Wiesbaden Sonnenberger Straße 43 Telefon (06121; 562943/561998 Telex 04-186237

V/ESTERN ELECTRIC COMPANY,

INCORPORATED

NEW YORK (N.Y.) 10007 USA Chinnock 4-15

Verfahren und Vorrichtung zum Spleißen optischer Fasern.

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Spleißen einer ersten Gruppe optischer Fasern (Fiber) mit einer zweiten Gruppe optischer Fasern (Fiber) einschließlich eines Halters, in welchem eine Mehrzahl von Nuten zum Empfang und Ausrichtung der Fiber der beiden Fibergruppen relativ zueinander vorgesehen sind.

Optische Fiberwellenleiter werden als möglicher Ersatz für Drahtpaare, Koaxialkabel und metallische Wellenleiter in mancherlei Systemen einschließlich der Übertragung von Information und Kontrollsignalen von einem Punkt zueinander en betrachtet. Die Vorzüge der Fasersysteme über bekannte Systeme liegen in der kleinen physikalischen Größe und dem leichten Gewicht der Fibern, der Breitbandigkeit,

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welche eine Flexibilität in der Auswahl der zu verwendenden Bandbreite in einem gegebenen System bietet, den nicht leitenden und nicht induktiven Eigenschaften der Fiber und den potentiell niedrigen Kosten der Fibermaterialien und ihrer Herstellung. Es wird jedoch allgemein anerkannt, daß eine Voraussetzung für den eventuellen Erfolg von Fibersystemen die Entwicklung von zuverlässigen und einfachen Fiber-Spleiß-Anordnungen sind. Es ist offensichtlich, daß, um praktisch zu sein, jede Technik des Spleißens von Fibern nicht nur schnell und bequem auszuführen sein muß, sondern auch das schließliche Ziel der Übermittlung der optischen Signalleistung zwischen den gespleißten Fibern mit einem minimalen Verlustbetrag ermöglichen muß.

¥egen der kleinen Abmaße von optischen Fibern (Fiberdurchmesser reichen typischerweise von einigen wenigen Mikrometern bis zu einigen Mil.) wird es im allgemeinen als vorteilhaft angesehen, Fiber in Gruppen oder Bündeln zu handhaben und spleißen zu können, und nicht auf einer individuellen Basis. Optische Fiberstreifen oder -bänder stellen typische Gruppenfiberstrukturen dar, bei welchen zwei oder mehrere Fiberv/ellenleiter in voneinander entfernten Lagen parallel zueinander in einer bandförmigen, äusseren Jacke oder Mantel eingebettet sind. Zahlreiche Verfahren und Anordnungen sind zum Spleißen von Fibergruppen wie diesen

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Fiberbändern vorgeschlagen worden. Eine der einfachsten und genauesten Anordnungen zur Ausrichtung von Fibern für Gruppenspleißzwecke schließt die Verwendung eines Plättchens mit genau im Abstand angeordneten vorfabrizierten Nuten ein, in welchen die Fiber eingelegt sind. Es wurde jedoch bezüglich dieser Anordnungen gefunden, daß es schwierig ist, die Fiberenden während der zahlreichen Verfahrensschritte rein zu halten, die von der Vorbereitung der Fiberenden zum Spleißen bis zu der endgültigen Fiberanordnung und Verbindung reichen. Insbesondere ist die Wahrscheinlichkeit der Kontamination der Fiberenden infolge des Verfahrens des Schiebens der Fiberenden in die Nuten von beiden Seiten des Plättchens groß, indem entweder Staubpartikel oder andere in den Nuten vorliegende Kontaminationsstoffe aufgelesen werden, oder in dem Material von den Seitenwandungen der Nuten abgescheuert wird. Diese Kontamination der Endoberflächen kann den optischen Leistungsverlust in der Spleißregion stark vergrößern.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Spleißverfahren unter Vermeidung der geschilderten Nachteil anzugeben. Die gestellte Aufgabe wird aufgrund der Maßnahmen des Hauptanspruchs gelöst. Dabei wird ein bestimmter, faltbarer Fiberhalter benutzt. Die beiden zu spleißenden Fibergruppen werden in die sich längs erstreckenden parallelen

