DE2552131A1 - Verpackungsvorrichtung - Google Patents

Description

Ο· ·1Ν· DIPL.-IN· U. SC. DIH-FMVI. DH. OIOU.-PHV*.

HÖGER - STELLRECHT - GRIESSBA~H - HAF.CKER PATENTANWÄLTE IN STUTTGART

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10. Oktober 1975

R.J. Reynolds Tobacco Company Winston-Salem, N.C. 27102, USA

Verpackung svorri chtung

Die Erfindung betrifft eine Verpackungsvorrichtung mit mindestem einer Abpackmaschine und einer Kartoniermaschine zum Verpacken von jeweils mehreren angelieferten Packungen in einem Karton, wobei Abpackmaschine und Kartoniermaschine über Transporteinrichtungen miteinander verbunden sind. Insbesondere befasst sich die Erfindung mit einer Verpackungsvorrichtung, bei welcher zwei Zigaretten-Abpackmaschinen einer Kartoniermaschine zugeordnet sind.

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Bisher werden in der Zigarettenindustrie Kartoniermaschinen verwendet, wie sie beispielsweise von der Firma Molins Machine Company, Ltd. hergestellt.werden. Diesen Kartoniermaschinen werden Zigarettenpäckchen über zwei Förderbänder von zwei getrennten Abpackmaschinen bzw. Abpackeinheiten zugeführt, wie sie beispielsweise von der Firma American Machine and Foundry, USA, hergestellt werden. Wenn man mit einer solchen Verpackungsvorrichtung bzw. einem solchen Verpackungssystem aus mehreren Maschinen arbeitet, muss für jede der Abpackmaschinen eine Bedienungsperson vorhanden sein. Ausserdem ist für jedes Förderband bzw. für jede Transportstrecke zwischen den Abpackmaschinen und der Kartoniermaschine eine Überwachungsperson erforderlich, welche fehlerhafte Päckchen mit Falten und dergleichen von dem Förderband herunternimmt und welche ausserdem bei einem Ausfallen der Kartoniermaschine die weiter angelieferten Päckchen sammelt oder bei einem Ausfallen einer der Abpackmaschinen zuvor gesammelte Päckchen auf das Förderband legt. Wegen der zunehmend höheren Geschwindigkeiten, mit denen die Zigarettenmaschinen und die Abpackmaschinen arbeiten, wird es für eine Überwachungsperson immer schwieriger, den Ausstoss einer Abpackmaschine zu kontrollieren. Daher durchlaufen einige fehlerhafte Päckchen die Überwachungsstation und gelangen trotz ihrer Fehler auf den Markt.

Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, eine Verpackungsvorrichtung anzugeben, bei der die Überwachung der Päckchen bzw. Packungen zumindest hinsichtlich einiger typischer Fehler, die je nach Art der verschiedenen Packungen unterschiedlich sein können, automatisch erfolgt, wobei gleichzeitig angestrebt wird, auch die anderen Funktionen, welche bisher von der über-

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wachungsperson ausgeführt wurden," nämlich das Einsammeln überschüssiger Päckchen und das Nachlegen fehlender Päckchen, in Abhängigkeit von den jeweiligen Erfordernissen zu automatisieren .

Diese Aufgabe ist durch eine Transportvorrichtung der eingangs beschriebenen Art gelöst, welche gemäss der Erfindung dadurch gekennzeichnet ist, dass überwachungseinrichtungen vorgesehen sind, mit deren Hilfe ein Abweissignal erzeugbar ist, wenn ein fehlerhaftes Paket festgestellt wird, dass Abweiseinrichtungen vorgesehen sind, mit deren Hilfe bei Empfang eines Abweissignals das fehlerhafte Paket als Ausschuss abweisbar ist, und dass den Transporteinrichtungen Sammeleinrichtungen zugeordnet sind, mit deren Hilfe, je nach den jeweiligen Erfordernissen, zur Pufferung Packungen von den Transporteinrichtungen entfernbar oder diesen zuführbar sind.

Es ist ein Vorteil der Verpackungsvorrichtung gemäss der Erfindung, dass sie eine automatische Überwachung von Packungen bzw. Päckchen auf Fehler in der Packung selbst und in der Umhüllung ermöglicht sowie ein Abweisen von fehlerhaften Packufagen.

Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemässen Verpackungsvorrichtung besteht darin, dass die automatischen überwachungseinrichtungen bei mit hoher Geschwindigkeit arbeitenden Abpackraaschinen einsetzbar sind.

Weiterhin ist es ein Vorteil der erfindungsgemässen Verpackungsvorrichtung, dass mit Hilfe der Sammeleinrichtungen auch dann

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für eine vorgegebene Zeit ein kontinuierlicher Betrieb aufrechterhalten werden kann, wenn entweder eine Abpacicmaschine oder die Kartoniermaschine ausfällt.

In Weiterbildung der Erfindung hat es sich als günstig erwiesen, wenn Verteilereinrichtungen vorgesehen sind, denen Packungen von mindestens zwei getrennten Abpackmaschinen zuführbar sind und die beim Ausfallen oder beim langsameren Arbeiten einer Abpackmaschine die. ihr dann noch zugeführten Packungen derart gleichmässig aufteilen, dass verschiedenen Zuführkanälen der Kartoniermaschine jeweils die erforderliche Anzahl von Packungen zugeführt wird.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung gemäss der Erfindung werden die obigen und weitere Vorteile dadurch erreicht, dass mehrere Photozellen vorgesehen sind, welche Unvollkommenheiten der Packungen ermitteln, und zwar entweder aufgrund von Änderungen des reflektierten Lichts oder aufgrund einer Sperrung des Lichtstrahls zwischen der Lichtquelle und der Empfängereinheit einer Photodiodenanordnung. Die Verpackungsvorrichtung besitzt dabei ferner mindestens eine Sammelvorrichtung, die längs einer Transportstrecke zwischen einer Abpackmaschine und einer Kartoniermaschine angeordnet ist. Die Sammelvorrichtung nimmt die von der Abpackmaschine angelieferten Packungen auf, wenn die Kartoniermaschine ausfällt oder liefert Packungen auf die Transportstrecke zu der Kartoniermaschine, wenn die Abpackmaschine ausfällt. Dabei ist es besonders vorteilhaft, wenn die Sammelvorrichtung ein Magazin aufweist, welches in senkrechter Richtung gegenüber der Transportstrecke bzw. dem Förderband hin- und herbewegbar ist, um

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Packungen von dem Förderband abzuheben oder auf dieses abzulegen. Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn ein Verteilertisch vorgesehen ist, dem Packungen aus zwei Quellen zuführbar sind und der diese Packungen beim Arbeiten der Quellen bzw. Abpackmaschinen mit unterschiedlichen Arbeitsgeschwindigkeiten oder beim Ausfall einer der Quellen bzw. Abpackmaschinen in dem gewünschten Verhältnis auf zwei Ausgangskanäle aufteilt.

Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden nachstehend anhand einer Zeichnung noch näher erläutert und/oder sind Gegenstand der Schutzansprüche. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 eine schematische Draufsicht auf eine bevorzugte Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung gemäss der Erfindung, welche überwachungseinrichtungen, Sammelvorrichtungen und einen Verteilertisch aufweist;

Fig. 2 eine Draufsicht auf ein fehlerhaftes Zigarettenpäckchen ,

Fig. 3 . eine Seitenansicht auf ein fehlerhaftes Zigarettenpäckchen,

Fig. 4 eine Perspektivdarstellung zur Verdeutlichung der Arbeitsweise von überwachungseinrichtungen gemäss der Erfindung,

Fig. 5 eine Draufsicht auf eine überwachungsvorrichtung gemäss Fig. 4, wobei einzelne Teile zur Erhöhung der Übersichtlichkeit weggelassen sind,

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Fig. 6 eine Seitenansicht einer überwachungsvorrichtung gemäss Fig. 4 und 5,

Fig. 7 eine Seitenansicht einer- überwachungsvorrichtung gemäss Fig. 4 bis 6, und zwar teilweise im Schnitt,

Fig. 8 ein Blockdiagramm der elektronischen Schaltung einer überwachungsvorrichtung gemäss der Erfindung,

Fig. 9 eine perspektivische Darstellung einer Überwachungsvorrichtung für die Umhüllung für eine Verpackungsvorrichtung gemäss der Erfindung,

Fig. 10 eine Draufsicht auf die Transporteinrichtungen zwischen der Umhüllmaschine für die Packungen und der überwachungsvorrichtung für die Umhüllung,

Fig. 11 eine Draufsicht auf die überwachungsvorrichtung für die Umhüllung,

Fig. 12 eine Seitenansicht auf die Überwachungsvorrichtung für die Umhüllung,

.Fig. 13 ein Blockdiagramm der elektronischen Schaltung

für die überwachungsvorrichtung für die Umhüllung,

Fig. 14 eine perspektivische Darstellung einer Sammelvorrichtung für eine Verpackungsvorrichtung gemäss der Erfindung in teilweise gefülltem Zustand,

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Fig. 15 eine perspektivische Darstellung der Sammelvorrichtung in leerem Zustand,

Fig. 16 eine Seitenansicht der Sammelvorrichtung, deren Magazin sich in der dem leeren Zustand entsprechenden Stellung befindet, wobei der Antriebsmotor für die Sammelvorrichtung zur Erhöhung der Übersichtlichkeit weggelassen ist,

Fig. 17 einen Querschnitt durch die Sammelvorrichtung gemäss Fig. 16 längs der Linie 17-17 in dieser Figur,

Fig. 18 eine Detaildarstellung des Steuersystems für

die Sammelvorrichtung einer Verpackungsvorrichtung gemäss der Erfindung,

Fig. 19 eine Detaildarstellung einer tiberwachungseinheit für die Lage des Magazins der Sammelvorrichtung,

Fig. 20 eine perspektivische Detaildarstellung für eine Positionier- und Sperreinrichtung auf der Ausgangsseite einer Sammelvorrichtung für eine Verpackungsvorrichtung gemäss der Erfindung,

Fig. 21 eine Draufsicht auf einen Verteilertisch für

eine Verpackungsvorrichtung gemäss der Erfindung,

Fig. 22 eine Seitenansicht des. Verteilertisches gemäss Fig. 21,

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Fig. 23 einen Querschnitt durch den Verteilertisch

gemäss Fig, 22 längs der Linie 23-23 in dieser Figur,

Fig. 24 einen Querschnitt durch den Verteilertisch

gemäss Fig. 21 längs der Linie 24-24 in dieser Figur und

Fig. 25 eine Draufsicht auf einen Teil einer Verpackungsvorrichtung gemäss der Erfindung, insbesondere ein Rückstauermittlungssystem, welches zwischen dem Verteilertisch und der Kartoniermaschine angeordnet ist.

Im einzelnen zeigt Fig. 1 der Zeichnung eine Draufsicht auf eine mehrere Einzelmaschinen umfassende Verpackungsvorrichtung, welche gemäss der Erfindung ausgebildet werden kann und zwei Abpackmaschinen 10 und 12 bekannter Bauart sowie eine Kartoniermaschine 14 aufweist. Die Abpackmaschine kann beispielsweise eine Zigaretten-Abpackmaschine sein, wie sie von der Firma AMF hergestellt wird, während die Kartoniermaschine eine von der Firma Molins hergestellte Maschine sein kann, welche zehn Päckchen Zigaretten in einem Kartön in zwei übereinanderliegenden Reihen mit jeweils fünf Päckchen anordnet. Mit den Abpackmaschinen 10 und 12 sind unmittelbar angrenzend an den Anfang von Transportstrecken 16 und 18 zwischen den Abpackmaschinen 10,12 und der Kartoniermaschine 14 Umhüllmaschinen 20 und 22 direkt verbunden, wie sie beispielsweise von der Firma Package Machine Company hergestellt werden. Die Umhüllmaschinen dienen dazu, die aus den Abpackmaschinen kommenden Zigarettenpäckchen mit einer Cellophanhülle mit Aufreißstreifen zu versehen.

