DE2552848B2 - Verfahren zur Herstellung eines Leuchtschirms - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines Leuchtschirms

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Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Leuchtschirms mit einem Muster, bei dem zunächst auf einer Glasoberfläche eine Zwischenschicht hergestellt wird, bei dem auf dieser Zwischenschicht ein Überzug, der Leuchtstoffteilchen und ein photosensitives Bindemittel enthält, aufgebracht wird, bei dem durch Belichten die Löslichkeit ausgewählter Bereiche des Überzugs verändert wird, bei dem durch anschließendes Entwickeln des belichteten Überzugs die Bereiche von größerer Löslichkeit entfernt werden, bei dem dann die Leuchtstoff enthaltende Schicht aufgetragen und bei dem schließlich die Zwischenschicht durch Brennen verflüchtigt wird.
Ein derartiges Verfahren, bei dem das Haftungsvermögen des Überzugs an einer Glasoberfläche verbessert wird, indem zuerst auf die Glasoberfläche eine sehr dünne Zwischenschicht eines wasserlöslichen polymeren Materials aufgebracht wird, ist aus der US-PS 81 733 bekannt. Der Überzug wird durch Entfernen der Bereiche von größerer Löslichkeit, beispielsweise durch Besprühen und/oder Spülen des Überzugs mit Wasser oder mit wässerigen Lösungen unter Druck entwickelt. Das Haftungsvermögen der zurückgebliebenen Bereiche des Überzugs von geringerer Löslichkeit an der Glasoberfläche ist wichtig und während der Entwicklungsstufe besonders entscheidend. Der Verlust von auch nur einem kleinen Teil der Bereiche von geringerer Löslichkeit, die Teile des Schirms bilden sollen, macht es erforderlich, den Schirm als Ausschuß zu verwerfen.
Bei Bildschirmen mit hohem Flächengewicht im Bereich von 4 bis 6 mg Leuchtstoff/cm2 tragen nur Zwischenschichten zur Verbesserung des Haftungsvermögens bei, deren Flächengewicht in einem bestimmten Bereich liegt
Der Anmeldung liegt die Aufgabe zugrunde, diesen Bereich anzugeben.
IS Die Aufgabe wird dadurch gelöst, daß die Zwischenschicht wasserunlösliche, organische, polymere Teilchen enthält und ein Flächengewicht von 0,08 bis 0,80 mg/cm2 aufv/eist und bevorzugt etwa 0,20 bis 0,40 mg/cm2 aufweist Eine derartige Zwischenschicht wird bevorzugt durch Aufbringen einer wässerigen Emulsion, die 5 bis 15 Gew.-% an wasserunlöslichen, organischen, polymeren Teilchen enthält, und anschließendes Trocknen hergestellt Das Trocknen erfolgt vorzugsweise bei Temperaturen unterhalb 55° C. Die Zwischenschicht wird vorzugsweise bei Brennen in Luft bei etwa 400° C verflüchtigt Das bevorzugte polymere Material besteht im wesentlichen aus Polystyrolteilchen mit einem mittleren Durchmesser von etwa 0,10 bis 0,35 μπι. Nachdem die Zwischenschicht aufgebracht worden ist, wird auf derselben ein Leuchtstoff-Photobinderüberzug abgeschieden und der Überzug belichtet, und dann nach dem Aufschlämm-Direktphotoverfahren gemäß dem Stande der Technik entwickelt.
Durch Verwenden der neuen Vorbeschichtungsstufe gemäß der Erfindung können schwerere und dickere Leuchtstoffüberzüge aufgebracht, belichtet und ohne Verluste irgendwelcher Teile des Schirmes entwickelt werden. Es können mit normalen Verarbeitungsstufen Leuchtschirme mit Flächengewichten von 4 bis 6 mg/cm2 erfolgreich fabriziert werden. Es sind keine zusätzlichen Verarbeitungsstufen erforderlich, und die Untergrund- bzw. Zwischenschicht hinterläßt keinen lichtabsorbierenden Rückstand.