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Nuten eingelegt, welche symmetrisch um die Faltlinie oder —achse des Fiberhalters angeordnet sind. Die Fiber werden dann entlang einer gemeinsamen Linie geschnitten, die sich in einer Richtung senkrecht zur Fiberachse erstreckt, so daß die Endoberflächen der Fiber frei werden. Nachdem die abgeschnittenen Enden der Fiber entfernt worden sind, werden die beiden Fibergruppen dadurch miteinander verbunden, daß der Halter um die Faltlinie geklappt wird, so daß die Fiber der einen Gruppe in Ausrichtung zu den entsprechenden Fibern der zweiten Gruppe gebracht werden.

Ungleich den meisten bekannten Fiber-Spleiß-Anordnungen wird bei dem Gruppenspleißverfahren und dem bestimmten faltbaren Halter der vorliegenden Erfindung vorteilhaft die Kombination der Fiberausrichtung und Vorbereitung der Enden und der herzustellenden Verbindung miteinander in ein und derselben Struktur miteinander kombiniert, nämlich in dem Halter, so daß die Fiberenden nicht während der verschiedenen auszuführenden Schritte zur Bewirkung der Verspleißung bewegt oder sonst gehandhabt werden brauchen. Die Erfindung ermöglicht auch, daß die jeweiligen Fibern in den Nuten des Halters ausgerichtet und fixiert v/erden, bevor die Fiberenden-Öberflachen hergestellt werden, so daß eine Kontamination infolge der Positionierung der Fiber in den Nuten des Halters vollständig vermieden wird. Das Ergebnis ist eine saubere Verspleißung, die zu einer wirkungsvolleren Übertragung der optischen Signalleistung

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über die Verspleißungsstelle führt.

Weitere Einzelheiten der Erfindung werden anhand der Zeichnung erläutert. Dabei zeigt: ·

Fig. 1 und 2 perspektivische Ansichten eines

faltbaren Halters für die Gruppenverspleißung von Fiberwellenleitern gemäß Erfindung, wobei Fig. 1 den Halter in aufgeklappter Lage und Fig. 2 den Halter in zugeklappter Lage zeigen;

Fig. 3 bis 6 stellen Ansichten von oben des faltbaren Halters und zweier zu verspleißender Fiberbänder in verschiedenen Stufen der Verspleißtechnik gemäß Erfindung dar;

Fig. 7 und 8 stellen Seitenansichten einer Vorrichtung zum Einkerben und Brechen der in dem faltbaren Halter eingelegten Fiber dar, und zwar entlang der gleichen Linie quer zu der Halterfaltlinie, wobei Fig. 7 die Vorrichtung in der ungespannten Ausgangslage und Fig". 8 in der gespannten Lage zeigt;

Fig. 9 und 10 sind Seitenansichten einer beispielsweisen Ausführungsform des faltbaren

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Halters gemäß Erfindung mit einer Verriegelungseinrichtung für die zugeklappte Lage des Halters, und zwar zeigt Fig. 9 den Halter in der aufgeklappten und Fig. 10 in der zugeklappten und verriegelten Lage;

Fig. 11 schließlich ist eine Ansicht von oben einer weiteren beispielsweisen Ausführungsform des faltbaren Halters gemäß Erfindung.

