DE2650022A1

DE2650022A1 - Lichtleitfaser mit praezisen flaechen, verfahren zu ihrer herstellung und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens

Info

Publication number: DE2650022A1
Application number: DE19762650022
Authority: DE
Inventors: Charles Kuen Kao
Original assignee: International Standard Electric Corp
Current assignee: International Standard Electric Corp
Priority date: 1975-11-05
Filing date: 1976-10-30
Publication date: 1977-05-12
Also published as: ES453071A1; ES463593A1; JPS5284750A; FR2331042A1; CA1078234A; CH608892A5; NL7612080A; JPS5634845B2; GB1562728A; US4057322A; ES463594A1; IT1073117B

Description

Patentanwalt
Dipl.-Phys. Leo Thul
Postfach 300 929
7000 Stuttgart-Feuerbach

CK. Kao -17

INTERNATIONAL STANDARD ELECTRIC CORPORATION, New York

Lichtleitfaser mit präzisen Flächen, Verfahren zu ihrer Herstellung und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens

Die Priorität der Anmeldung Nr. 629 210 vom 5. 11. 1975 in den Vereinigten Staaten von Amerika wird beansprucht.

Die vorliegende Erfindung beschreibt ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Ausbildung einer umhüllten Lichtleitfaser mit präziser dreidimensionaler Oberfläche.

Der geringe Durchmesser von Lichtleitfasern erschwert die Herstellung einer Verbindung zwischen zwei Fasern. Da der Hauptanteil des Lichts durch den engen Zentralbereich des Kerns der Fasern hindurchgeht, ist es wichtig, daß die Faserkerne genau fluchten, damit ein Lichtverlust beim übertragen

22. Oktober 1976 Dr.Rl/sp

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zwischen den Kernen zweier Fasern, die aneinander angeschlossen werden, vermieden wird. Weitere beim Ankoppeln zwischen Lichtleitfasern auftretende Probleme sind der Unterschied im Durchmesser und die unbestimmte Lage des Kernzentrums in Bezug auf den Umfang der Faser.

Ein wirkungsvolles Verfahren zur Lösung dieser im Zusammenhang mit dem Ankoppeln zwischen Lichtleitfaserenden auftretenden Problemen wird in der Patentanmeldung P 26 40 562 beschrieben. Dieses Verfahren gestattet die genaue Ausrichtung zwischen Lichtleitfasern durch die Verwendung von drei tangential laufenden Führungsstangen als Ausrichtglieder, wobei die zu verbindenden Faserenden in den Zwischenraum eingeführt werden, der zwischen den tangentialen Kontaktpunkten der Stangen ausgebildet ist. Die sorgfältig kontrollierte Geometrie der Stangen stellt eine gute Ausrichtung zwischen den Fasern sicher, da diese jede der Stangen an einem Punkt berühren, was wiederum drei sorgfältig kontrollierte Bezugspunkte ergibt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, präzis ausgebildete Bezugsflächen an Lichtleitfasern zu bilden, die eine genaue Ausrichtung zwischen den Fasern erlauben, ohne daß Hilfsstangen zur genauen Ausrichtung erforderlich sind und ohne daß die Entfernung von schützenden Plastikumhüllungen erforderlich ist. Die Aufgabe wird durch die im Anspruch 1 beschriebene Erfindung gelöst.

Durch Deformation des die Faser umhüllenden Plastikmaterials in den Zwischenräumen der drei tangentialen Zylinder mit präzisen Radien werden den Flächen der Lichtleitfasern Bezugsebenen erteilt. In den beschriebenen Ausbildungsformen werden

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für diese Zylinder gleiche Radien angenommen, dies ist jedoch keine notwendige Bedingung. Die zylindrischen Oberflächen, die durch die Präzisionszylinder geschaffen werden, ergeben sorgfältig definierte Bezugsflächen zur Ausrichtung der Faserkerne,, wenn ähnlich geformte Faserenden zum Ankoppeln der Fasern benutzt werden.