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Im Verlauf der oben beschriebenen Abpack- bzw. Verpackungsvorgänge können sich verschiedene Fehler ergeben. Diese Fehler sollen mit der Verpackungsvorrichtung gemäss der Erfindung vermieden werden. Dabei versteht es sich jedoch, dass diese Verpackungsvorrichtung nicht nur für Zigarettenpäckchen verwendbar ist, sondern auch für das Verpacken anderer Erzeugnisse, die in einheitliche Packungen verpackt werden sollen.

Für den Sonderfall einer Zigarettenverpackung gibt es einige, besonders häufig auftretende Fehler, die sich insbesondere bei den hohen Arbeitsgeschwindigkeiten ergeben, mit denen die modernen Abpackmaschinen arbeiten.

Zur Verdeutlichung dieser Fehler sind in den Fig. 2 und 3 eine Draufsicht bzw. eine Seitenansicht eines Zigarettenpäckchens mit Fehlern dargestellt. Ein weiterer Fehler, der in den Fig. 2 und 3 nicht dargestellt ist, besteht darin, dass kein Verschlußstreifen 24 vorhanden ist. Dieser Verschlußstreifen 24 ist in vielen Ländern eine Steuerbanderole, wird jedoch auch dort verwendet, wo die Tatsache, dass die Zigaretten ordnungsgemäss versteuert wurden, durch Einprägungen, Aufkleber oder dergleichen angezeigt wird. Es hat sich nämlich gezeigt, dass viele Raucher die Angewohnheit haben, bei Zigarettenpäckchen in Form sogenannter Weichpackungen nur eine Ecke des Päckchens aufzureissen, um an die Zigaretten zu gelangen, wobei sie den Verschlußstreifen nicht beschädigen. Im Hinblick auf diese Gewohnheit der Raucher wird von der Zigarettenindustrie, unabhängig von der Art der zu verwendenden Steuermarke, ein Verschlußstreifen vorgesehen, nachdem sich das Vorhandensein eines solchen Verschlußstreifens 24 als nützlich erwiesen hat.

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Wenn folglich der Verschlußstreifen fehlt, wird das Zigarettenpäckchen als fehlerhaft angesehen und sollte daher ausgesondert werden. Ein zweiter Fehler ergibt sich dann, wenn die Spannung der (Aluminium)-Folienrolle in der Abpackmaschine 10,12 zu gross ist. In einem solchen Fall wird nämlich für das Zigarettenpäckchen ein zu kleines Folienstück 26 verwendet, so dass angrenzend an den Verschlußstreifen 24 eine öffnung 28 auftreten kann. Beim Falten des Folienstücks besteht ausserdem die Möglichkeit, dass die Folie reißt, wobei sich Öffnungen auf beiden Seiten des Verschlußstreifens 24 ergeben können. Ein dritter Fehler kann sich bei der Herstellung einer Weichpackung dann ergeben, wenn die Aussenhülle 35 hergestellt wird. In einigen Fällen wird bei diesem Vorgang, nämlich die in Fig. 3 obere linke Ecke 32 der Aussenhülle nach hinten umgefaltet. Dieser Fehler beruht darauf, dass diese Ecke des Zuschnitts für die Aussenhülle 35 beim Anlegen derselben schwach nach aussen gebogen wird und somit von einem Faltelement der Abpackmaschine 10,12 erfasst werden kann. Ferner besteht die Möglichkeit, dass die Aussenhülle unter einem Winkel an die aus der Folie gebildete innere Hülle angelegt wird, wobei sich ein Spalt zwischen den seitlichen Rändern der Aussenhülle ergibt.

Es hat sich auch gezeigt, dass in vielen Fällen die Cellophanhülle, welche um die Aussenhülle herumgelegt wird, nicht vollkommen ist. Die grössten Unvollkonunenheiten ergeben sich dann, wenn die Cellophanhülle nicht richtig versiegelt wird und wenn die Ränder des Cellophans im Bereich des Falzes 34 auf der linken Seite des Päckchens in Fig. 3 sowie im Bereich des gefalteten oberen und unteren Endes 36 bzw. 38 der Cellophanhülle lose sind.

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Es versteht sich, dass bei den meisten Zigarettenpäckchen mit einer inneren Hülle aus Folie, mit einer Aussenhülle, mit einem· Verschlußstreifen und mit einer Cellophanhülle die vorstehend beschriebenen Fehler auftreten können, wobei die genannten Fehler gleichzeitig die am häufigsten auftretenden Fehler sind. Andererseits ist die Erfindung, obwohl als bevorzugtes Ausführungsbeispiel eine Verpackungsvorrichtung für Zigaretten beschrieben ist, überall dort anwendbar, wo Pakete hergestellt bzw. gefüllt werden, die eine gleichmässige Umhüllung haben sollen, wobei an der Verpackung jedoch immer wieder typische Fehler auftreten.

Bei bekannten Verpackungsvorrichtungen des in Fig. 1 gezeigten Typs wird für jede Baueinheit aus einer Abpackmaschine 10 bzw. 12 und einer Umhüllmaschine 20 bzw. 22 eine Bedienungsperson benötigt und ausserdem eine Aufsichtsperson an jeder Transportstrecke 16 bzw. 18. Andererseits können normalerweise mehrere Kartoniermaschinen 14 von einer einzigen Bedienungsperson bedient werden. Es ist die Aufgabe der Bedienungsperson für eine Baueinheit aus Abpack- und Umhüllmaschine_/ dafür zu sorgen, dass die erforderlichen Materialien wie z.B. Zigaretten, Folienmaterial, Zuschnitte für die Aussenhüllen, Verschlußstreifen, Aufreißstreifen und Cellopha^ den Maschinen laufend zugeführt werden und ausserdem Fehler zu korrigieren, die zu einer Stillsetzung der Abpack- oder der Umhüllmaschine führen könnten. Es versteht sich, dass bei den hohen Geschwindigkeiten, mit denen Packmaschinen heute arbeiten, diese Bedienungsperson keine Zeit hat, noch irgendetwas anderes zu tun und beispielsweise die Qualität der hergestellten Päckchen zu überwachen.

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Die Aufgabe der Aufsichtspersonen an den Transportstrecken 16 und 18 besteht nicht nur darin, alle Päckchen zu entfernen, die einen der vorstehend beschriebenen Fehler aufweisen, sondern auch darin, die Päckchen von der Transportstrecke herunter zu nehmen, wenn die Kartoniermaschine ausfällt, und gesammelten Päckchen auf die Förderstrecken zu geben./ wenn die zugeordnete Abpackmaschine ausfällt, um auf diese Weise einen kontinuierlichen und glatten Betriebsablauf der Verpackungsvorrichtung zu gewährleisten. Wenn die Arbeitsgeschwindigkeit der Abpackmaschinen ansteigt, wird die Arbeit der Aufsichtspersonen immer anstrengender, und es ist für eine Person schwierig, für einen längeren Zeitraum als Aufsichtsperson zu arbeiten. Aus diesem Grund hat es sich als erforderlich erwiesen, die Fehlerkontrolle zu automatisieren und damit die Aufsichtsperson für eine andere Arbeit freizusetzen. Andererseits ist es im Hinblick auf die Automatisierung der Hauptaufgabe der Aufsichtsperson, nämlich die Fehlerüberwachung, erforderlich, auch die anderen, bisher von den Aufsichtspersonen geleisteten Arbeiten zu automatisieren, um eine einwandfreie Funktion der-Verpackungsvorrichtung zu gewährleisten.

Bei einer Verpackungsvorrichtung gemäss der Erfindung erfolgt die Fehlerüberwachung an einer Station A, nämlich an der Verbindungsstelle der Abpackmaschinen 10 und 12 mit den zugeordneten Umhüllmaschinen 20 bzw. 22, wo das eigentliche Päckchen auf Fehler überprüft wird sowie an einer Station B zwischen den Umhüllmaschinen 20 und 22 und den Transportstrecken 16 bzw. 18, wo die Cellophanhülle überwacht wird.

Der Aufbau einer Überwachungsstation A soll nachstehend anhand

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der Fig. 4 bis 7 näher erläutert werden. Wie Fig. 5 zeigt, ist an der Überwachungsstation A eine Montageplatte 40 vorgesehen, die eine Verbindungsplatte 42 aufweist, welche mit einem an der Abpackmaschine vorhandenen Transportkanal verbunden ist, sowie einen Bügel 46, der an der Abpackmaschine befestigt ist. Am eingangsseitigen Ende der Überwachungsstation bzw. der Überwachungsvorrichtung sind an der Montageplatte 40 zwei senkrechte Führungsplatten 48 und 50 vorgesehen, die gemeinsam mit der Montageplatte 40 einen Kanal 51 bilden, über den die Zigarettenpäckchen, welche nachstehend der Einfachheit halber als Päckchen 52 bezeichnet sind, zugeführt werden. Oberhalb des Kanals 51 und der Führungsplatten 48, 50 sind Bügel 54 und 56 (Fig. 7) vorgesehen. Der Bügel 54 ist in senkrechter Richtung mittels Schrauben 55 einstellbar und trägt einen als Kragarm ausgebildeten Niederhalter 58, der an der Oberseite der Päckchen 52 anliegt, wenn diese durch den Kanal 51 vorrücken. Der Niederhalter 58 erstreckt sich über die Breite des Kanals 51 und besitzt nahe seinem freien Ende eine abgeschrägte Unterseite mit einer quer zum Kanal verlaufenden Reihe von Öffnungen 60. Die Bügel 56, welche in horizontaler Richtung mit Hilfe von Schrauben 57 einstellbar sind, tragen Photozellen 62, welche mit den Öffnungen 60 fluchten und deren Zahl gleich der Anzahl dieser Öffnungen ist. Die Photozellen 62 sind vom üblichen reflektierenden Typ und sind auf die Oberseite der Päckchen 52 ausgerichtet, die unter ihnen hindurchlaufen. Die Photozellen 62 sind in einem Schenkel eines im wesentlichen Z-förmigen Elements 61 gesichert, dessen anderer Schenkel eine Öffnung aufweist, durch die ein senkrechter Pfosten 64 hindurchgreift. Der senkrechte Pfosten 64 ist an einer Grundplatte 65 des Bügels 56 befestigt. Am oberen Ende des Pfostens 64 ist

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eine Platte 66 befestigt, welche nach vorn bzw. in Fig. 7 nach rechts vorsteht und eine Öffnung aufweist, welche eine mit einem Gewinde versehene Stellstange 68 aufnimmt, welche eine Gewindebohrung im oberen Schenkel des Z-förmigen Elements 61 durchgreift und welche in einer Öffnung der Grundplatte 65 des Bügels 56 sitzt. Diese Anordnung gestattet eine Einstellung der Photozellen in senkrechter Richtung.

Bei dem betrachteten bevorzugten Ausführungsbeispiel sind drei Photozellen vorgesehen, welche so angeordnet sind, dass das Licht aus einer Lichtquelle gegen Punkte der Oberseite des Päckchens 52 gerichtet ist, die längs Linien a, b und c liegen. Eine Änderung der Intensität des reflektierten Lichts führt zur Erzeugung eines Fehlersignals, welches einem Abweissystem zugeführt wird, durch das Päckchen mit Fehlern als Ausschuss abgewiesen werden, wie dies nachstehend noch erläutert werden wird. Wie aus Fig. 5 deutlich wird, führt das Fehlen eines Verschlußstreifens 24 zu einer Änderung des reflektierten Lichts, welches von der längs der Linie b angeordneten Photozelle empfangen wird. Wenn dagegen bei einem Päckchen die Folie' fehlt oder zerrissen ist, wird dieser Fehler von den Photozellen längs der Linien a und c festgestellt.