Unter Bezugnahme auf die Zeichnungen ist ersichtlich, daß das zentrale Element, wie es zum Spleißen von optischen Fibergruppen gemäß Erfindung verwendet wird, ein faltbarer Halter 10, der in den Fig. 1 und 2 dargestellten Art ist. Der Halter 10 enthält beispielsweise ein relativ dünnes Plättchen, d.h., ungefähr ein Millimeter oder weniger stark, das aus einem biegbaren Material, wie Kunststoff oder Metall, besteht. Kunststoffe, wie imprägniertes Polytetrafluorathylen (an welchem ein Epoxykleber haftet) und Metalle, wie Aluminium, sind für den Halter 10 brauchbar. Wie aus Fig. 1 hervorgeht, ist der Großteil der oberen Fläche des Halters

10 in zwei Abschnitte 11 bzw. 12 unterteilt, und zwar durch eine sich zentral erstreckende Faltlinie 13. Die Abschnitte

11 und 12 weisen jeweils eine Mehrzahl von Nuten 15 bzw. 16 zum Empfang von optischen Fasern oder Fiber auf, die im bestimmten seitlichen Abstand voneinander parallel und

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symmetrisch zur Faltlinie 13 ausgerichtet sind. Die Nuten sind beispielsweise V-förmig ausgebildet, wobei der Winkel zwischen den Nutwänden 90° beträgt. Es können jedoch auch andere Nutformen, beispielsweise halbkreisförmige oder rechteckförmige Nutformen und andere Nutwinkel selbstverständlich benutzt werden. In jedem Fall sind die Nuten 15 des Abschnitts 11 geometrisch identisch zu den Nuten 16 des Abschnittes 12 und symmetrisch zur Faltlinie 13 angeordnet. Aus Darstellungsgründen sind jeweils fünf Nuten in jedem Abschnitt 11 oder 12 gezeigt, die fünf Fibergruppen einschlisßlich fünf optischen Fibern empfangen und ausrichten. Offenbar können mehr oder weniger Nuten in jedem Abschnitt des Halters 10 vorgesehen sein.

Der Halter 10 ist so ausgebildet, daß er um die Faltlinie 13 geklappt werden kann, um die Nuten 15 des Abschnitts 11 in Deckung mit den entsprechenden Nuten 16 des Abschnitts zu bringen. Zur Erleichterung des Klappens bzw. Faltens des Halters 10 sind zwei Nuten 17 in der oberen hauptsächlichen Seite des Halters auf jeder Seite der Faltlinie 13 vorgesehen, wodurch die Biegebeanspruchung des Halters 10 herabgesetzt wird. Die Nuten 17 sind wie die Nuten 15 und 16 V-förmig gekerbt und weisen einen Winkel von 90° auf, jedoch übersteigt ihre Tiefe diejenige der Nuten 15 und Zusätzlich zur Erleichterung des Klappens des Halters dienen die Nuten 17 noch dazu, die fluchtende Überdeckung zwischen den Nuten 15 und 16 genau beim Falten des Halters 10 auszu-

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führen. Fig. 2 stellt den Halter 10 in gefalteter Lage dar, die durch Klappen des Abschnitts 12 über den Abschnitt 11 hergestellt worden ist.

Zur Erläuterung der Verwendung des Halters 10 nach Fig. 1 und 2 beim erfindungsgemäßen Verfahren zur Durchführung von Fiberver spleißungen wird Bezug auf Fig. 3 bis 6 genommen. Wie erläutert, stellt das optische Fiberband eine weitverbreitete Gruppenfiber-Struktur dar, wobei in einem bandförmigen äusseren Mantel eine Mehrzahl von Fiberwellenleiter in einer linearen Reihe in parallelen, voneinander entfernten Lagen zueinander eingebettet sind. Das Verfahren gemäß •Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Spleißung von optischen Fiberbändern dieser Art beschrieben. Es ist jedoch ersichtlich, daß die Erfindung nicht auf das Spleißen solcher Fiberbänder beschränkt ist, sondern auch zum Spleißen anderer Gruppenfiber-Strukturen sowie von getrennten Fibern verwendet werden kann.