Die Erfindung wird anhand der nachstehend beschriebenen Zeichnung erläutert. Es stellen dar:

Fig. 1 einen Lichtleitfaserkoppler nach dem Stand der Technik,

Fig. 2 die Frontansicht der präzisen Oberfläche der Lichtleitfaser nach der vorliegenden Erfindung,

Fig. 3A einen Querschnitt einer plastikumhüllten Lichtleitfaser, die sich in der Ausformvorrichtung der vorliegenden Erfindung befindet,

Fig. 3B einen Querschnitt durch die präzise Faseroberfläche nach der Erfindung,

Fig. 3C eine seitliche perspektivische Ansicht zweier Lichtleitfasern mit jeweils der präzisen Oberflächenausbildung nach Fig. 3B,

Fig. 4 eine perspektivische Ansicht einer Ausbildungsform des zur Ausformung der Ausbildung nach Fig. 3B erforderlichen Werkzeuges,

Fig. 5 eine andere Ausbildungsform des Werkzeuges zur Herstellung der Ausbildung nach Fig. 3B,

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Fig. 6 eine weitere Ausbildungsform eines Werkzeuges zur Herstellung der gleichen Ausbildung,

Fig. 7A eine andere Ausbildungsform der Vorrichtung nach Fig. 3A,

Fig. 7B einen Querschnitt durch die Vorrichtung nach Fig. 7A, wobei die .Zylinder miteinander Kontakt haben,

Fig. 7 C einen Querschnitt durch die mit Hilfe der Vorrichtung nach Fig. 7B hergestellten Faser,

Fig. 7d eine weitere Ausbildungsform der Vorrichtung nach Fig. 7A,

Fig. 7E einen Querschnitt der Ausbildungsform nach Fig. 7D, wobei die Zylinder miteinander Kontakt haben,

Fig. 7F einen Querschnitt durch die mit Hilfe der Ausbildungsform nach Fig. 7E hergestellten Faser,

Fig. 8A eine perspektivische Ansicht eines Metallringes . und der Lichtleitfaser vor der Ausformung der Oberfläche,

Fig. 8B eine weitere perspektivische Ansicht der Faser und des MetaUringes nach Fig. 8A nach Ausformung der Oberfläche,

Fig. 9 einen weiteren Querschnitt durch eine Faser, der die präzise Oberfläche zeigt, die gemäß der Erfindung hergestellt wurde,

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Fig. 1OA eine perspektivische Ansicht einer zusammenhängenden Faser mit präzise ausgebildeten Flächen an verschiedenen Stellen entlang der Faserlänge,

Fig. 1OB eine andere Ausbildungsform einer Lichtleitfaser mit präzisen Flächen gemäß der Erfindung, die sich über die gesamte Faserlänge hinziehen, und

Fig..1OC eine weitere Ausbildungsform der Faser nach Fig. 1OB.

Die Patentanmeldung P 26 40 562 beschreibt die geometrische Ausrichtung einer Lichtleitfaser in Bezug zu den Zwischenräumen, die durch drei tangentiale Kreise mit gleichem Radius gebildet werden. Fig. 1 zeigt die Konfiguration, in der die drei mit 10, 14 und 12 bezeichneten Kreise unter Zuhilfenahme der drei tangentialen Kontaktpunkte 23 die Zwischenräume 21 umschreiben. Der eingeschlossene Kreis 16 berührt wiederum die tangentialen Kreise 10, 14 und 12 an dem Kontaktpunkt 23'. Die geometrische Beziehung zwischen dem eingeschlossenen Kreis 16, dem eingeschlossenen Zwischenraum 21, den Kreisen 10, 14 und und dem Dreieck 19 ist in der obengenannten Anmeldung näher beschrieben. Für die vorliegende Ausbildungsform und den Fall, daß die drei Zylinder gleiche Radien besitzen, genügt es zu zeigen, daß die Spitzen des Dreieckes 19 im Zentrum 17 der einzelnen Kreise 10, 14 und 12 sitzen.

Wie die genannte Anmeldung lehrt, hat es sich gezeigt, daß das Einsetzen der plastikumhüllten Lichtleitfaser in den Zwischenraum 21 bei einem etwas größeren Außendurchmesser der Faser, die Plastikhülle eingeschlossen, als dem Durchmesser des ein-

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geschlossenen Kreises 16, dazu führt, daß die Plastikhülle deformiert wird und einen Querschnitt annimmt, der der Geometrie entspricht, die durch den Zwischenraum 21 begrenzt wird. Es hat sich ferner gezeigt, daß die durch den Zwischenraum 21 begrenzten Flächen gute Bezugsebenen bilden für das Ausrichten der Fasern, die nunmehr äußerst genau in den Zwischenräumen zentriert sind.