Die vorrückenden Päckchen drücken einander nacheinander gegen einen Schalthebel 75 und eine Führungsschiene 70, welche die eine Seitenwand eines Kanals 72 bildet, der rechtwinklig zum Kanal 51 verläuft. Die andere Seitenwand des Kanals 72 wird durch eine Führungsschiene 74 gebildet, welche ein abgeschrägtes vorderes Ende aufweist, so dass die Päckchen leicht zwischen die Führungsschienen 70, 74 eingeführt werden können.

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Wenn die Päckchen 52 in den Kanal 72 hineingedrückt werden, erfassen sie, wie oben erwähnt, den Schalthebel 75, welcher im wesentlichen L-förmig ausgebildet ist und einen ersten Hebelarm 76 sowie einen einstückig angeformteri rechtwinklig dazu verlaufenden zweiten Hebelarm 78 aufweist. Der Schalthebel ist schwenkbar an der Montageplatte 40 montiert. Das eine Ende des zweiten Hebelarms 78 ist, wie Fig. 6 zeigt, mit einem senkrechten Ansatz 80 versehen. An der Montageplatte 40 ist ferner ein Photozellenbügel 81 in Form eines nach unten offenen Hakens befestigt. Der Photozellenbügel 81 trägt die Lichtquelle 82 und die Empfangseinheit 83 einer Photozellenanordnung. Wenn nun ein Päckchen 52 den ersten Hebelarm 76 erfasst und verschwenkt, wird auch der zweite Hebelarm 78 verschwenkt, wobei der senkrechte Ansatz 80 zwischen Lichtquelle 82 und Empfangseinheit 83 hindurchgeführt wird. Bei Unterbrechung des Lichtflusses zu der Empfangseinheit 83 wird von dieser ein Signal zu einer Steuerschaltung für eine intermittierend arbeitende Antriebsvorrichtung ,beispielsweise eine Ferguson-Schrittschalt-

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einheit qesandt, die an der Unterseite der Montageplatte 40 montiert ist. Die Schrittschalteinheit 84 besitzt eine Welle 85, die nach oben durch die Montageplatte 40 hindurchgreift und dem Antrieb eines Kettenförderers 87 dient, der auf der Montageplatte 40 montiert ist (Fig. 5). Die Welle 85 trägt ein doppeltes Sprossenrad 86, über welches zwei Ketten 88 laufen, welche ausserdem über zwei weitere doppelte Sprossenräder 90 und 92 laufen, die ebenfalls an der Montageplatte 40 montiert sind. Das Sprossenrad 90 ist dabei in der Nähe des Kanals 72 angeordnet, und zwar derart, dass die Ketten 88 zwischen den Sprossenrädern 86 und 90 parallel zur Führungsschiene 70 und zum Kanal 72 verlaufen. Das Sprossenrad 92 ist zwischen den

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Sprossenrädern 86 und 90 angeordnet und zur Einstellung der richtigen Spannung der Ketten 88 einstellbar gelagert. Jede der Ketten 88 ist mit mehreren im Abstand voneinander in Längsrichtung der Kette angeordneten Zapfen 94 versehen, welche die Päckchen beim Eintreten in den Kanal 72 bei Betätigung des Schalthebels 75 erfassen, über den die Schrittschalteinheit zum Antreiben des Kettenförderers 87 gesteuert wird.

Angrenzend an den Kanal 72 ist an dem dem Kettenförderer 87 abgewandten Ende desselben eine weitere Photozelle 96 vorgesehen, welche mit Hilfe eines Bügels 98 an der Montageplatte 40 befestigt ist. Die Photozelle 96 ist auf einen oberen Bereich der Päckchen ausgerichtet, um Falten und umgebogene Ecken der Aussenhülle 35 festzustellen. Wenn an einem Päckchen ein Fehler festgestellt wird, erzeugt die Photozelle 96 ein inneres Signal, welches das Abweissystem aktiviert, so dass das fehlerhafte Päckchen als Ausschuss von der Transportstrecke entfernt wird, wie dies später noch erläutert wird. Eine von einer Stange 102 getragene Bürste 100 schwenkt derart über den Kanal 72, dass die Bürste 100 die Oberseite der Päckchen erfasst, wenn diese den Kanal 72 entlangwandern. Die Bürste dient dazu, die Päckchen stabil zu halten, wenn sie durch den Kanal 72 vorrücken. An der Montageplatte 40 ist ein elektrisch betätigtes Magnetventil 104 befestigt, das in einer Druckluftleitung 106 liegt, welche von dem Ventil 104 bis zu einem Punkt in der Nähe des Kanals 72 reicht. Das Ventil 104 wird durch das Abweissystem derart betätigt, dass dann, wenn ein fehlerhaftes Päckchen sich vor der Druckluftleitung 106 befindet, ein Druckluftstoss gegen dieses Päckchen gerichtet wird, welches daraufhin durch eine Lücke 107 in der Führungsschiene aus dem Kanal 72 in eine Rutsche 108 fällt.

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Die Schrittschalteinheit 84 besitzt eine weitere Antriebswelle

114 110, welche ein Sprossenrad 112 und eine Kupplung/trägt, über das Spr.ossenrad 112 und ein weiteres Sprossenrad 122, das auf einer Welle eines Winkelgetriebes 124 sitzt, läuft eine Kette 120. Auf der abgehenden Welle des Winkelgetriebes 124 sitzt ein Sprossenrad 126, über welches eine Kette 128 läuft, die auch über ein Sprossenrad 130 einer Antriebswelle 131 der Abpackmaschine läuft. Es gibt viele Möglichkeiten für den Antrieb der Überwachungsvorrichtung; die vorstehend beschriebene Ausführungsform hat sich jedoch als besonders vorteilhaft erwiesen.

Nachstehend soll nunmehr der Betriebsablauf in der überwachungsvorrichtung b^w. der Überwachungsstation A näher betrachtet werden. Wie erwähnt, sind die Photozellen 62 der Überwachungsvorrichtung oberhalb des Kanals 51 angeordnet, um die Oberseite der Päckchen zu überwachen. Bei den Photozellen 62 handelt es sich dabei um Reflexions-Photozellen, die Änderungen des Pegels des von einem Gegenstand reflektierten Lichts erfassen. Wenn eine Änderung des Lichtpegels festgestellt wird, wird von der betreffenden Photozelle ein Fehlersignal an ihren zugeordneten Verstärker gesandt, der das Fehlersignal verstärkt und einer Torschaltung 560 (Fig. 8) zuführt.

Die Torschaltung erhält ausserdem einen Abtast- oder Zählimpuls von einem Impulsgenerator 562. Bei Koinzidenz zwischen dem Fehlersignal und einem Zählimpuls wird von der Torschaltung 560 ein Ausgangssignal an eine Speicherschaltung 564 angegeben. Bei dem betrachteten bevorzugten Ausführungsbeispiel verzögert die Speicherschaltung 564 jedes Ausgangssignal für die Dauer von

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vier Zählimpulsen und sendet dann ein Abweissignal an ein Abweisrelais 566. Das Abweisrelais 566 liefert ein Signal an das Ventil 104, welches nunmehr einen Druckluftstoss durch die Druckluftleitung 106 freigibt, so dass das fehlerhafte Päckchen von der Transportstrecke geblasen wird. Die Photozelle 96, welche ebenfalls eine Reflexions-Photozelle ist, stellt bei dem betrachteten Ausführungsbeispiel Änderungen der Farbe eines bestimmten Teils der Päckchen fest und sendet, wenn eine derartige Farbänderung auftritt, über einen Verstärker ein weiteres Signal an eine zweite Torschaltung 568. Die zweite Torschaltung 568 empfängt ebenfalls Abtastimpulse von dem Impulsgenerator 562. Wenn Koinzidenz zwischen einem Fehlersignal und einem Abtastimpuls eintritt, wird von der zweiten Torschaltung 568 ein Signal an die Speicherschaltung 564 geliefert. Das Ausgangssignal der Speicherschaltung 564 erscheint wiederum verzögert, jedoch in diesem Fall nur um die Dauer eines Zählschritts. Das Abweissignal wird dann dem Abweisrelais 566 zugeführt, über welches das Ventil 104 betätigt wird. Es versteht sich, dass die Anordnung der Photozellen und die speziellen Fehler, die durch sie ermittelt werden sollen, von dem Typ der jeweiligen Packungen abhängig sind, die überwacht werden bzw. von den bei diesem Typ von Packungen am häufigsten auftretenden Fehlern.

Die Fig. 9 bis 13 zeigen eine Überwachungsvorrichtung für die Umhüllung, die sich an der Überwachungsstation B, also zwischen den Umhüllmaschinen 20 und 22 und den Transportstrecken 16 bzw. 18 befindet. Die Päckchen 52 werden mit einer Cellophanhülle versehen, welche in der Umhüllmaschine an einer Längsseite der Päckchen sowie an der Ober-^ und Unterseite derselben durch Anwendung von Wärme versiegelt wird. Die Päckchen 52 werden dann

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über ein bekanntes Förderband 132 weiterbewegt und mit Hilfe einer bekannten Schiebeanordnung auf einen bekannten Drehtisch 134 geschoben (Fig. 10). Der Drehtisch 134 dreht die Päckchen 52 um 180 Grad, so dass sie vom Drehtisch 134 derart auf ein bekanntes Förderband 138 übergeben werden, dass sich die Verbindungsnaht der Umhüllung an ihrer in Fig. 10 links befindlichen Längsseite befindet. Angrenzend an das Förderband 138 ist eine Photozellenanordnung 140 vorgesehen, deren Lichtquelle sich oberhalb der Päckchen 52 befindet und deren Empfangseinheit sich unterhalb der Päckchen 52 befindet. Dabei fluchtet die Photozellenanordnung 140 mit der versiegelten Seite des Päckchens, so dass sie geeignet ist, fehlerhafte Umhüllungen, wie z.B. nicht befestigte Falze 34 (Fig. 3)_; festzustellen. Da bei einem nicht befestigten Falz das Cellophan zwischen der Lichtquelle und der Empfangseinheit hindurchgeführt wird, ergibt sich eine Änderung in der Lichtintensität, die von der Empfangseinheit empfangen wird, so dass diese das Abweissystem ansteuert. Von dem Förderband 138 gelangen die Päckchen 52 auf eine Basisplatte 142 der überwachungsvorrichtung 143 für die Umhüllung (Fig. 11 und 12). Die Päckchen 52 werden dann durch eine Führungsschiene 144 der überwachungsvorrichtung angehalten. Stossklinken 154 und 156 eines Stossklinkenrades 146 drehen sich in Schlitzen 148 und 150 der Basisplatte 142 der überwachungsvorrichtung 143. Die Stossklinken 154 und 156 erfassen die Päckchen 52 und verschieben sie senkrecht zur Laufrichtung des Förderbandes 138, wie dies aus Fig. 10 deutr lieh wird. Eine weitere Führungsschiene 158 bildet zusammen mit der Führungsschiene 144 und der Basisplatte 142 einen Kanal 159, durch welchen die Päckchen 52 vorrücken. In der Mitte des Kanals 159 ist ein Kettenförderer 160 vorgesehen, der mit

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mehreren Laschen oder Zapfen 161 versehen ist, welche die Päckchen 52 erfassen und durch den Kanal 159 schieben. Zwei Photozellenanordnungen 162 und 164 sind auf gegenüberliegenden Seiten des Kanals 159 und angrenzend an denselben vorgesehen. Jede dieser Photozellenanordnungen weist eine Lichtquelle und eine Empfangseinheit auf, die sich oberhalb bzw. unterhalb der Päckchen 52 befinden. Diese Photozellenanordnungen arbeiten ähnlich wie die Photozellenanordnung 140. Wenn ein Fehler in der Cellophanhülle vorhanden ist, wie dies in Fig. 3 bei 36 und 38 gezeigt ist, dann ändert sich die Lichtintensität und es wird ein Fehlersignal an das Abweissystem ausgesandt. Während sich die Päckchen 52 längs der überv/achungsvorrichtung 143 in Richtung auf die Transportstrecken Ί6 bzw. 18 bewegen, wird dann zu gegebener Zeit ein elektrisch betätigbares Magnetventil 165 angesteuert, das in einer Druckluftleitung 166 angeordnet ist, die bis dicht an den Kettenförderer 160 heranreicht, so dass die fehlerhaften Päckchen 52 von dem Kettenförderer 160 heruntergeblasen werden. Der Kettenförderer 160 und die Stossklinkenräder 146 werden über ein Sprossenrad und eine Kette 168 angetrieben, welche mit dem Antrieb für die üblichen Transportstrecken 16 bzv/. 18 über die Welle 170 verbunden ist.