In dem ersten Schritt des dargestellten Verfahrens wird der äussere Mantel auf einer kurzen Strecke des zu spleißenden Fiberbandes entfernt, um die einzelnen Fasern oder Fibern 14 freizumachen. Der Kunststoffmantel des Bandes kann typischerweise mittels eines geeigneten Lösungsmittels, beispielsweise Azeton, oder alternativ durch mechanisches Abstreifen des Mantels von den Fibern, beispielsweise mit einer Rasierklinge, entfernt werden. In jedem Fall muß Sorge dafür ge-

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tragen werden, daß die Fiber nicht beschädigt v/erden. Nachdem die Fiber des ersten von den beiden zu verspleißenden Bändern, beispielsweise dem Band 21 in Fig. 3, freigemacht worden sind, werden dies-e in die Fiberempfangsnuten 15 des Abschnitts 11 des Halters 10 eingelegt, wie in Fig. dargestellt. Dies wird beispielsweise dadurch ausgeführt, daß die Fiberenden m einem Ende, des Halters (z.B. links) in die Nuten eingefügt werden und dann die Fiber zum entgegengesetzten Ende des Halters (beispielsweise rechts) geschoben werden. Die bei dieser Verschiebebewegung wahrscheinlich aufgesammelte Verschmutzung an den Faserenden ist kein Problem, da,wie weiter unten erläutert, neue Faserenden hergestellt werden, nachdem die Fiber in dem Halter festgelegt worden sind. Vorzugsweise sind die freigemachten Fiber 25 genügend lang, um sich bis zum rechten Ende des Halters 10 oder darüberhinaus, zu erstrecken.

Dasselbe Vorgehen wird zum Einlegen der freigemachten Fibern 26 in dem zweiten zu verspleißenden Band 22 in Fig. 3 angewendet, und zwar bezüglich der Nut 16 des Abschnitts 12 des Halters 10. Jedoch v/erden, wie sich auch aus Fig. 3 ergibt, die Fibern von dem entgegengesetzten Ende des Halters 10 (d.h., von rechts) eingefügt, so daß sie sich durch den Halter in entgegengesetzter Richtung zu den Fibern des Bandes 21 erstrecken. Es wird darauf hingewiesen, daß die Abmessungen der Nuten 15 und 16 vorzugsweise so gewählt sind, daß der Abstand der Faser zu Faser in dem Halter 10 der

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gleiche ist, wie der von jedem Fiberband.

Die Fibern in den Bändern 21 und 22 werden danach mit dem Halter 10 mittels eines geeigneten Klebstoffs verbunden, beispielsweise einem Epoxykunststoff. Speziell wird der Epoxyklebstoff selektiv an das Ende der Fiber aufgebracht, die als Teil der endgültigen Verspleißung zurückbehalten werden. So wird in Fig. 4 ein Tropfen Kunststoff 18 auf das linke Ende der Fibern im Band 21 und ein v/eiterer Tropfen Epoxykunststoff 19 auf das rechte Ende der Fibern im Band aufgebracht.

Nach der Aushärtung d=s Epoxy werden die so im Halter 10 festgelegten Fiber entlang einer Teilungslinie 24 in zwei Teile getrennt, die senkrecht zu den Fiberachsen und zu der Halterfaltlinie 13 ausgerichtet ist. Dies wird beispielsweise unter Verwendung der Brechvorrichtung 30 der in Fig. und 8 dargestellten Art ausgeführt. Es stellt dies eine modifizierte Version einer älteren Brechvorrichtung der Anmelderin dar (US-Patentanmeldung 410 293 vom 21.11.1973). Die Vorrichtung ist kompakt, typischerweise wenige Zentimeter groß und kann leicht in einen zusammengedrückten oder engen Raum gebracht werden und kann leicht in jeder Lage von Hand betätigt v/erden, indem die bequem gelegene Schraubeneinstellung 31 gedreht wird.