Das Verfahren gemäß der Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung erläutert. Es zeigt
F i g. 1 einen Teilschnitt eines gläsernen Röhrenkolbenvorderteils, der eine Zwischenschicht und eine Leuchtstoff-Photobinderschicht, hergestellt nach dem neuen Verfahren, trägt,
F i g. 2 ist ein Diagramm, in welchem die Adhäsionszahl des Überzugs (eine Zahl, deren Bedeutung nachfolgend definiert wird) gegen das Flächengewicht der Zwischenschicht für eine bestimmte Reihe von experimentellen Proben aufgetragen ist.
Die Zwischenschichten werden auf die bloße Glasoberfläche als einfache Schichten aufgebracht und anschließend getrocknet. Die Zwischenschichten erfordern keine Photosensibilisierung und Belichtung und Entwicklung, wie dies bei manchen Verfahren nach dem Stand der Technik notwendig ist. Viele wasserunlösliche, organische Materialien erzeugen eine erhöhte Haftung, wenn sie in Zwischenschichten mit hohem Flächengewicht eingesetzt werden.
Die übliche Leuchtstoff-Photobinderschicht ist trokken und relativ starr, wenn sie chemischaktivem Licht zur Unlöslichmachung des gewünschten Musters in dem Überzug ausgesetzt wird. Während der Entwicklung wird Wasser oder eine wässerige Lösung auf den
belichteten Überzug aufgesprüht, welcher sofort das Wasser aufsaugt, rasch quillt und erheblich expandiert. Da der Glasträger starr ist, entstehen zwischen dem Überzug und der Glasoberfläche stark*? Spannungen, die dazu führen, daß die dazwischen vorhandene s Adhäsionsbindung geschwächt wird. Die nicht belichteten Teile der Leuchtstoff-Photobinderschicht zerfallen und werden durch das zur Entwicklung verwendete Wasser weggespült, wobei sie beispielsweise Inseln des belichteten Leuchtstoff-Photobinderüberzugs, die sögenannten »Dots« (Punkte) auf der Oberfläche zurücklassen. Ungefähr am Ende der Entwicklungsstufe, die eine Dauer von 15 bis 45 Sekunden betragen kann, sind die Dots mit Wasser stark gesättigt und angequollen, wobei ihre adhäsive Bindung durch die rasche Expansion geschwächt worden ist; daher werden diese Dots von der Oberfläche häufig durch die Kraft des entwickelnden Sprühstrahles entfernt. Durch die Schaffung der Zwischenschicht, die als flexible Verbindungsschicht zwischen dem rasch expandierenden Überzug und der starren Glasoberfläche wirkt, wird die Haftung der Dots an der Glasoberfläche verbessert
Zwischenschichten, von denen gefunden wurde, daß sie die Haftung des Überzugs an der Glasoberfläche erhöhen, sind Latexemulsionen oder Emulsionen von Polymeren, die als Teilchen und nicht als glatte, kontinuierliche Filme abgelagert worden sind. Von derartigen teilchenförmigen Zwischenschichten wird angenommen, daß sie das entwickelnde Wasser aufsaugen und teilweise mit dem Leuchtstoff-Photobinderüberzug expandieren und hierdurch die Spannungen zwischen dem Überzug und der Glasoberfläche verringern.
Es wurde gefunden, daß eine besonders wirksame Gruppe von Emulsionen für Untergrund- bzw. Zwischenschichten für Frontplatten von Farbfernseh-Bildröhren hauptsächlich aus Teilchen von wasserunlöslichen Polystyrol-Polymeren zusammengesetzt sind. Die kommerziell verfügbaren Materialien werden als hauptsächlich aus Polystyrol oder aus Copolymerisaten von Styrol mit Monomeren vom Styroltyp zusammengesetzt beschrieben. Außerdem können diese Materialien mit geringen Mengen an Acrylsäure und/oder Methacrylsäure copolymerisiert werden. Die Teilchengröße in diesen Emulsionen liegt im Bereich eines mittleren Durchmessers von 0,10 bis 0,35 μπι.
Es kann erwartet werden, daß irgendein fein verteiltes, wasserunlösliches, polymeres Material, das eine poröse Schicht ausbildet und nicht sehr stark hydrophob ist, eine erhöhte Überzugshaftung liefert, wenn es als dicke, anhaftende Zwischenschicht in dem neuen Verfahren angewandt wird.