Die Überwachungsvorrichtung 143 für die Cellophanhülle arbeitet ähnlich wie die überwachungsvorrichtung für die eigentliche Packung, wie dies aus Fig. 13 deutlich wird. Die bei der überwachungsvorrichtung für die Umhüllung verwendeten Photozellenanordnungen umfassen jedoch jeweils eine Lichtquelle und eine Empfängereinheit. Wenn sich der Pegel des von der Lichtquelle der Photozellenanordnungen 140,162 oder 164 empfangenen Lichts

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ändert, was bedeutet, dass die Cellophanhülle irgendwie fehlerhaft auf das Päckchen aufgebracht wurde, erzeugt die zugeordnete Empfängereinheit ein Fehlersignal, welches über den zugeordneten Verstärker zu einer Torschaltung 172 oder 174 gelangt. Die Torschaltungen 172 und 174 empfangen gleichzeitig Abtastbzw. Zählimpulse von einem Impulsgenerator 176, wie dies in ähnlicher Weise bei .der Überwachungsvorrichtung für die eigentliche Packung der Fall ist. Wenn sich an den Torschaltungen 172 und 174 Koinzidenz zwischen einem Fehlersignal und einem Abtastimpuls ergibt, wird einer Speicherschaltung 178 ein Signal zugeführt. Beim betrachteten Ausführungsbeispiel verzögert die Speicherschaltung 178 Ausgangssignale der Photozellenanordnung 140, um sechs Zähl- bzw. Abtastimpulse, während ein Ausgangssignal von einer der Photozellenanordnungen 162 und 164 für die Stirnseiten der Cellophanhülle lediglich um zwei Abtastimpulse verzögert wird. In beiden Fällen werden die Signale von der Speicherschaltung 178 einem Abweisrelais 179 zugeführt, über welches das Ventil 165 erregt wird, so dass das betreffende Päckchen mit der fehlerhaften Cellophanhülle von dem Förderband heruntergeblasen wird. Es versteht sich, dass die Lage der Photozellenanordnungen von der Art der zu überprüfenden Verpackungen abhängig ist sowie vom Typ der bei diesen Verpackungen am häufigsten auftretenden Fehler.

Nachdem die als Ausschuss erkannten Päckchen aussortiert sind, wändern die übrigen Päckchen längs der Transportstrecken 16 und 18 zu Sammelvorrichtungen 180 bzw. 182 (Fig. 1). Die Sammelvorrichtungen 180 und 182 dienen dazu, für den Fall, dass die eine oder andere Abpackmaschine 10 bzw. 12 ausfällt, während die Kartoniermaschine 14 weiterläuft, Päckchen 52 nachzuliefern und

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für den Fall, dass die Kartoniermaschine 14 ausfällt, während die Abpackmaschinen 10 und 12 weiterarbeiten, dazu, über die Transportstrecken 16 und 18 herbeigeführte Päckchen 52 aufzusammeln.

Eine bevorzugte Ausführungsform der Sammelvorrichtungen ist in den Fig. 14 bis 20 dargestellt. Die Sammelvorrichtungen 180 und 182 besitzen jeweils eine Basisplatte 186 sowie zwei senkrechte Streben 188 und 190. Die Streben 188 und 190 tragen eine Deckplatte 192, die ihre oberen Enden miteinander verbindet. In dem Zwischenraum zwischen den Streben 188 und 190 befinden sich zwei senkrechte Führungsstangen 194 und 196, die an der Basisplatte 186 und der Deckplatte 192 befestigt sind. In der Mitte zwischen den Streben 188 und 190 befindet sich eine Gewindespindel 198, die von der Deckplatte 192 bis zu einem U-fÖrmigen Bügel 200 reicht, der einen Steg 202 und zwei senkrechte Seitenteile 204 und 206 aufweist, die mit der Basisplatte 186 verbunden sind. Die Gewindespindel 198 ist in einem Flanschlager 208 in der Deckplatte 192 drehbar gelagert und erstreckt sich bis zu einer Bremsvorrichtung 210. Das untere Ende der Gewindespindel 192 trägt ein Drucklager, welches am Steg 202 des Bügels 200 anliegt, wobei der Kern der Gewindespindel ein Wälzlager 214 in einer Öffnung 216 des Steges durchgreift. Auf dem äussersten Ende der Gewindespindel 198 sitzt ein durch einen Keil gesichertes Kegelrad 218. Das Kegelrad 218 kämmt mit zwei Kegelrädern 220 und 222, deren Achsen rechtwinklig zur Achse der Gewindespindel 198 verlaufen und die auf einer Achse 224 sitzen, die in den Seitenteilen 204, 206 des Bügels 200 in geeigneter Weise drehbar gelagert ist. Auf der Achse 224 sitzen ferner angrenzend an die Kegelräder 220, 222 elektrische Kupplungen 228 bzw. 230. Ausserdem sitzt auf

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der Achse 224 auf der Aussenseite des einen Seitenteils 204 ein Sprossenrad 232, über welches eine Kette 234 läuft, die ausserdem über ein Sprossenrad 236 läuft, das auf der abgehenden Welle 238 eines Reduziergetriebes 240 sitzt, das von der Basisplatte 186 getragen wird. Das Reduziergetriebe 240 wird von einem Motor 242 angetrieben. Angrenzend an die senkrechten Streben 188 und 190 ist ein Magazin 244 vorgesehen. Das Magazin 244 besitzt einen oberen und einen unteren Bügel 246 bzw. 248 (Fig. 16), die an ihren Enden jeweils mit Gleitbuchsen 250 bzw. 252 versehen sind, die längs der Führungsstangen 194 und 196 laufen. Ein mittlerer Bügel 254, der sich etwa in der Mitte des Magazins 244 befindet, besitzt einen mit einem Gewinde versehenen Kragen 256, durch welchen die Gewindespindel 198 hindurchgreift. Das Magazin 244 ist im wesentlichen rechteckig und besitzt ein hohles Mittelstück, durch welches die Förderbänder bzw. Transportstrecken 16 bzw. 18 hindurchlaufen. Das Magazin 244 besitzt zwei Seitenplatten 258 und 260 sowie eine obere und eine untere Platte 262 bzw. 264. An den einander gegenüberliegenden Seitenplatten 258, 260 des Magazins 244 sind mehrere Rippen bzw. Vorsprünge 266 vorgesehen, die in das Innere des Magazins 244. hineinragen und Lücken begrenzen, durch die die Förderbänder hindurchlaufen können. Die Rippen oder VorSprünge 266 können einstückig angeformt oder mittels Winkelstücken an den Seitenplatten befestigt sein. Die Breite des Magazins 244 ist ausreichend gross, so dass ein Päckchen 52, welches von einem Förderband getragen wird, ungehindert durch das Magazin 244 hindurchlaufen kann. Die Vorsprünge 266 stehen weit genug in den Innenraum des Magazins 244 vor, so dass sie die Kanten der Päckchen 52 erfassen können, wenn das Förderband von der Unterseite des Päckchens entfernt wird. In dem Magazin

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können also die Päckchen 52 auf den Vorsprüngen 266 abgelegt werden. Zwischen jeder Lage bzw. jedem Paar von VorSprüngen 266 ist eine Lücke 267 vorhanden, die breit genug ist, um ein Förderband nach oben oder unten dazwischen hindurch zu bewegen. Wie die Zeichnung erkennen lässt, befindet sich das Magazin 244 in seiner unteren Position, wenn es leer ist und wird gefüllt, wenn es sich bezüglich des zugeordneten Förderbandes (Transportstrecke 18 in Fig. 17) bzw. bezüglich der Rahmenkonstruktion der Sammelvorrichtung nach oben bewegt. Wenn die Sammelvorrichtung leer ist (Fig. 14) oder wenn die Sammelvorrichtung nicht verwendet wird, nimmt das Magazin 244 eine solche Lage ein, dass die Oberseite des Förderbandes der Transportstrecke 18 geringfügig oberhalb der Oberseite der Vorsprünge 266 einer Lage von Vorsprüngen verläuft, so dass die Päckchen 52 durch das Magazin 244 hindurchlaufen können, ohne die VorSprünge 266 zu berühren.

Wenn die Kartoniermaschine 14 ausfällt, die Abpackmaschine jedoch weiterarbeitet, wird das Magazin 244 nach oben bewegt, wobei die Päckchen 52 auf den einzelnen Lagen von Vorsprüngen 266 abgelegt werden. Wie aus Fig. 16 deutlich wird, wandern die Seitenplatten 258, 260 des Magazins 244 dabei an Endplatten 268 bzw. 270 vorbei, die mittels Bügeln 272 und 274 schwenkbar an den Streben 188 und 19o befestigt sind. Die Seitenplatten 258, 260 dienen dazu, die Päckchen 52 in dem Magazin 244 zu halten, wenn dieses sich nach oben bewegt. Wenn jedoch eine Abpackmaschine 1O,12 ausfällt, bewegt sich das zugeordnete Magazin 244 nach unten, um Päckchen 52 auf dem Förderband abzulegen, bis die Abpackmaschine wieder arbeitet bzw. bis der im Magazin 244 gespeicherte Vorrat an Päckchen 52- erschöpft ist.

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Längs der Transportstrecken 16 und 18 befinden sich vor und hinter den Sammelvorrichtungen 180 bzw. 182 Sperrelemente 276 bis 282 (Fig. 1). Im einzelnen liegen die Sperrelemente 276 und 280 in einem beliebigen Abstand vor der Eingangsseite der Sammelvorrichtungen. Diese Sperrelemente x«rerden nur dann betätigt, wenn die betreffende Sammelvorrichtung Päckchen aus dem gespeicherten Vorrat auf die Transportstrecke abgibt. Die Sperrelemente 276 und 280 dienen dazu, bei einem Ausfallen der zugeordneten Abpackmaschine die zuletzt angelieferten Päckchen zurückzuhalten und zu verhindern, dass diese zu der Sammelvorrichtung gelangen. Die Sperrelemente 278 und 282 liegen dagegen auf der Auslasseite der Sammelvorrichtungen und arbeiten nur während der Zeiten, in denen die Sammelvorrichtungen gefüllt werden. Die ausgangsseitigen Sperrelemente 278 und 282 sind in einem vorgegebenen Abstand von der Innenseite des unteren Endes 286 der einen Endplatte vorgesehen. Der Abstand beträgt genau ein Vielfaches der Päckchenbreite, und zwar normalerweise das Doppelte oder das Dreifache, so dass bei einer Aufwärtsbewegung des Magazins 244 der Sammelvorrichtung die Kante der Päckchen auf den Vorsprüngen 266 genau mit der Innenseite der Endplatten 268, 270 fluchtet. Wie Fig. 16 zeigt, ist die Länge des Magazings 244 geringfügig kleiner als der Abstand zwischen den Endplatten 286 und 270. Letztere besitzen einen solchen Abstand voneinander, dass ihre Innenseiten ein vorgegebenes Vielfaches einer Päckchenbreite voneinander entfernt sind, so dass der Rand des letzten Päckchens, welches in der Magazin 244 gelangt, bei einer Aufwärtsbewegung desselben mit der Innenseite der Endplatte 270 fluchtet. Die unteren Enden 284 und 286 der Endplatten 268 bzw. 270 sind leicht nach aussen gebogen, um das Einführen der äussersten Päckchen zwischen die Endplatten zu erleichtern und um die unmittelbar angrenzenden Päckchen

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ausserhalb des Magazins 244 festzuhalten und zu verhindern, dass diese aufgestellt werden, wenn sich das Magazin 244 nach oben bewegt.