Fig. 2 zeigt die Lichtleitfaser 1 mit der Plastikumhüllung 5 und dem Quarzkern 13. Nach dem Einbringen in den Zwischenraum, der aus den drei parallelen Zylindern gebildet wird, resultieren die drei Bezugsflächen 9, 11 und 15. In der Fig. 3A sind die zur Ausbildung der präzisen Fläche dienenden Zylinder zu sehen, sie tragen die Bezugsziffern 25, 31 und 29, und jeder Zylinder ist sorgfältig mit äußerst geringen Toleranzen verarbeitet. Ein isostatischer Druck wurde an die Faser 1 angelegt, wobei die Zylinder sich in Richtung der Pfeile 27 bewegen. Dadurch wird sichergestellt, daß der Druck in allen Richtungen gleich ist. Indem man die Zylinder in tangentialen Kontakt kommen läßt, wird die Plastikumhüllung 5 in den Zwischenraum fließen gelassen, der durch die Zylinder gebildet wird, wodurch die Faser 3 die in Fig. 3B gezeigte Form erhält. Die ausgeformte Faser 3 besitzt nun eine erste Bezugsfläche 9, eine zweite Bezugsfläche 11 und eine dritte Bezugsfläche 15, die durch die Plastikumhüllung 5 begrenzt werden und die sehr nahe an die Geometrie der Peripherien der Zylinder 25, 31 und 29 herankommen. Gleichzeitig stellen die Strömungskennlxnxen des Kaltfließens vom Umhüllungsmaterial und die isostatischen Kräfte sicher, daß die Faser bzw. der Faserdurchmesser in dem Zwischenraum zentriert wird.

Die Verwendung der Bezugsflächen zur Faserausrichtung ist in Fig. 3C zu sehen. Dabei besitzt die Lichtleitfaser 1 ein prä-

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zis ausgebildetes Faserende 3 mit den Flächen 9, 11 und 15 und kann mit einer zweiten Faser 1', die das Ende 3' mit den Flächen 9¹, 11' und 15' besitzt, genau zum Fluchten gebracht werden. Dies war bislang bei den nach dem Stand der Technik kreisförmig ausgebildeten Fasern aufgrund der ünexnheitlichkeit der Plastikumhüllung und der Unterschiede in den Faserdurchmessern unmöglich.

Ein verhältnismäßig einfaches Werkzeug zur Erzielung der genauen Geometrie an Lichtfaserenden wird in Fig. 4 gezeigt. Dabei sind die parallelen Zylinder 25, 31 und 29 an dem einen Ende eines Werkzeuges 1O befestigt, das den einstellbaren Anschlag 6, den Zapfen 8 und ein Paar Handgriffe 14 aufweist. Einsetzen des Endes 2 der Lichtleitfaser 1, wobei diese zwischen die Zylinder in Richtung des gezeigten Pfeiles 4 bewegt wird, und Zusammendrücken der Handgriffe 14 bewirken, daß die Zylinder in tangentialen Kontakt kommen und die Plastikumhüllung in den Zwischenraum zwischen den Zylindern gedrückt wird. Der einstellbare Anschlag 6 dient für unterschiedliche Faserdurchmesser und sorgt für einen genau festgelegten tangentialen Berührungspunkt zwischen den Zylindern.

Ein weiteres Werkzeug zur Ausbildung der genauen Oberflächengeometrie gemäß der Erfindung besteht in dem Schraubteil nach Fig. 5. Dieses Werkzeug kann auch dann benutzt werden, wenn es bei der Faserfläche auf sehr kleine Dimensionstoleranzen ankommt. Bei dieser Anwendung wird die Lichtleitfaser 1 durch die Öffnung 42 in die Schraube 18 eingesetzt, die ein Innengewinde aufweist. In dem Schraubteil 20 des Werkzeuges 46 sind die Zylinder 29, 31 und 25 beweglich angeordnet, ähnlich den Haiteteilen einer elektrischen Handbohrmaschine. Sobald die Lichtleitfaser 1 in dem Werkzeug 46 eingesenkt ist, wird die

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Mutter 18 durch Drehung des Schraubteils 20 angezogen, um die Zylinder in tangentialen Kontakt zusammenzupressen. Die Faser 1 wird wieder aus dem Werkzeug 46 entfernt durch Lösen der Mutter 18 und vorsichtigem Zurückziehen der Faser aus der Öffnung 42.