Es wurden lediglich geringe Verbesserungen in der Haftung des Überzuges gefunden, wenn das Gewicht der Zwischenschicht niedrig, wie beispielsweise kleiner als 0,08 mg/cm2, was im Vergleich mit dem üblichen Gewicht einer monomolekularen Zwischenschicht extrem groß ist, war. Nach dem neuen Verfahren ist die Haftung des Überzugs im allgemeinen bei Gewichten der Zwischenschicht von 0,20 bis 0,40 mg/cm2 optimal. In den meisten Fällen können Gewichte der Untergrund- bzw. Zwischenschicht von bis zu 0,80 mg/cm2 verwendet werden, jedoch schaffen Flächengewichte der Zwischenschicht von mehr als 0,50 mg/cm2 keine zusätzliche Haftung des Überzugs und erhöhen lediglich die Materialkosten. Die optimale Dicke oder das optimale Gewicht von irgendeiner Zwischenschicht wird z. T. von der Flexibilität, Porosität, Diskontinuität.
etc. der Zwischenschicht selbst abhängen.
Brauchbare Zwischenschichten müssen andere wünschenswerte Eigenschaften besitzen. Wenn sie getrocknet ist, muß die Zwischenschicht relativ unlöslich und in dein entwickelnden Wasser nicht dispergierbar sein. Außerdem sollte sie an der Glasoberfläche haften. Jedoch ist, weil die Zwischenschicht über einen großen Teil der Oberfläche ausgebreitet ist, eine mäßige Haftfestigkeit dieser Schicht ausreichend, um die Zwischenschicht währen der Entwicklung des Überzugs in den nachfolgenden Verarbeitungsstufen mit Wasser an der Glasoberfläche zu halten. Falls dies erforderlich oder wünschenswert ist, können zur Verbesserung der Haftung der Zwischenschicht an der Glasoberfläche Zusätze verwendet werden.
Zwischenschichten, die in der Verbesserung der Überzugshaftung außergewöhnlich wirksam sind, haben die nachteilige Eigenschaft der schwierigen Entfernung des Leuchtstoffmaterials nach der Entwicklung des Überzugs. Unter »schwieriger Entfernung« wird verstanden, daß Leuchtstoff teilchen an den nicht belichteten Bereichen der Zwischenschicht haften, anstelle daß sie während der Entwicklungsstufe vollständig hinweggespült werden. Die schwierige Entfernung der polymeren Polystyrolmaterialien kann durch Zugabe von spezifischen Acrylemulsionen zu der Überzugszubereitung für die Zwischenschicht verbessert werden. Diese Arcylemulsionen formen selbst harte Filme und sind als Materialien für Zwischenschichten nur wenig geeignet. Zum Beispiel kann eine gemischte Emulsion 10% Polystyrolteilchen und 2% Acrylteilchen besitzen, um die schwierige Entfernung der aus der Emulsion hergestellten Zwischenschicht zu verbessern. Die Viskosität der Zwischenschichtzubereitung kann, falls erforderlich, zur Verbesserung der Fließeigenschaften und zur Schaffung einer glatteren Zwischenschicht modifiziert werden. Es wurde gefunden, daß für diesen Zweck Viskositätsverbesserer, wie beispielsweise viskose Acrylemulsionen, brauchbare Zusätze sind.
Es wurde ferner beobachtet, daß Schirme von Kathodenstrahlröhren, die nach dem neuen Verfahren hergestellt worden sind, 2 bis 10% mehr Helligkeit als solche Schirme aufweisen, die nach Verfahren erhalten wurden, welche eine Zwischenschicht aus Polyvinylakohol benutzen. Der Grund für diesen Effekt ist derzeit noch nicht vollständig klar.
Eine typische Emulsionszubereitung für eine Zwischenschicht, die als wirksam befunden wurde, enthält 10 Gew.-% Polystyrolemulsion mit 0,1 bis 0,4 μίτι Teilchengröße, 1 Gew.-% Acrylemulsion (hartes, filmbildendes Acrylat zur Verbesserung der Leuchtstoffentfernung), 0,1% viskose Polyacrylatemulsion (Verdikkungsmittel zur Verbesserung der Fließeigenschaften) und Wasser. Ein spezifisches Beispiel einer bevorzugten Zwischenschichtzubereitung und die praktische Durchführung des neuen Verfahrens werden nachfolgend wiedergegeben.