In Fig. 20 ist ein Sperrelement 280 in seinen Einzelheiten dargestellt. Man erkennt, dass das Sperrelement zwei T-förmige Seitenplatten 288 und 290 besitzt, die an einander gegenüberliegenden Seitenteilen der Transportstrecke 18 befestigt sind. Ausserdem sind zv;ei L-förmige Arme 292 und 294 vorgesehen, die am Verbindungspunkt ihrer beiden Schenkel jeweils schwenkbar an den Seitenteilen 288, 290 befestigt sind. Der kurze Schenkel der Arme 292, 294 weist nach oben, und die beiden kurzen Schenkel sind über eine quer zur Transportstrecke 18 verlaufende Stange 296 miteinander verbunden. Zwischen den im wesentlichen horizontal verlaufenden langen Schenkeln der Arme 292, 294 ist angrenzend an das freie Ende derselben eine langgestreckte Rolle 298 vorgesehen. Eine weitere Stange 300 verbindet die oberen Enden der T-Stücke der Seitenplatten 288,290 und trägt eine Magnetspule 302. Der zugeordnete Anker 304 ist an der Stange 296 befestigt. Zwischen dem oberen Ende eines der Seitenteile 290 und dem langen Schenkel des zugeordneten Arms 294 ist ferner eine Zugfeder 306 vorgesehen, welche die freien Enden der langen Schenkel der Arme 292, 294 normalerweise nach oben zieht und damit die Rolle 298 in einer vorgegebenen Höhe über der Transportstrecke bzw. dem Förderband 18 hält. Wenn jedoch die Magnetspule 302 erregt wird, dann wird der Anker 304 angezogen , wodurch die Rolle 298 nach unten geschwenkt wird und die Transportstrecke blockiert. Das Sperrelement 280 sperrt die Transportstrecke 18, solange die Magnetspule'302 erregt ist. Wenn die Rolle 298 bei Betätigung des Sperrelements 280 in ihre

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tiefste Lage gelangt, wird ein Schalter 308 geschlossen, über den daraufhin ein Signal an die Steuerschaltung der Sammelvorrichtung geliefert wird. Die eingangsseitigen Sperrelemente 276 und 280 sind als Klemmelemente ausgebildet und weisen eine unter einer Federvorspannung stehende Magnetankereinheit auf, wobei mit dem Magnetkern eine Stange verbunden ist, welche bei Erregung der Magnetspule nach aussen in die Transportstrecke hineinbewegt wird und das dabei erfasste Päckchen gegen die gegenüberliegende Wand des Rahmens der Transportstrecke drückt.

Fig. 19 zeigt eine Vorrichtung, die dazu dient, das Magazin 244 auf die richtige Lage von VorSprüngen 266 bzw. auf die richtige Höhe einzustellen. Im einzelnen ist ein Bügel 310 vorgesehen, der an der Strebe 190 befestigt ist und einen Kanalteil 312 aufweist, welcher die Lichtquelle 314 und die Empfängereinheit 315 einer Photozellenanordnung trägt. An der Seitenplatte 260 des Magazins 244 ist ferner ein Winkel 316 befestigt, der sich über die ganze Höhe des Magazins 244 erstreckt. Ein Schenkel des Winkels 316 ragt in den Kanalteil 312 des Bügels 310 hinein und besitzt eine Anzahl von in Längsrichtung im Abstand voneinander angeordneten Öffnungen 318. Diese liegen alle auf einer gemeinsamen senkrechten Mittellinie, welche mit dem Strahlenweg der Photozellenanordnung 314, 315 fluchtet. Ferner fluchten die horizontalen Mittellinien der einzelnen Öffnungen 318 jeweils mit der Oberseite der Vorsprünge 266 der einzelnen Lagen. Die Positioniereinrichtung gemäss Fig. 19 dient dazu, das Magazin 244 genau an den einzelnen Lagen von Vorsprüngen 266 anzuhalten. Bei jeder Lage von VorSprüngen 266 kann der Lichtstrahl der Photozellenanordnung 314, 315 durch die zugeordnete Öffnung 318 des

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Winkels 316 auf die Empfängereinheit 315 auftreffen. Bei einer Aufwärts- oder Abwärtsbewegung des Magazins wird der Lichtstrahl zwischen Lichtquelle 314 und Empfängereinheit 315 dagegen

durch
zwischen den einzelnen Lagen /das- Material des Winkels 316 unterbrochen. Erst wenn die nächste Öffnung 318 erreicht ist, kann der Lichtstrahl wieder zu der Empfängereinheit 315 gelangen. Zu diesem Zeitpunkt sendet dann die Photozellenanordnung ein Signal zu einer geeigneten Schaltung zum Stillsetzen des Magazins 244. Die der Positioniereinrichtung zugeordnete Schaltungsanordnung wird weiter unten noch näher erläutert.

Nachstehend soll nunmehr die Arbeitsweise der Sammelvorrichtungen näher betrachtet werden, die in drei verschiedenen Betriebsarten betrieben werden können. Da die beiden Sammelvorrichtungen identisch sind, wird der Betriebsablauf jedoch lediglich für eine der Sammelvorrichtungen beschrieben.

Die Betriebsarten werden in folgender Reihenfolge beschrieben: Erstens, Betriebsart "Warten", zweitens, Betriebsart "Füllen" und drittens, Betriebsart "Entleeren".

Während der Betriebsart "Warten" arbeiten beide Abpackmaschinen 10 und 12 und die Kartoniermaschine 14. Die Sammelvorrichtung arbeitet daher nicht und die Päckchen passieren das Magazin auf ihren Förderbändern ohne Behinderung.

Die Betriebsart "Füllen" wird eingeleitet, wenn die Kartoniermaschine 14 ausfällt und die Abpackmaschinen 10,12 weiterarbeiten. Wenn dies eintritt, wird ein Signal an das ausgangsseitige Sperrelement 282 gesandt, wodurch dieses betätigt wird. Wenn die Rolle 298 bei ihrer Schwenkbewegung auf ein Päckchen 52

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trifft, läuft dieses zunächst noch unter der Rolle 298 hindurch. Danach fällt die Rolle 298 in den Zwischenraum zwischen diesem Päckchen 52 und dem nächsten Päckchen, das von dem Förderband herangeführt wird. Wenn die Rolle 2 98 ihre tiefste Stellung erreicht, wird der Schalter 308 geschlossen, wodurch die Füll- bzw. Ladeschaltung für die Sammelvorrichtung aktiviert wird, welche einen Zeitgeber enthält, der ebenfalls aktiviert wird. Die Päckchen 52 beginnen sich nun auf dem Förderband über die Länge des Magazins 244 zu stauen und blockieren den Strahlenweg von Photozellenanordnungen 320 und 322 auf der Einlaufseite bzw. der Auslaufseite der Sammelvorrichtung. Jede dieser Photozellenanordnungen 320 und 322 besitzt eine Lichtquelle auf einer Seite des Förderbandes und eine Empfängereinheit auf der anderen Seite desselben. Der Zeitgeber ist vorgesehen, um sicherzustellen, dass die Sammelvorrichtung nicht betätigt wird, ehe eine volle Lage von Päckchen 52 für das Magazin 244 vorhanden ist, was passieren könnte, wenn eine Gruppe von Päckchen die eingangsseitige Photozellenanordnung 320 für eine ausreichend lange Zeit blockiert. Nach einer Blockierung der Photozellen 322 und 320 und einer vorgegebenen zeitlichen Verzögerung wird die Aufwärtskupplung 230 erregt und die Bremse 210 entregt. Während sich das Magazin 244 der Sammelvorrichtung nach oben bewegt, geht die Steuerung der Bewegung der Sammelvorrichtung von den Photozellen 320, 322 auf die Photozelle 314 über, die von dem Bügel 312 am Rahmen der Sammelvorrichtung getragen wird (Fig. 16). Wie oben erwähnt, läuft der Winkel 216 zwischen der Lichtquelle und der Empfängereinheit der PhotoZeilenanordnung 314 hindurch und blockiert zunächst den Lichtstrahl zur Empfängereinheit. Bei der nächsten Öffnung 318 wird die Empfängereinheit der Photozellenanordnung

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jedoch erneut aktiviert und erzeugt ein Signal, durch v/elches die Aufv/ärtskupplung 230 entregt und die Bremse 210 erregt wird. Die vorstehend beschriebenen Betriebsabläufe wiederholen sich bis entweder die Kartoniermaschine 14 wieder zu arbeiten beginnt oder bis sämtliche Lagen der Sammelvorrichtung gefüllt sind. Wenn die Kartoniermaschine 14 erneut zu arbeiten beginnt, liefert sie ein Signal an die Steuerschaltung für die Sammelvorrichtung, um die Betriebsart "Füllen" derselben zu beenden, da die Voraussetzung für diese Betriebsart nicht mehr vorliegt. Die Beendigung der Betriebsart "Füllen" erfolgt jedoch mit einer gewissen zeitlichen Verzögerung, um sicherzustellen, dass ein Füllzyklus der zum Zeitpunkt der Aussendung des Signals der Kartoniermaschine 14 gerede läuft, noch abgeschlossen wird, ehe die Betriebsart "Füllen" beendet wird. Wenn das Magazin 244 der Sammelvorrichtung vollständig gefüllt ist, ehe die Kartoniermaschine 14 weiter zu arbeiten beginnt, wird ein Endschalter 324 an der Deckplatte 192 betätigt, und es wird ein Signal für die Abpackmaschine erzeugt, durch welches diese stillgesetzt wird.

Für die Betriebsart "Entleeren" der Sammelvorrichtung ist es erforderlich, dass die Abpackmaschinen 10,12 aufhören zu, arbeiten, während die Kartoniermaschine 14 weiterarbeitet. Wenn diese Bedingung eintritt, werden die eingangsseitigen Sperrelemente 276 bzw. 280 betätigt, um gegebenenfalls noch unregelmässig nachgelieferte Päckchen festzuklemmen, um so zu verhindern, dass diese noch zu der Sammelvorrichtung gelangen. Bei der Betriebsart "Entleeren" wird mit einer weiteren Photozellenanordnung 326 gearbeitet, die eine Lichtquelle und eine Empfängereinheit aufweist, welche an entgegengesetzten Enden des Magazins angeordnet sind, wobei der Lichtstrahl diagonal durch

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das Magazin 244 verläuft (Fig. 18). Wenn keine Päckchen durch die Sammelvorrichtung wandern, kann das Licht aus der Lichtquelle der Photozellenanordnung 326 längs eines dicht oberhalb des Förderbandes verlaufenden Weges zu der Empfängereinheit gelangen, die daraufhin, wenn dieser Zustand eine gewisse Zeit andauert, ein Signal zu der Steuerschaltung für die Sammelvorrichtung sendet, welches eine Abwärtsbewegung des Magazins zur Folge hat. Das von der Empfängereinheit ausgesandte Signal führt dazu, dass die Abwärtskupplung 228 erregt und die Bremse 210 entregt wird, so dass das Magazin 244 nach unten zu wandern beginnt. Ähnlich wie bei der Betriebsart "Füllen" geht dann die Steuerung der Sammelvorrichtung von der Photozellenanordnung 326 auf die Photozellenanordnung 314 über. Zunächst blockiert der Winkel 316 mit seinem in den Bügel 312 hineinragenden Schenkel wieder den Lichtstrahl. Sobald die am nächsten benachbarte Öffnung 318 dann mit dem Lichtstrahl der Photozellenanordnung 314 fluchtet, wird dann ein Signal erzeugt, durch welches die Kupplung 228 entregt und die Bremse 210 erregt wird. Daraufhin werden dann die Päckchen der entsprechenden Lage des Magazins 244 von dem Förderband in Richtung auf die Kartoniermaschine 14 abtransportiert. Nach einer gewissen Wartezeit, die gewährleistet, dass die betreffende Lage des Magazins 244 geräumt ist, wird dann wieder die Photozellenanordnung 326 freigegeben, deren Lichtstrahl nunmehr wieder ungehindert die Empfängereinheit erreichen kann, so dass sich der vorstehend beschriebene Zyklus wiederholt.