Während des Herstellungsverfahrens können genaue Dimensionen an der Faser ausgebildet werden mittels eines sorgfältig gesteuerten Antriebsmechanismus, der dazu dient, wechselweise zu arbeiten und sich mit der Faser zu bewegen, im Verlauf des Faserziehverfahrens, wie Fig. 6 zeigt, ohne daß dabei die Faserherstellung gestört wird. Dies wird durch Befestigung der Zylinder 25, 31 und 29 mit Hilfe der mechanischen Antriebsarme 22 erreicht, die wiederum mit einem nichtgezeigten genauen Antriebsmechanismus verbunden sind. Bei dieser Anwendungsweise lassen sich genaue Dimensionen über periodische Abschnitte entlang der Faserlänge dadurch erzeugen, daß die Zylinder in Kontakt mit der Faser 1 kommen und mit ihr weiterwandern unter Ausbildung einer genauen Konfiguration an der Faserfläche und letztlich die Faser freigeben. Die Zylinder kehren dann automatisch zu einem Fixpunkt an der Faserherstelllinie zurück, wo sie periodisch die Faser in der gleichen Weise angreifen. Dies überträgt präzis ausgeformte Flächen in gleichen Abständen wie z. B. 100 cm auf die Faser, so daß bei dieser eine Strecke von 2,54 cm an präzisen Flächen pro Meter vorhanden ist, die für einen Anschluß zur Verfügung stehen. Eine endlose Faser mit einer präzisen Fläche in periodischen Abständen über ihre Länge verteilt ist in Fig. 1OA gezeigt. Dort besitzt eine Endlosfaser 1 die präzise Fläche, die im Bereich der ausgeformten Faser 3 gebildet ist, wechselweise über die gesamte Faserlänge. Soweit die Bezugsflächen auf der Faseroberfläche genau ausgeformt sind, müssen die Spitzen, die

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die Schnittpunkte zwischen den Schnittflächen verkörpern, nicht mit den Spitzen des eingeschlossenen Zwischenraums der Zylinder genau übereinstimmen. Die Furchen auf der Faseroberfläche können leicht abgerundet werden, während oder nach dem Ausbildungsprozeß, ohne daß es zu einer Beeinträchtigung der guten Kopplungseigenschaften der Faser kommt, die auf den präzisen Oberflächen beruhen.

Insbesondere, wenn Sorge getragen wird, daß das aus Plastik bestehende Umhüllungsmaterial nicht über Gebühr zusammengepreßt wird bei dem Verfahren zur Herstellung der präzisen Oberfläche, kann diese über die gesamte Länge der Faser ausgedehnt werden. Die übermäßige Kompression der Umhüllung kann unerwünschte Veränderungen im Brechungsindex verursachen und auch Lichtverluste für den Fall einer plastikumhüllten Faser, bei der die Plastikumhüllung als optische Hülle wirkt. Um die gesamte Faser mit den präzisen Flächen zu versehen, ist es vorteilhaft, die plastikumhüllte Faser durch eine Spritzdüse zu ziehen, welche die Geometrie der gewünschten Oberfläche besitzt. Geschieht die Extrusion bei dem Faserherstellungsverfahren solange das Material der Plastikumhüllung verhältnismäßig weich ist, so passiert dieses Material die genau ausgebildete Spritzdüse mit sehr geringer Kompression. Als Beispiel für eine Lichtleitfaser mit präzisen Oberflächen über die gesamte Faserlänger sei die Fig. 1OB genannt. Hier ist die präzis geformte Faser 3 endlos und besitzt eine quasi Dreieckskonfiguration. Die Fig. 1OC zeigt eine präzis ausgeformte Lichtleitfaser mit einer hexagonalen Geometrie über die ganze Länge. Die hexagonale Konfiguration ist dann erwünscht, wenn eine große Zahl von Lichtleitfasern in einem Kabel zusammengefaßt sind, entsprechend einer engen Packungsdichte, die durch eine derartige Geometrie ermöglicht wird.

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Es ist verständlich, daß die Ausbildung nach Fig. 1OA entlang der Faser in Abständen brauchbare Verbindungspunkte besitzt, wohingegen die Fasern nach den Fig. 1OB und 1OC an jedem beliebigen Punkt der ganzen Faserlänge geschnitten und zusammengesetzt werden können.

Fig. 7A zeigt vier Zylinder, deren Aufgabe es ist, eine präzise Oberfläche den Enden von Lichtleitfasern aufzudrücken. Die Zylinder 25, 31, 29 und 34 umschließen die Lichtleitfaser 1 und sind so in tangentialen Kontakt, daß einer der vier Zylinder zwei der restlichen Zylinder berührt, während jeder der Zylinder während des Ausformungsverfahrens die Faser 1 berührt. Die ausgeformte Faser 3 wird in Fig. 7B gezeigt, sie sitzt dabei in dem Zwischenraum 30 der vier Zylinder. Die Berührungspunkte 23 der vier Zylinder sind ebenfalls zu sehen. Ein Querschnitt der ausgeformten Faser 3 mit der Plastikumhüllung 5 und vier Flächen wird in Fig. 7C gezeigt.