Die innere Oberfläche 23 eines gläsernen Röhrenkolbenvorderteils 21 für eine Farbfernseh-Bildröhre wird sorgfältig gesäubert. Anschließend wird die Zwischenschichtzubereitung auf die saubere Glasoberfläche aufgebracht. Die Zwischenschichtzubereitung kann auf die Glasoberfläche durch irgendein Beschichtungsverfahren aufgebracht werden, jedoch wird sie bevorzugt als gebogener Strom (limp stream) aufgebracht.
Bevorzugt rotiert die Frontplatte um eine Achse, welche zur Vertikalen um etwa 80 Grad geneigt ist, mit einer Geschwindigkeit von etwa 30 Umdrehunsen Dro
Minute. Nachdem die Emulsion aufgebracht worden ist, wird die Rotation der Frontplatte kurz auf etwa 100 Umdrehungen pro Minute zur Entfernung des Emuisionsüberschusses erhöht und dann zur Trocknung der Untergrund- bzw. Zwischenschicht mit Infrarotwärme behandelt. Die Zwischenschicht und die Frontplatte können während der Trocknungsstufe eine Temperatur von etwa 55° C erreichen, wenn die Zwischenschicht rasch mit hoher Heizwirkung getrocknet wird. Die Zwischenschicht kann nahe der Raumtemperatur langsamer getrocknet werden (bei etwa 20 bis 25° C). Oftmals wird die Zwischenschicht stärker befestigt und ist durch Wasser weniger dispergierbar, wenn sie bei den höheren Temperaturen getrocknet worden ist.
Als nächstes wird die Überzugsbereitung auf die vorbeschichtete Oberfläche 21 aufgebracht. Die Überzugszubereitung enthält eine Mischung von Leuchtstoffteilchen, einen Photobinder, einen Photosensibilisator für den Binder und Wasser, wie dies dem Fachmann bekannt ist. Eine geeignete Überzugszubereitung enthält, in etwa den folgenden Anteilen, 292 g grün-emittierende, Kupfer-aktivierte Zinkcadmiumsulfid-Teilchen; 233 g einer 10-gew.-°/oigen wässerigen Lösung von Polyvinylalkohol mit einem durchschnittlichen Molgewicht von etwa 170 000 bis 220 000; 13 g einer 45-gew.-°/oigen wässerigen Lösung eines Acrylcopolymeren; 14 g einer 10-gew.-%igen wässerigen Lösung von Ammoniumchromat; und etwa 402 g entionisiertes Wasser. Die Überzugszubereitung wird sorgfältig gemischt und die Viskosität der Mischung wird so eingestellt, daß sie im Bereich von etwa 20 bis 50 m Pa χ s liegt. Der pH wird auf einen Wert von etwa
6.4 eingestellt. Die Überzugszubereitung wird dann auf die innere Oberfläche der vorbeschichteten Frontplatte durch Fließbeschichtung aufgebracht und zur Erzeugung eines trockenen Überzugs mit einem Gehalt von
4.5 mg/cm2 an Leuchtstoffteilchen getrocknet.
F i g. 1 zeigt ein Fragment der Frontplatte 21 mit einer Untergrund- bzw. Zwischenschicht 31 an der inneren Oberfläche 23 derselben und einen Leuchtstoff-Photobinderüberzug 33 auf der Untergrund- bzw. Zwischensicht 31. Die Lochmaske der Frontplatte wird dann bei den dafür vorgesehenen Stiften 35 eingesetzt und die Frontplattenanordnung auf der Plattform einer Belichtungskammer in Stellung gebracht. In der Belichtungskammer wird Ultraviolettlicht aus einer kleinflächigen Belichtungsquelle durch die Maske hindurchgeworfen, wodurch ein Lichtmuster auf den Überzug auftrifft und während eines Zeitraums von etwa 6 Minuten belichtet. Das Röhrenkolbenvorderteil wird dann aus der Belichtungskammer herausgenommen und die Maske von dem Röhrenkolbenvorderteil entfernt
Der belichtete Überzug wird entwickelt, indem man den Überzug einer in Turbulenz befindlichen Menge einer wässerigen Flüssigkeit aussetzt, wie beispielsweise durch Sprühen und Spülen mit Wasser oder einer wässerigen Entwicklungslösung, um die nicht belichteten und im wesentlichen nicht belichteten Teile des Überzugs zu entfernen, während die belichteten und im wesentlichen unlöslichen Teile des Überzugs an ihrem Platz verbleiben.