Die Betriebsart "Entleeren" wird fortgesetzt, bis entweder die Abpackmaschine erneut zu arbeiten beginnt oder bis das Magazin 244 völlig entleert ist. Wenn zuerst die Abpackmaschine

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erneut zu arbeiten beginnt, lässt man erst einmal ein vorgege-r benes Zeitintervall verstreichen, in dessen Verlauf die Sammelvorrichtung einen Entleerungs- bzw. Übergabezyklus beenden kann. Danach wird die Sammelvorrichtung in einer Position stillgesetzt, in der sich eine leere Lage auf der Höhe des Förderbandes befindet. Danach können die Päckchen von der Abpackmaschine mit Hilfe des Förderbandes im Bereich der leeren Lage des Magazins durch dieses hindurchgeführt werden. Wenn dagegen zuerst das Magazin der Sammelvorrichtung völlig entleert ist, dann wird ein unterer Endschalter 328 betätigt, und es wird ein Signal an den Steuerkreis der Sammelvorrichtung ausgesandt, welches eine Beendigung der Betriebsart "Entleeren" zur Folge hat.

Bei der als Ausführungsbeispiel betrachteten Verpackungsvorrichtung mit zwei Abpackmaschinen 10,12 und einer Kartoniermaschine 14 muss letztere nicht unbedingt stillgesetzt werden, wenn das Magazin längs der einen Transportstrecke entleert ist. (Im Gegensatz dazu muss bei einem Stillstand der Kartoniermaschine 14 die einer Sammelvorrichtung zugeordnete Abpackmaschine auf jeden Fall stillgesetzt werden, wenn deren Magazin völlig gefüllt ist). Stattdessen teilt bei dem betrachteten Ausführungsbeispiel ein Verteilertisch 332 den Ausstoss der einen noch arbeitenden Abpackmaschine auf die zwei Spuren der Kartoniermaschine 14 auf, so dass diese weiterarbeiten kann, wie dies nachstehend noch im einzelnen erläutert wird.

Der Verteilertisch 332 ist im Bereich der Überwachungsstation B zwischen die Transportstrecken 16 und 18 und die Förderbänder an der Eingangsseite der Kartoniermaschine 14 eingefügt. Die

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Fig. 21, 22 und 23 zeigen eine Draufsicht, eine Seitenansicht und eine Stirnansicht des Verteilertisches 332. Der Verteilertisch 332 besitzt einen Rahmen 334 mit vier senkrechten Beinen 336 bis 342, mit oberen und unteren horizontalen seitlichen Rahmenteilen 344 und 346 zwischen den Beinen 338 und 340 mit horizontalen seitlichen Rahmenteilen 348 und 350 zwischen den Beinen 336 und 342, mit horizontalen Rahmenteilen 352 und 354 zwischen den Beinen 336 und 338 und mit horizontalen Rahmenteilen 356 und 358 zwischen den Beinen 340 und 342. Eine Platte 360 liegt zwischen den horizontalen Rahmenteilen 346 und 350 und trägt ein Getriebe 362, welches mit einem Antriebsmotor 364 verbunden ist.

Das Getriebe 362 besitzt eine abgehende Welle 366, auf der ein Sprossenrad 368 sitzt, welches eine Kette 370 treibt. Die Kette 370 läuft ausserdem über ein höher gelegenes Sprossenrad 372, welches auf der Antriebswelle 374 eines Förderbandes sitzt. Die Antriebswelle 374 ist in Lagern 376 und 378 in geeigneter Weise drehbar gelagert. Die Lager 376 und 378 sind in Seitenplatten 380 bzw. 382 gehaltert, die mit dem Rahmen über Winkeleisen 384 bis 390 verbunden sind, welche am oberen Ende der Beine 338 bis 342 befestigt sind. Die Antriebswelle 374 trägt einen Zylinder 402, über den ein horizontales Förderband 404 läuft, das ausserdem über einen Zylinder 406 läuft, dessen Achse in Lagern 408 und 410 gelagert ist. Diese Lager sind ebenfalls in den Seitenplatten 380 bzw. 382 gehaltert. In den Seitenplatten 380 und 382 sind horizontale Schlitze vorgesehen, die eine horizontale Verstellung der Lager 408 und 410 und damit die Einstellung einer geeigneten Spannung für das Förderband 404 ermöglichen. Die Verstellung der Lager

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gegenüber den Seitenplatten 380 und 382 erfolgt mit Hilfe von Einstellschrauben 412, von denen die dem Lager 410 zugeordnete, in Fig. 21 nicht dargestellt ist.

Wie Fig. 22 zeigt, laufen die Förderbänder 16 und 18 unterhalb des Förderbandes 404 des Verteilertisches 332. Vier Rollenpaare

dienen dazu, die Förderbänder 16 und 18

zunächst in eine vertikale, dann in eine horizontale,· dann in eine vertikale und schlieslich wieder in eine horizontale Richtung umzulenken. Die Förderbänder 16 und 18, die im übrigen parallel zueinander verlaufen, laufen auf Kanäle 414 bzw. 416 zu, die am Rahmen der Förderbänder der Kartoniermaschine 14 befestigt sind. Im Bereich der Kanäle 414, 416 werden die Förderbänder 16,18 über Rollen 418, 420 nach unten umgelenkt und laufen dann unter Rollen 422 und 424 (nicht gezeigt) hindurch, welche in geeigneter Weise am Rahmen 234 befestigt sind. Die Förderbänder 16 und 18 laufen dann wieder ein Stück weit horizontal bis zu den Rollen 426 und 428 (nicht dargestellt), hinter denen sie nach oben umgelenkt werden und über die Rollen 430 und 432 laufen. Hinter diesen Rollen laufen dije' Förderbänder 16 und 18 dann wieder horizontal in die Kartoniermaschine 14 hinein. Die Förderbänder 16 und 18 sind endlose Riemen und besitzen ein unteres Trum, welches über RoMenpaare geführt ist, die im Abstand und unterhalb von den vorstehend erwähnten Rollen angeordnet sind, wie dies Fig. 22 zeigt. Die verschiedenen vorstehend erläuterten Rollenpaare ermöglichen es, die Förderbänder 16 und 18 unter dem Förderband 404 hindurchzuführen.

Die auf den Förderbändern 16 und 18 eintreffenden Päckchen durchlaufen die Kanäle 414 und 416, welche seitliche Führungs-

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schienen 450, 45O¹, 452 und 452' aufweisen, die mit den Bodenplatten dieser Kanäle verbunden sind. Auf jeweils einer Seite der Kanäle 415, 416 sind oberhalb der Führungsschienen 450 und 452 Sperrelemente mit Klemrastangen 454 und 456 angeordnet, welche mit Hilfe einer federbelasteten Magnetankereinheit 458 bzw. 460 in horizontaler Richtung verstellbar sind. Die Sperrelemente mit den Klemmstangen 454, 456 und den Magnetankereinheiten 458 und 460 sind den Sperrelementen 276 und 280 auf der Eingangsseite der Sammelvorrichtungen ähnlich. Die Klemmstangen werden im Normalfall mit Hilfe einer Feder in einer Lage gehalten, in der sie nicht in die Kanäle 414, 416 hineinragen. Wenn jedoch die Magnetwicklungen erregt werden, bewegen sich die Klemmstangen 454 und 456 in die Kanäle 414, 416 hinein und klemmen die Päckchen fest, wenn diese die Förderbänder 16, 18 verlassen. Wenn die zugeordneten Magnetspulen erregt sind, halten die Klemrastangen 454, 456 also die Päckchen auf der Eingangsseite des Verteilertisches 332 fest, so dass sich die Möglichkeit ergibt, ausrichtbare Förderbänder 462 und 464 an den Längsseiten des Verteilertisches 332 in die gewünschte Lage auszurichten.

Im einzelnen sind die ausrichtbaren Förderbänder 462 und 464 unmittelbar vor den Enden der Führungsschienen 450 und 452 angeordnet. Die ausrichtbaren Förderbänder 462 und 464 werden von einem Bügel 466 getragen, welcher Seitenteile 468 und 470 aufweist, die an den Seitenplatten 380 bzw. 382 befestigt sind. Ein die Seitenteile 468 und 470 verbindender Quersteg 472 erstreckt sich quer zur Laufrichtung des Förderbandes 404. Am oberen Ende der Seitenteile 468 und 470 sind Lager 474 und 476 vorgesehen, in denen eine Achse 478 gelagert ist. Das in

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Fig. 23 rechte Ende der Achse 478 durchgreift das Lager 476 und trägt ein Sprossenrad 480. über das Sprossenrad 480 läuft eine Kette 482, welche ausserdem über ein Sprossenrad 484 auf der Antriebswelle 374 für das Förderband 404 läuft. Die beschriebene Anordnung aus Sprossenrädern und Ketten dient dem Antrieb der ausrichtbaren Förderbänder 462 und 464 über dem Antriebsmotor 364 des Verteilertisches 332. Angrenzend an die Seitenplatten 468 und 470 sitzen auf der Achse 478 Kegelräder 486 und 488, die mit Kegelrädern 490 bzw. 492 kämmen, welche auf Achsen 494 und 4 96 sitzen, die den Quersteg 472 durchgreifen und in diesem in geeigneter Weise drehbar gelagert sind, Am unteren Ende der Achsen 494 und 496 befinden sich runde Riemenscheiben 498 und 500. Zwischen dem Quersteg 472 und den Kegelrädern 490 und 4 92 sitzen L-förmige Stützstangen 501 bzw. 501 '. Der lange Schenkel der Stützstangen weist - in Laufrichtung des Förderbandes 404 - nach vorn und liegt auf einer Querstange 503 auf, die an den Seitenplatten 380 bzw. 382 befestigt ist. Der kurze Schenkel der L-förmigen Stützstangen verläuft quer zur Laufrichtung des Förderbandes 404. Die freien Enden der langen Schenkel der Stützstangen 501, 501' tragen jeweils einen Achsstummel 502, auf welchem eine Riemenscheibe 506 bzw. 508 gelagert ist. über die Riemenscheibenpaare 498, 506 und 500, 508 läuft jeweils ein endloser Riemen 510 bzw. 512. Unmittelbar angrenzend an das der Kartoniermaschine 14 zugewandte Ende der ausrichtbaren Förderbänder 462, 464 sind ausgangsseitige Führungsschienen 514', 51€ und 518, 52O vorgesehen, welche den Förderbändern 16 bzw. 18 zugeordnete Kanäle begrenzen. Die Achsen 4 94 und 496 sind mit dem Quersteg 492 derart verbunden, dass sie quer zum Verteilertisch 332 verschwenkbar sind, so dass das freie Ende des ausrichtbaren

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Förderbandes 462 aus einer Stellung, in der es mit den Führungsschienen 450 und 514 und damit mit der Transportstrecke 16 fluchtet, in eine Stellung angrenzend an die Führungsschiene 518 schwenkbar ist, welche der Transportstrecke 18 zugeordnet ist. Entsprechend ist das ausrichtbare Förderband 464 aus einer Stellung, in der es mit den Führungsschienen 452 und fluchtet, in eine Stellung verschwenkbar, in der sein freies Ende sich in der Nähe der Führungsschiene 516 befindet. Das Verschwenken der ausrichtbaren Förderbänder 462, 464 erfolgt mit Hilfe von Druckluftzylindern 521 bzw. 522, welche über Magnetventile 521" bzw. 522' ansteuerbar sind, die an einem Bügel 523 befestigt sind, der vor dem Bügel 466 liegt. Die Magnetspulen der Magnetventile 521', 522' sind elektrisch mit den Steuerkreisen des Verteilertisches 3 32 verbunden, während die Ventile selbst mit einer Druckluftquelle verbunden sind. Die Kolbenstangen 524 und 526 der Druckluftzylinder 521, 522 sind schwenkbar mit Verbindungsstücken 528 bzw. 53o verbunden, welche ihrerseits fest mit den kurzen Schenkeln 532¹, 534 der L-förmigen Stützstangen 501, 501' verbunden sind.