Die Verwendung von sechs Zylindern zur Ausformung von sechs Bezugsflächen auf der Faser wird in Fig. 7D gezeigt, wo die Faser 1 in den Zylindern 25, 31, 29, 14, 26 und 28 eingeschlossen ist. Die Fig. 7E läßt die ausgeformte Faser 3 erkennen, die in dem Zwischenraum 32 sitzt, der von den sechs Zylindern und den Berührungspunkten 23 gebildet wird. Der Querschnitt einer ausgeformten Faser 3 mit einer Umhüllung aus sechs Bezugsflächen läßt Fig. 7F erkennen. In den Fällen, in denen mehr als drei Flächen ausgebildet werden, müssen die Stangen die gleichen Radien besitzen und die Zentren der Stangen müssen auf einem Kreis liegen.

Bei plastikumhüllten Quarzfasern, bei denen der Quarzkern gegenüber dem Durchmesser der Plastikumhüllung etwas exzen-

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trisch liegt, hat man während des Ausformungsverfahrens sur Herstellung einer präzisen Fläche festgestellt, daß die Plastikumhüllung durch die Verschiebung während der Ausformung teilweise die außermittige Lage dadurch korrigiert, daß das Plastikmaterial sich in Bezug auf den Quarzkern gleichmäßiger zurücklagert, so daß der Quarzkern in dem ausgeformten Faserquer schnitt besser zentriert ist. Dies beruht auf der Tatsache, daß die zur Deformation erforderlichen Kräfte in dem Maß steigen, in dem die Materialstärke abnimmt.

Fig. 9 zeigt anschaulicher, wie die Flächen zwischen den Spitzen 40 der ausgeformten Faser 3 als Bezugspunkte zum Ausrichten des Kernzentrums 34 benutzt werden können. Da die Plastikumhüllüng 5 in Bezug auf den Kern verhältnismäßig einheitlich verteilt ist und da die Spitzen 40 der ausgeformten Faser 3 voneinander genau räumlich getrennt sind, im Winkel 0, der durch die Linien 38 gebildet wird, können die Flächen zwischen den Spitzen 4O genaue Bezugspunkte zur Ausrichtung ähnlich ausgeformter Fasern bilden. Die Ausrichtung zweier ähnlich ausgeformter Fasern 3 führt zur entsprechenden Ausrichtung ihrer Kerne 13, so daß die Kernmittelpunkte 34 mit den Schnittpunkten der Linien 38 zusammenfallen.

Werden die präzisen Bezugsflächen erfindungsgemäß an den Enden einer Faser ausgeformt, ist es günstig, die Faserenden mit einem Verstärkungsteil zu umhüllen. Ein Beispiel eines Verstärkungsteils in Form eines Metaljrings wird in Fig. 8A gezeigt, wo der Metallring 36 aus einem dünnen Metallband besteht, das an dem einen Ende der Lichtleitfaser 1 angebracht ist,' indem die Faser 1 in den'Ring vor der Ausformung des Faserendes eingeschoben wurde. Fig. 8B zeigt die Lichtleitfaser 1 mit dem Eisenring 36, der die Plastikumhüllung 5 und das Faserende umgibt. Obgleich es angebracht ist, dünne

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Metallringe zu verwenden, um an den Faserenden eine bestimmte Struktur zu erzeugen, können auch andere Materialien wie Plastik verwendet werden.

Obgleich in allen Ausbildungsformen von Fasern mit einem Quarzkern und einer Plastikumhüllung die Rede ist, können die Bezugsflachen gemäß der Erfindung auch auf Lichtleitfasern mit anderem Hüllmaterial übertragen werden. Im Falle eines Glaskerns und Glashüllmaterials können die Bezugsflächen nach der Erfindung auf dem Außenmaterial ausgebildet werden, das im allgemeinen die Faser zu Schutzzwecken umgibt. Für den Fall, daß die Bezugsflächen direkt an der umhüllten Lichtleitfaser erzeugt werden, ist es erwünscht, das Glas durch eine entsprechende Extrudierdüse während des Aufschmelzens und Faserbildungsverfahrens zu extrudieren.

Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von Bezugsflächen bei Lichtleitfasern, um diese bei übertragungssystemen „anko.ppeln zu können. Die Ausbildung dieser Bezugsflächen bei Lichtleitfasern findet jedoch auch überall dort Anwendung, wo Lichtleitfasern mit einem bestimmten Präzisionsgrad aneinandergekoppelt werden sollen.

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Claims

CK. Kao - 17 PATENTANSPRÜCHE

1. Lichtleitfaser mit präzis ausgeformten Flächen, gekenn-"""^ zeichnet durch einen Quarzkern (13) zur Übertragung von Lichtenergie innerhalb der Faser (1), eine Umhüllung (5), die zur Totalreflexion innerhalb der Faser beiträgt, und mindestens drei sich schneidende Bezugsflächen (9, 11, 15)

2. Faser nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Bezugsflächen (9, 11, 15) durch mindestens drei tangential angeordnete Zylinder (25, 29, 31) ausgeformt sind.

3. Faser nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Bezugsflächen (9, 11, 15) einen quasi triangulären Querschnitt bilden.

4.· Faser nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die .-"-.. Bezugsflächen (9,· 11, 15) aus deformierbarem Material bestehen . -."■-■".

5. Faser nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das deformierbare Material die Umhüllung (5) verkörpert.

6. Faser nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Umhüllung (5) aus Plastik besteht.

7. Faser nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Bezugsflächen (9, 11, 15) durch isostatische Deformation der Faserumhüllung ausgeformt werden.

8. Faser nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Metallring (36) die Bezugsflächen (9, 11, 15) zumindest an einem Ende der Faser (1) zur Stützung der Struktur

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des Faserendes umgibt.

9. Faser nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Metallring (36) aus einem Metallzylinder mit der gleichen geometrischen Ausbildung wie die ausgeformten Faserenden besteht.

10. Faser nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Metallring (36) durch einen Plastikring ersetzt ist.

11. Faser nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Bezugsflächen durch den Zwischenraum (21) festgelegt sind, der durch vier tangentiale Zylinder mit dem gleichen Radius gebildet wird.

12. Faser nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Bezugsflächen einen quasi rechteckigen Querschnitt bilden.

13. Verfahren zur Herstellung einer Faser nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Teil der Faser (1) in eine Deformationsvorrichtung eingesetzt wird, daß Druck auf die Faser ausgeübt wird und präzise Bezugsflächen (9, 11, 15) an der Faser (1) erzeugt werden.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Bezugsflächen (9, 11, 15) aus drei sich schneidenden Ebenen gebildet werden und diese gegenüber dem Quarzkern (13) leicht konkav sind.

15. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Deformationseinrichtung aus drei parallelen Zylindern (25, 29, 21) gleichen Radius bestehen.

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16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß jeder der Zylinder tangential zwei der anderen Zylinder berührt.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Faser mindestens teilweise zu der Form deformiert
wird, die durch den Zwischenraum (21) der sich berührenden Zylinder gebildet wird.

18. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Deformationseinrichtung aus vier parallelen Zylindern (24, 25, 29, 31) besteht.

19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Faser mindestens teilweise zu der Form deformiert
wird, die durch den Zwischenraum (21) der sich berührenden Zylinder gebildet wird.

20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Zylinder tangential zwei der anderen der- vier Zylinder berührt.

21. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Lichtleitfaser (1) einen Quarzkern (13) und eine Umhüllung (5) enthält und daß die Deformationseinrichtung zur Erzeugung der Bezugsflächen an der Umhüllung angreift.

22. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß 'die Deformationseinrichtung ein Extruder ist.

23. Vorrrichtung zur Erzeugung der Lichtleitfaser nach Anspruch 1 , gekennzeichnet durch eine isostatische Deforma-

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tionseinrichtung zur Verformung der Faser (1) und Bildung von präzisen Bezugsflächen auf derselben.

24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet,

daß die Deformationseinrichtung aus drei parallelen Zylindern (25, 29, 31) besteht, die miteinander in tangentialen Kontakt liegen.

25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet,

daß die Deformationseinrichtung aus vier parallelen Zylindern (24, 25, 29, 31) besteht.

26. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß an den vier Zylindern (24, 25, 29, 31) eine Vorrichtung anliegt, die sie in tangentialen Kontakt zueinander bringt.

27. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung zur Bewegung der Zylinder aus einem Schraubteil (20) besteht, der die Zylinder bei paralleler Ausrichtung umfaßt.

28. Vorrichtung nach Anspruch 23.,- dadurch gekennzeichnet, daß die Deformationsvorrichtung ein Extruder ist.

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