Das neue Verfahren kann verwendet werden, um irgendwelche Teilchenmuster (Muster von teilchenförmigen Material) auf irgendeine beliebige unterstützende Glasoberfläche aufzudrucken. Die Teilchen des Überzugs können lumineszent oder sogar nicht-lumineszent sein, sie können lichtabsorbiei end sein und sie können in reflektiertem Licht irgendeine Körperfarbe aufweisen. Das neue Verfahren kann insbesondere dazu verwendet werden, Bildschirmstrukturen, z. B. Punktschirme und Linienschirme, für Kathodenstrahlröhren zu drucken. Wo die Teilchen des Überzugs lumineszent sind, können sie in irgendeinem Bereich des Spektrums als Ergebnis irgendeiner Anregungsform emittieren.
Das Beispiel erläutert die Anwendung des neuen Verfahrens zur Herstellung einer Schirmstruktur (das grün-emittierende Feld) für eine Farbfernseh-Bildröhre durch das Aufschlämm-Direktphotoverfahren. Viele geeignete Überzugszubereitungen für das neue, auf das Aufschlämmverfahren angewandte Verfahren sind in der US-PS 32 69 838 beschrieben. Im allgemeinen besteht die Überzugszubereitung aus einem wasserlöslichen Bindemittel, das in Gegenwart von sechswertigen Chromionen durch chemisch wirksame Strahlung in die unlösliche Form vernetzibar ist, einem iöslichen Dichromat-Photosensibilisator für das Bindemittel und Teilchen des Leuchtstoffmaterials. Das Bindemittel kann irgendein organisches Kolloid, wie beispielsweise Gelatine oder Fischleim, sein, jedoch ist es vorzugsweise ein Polyvinylalkohol mit einem Molekulargewicht von über etwa 120 000. Das Bindemittel ist fähig, beispielsweise durch Dichromatic nen, insbesondere durch sechswertige Chromionen, photosensitiv gemacht zu werden, so daß die actiniscfie Strahlung das Polymere unlöslich machen kann. Wenn der Photosensibilisator eine Quelle für sechswertige Chromionen ist, kann der Photosensibilisator irgendein löslichen Dichromat, wie beispielsweise Natriumdichromat, Kaliumdichromat oder Ammoniumdichromat sein. Der Photosensibilisator kann in Mengen von etwa 2 bis 20 Gew.-% des Gewichtes an vorhandenem Photobindemittel anwesend sein.
Der Überzug wird durch ein Muster chemisch wirksamer Strahlung ausgesetzt Es kann eine beliebige chemisch wirksame Strahlung, wie beispielsweise sichtbare Lichtstrahlen, ultraviolette Lichtstrahlen oder Kathodenstrahlen, angewandt werden.
Die Haftung des Überzugs kann in quantitativer Weise unter Anwendung des Segmentbelichtungsverfahrens bewertet werden. Nach diesem Verfahren werden Segmente einer überzogenen gläsernen Frontplatte belichtet, z. B. durch eine Lochmaske, über Zeiträume von 2 bis 10 Minuten in 1-Minuten-Inkrementen und anschließend mit Wasser entwickelt Nach dem Entwickeln werden die Segmente zur Messung der Leuchtstoffpunkt-Durchmesser mikroskopisch überprüft, um die minimale Belichtungszeit zu bestimmen, bei welcher die Punkte gerade anhaften oder lediglich einige wenige Punkte verlorengehen. Die Adhäsionszahl ist definiert als das Verhältnis der maximalen Belichtungszeit, die erforderlich ist, um die verlangten Punktdurchmesser zu geben, zu der minimalen Belichtungszeit, wo die Leuchtstoff punkte gerade eben haften (es ist bekannt, daß mit zunehmender Belichtungszeit die erzeugten Punkte um so größer werden). In dem obigen Beispiel ist, wenn die geforderten Punktdurchmesser an dem 8-Minuten-Segment erhalten wurden und die Punkte unterhalb einer Belichtungszeit von 5 Minuten verlorengehen, die Adhäsionszahl 8A oder 1,6. Ein Überzug ist um so erwünschter, je größer die Adhäsionszahl ist.