Um den gewünschten Faserschnitt durchzuführen,· geht man

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von der in Fig. 7 dargestellten losen Lage der Brechvorrichtung 30 aus. Der Halter 10, in welchem die beiden Faserbänder 21 und 22 befestigt sind, wird zwischen einer Stahlbiegeform 32 und zwei L-förmigen, schwenkbar gelagerten Reibplatten 33 und 34 eingelegt, so daß der Halter unter einem Diamantgriffel 35 zentriert ist. Der Abstand zwischen den Reibplatten 33 und 34- ist derart, daß beim Anziehen der Einstellschraube 31 die festgelegten Fiberenden des einen Bandes und die freien Fiberenden des anderen Bandes dazu gelangen, Seite an Seite unter einer Reibplatte an jedem Ende des Halters 10 gehalten zu werden. Die Einstellschraube 31 wird soweit angezogen, daß die Reibplatten 33 und 34 die Fiber in jedem Band stationär relativ zu der Biegeform 32 wirksam halten. Der Diamantgriffel 35 wird dann quer zu dem Halter entlang der Teilungslinie 24 gezogen (d.h., in die Zeichnungsebene), um Kerbnuten in allen Fasern der beiden Bänder zu erzeugen. Ein leichter nach unten gerichteter Druck von wenigen Gramm auf den Griffel 35 reicht aus, um Kerbnuten von einigen Mikrometern Tiefe in jedem der Fibern zu erzeugen.

Die Einstellschraube 31 wird dann weiter angezogen, wie in Fig. 8 dargestellt,- wodurch sich die Biegeform 32, der Halter 10 und die jeweiligen darin festgelegten Fibern weiter biegen. Gleichzeitig verschieben sich die Reibplatten 33 und 34 um ein kleines Stück nach aussen bezüglich der Biegeform 32, und zwar infolge ihrer Schwenklagerung.

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Diese Verschiebung übt einen Zug auf die Fiber im Halter 10 aus, so daß das gewünschte Verhältnis von Zug zu Biegespannung in jedem der Fiber erzielt wird. (Das mechanische Verhalten der Biegeform 32 bestimmt in erster Linie die Belastungsverteilung, die sich in den Fibern ergeben, und daher kann durch geeignete Wahl der Dicke der Biegeform das richtige Verhältnis der Biege zur Zugbeanspruchung für die individuellen Fiber erzielt werden, wie in der erwähnten Anmeldung der Anmelderin angegeben.j Die kombinierte Betätigung führt dazu, daß die Fiber sauber in zwei Stücke mit ebenen Endflächen brechen, welche senkrecht zu den Fiberachsen stehen und in der gleichen Ebene liegen, wie die Teilungslinie 24. .

Sobald die Faserteilung und die Endflächenherstellung beendet sind, wird der Halter 10 aus der Brechvorrichtung 30 herausgenommen. Die unerwünschten Fiber enden werden aus dem Halter entfernt, damit sich die in Fig. 5 dargestellte Anordnung ergibt. Da nur die linken Enden der Fiber, im Band 21 und die rechten Enden der Fiber im Band 22 mit dem Halter verbunden sind, können die unerwünschten Faserstücke aus dem Halter durch einfaches Herausziehen entfernt werden. Zur weiteren Herstellung der Verspleißung wird der Halter 10 um die Faltlinie 13 gefaltet, wodurch die individuellen und senkrechten Endflächen der Fiber 14 des Bandes 21 in eine Lage gegenüberstehend den senkrechten Endflächen der Fiber 15 des Bandes 22 gebracht werden. Um die optische

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Verbindung der jeweiligen Fiber zu verbessern, kann ein "geringer Betrag an Flüssigkeit mit passmdem Brechungsindex in dem Bereich der Enden der Fiber gebracht werden, bevor der Halter 10 vollständig geschlossen wird. Transparentes Epoxymaterial mit passendem Brechungsindex kann zur Verkittung der Fiber miteinander verwendet werden, wenn eine dauernde Verbindung hergestellt werden soll. Der Halter 10 verbleibt als integraler Teil der Verspleißung, Fig. 6 stellt die erhaltene Verspleißausbildung dar.