Wenn die Magnetspulen der Magnetventile 521', 522' entregt sind, dann befinden sich die ausrichtbaren Förderbänder 462, 464 längs der Längsseiten des Verteilertisches 332, wie dies in Fig. 21 dargestellt ist. Wenn es jedoch erforderlich wird, die zum Verteilertisch 332 gelangenden Päckchen zwischen den beiden Transportstrecken 16 und 18 aufzuteilen, dann wird eines der Magnetventile 521", 522' erregt, woraufhin der entsprechenden Seite des Druckluftzylinders Druckluft zugeführt wird, so dass sich dessen Kolbenstange verstellt und das diesem Druckluftzylinder zugeordnete ausrichtbare Förderband in eine

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Diagonalstellung schwenkt, wie dies oben erläutert wurde. Nunmehr können Päckchen 52, die beispielsweise auf der Transportstrecke 16 eintreffen, auf der Ausgangsseite des Verteilertisches 332 auf die Transportstrecke 18 gelenkt v/erden.

Für den Verteilertisch gibt es zwei mögliche Betriebsbedingungen. Die eine Betriebsbedingung besteht dann, wenn eine der Packmaschinen ausgefallen ist und die zugehörige Sammelvorrichtung leer ist. Die zweite Betriebsbedingung besteht dann, wenn eine der Abpackmaschinen mit einer niedrigeren Geschwindigkeit als die andere arbeitet und sich somit ein Fehlbedarf auf einer der Förderstrecken zwischen der Kartoniermaschine und dem Verteilertisch 332 ergibt. Wenn eine Abpackmaschine abgeschaltet und ihre zugehörige Sammelvorrichtung leer ist, wird durch das Magazin 244 derselben der untere Endschalter 328 betätigt, was zur Folge hat, dass ein Signal ausgesandt wird, durch das das Sperrelement 456 geschlossen wird, so dass nunmehr möglicherweise noch von der Sammelvorrichtung 182 längs der Transportstrecke 18 eintreffende vereinzelte Päckchen 52 zurückgehalten werden. Mittels eines ersten Zeitgebers wird nach einer vorgegebenen Verzögerungszeit das Sperrelement betätigt, welches die Transportstrecke 16 sperrt, so dass auch über diese Transportstrecke keine Päckchen mehr auf den Verteilertisch 332 gelangen können. .Nunmehr wird ein zweiter Zeitgeber angesteuert, der nach einer zweiten vorgegebenen Verzögerungszeit die bereits auf dem Verteilertisch 332 befindlichen Päckchen passieren lässt. Nachdem der zweite Zeitgeber abgelaufen ist, wird das elektrisch betätigte Magnetventil 521', welches eine Rückholfeder besitzt, angesteuert, und dem Druckluftzylinder 521 wird Druckluft zugeführt, wodurch das Förderband 462 relativ zum Verteilertisch 332 so verschwenkt wird, dass die

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auf der Transportstrecke 16 eintreffenden Päckchen auf der Ausgangsseite des Verteilertisches 332 zu der Transportstrecke 18 gelangen. Nach einer weiteren Verzögerungszeit wird das Sperrelement 454 geöffnet und die auf der Transportstrecke 16 eintreffenden Päckchen 52 werden ausgangsseitig der Transportstrecke 18 zugeführt. Nach einer Verzögerungszeit zwischen 15 und 20 Sekunden wird das Sperrelement 454 erneut betätigt, um die Päckchen 52 zurückzuhalten, während die Rückholfeder des elektrisch betätigten Magnetventils 521'dafür sorgt, dass Druckluft in die gegenüberliegende Seite des Druckluftzylinders 521 eingeführt wird, so dass das Förderband 462 in seine Ausgangsstellung zurückbewegt wird. Der beschriebene Zyklus wiederholt sich in Zeitintervallen von 15 bis 20 Sekunden. Wenn die Abpackmaschine, welche vorher ausgefallen war, erneut zu arbeiten beginnt, wird der Verteilzyklus beendet und beide Sperrelemente 456 und 454 werden wieder geöffnet. Eine weitere Bedingung, unter der die Verteileranordnung zu arbeiten beginnt, besteht darin, dass eine der Abpackmaschinen langsamer arbeitet als die andere und damit einen Fehlbedarf auf einer der Transportstrecken hervorruft.

Fig. 25 zeigt einen Teil der Verpackungsvorrichtung mit Einrichtungen zur Ermittlung eines Rückstaus zwischen dem Verteilertisch 332 und der Kartoniermaschine 14. Man erkennt, dass zv/ei Sätze von Photozellenanordnungen vorgesehen sind, die jeweils eine Lichtquelle und eine Empfängereinheit aufweisen und die an zwei unterschiedlichen Punkten längs der Transportstrecken 16 und 18 angeordnet sind, und zwar zwischen dem Verteilertisch 332 und der Kartoniermaschine 14. Der erste Satz von Photo Zellenanordnungen 57o und 572" dient der Feststellung

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eines Rückstaus v/ährend der zweite Satz von Photozellenanordnungen 574 und 536 dazu dient, die betreffende Abpackmaschine stillzusetzen, um so zu verhindern, dass ein bis auf den Verteilertisch 332 reichender Rückstau an Päckchen entsteht. Wenn eine der Photozellenanordnungen 57o bzw. 572 für ein vorgegebenes Zeitintervall blockiert ist, werden beide Sperrelemente 456, 454 betätigt, woraufhin man ein vorgegebenes Zeitintervall verstreichen lässt, damit die noch auf dem Verteilertisch 332 befindlichen Päckchen von diesem abtransportiert werden können. Anschliessend wird dann das ausrichtbare Förderband derjenigen Transportstrecke, deren Photozelle blockiert war, in der oben beschriebenen Weise betätigt, so dass die Päckchen auf die Transportstrecke umgelenkt werden, auf der kein Rückstau vorhanden ist. Danach wird das Sperrelement für die Transportstrecke, auf der ein Rückstau festgestellt wurde, freigegeben, so dass die Päckchen wieder zu dem Verteilertisch 332 gelangen können. Das Sperrelement für die andere Transportstrecke bleibt dabei jedoch weiterhin geschlossen. Im übrigen ist die Schrittfolge die gleiche wie beim Ausfall einer Abpackmaschine und wiederholt sich in Zeitintervallen von 15 bis 20 Sekunden. Wenn der Rückstau abgebaut ist und die Photdzellenanordnungen 57o und 572 wieder ansprechen, wird am Verteilertisch 332 die normale Arbeitsweise wieder eingeleitet, und es v/erden beide Sperrelemente 456 und 454 geöffnet, so dass die Päckchen wieder auf den Verteilertisch 332 gelangen können. Wenn der Rückstau so gross ist, dass die Päckchen eine der Photozellenanordnungen 574 bzw. 536 dicht am Verteilertisch 332 blockieren, wird die Abpackmaschine stillgesetzt, welche die entsprechende Transportstrecke speist, um zu verhindern, dass sich ein bis auf den Verteilertisch 332 reichender Rückstau ergibt.

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Aus der vorstehenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels wird deutlich, dass mit Hilfe der erfindungsgemässen Verpackungsvorrichtung Fehler der Packungen und der Umhüllung festgestellt werden können, um fehlerhafte Päckchen auszuscheiden. Ausserdem ist es mit der erfindungsgemässen Verpackungsvorrichtung möglich, miteinander verbundene Abpackmaschinen und Kartoniermaschinen weitgehend kontinuierlich zu betreiben, selbst wenn eine der Maschinen für eine vorgegebene Zeit ausfällt, da entsprechende Sammelvorrichtungen und vorzugsweise zusätzlich eine Verteilervorrichtung bzw. ein Verteilertisch vorgesehen sind.

Aus der vorstehenden Beschreibung wird ferner deutlich, dass das beschriebene Ausführungsbeispiel in mannigfacher Weise abgewandelt werden kann, ohne dass dabei der Grundgedanke
der Erfindung verlassen werden müsste. So liegt es beispielsweise im Rahmen fachmännischen Könnens, die Antriebssysteme für die verschiedenen Einrichtungen anders als beim Ausführungsbeispiel zu gestalten oder die Anzahl und Lage der verschiedenen Photozellen zu ändern, um die Verpackungsvorrichtung in optimaler Weise an den jeweiligen Typ von Verpackungen anzupassen.

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Claims (1)

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   Patentansprüche :

   1. Verpackungsvorrichtung mit mindestens einer Abpackmaschine und einer Kartoniermaschine zum Verpacken von jeweils mehreren angelieferten Packungen in einem Karton, wobei Abpackmaschine und Kartoniermaschine über Transporteinrichtungen miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass Überwachungseinrichtungen (62,96, 560, 562, 568) vorgesehen sind, mit deren Hilfe ein Abweissignal erzeugbar ist, wenn ein fehlerhaftes Paket (52) festgestellt wird, dass Abweiseinrichtungen (104, 106, 566) vorgesehen sind, mit deren Hilfe bei Empfang eines Abweissignals das fehlerhafte Paket (52) als Ausschuss abweisbar ist, und dass den Transporteinrtchtungen (16,18) Sammeleinrichtungen (C) zugeordnet sind, mit deren Hilfe, je nach den jeweiligen Erfordernissen, zur Pufferung Packungen (52) von den Transporteinrichtungen (16,18) entfernbar oder diesen zuführbar sind.

   2. Verpackungsvorrichtung insbesondere nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Verteilereinrichtungen (D) vorgesehen sind, denen Packungen (52) von mindestens einer Abpackmaschine (10,12) zuführbar sind und die die ihnen zugeführten Packungen (52)auf eine ausgewählte Zahl von ausgangsseitigen Transportstrecken (430,432) derart aufteilen, daß die Anzahl der Packungen auf den einzelnen Transportstrecken (430,432) dem Packschema der Kartoniermaschine (14) entspricht.

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   3. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Überwachungseinrichtungen mindestens eine Photozelle (62) zur Erzeugung eines Fehlersignals beim Eintreffen einer fehlerhaften Packung (52) aufweisen, dass die überwachungseinrichtungen ferner mindestens einen Abtast- bzw. Zählimpulsgenerator (562) zur Erzeugung von Zählimpulsen aufweisen und dass die überwachungseinrichtungen mindestens eine logische Schaltung (560) aufweisen, die einen ersten Eingang besitzt, welchem ein Fehlersignal zuführbar ist, die einen zweiten Eingang aufweist, dem die Zählimpulse zuführbar sind und die an ihrem Ausgang ein Abweissignal für die Abweiseinrichtungen (100,106, 526) erzeugt, wenn eine Koinzidenz zwischen dem Fehlersignal und einem Zählimpuls eintritt.

   4. Verpackungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Abweiseinrichtungen mindestens eine Speicherschaltung (564) aufweisen, deren Eingang die Abweissignale von den überwachungseinrichtungen zuführbar sind und die diese Abweissignale für ein vorgegebenes Zeitintervall, insbesondere für eine vorgegebene Anzahl von Zählimpulsen, verzögert und dann ein verzögertes Abweissignal aussendet, und dass die Abweiseinrichtungen ferner mindestens ein Magnetventil

   (104) in einer Druckluftleitung (106) aufweisen, welches bei Eintreffen eines Abweissignals von der Speicherschaltung erregt wird, woraufhin ein Druckluftstöss gegen die fehlerhafte Packung (52) gerichtet wird und diese von der Verpackungsvorrichtung abwirft.