F i g. 2 zeigt eine Kurve 41, welche die Ergebnisse einer Reihe von Untersuchungen in graphischer Form wiedergibt, die den Anstieg der Adhäsion des Überzugs zu dem Glasträger bei verschiedenen Dicken oder
Gewichten der gemäß dem vorliegenden Beispiel hergestellten Untergrund- bzw. Zwischenschicht erläutert, mit einem konstanten Überzugsgewicht von 4,5 mg Leuchtstoff/cm2, wobei jedoch die Konzentration des Polystyrolmaterials in der Zwischenschichtzubereitung variiert wird. In diesen Versuchsreihen lieferte eine 2,0 gew.-%ige Polystyrolemulsion eine 0,08 mg/cm2 Zwischenschicht, und eine 8,0 gew.-°/oige Polystyrolemulsion lieferte eine 0,28 mg/cm2 Zwischenschicht. Der Überzug wurde gleichfalls gemäß dem Beispiel hergestellt. In diesen Versuchsreihen wurde eine Adhäsionszahl von unterhalb 2,5 als unzureichend, eine solche zwischen 2,5 und 3,5 als gut und eine über 3,5 als
ausgezeichnet angesehen. Es wurde gefunden, dal) sich, wenn man aus der Zubereitung das Acrylpolymwisat-Material wegließ, die Adhäsionszahl bei dem äquivalenten Gewicht der Zwischenschicht erhöht. Jedoch führt, wie bereits oben darauf hingewiesen wurde, unter vielen Bedingungen der Schirmherstellung das Weglassen des Acrylats zu einer »schwierigen Entfernung«. Unter den Bedingungen der in Fig.2 gezeigten Versuchsreihen hat eine sehr dünne Zwischenschicht aus Polyvinylalkohol, wie sie im allgemeinen nach dem Stand der Technik verwendet wurde, eine Adhäsionszahl von weniger als etwa 1,5.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (6)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung eines Leuchtschirms mit einem Muster, bei dem zunächst auf einer Glasoberfläche eine Zwischenschicht hergestellt wird, bei dem auf dieser Zwischenschicht ein Überzug, der Leuchtstoffteilchen und ein photosensitives Bindemittel enthält, aufgebracht wird, bei dem durch Belichten die Löslichkeit ausgewählter Bereiche des Überzugs verändert wird, bei dem durch anschließendes Entwickeln des belichteten Überzugs die Bereiche von größerer Löslichkeit entfernt werden, bei dem dann die Leuchtstoff enthaltende Schicht aufgetragen wird und bei dem schließlich die Zwischenschicht durch Brennen verflüchtigt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenschicht (31) wasserunlösliche, organische, polymere Teilchen enthält und ein Flächengewicht von 0,08 bis 0,80 mg/cm2 aufweist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenschicht als wässerige Emulsion, die 5 bis 15 Gew.-% an wasserunlöslichen, organischen, polymeren Teilchen enthält, aufgebracht wird, daß die Zwischenschicht getrocknet wird und daß das Brennen in Luft bei etwa 4000C erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenschicht bei Temperaturen unterhalb 55° C getrocknet v/ird.
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die polymeren Teilchen im wesentlichen aus Polystyrol-Copolymerisat bestehen und einen durchschnittlichen Durchmesser von 0,10 bis 0,35 μπι besitzen.
5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die wässerige Emulsion bis zu 5 Gew.-% wasserunlösliche Teilchen von Acrylpolymerisat-Material enthält.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächengewicht der Zwischenschicht im Bereich von 0,20 bis 0,40 mg/cm2 liegt
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