Ein hauptsächlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß der Herstellungsschritt der Fiberendflächen bis nach dem Schritt der Positionierung und Verbindung der Fiber mit dem Halter verschoben wird, wobei in signifikanter Weise die Wahrscheinlichkeit von Verschmutzung oder Kontamination der Fiberenden und damit hoher optischer Leistungsverluste an der Verspleißungsstelle vermindert werden. Vorbereitete experimentelle Verlustmessungen mit dem dargestellten Verspleißverfahren gemäß Erfindung unter Verwendung von Vielmoden-Fiber mit einem Kerndurchmesser von 3 Mil. oder 0,0762 mm und einem äusseren Durchmesser von 5 Mil. oder 0,127 mm haben die geringe Anfälligkeit des Verfahrens bezüglich Kontamination erwiesen, und es wurden mittlere Verspleißungsverluste in der Nähe von 0,1 dB erzielt.

Zusätzlich ist das erfindungsgemäße Verfahren relativ 609827/0 7 10

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schnell und bequem auszuführen. Es macht keine Präzisionswerkzeuge oder -verfahren erforderlich. Die schließliche genaue Ausrichtung der verschiedenen Fasern wird selbsttätig mittels der Nuten in dem faltbaren Halter erzielt. Die gesamte für die Faserausrichtung benötigte Präzision ist in die Herstellung des Halters gelegt und nicht in die Schritte zur Ausführung der Verspleißung. Aus der Vielzahl der bekannten Herstellungsverfahren, wie Extrusion, Gießen, Fräsen, kann die passende Methode zur Herstellung der faltbaren Halter mit der benötigten Präzision ausgewählt werden. Ein speziell passender Weg der Herstellung der Halter besteht darin, einen langen kontinuierlichen Kunststoffstreifen des gewünschten Profils zu extrudieren, der dann in Stücke geeigneter Länge geschnitten oder zersägt werden kann.

Fig. 9 und 10 stellen eine modifizierte Version des faltbaren Halters dar, und zwar kann der Halter in aufeinandergeklappter Lage verriegelt werden. Der Halter 40 nach Fig. 9 und 10 weist einen Riegelkamm 48 auf der linken Seite und eine Riegelnut 49 auf der rechten Seite auf, die sich jeweils parallel zu den Fiberaufnahmenuten und der Halterfaltlinie (d.h., in die Zeichenebene) erstrecken. Wie aus Fig. 10 hervorgeht, greift der Riegelkamm 48 in die Hegelnut 49 ein, wenn der Halter gefaltet wird, so daß dieser in seiner zugeklappten Lage verriegelt wird. Der Halter kann nur dadurch geöffnet werden, daß die Riegelnut 49 zur Freigabe des Riegelkammes 48 ausgedehnt wird. Der Halter

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40 ist für solche Anwendlangen wünschenswert, bei denen die Verbindung getrennt und etwas später vorgenommen werden soll, beispielsweise, um die Verbindung zu einem anderen Fiberband herzustellen. ¥le der grundlegende Halter nach Fig. 1 und 2, kann der Halter 40 mit dem in Fig. 9 dargestellten Profil durch Extrusion eines biegsamen Kunststoffes hergestellt werden. Natürlich kann auch eine andere Verriegelungsgestaltung in Verbindung mit dem faltbaren Halter der Erfindung angewendet werden.