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   5. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Abtast- und Zählimpulsgenerator (562) mit der mindestens einen Abpackmaschine (10,12) gekoppelt ist.

   6. Verpackungsvorrichtung, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Sammeleinrichtungen mindestens eine Sammelvorrichtung (C) mit einem Rahmen (186, 188, 190 und 192) aufweisen, an welchem ein Magazin (244) auf- und abbeweglich montiert ist, um Packungen (52) von einer zugeordneten Transportstrecke (16, 18), die durch das Magazin (244) hindurchläuft, abzunehmen oder um Packungen (52) auf die Transportstrecke (16, 18) abzulegen und dass Positioniereinrichtungen (198, 218, 220, 222, 224, 228, 230, 242, 340, 314, 315 und 316) vorgesehen sind, um die Position des Magazins (244) bezüglich der zugeordneten Transportstrecke (16, 18) so einzustellen, dass die Packungen (52) selektiv von der Transportstrecke (16, 18) entfernt oder auf diese aufgelegt werden können.

   7. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Magazin (244) im Abstand voneinander angeordnete Seitenplatten (258, 260) aufweist, dass zwischen den Seitenplatten (258, 260) parallel zueinander eine obere Platte (266) und eine untere Platte (264) derart angeordnet sind, dass sich ein Rahmen mit offenen Stirnseiten ergibt, durch welchen die zugeordnete Transportstrecke (16, 18) hindurchführbar ist und dass an der Innenseite der Seitenplatten (258, 260)

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   einander zugeordnete VorSprünge (266) vorgesehen sind, welche einzelne Lagen in dem Magazin (244) bilden, wobei die inneren Enden der VorSprünge (266) in jeder Lage einen Spalt (267) begrenzen, durch welchen die Transportstrecke (16, 18), insbesondere ein Förderband, hindurchführbar ist.

   8. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Positioniereinrichtungen für das Magazin (244) Antriebseinrichtungen (198, 256, 218, 220, 222, 224, 228, 230, 242, 340) zum Herbeiführen einer senkrechten Bewegung des Magazins (244) gegenüber der Transportstrecke (16, 18) sowie Steuereinrichtungen (314, 315, 316) für die Antriebseinrichtungen aufweisen.

   9. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebseinrichtungen eine Gewindespindel (198) aufweisen, die in dem Rahmen (186,188,190 und 192) in geeigneter Weise drehbar gelagert ist, dass auf der Gewindespindel (198) ein mit einem entsprechenden Innengewinde versehener Kragen (256) sitzt, welcher an dem Magazin (244) befestigt ist und dass Antriebseinrichtungen (218, 220, 222, 224, 228, 230,242, 340) vorgesehen sind, mit deren Hilfe die Gewindespindel

   (198) zur Herbeiführung einer senkrechten Auf- und Abbewegung des Magazins (244) gegenüber der Transportstrecke (16, 18) zu einer Drehbewegung im Uhrzeigersinn und entgegen dem Uhrzeigersinn antreibbar ist.

   10. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Rahmen (186, 188, 190 und 192)

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   mindestens eine Führungsstange (194,196) vorgesehen ist und dass an dem Magazin (244) mindestens ein Bügel (246, 248) befestigt ist, der mindestens eine Gleitbuchse (250, 252) aufweist, welche längs der mindestens einen Führungsstange (194,196) gleitverschieblich ist.

   11. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebseinrichtungen zum Herbeiführen einer Drehbewegung der Gewindespindel (198) ein erstes Kegelrad (218) aufweisen, welches auf einem Ende der Gewindespindel (198) sitzt, dass sie eine Achse

   (224) aufweisen, die in dem Rahmen (186, 188, 190, 192) rechtwinklig zur Gewindespindel (198) gelagert ist und ein zweites und ein drittes Kegelrad (220, bzw. 222) trägt, die mit dem ersten Kegelrad (218) kämmen, dass dem zweiten und dritten Kegelrad (220, 222) jeweils eine erste bzw. eine zweite Kupplung (22 8 bzw. 230) zugeordnet ist, welche auf der Achse (224) sitzt und dass Antriebseinrichtungen (242, 340) für-die Achse (224) vorgesehen sind sowie Steuereinrichtungen für die erste und zweite Kupplung (228, bzw. 230), so dass das erste Kegelrad (224) durch das zweite oder das dritte Kegelrad (220 bzw. 222) im Uhrzeigersinn oder entgegen dem Uhrzeigersinn antreibbar ist.

   12. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die den Antriebseinrichtüngen für das Magazin (244) zugeordneten Steuereinrichtungen Detektoreinrichtungen (320, 322, 326) umfassen, mit deren Hilfe feststellbar ist, ob die in der Ebene der Transport-

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   strecke (16, 18) befindliche Lage des Magazins (244) voll oder leer ist und über die die Antriebseinrichtungen für das Magazin (244) einschaltbar sind, dass sie Einrichtungen (280, 282) umfassen, mit deren Hilfe die Detektoreinrichtungen (320, 322, 326) selektiv aktivierbar und desaktivierbar sind und dass sie Einrichtungen (314, 315, 316) zum Abschalten der Antriebseinrichtungen für das Magazin (244) in jeder einzelnen Lage aufweisen.

   13. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Detektoreinrichtungen eine erste und eine zweite PhotoZellenanordnung (320, 322) aufweisen, die an dem Rahmen (186, 188, 190 und 192) in Höhe der Transportstrecke (16, 18) vorgesehen sind, dass die erste Photozellenanordnung (320) an der Eingangsseite des Magazins (244) vorgesehen ist, dass die zweite Photozellenanordnung (322) an der Ausgangsseite des Magazins (244) vorgesehen ist, dass die erste und zweite Photozellenanordnung (320, 322) jeweils das Vorhandensein einer Packung (52) feststellen, wenn die auf der Höhe der Transportstrecke (16, 18) befindliche Lage des Magazins (244) voll ist, und dass eine dritte Photozellenanordnung (326) vorgesehen ist, deren Lichtquelle und deren Empfängereinheit an entgegengesetzten Enden des Rahmens (186, 188, 190 und 192) derart angeordnet sind, dass das Licht von der Lichtquelle zu der Empfängereinheit in· Höhe der Transportstrecke (16, 18) diagonal durch das Magazin (244) hindurchtritt, um das Fehlen von Packungen (52) festzustellen, wenn die Transport-Strecke (16, 18) bzw. die betrachtete Lage des Magazins

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   (244) leer ist.

   14. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtungen zum selektiven Aktivieren und Desaktivieren der Detektoreinrichtungen
   Einrichtungen umfassen, mit deren Hilfe feststellbar

   ist, ob die Abpackmaschine (10,12) und die Kartoniermaschine (14) arbeiten, dass sie ein ausgangsseitiges Sperrelement (282) in der Nähe der Ausgangsseite des
   Magazins,(244) aufweisen, welches dazu dient, die Transportstrecke (16, 18) zu sperren, wenn die Kartoniermaschine (14) ausfällt, und ferner dazu, die erste und zweite Photozellenanordnung der Detektoreinrichtungen zu aktivieren, um einen ersten Ladezyklus der Sammelvorrichtung einzuleiten, in deren Verlauf Packungen (52) von der Transportstrecke (16,18) in das Magazin (244) übernommen werden, daß sie ein eingangsseitiges Sperrelement (280) aufweisen, welches in der Nähe der Eingangsseite des Magazins (244) angeordnet ist und dazu dient, die Transportstrecke (16, 18) zu sperren, wenn die Abpackmaschine (10,12) ausfällt, und ferner dazu,
   die dritte Photozellenanordnung (326) zum Einleiten
   eines Entleerungszyklus der Sammelvorrichtung zu aktivieren, in dessen Verlauf Packungen (52) aus dem Magazin auf die Transportstrecke (16, 18) übergeben werden, und dass sie Einrichtungen umfassen, die dazu dienen, die Detektoreinrichtungen in Abhängigkeit von den Einrichtungen zum Feststellen des Betriebszustandes der Maschinen (10,12,14) zu desaktivieren.

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   15. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtungen zum Abschalten der Antriebseinrichtungen für das Magazin (244) eine Photozellenanordnung (314,315) umfassen, deren Lichtquelle (314) und deren Empfängereinheit (315) an dem Rahmen (186, 188, 190 und 192) so angeordnet sind, dass der Lichtstrahl längs einer Linie verläuft, die auf der Höhe der Transportstrecke (16, 18) liegt und dass sie ferner ein seitlich am Magazin (244) befestigtes Element (316) umfassen, welches sich senkrecht zur Richtung des Lichtstrahls der Photozellenanordnung (314,315) erstreckt und eine Anzahl von Öffnungen (318) aufweist, von denen jeweils eine jeder Lage des Magazins (244) zugeordnet ist, so dass durch das Zusammenwirken der Photozellenanordnung (314,315) und des am Magazin (244) befestigten Elements (316) der Lichtstrahl zwischen der Lichtquelle (314) und der Empfängereinheit (315) der Photozellenanordnung selektiv durchgelassen oder unterbrochen werden kann, um entsprechende Schaltsignale an die Antriebseinrichtungen für das Magazin (244) zu erzeugen.

   16. Verpackungsvorrichtung mit zwei Abpackmaschinen, die über eine erste und zweite Transportstrecke Packungen zu einer einzigen Kartoniermaschine liefern, gemäss einem der Ansprüche 2 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Verteilereinrichtung (D) ein Verteilertisch

   (332) ist, welcher zwischen den Abpackmaschinen (10,12) und der Kartoniermaschine (14) angeordnet ist und dazu dient, den Betrieb der Kartoniermaschine (14) aufrecht-

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   zuerhalten, wenn eine der Abpackmaschinen (10, 12) ausfällt, indem er die von der noch arbeitenden Abpack-. maschine (10,12) angelieferten Packungen (52) auf zwei eingangsseitige Transportstrecken der Kartoniermaschine (14) aufteilt.

   17. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Verteilertisch (332) einen Rahmen (334) aufweist, dass er ferner ein einen Tisch bildendes Förderband (404) aufweist, welches von dem Rahmen getragen wird, dass er weiterhin zwei eingangsseitige Transportkanäle (414, 416) aufweist, die den Transportstrecken (16, bzw. 18) zugeordnet sind, dass er von den eingangsseitigen Transportkanälen (414, 416) ausgehende, ausrichtbare Förderbänder (462, 464) aufweist, mit deren Hilfe die an den eingangsseitigen Transportkanälen (414, 416) eintreffenden Packungen ausgangsseitigen Transportkanälen zuführbar sind, die dem jeweils anderen eingangsseitigen Transportkanal (414, 416) zugeordnet sind, dass er Betätigungseinrichtungen (521, 522) zum selektiven Betätigen der ausrichtbaren Förderbänder (462, 464) aufweist, und dass er Antriebseinrichtungen (364, 368, 370, 372) zum Antreiben des die Tischfläche bildenden Förderbandes (404) und der ausrichtbaren Förderbänder (462, 464) aufweist.

   18. Verpackungsvorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Detektoreinrichtung (530, 532, 534, 536) zum Feststellen eines Rückstaus auf mindestens einer sich an die ausgangsseitigen Transportkanäle des Verteilertisches (332) anschliessenden Trans-

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   portstrecke (16,18) vorgesehen sind und dass Steuereinrichtungen vorgesehen sind, mit deren Hilfe die über den Verteilertisch (332) herangeführten Packungen (52) zu dem ausgangsseitigen Transportkanal desselben umsteuerbar sind, auf dessen zugehöriger Förderstrecke (16,18) kein Rückstau vorhanden ist.

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