Vie mit Bezug auf Fig. 3 erläutert worden war, wird das Epoxy oder ein anderer Kunststoff zur Festlegung der Fiber in dem Halter,beispielsweise in Form eines Tropfens auf entgegengesetzten Enden des Halters,angewendet. Bei einer nachfolgenden Wiederverwendung kann der gehärtete Epoxytropfen zu dick werden und die Tendenz auftreten, daß der Halter an seinen beiden Enden klafft. Dies kann durch Vervendung von-nur geringen Mengen an Epoxy vermieden werden, ua eine zu große Dicke auszuschließen. Alternativ kann ein faltbarer Halter nach Fig. 11 verwendet werden. Der Halter 50 ist beispielsweise identisch zum Halter 10 nach Fig. 1 und 2, außer,daß Abschnitte 51 und 52 sich nur ein kurzes Stück entlang der Faltlinie 53 überdecken, oder anders ausgedrückt, feilstücke 58 und 59 an entgegengesetzten !Enden des Halters fehlen. Venn der Halter 50 ua die FaItlinie 53 geklappt wird, reicht der Abschnitt 51 bis jenseits des Abschnitts 52 am einen Ende des Halters und am

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anderen Ende des Halters reicht der Abschnitt 52 jenseits .des Abschnitts 51. Die fehlenden Abschnitte 58 und 59 stellen sicher, daß in zuvor erläuterter Weise aufgebrachter Klebstoff zur Befestigung der .Fibern in dem Halter nicht das vollständige Schließen des Halters behindert. Die fehlenden Abschnitte 58 und 59 können durch einfaches Abschneiden oder Aussägen von entgegengesetzten Endteilen aus den jeweiligen Faserempfangsabschnitten eines rechtwinkligen Halters, wie er als Halter 10 in Figo 1 und 2 dargestellt ist, gewonnen werden»

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Claims

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Patentansprüche

/ 1, Verfahren zum Spleißen einer ersten Gruppe optischer Fasern (Fiber) mit einer zweiten Gruppe optischer Fasern (Fiber),

gekennzeichnet durch folgende Schritte:

die Fiber der ersten Gruppe werden in einen faltbaren Fiberhalter mit einer Mehrzahl von parallel im Abstand zueinander angeordneten Nuten eingelegt; die Fiber der zweiten Gruppe werden in eine Mehrzahl von weiteren parallelen, im Abstand angeordneten Nuten des Halters eingelegt, wobei der Halter um eine zu den Nuten parallelen Achse faltbar ist und die zweite Mehrzahl der Nuten symmetrisch zur ersten auf der anderen Seite der Achse angeordnet ist;

die erste Fibergruppe wird mit dem einen Ende des Halters und die zweite Fibergruppe mit dem entgegengesetzten Ende

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des Halters verbundenj

•die Fiber werden entlang einer senkrechten Linie zur Längsachse der Fiber geschnitten und so die Endoberflächen der Fiber freigemacht;

die abgeschnittenen, losen Fiberstücke werden entfernt; der Halter wird um die Faltachse geklappt, wobei die erste Fibergruppe fluchtend zu den entsprechenden Fibern der zweiten Gruppe gebracht wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1,

dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Falten des Halters ein Material mit passendem Brechungsindex auf die freie Endoberfläche der Fiber aufgebracht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1,

dadurch gekennzeichnet, daß nach Faltung des Halters dieser in der gefalteten Lage befestigt wird, um die Ausrichtung der Fiber dauerhaft zu machen.
4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3,

mit einem Materialplättchen, welches eine Mehrzahl von parallelen Nuten zum Empfang der Fiber aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß das Plättchen (10,40,50) aus einem biegbaren Material besteht, und daß das Plättchen um eine Achse (13) faltbar ist, die parallel zu den Nuten (15,16) ausgerichtet ist und die Nuten (15,16) in

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zwei gleiche Teile (11,12) aufteilt, die entlang entgegengesetzten Seiten der Achse (13) angeordnet sind.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, .

dadurch gekennzeichnet, daß das Plättchen (40) eine Riegeleinrichtung (48,49) zur Sicherung des Halters in der gefalteten Lage aufweist.

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