DE2549299A1

DE2549299A1 - Verfahren zum herstellen eines wartungsfreien, bzw. weitgehend wartungsfreien, korrosionsschutzes fuer werkseitig fabrizierte paralleldrahtbuendel und das dafuer benoetigte montageverfahren bei grossbruekkenbauten und bei aehnlichen technischen aufgaben

Info

Publication number: DE2549299A1
Application number: DE19752549299
Authority: DE
Inventors: Wolfgang Dipl Ing Borelly
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1975-11-04
Filing date: 1975-11-04
Publication date: 1977-05-12
Also published as: JPS5258229A

Description

Bezeichnung:
"Verfahren zum Herstellen eines wartungsfreien, bzw.
weitgehend wartungsfreien, Korrosionsschutzes für werkseitig fabrizierte Paralleldrahtbündel und das dafür benötigte Montageverfahren bei Großbrückenbauten und bei ähnlichen technischen Aufgaben." I. S t a n d d e r T e c h n ì k 1. Stand der Technik Für den Bau von weitgespannten Schrägspannbrücken aus Stahl oder Stahlbeton und für ähnliche technische Aufgaben, auch für den Reaktorbau, werden Zugglieder mit besonders hohem Tragvermögen, wie es die Bündel aus parallelgeführten Drähten aufweisen können, benötigt.
Dazu sind Paralleidrahtbündel mit einer größeren Anzahl von DrAhten, als sie bisher üblich war, herzustellen. Auch sind dabei Drähte mit stArkQren Querschnittenr etwa 7 - 10 mm Durchmesser bei Nennzugfestigkeiten von 160 bis 180 kp/mm2 mit dem Ziele zuverwenden, eine zulässige Tragkraft von möglichst 1000 Mp zu erreichen. Zu diesem Zweck können durch ein neu entwickeltes Verfahren folgende Arbeitsgänge ohne Schwierigkeiten ausgeführt werden: a) Auftrommeln solcher starken Paralleldrahtbündel im zentralen Fertigungswerk, nachdem die Ankerkörper, um zuverlässig gleiche Drahtlängen innerhalb der einzelnen Bündel zu gewährleisten, bereits dort vergossen sind.
b) Abtrommeln der Paralleldrahtbündel auf der Baustelle nach erfolgtem Antransport, ohne daß die Einzeldrähte bei die sem Verfahren irgendwelche Kerbverletzungen oder Spannungen, die über den elastischen Bereich hinausgehen, erleiden müssen (DT-OS 22 38 714, DT-OS 23 57 006).
Um eine wirtschaftliche Anwendung solcher Hochleistungszugglieder bei Großbrückenbauten, insbesondere beim Bau von Schrägspannbrükken, zu ermöglichen, ist es erforderlich, einen zuverlässigen Schutz gegen Korrosion mit ausreichender Widerstandskraft gegen Langzeiteinflüsse der freien Witterung einwandfrei herstellen zu können.
Bisher sind keine voll befriedigende Korrosionsschutzmaßnahmen bekanntgeworden, vor allem nicht solche, die gegen die Angriffe aus der Atmosphäre bei Abgase erzeugender Industrie ausreichend wirksam sind. Außerdem können diese gewöhnlich erst nach erfolgter Montage der Zugglieder in ausgesetzter Position, und zwar in der Luft von Hängekorben, Gerüsten oder Kabelstegen aus, mit hohem Lohnkostenaufwand und unter Behinderung durch ungünstige Witterungseinflüsse, endgültig durchgeführt werden. Hierdurch wird eine laufende sorgfältige Überwachung der Qualität der durchgeführten Arbeit erschwert.
Bisher sind an den korrosionsschützenden Überzügen aus Lacken und Kunststoffen, die aus Preis- und Qualitätsgründen besonders für eine wirtschaftliche Durchführung geeignet erschienen, infolge der UV-Einwirkung sowie der besonders nachteiligen Einflüsse des Luftsauerstoffes bei Sonnenbestrahlung und bei höheren Temperaturen nach gewisser Zeit erhebliche Schäden festgestellt worden. Die Lebensdauer derartiger Korrosionsschutzüberzüge wird damit in einem praktisch schwer kontrollierbarem Maße herabgesetzt. Die Reparatur der an exponierter Stelle befindlichen Zugglieder ist schwierig und sehr kostenaufwendig.
Hinzu kommt der Umstand, daß das Eindringen von Feuchtigkeit, besonders von Gasen, bei noch unbeschädigter Kunststoffhaut durch Diffusion sowie von aggressiven Flüssigkeiten bei sich allmählig bildenden Rissen und damit der Beginn der Korrosion an den sehr empfindlichen hochfesten Drähten nur schwer zuverlässig überwacht werden kann. Es ist dieses besonders deshalb sehr kritisch, weil im Laufe der Zeit bei Kunststoffen, die der freien Witterung ausgesetzt sind, vor allem solche der Gruppe der Thermoplaste'bislang eine Versprödung des Materials unaufhaltsam eintritt und sich die auf der Oberfläche entstehenden Kerben bei irgendwelchen auftretenden mechanischen Beanspruchungen in Rißform nach innen weiter fortpflanzen.
Um feststellen zu können, ob und wann eine Zerstörung im Inneren der Paralleldrahtbündel aufgetreten ist, muß nach gewissen Anfangsjahren eine ständige sorgfältige und damit kostenaufwendige Einzelkontrolle an Ort und Stelle erfolgen. Ein zuverlässiges Verfahren hierfür müßte noch erst entwickelt werden. Es ist daher ein dringendes Bedürfnis, ein Korrosionsschutzverfahren zu finden, mit dessen Hilfe eine Lebensdauer der Paralleldrahtbündel erreicht werderann derjenigen der mit~diesem Zugglied aS-gespannten Brücke zumindest entspricht, wenn nicht diese sogar übersteigt. Selbst höhere Investitionen bei der Herstellung därartiger korrosionsgeschützter Paralleldrahtbündel erscheinen gerechtfertigt, wenn dadurch die bisherige Unsi~cE.erheit~bezügllctif der Lebensdauer dieser Zugglieder, die Notwendigkeit ständiger sorgfältiger Uberwachung sowie die verhältnismäßig hohen Reparaturkosten vermieden werden können.
Besonders vorteilhaft erscheint daher ein Verfahren, welches ermöglichst, einen derartigen Korrosionsschutz der Zugglieder, insbesondere der Paralleldrahtbündel, vor erfolgter Montage auf der Baustelle unter einem kleinen Schutzdach aufzubringen. Hier kann eine zuverlässige Überwachung der Güte des Korrosionsschutzes genau durchgeführt werden. Unter diesen Voraussetzungen sind die -Investitiöen für die immer wieder verwendbaren, leicht transportablen Vorrichtungen, die zur Durchführung des Korrosionsschutzverfahrens notwendig sind, sowie für ein entsprechend angepaßtes spezielles Montageverfahren, das bei derartig geschützten Zuggliedern benötigt wird, auch wirtschaftlich gerechtfertigt.
Es liegen bereits einige Vorschläge für einen Korrosionsschutz für Paralleldrahtbündel vor, vgl. u.a. DT-OS 23 57 006. Teilweise haben sich jedoch bei der praktischen Anwendung Schwierigkeiten gezeigt. Teilweise haben sie sich hinsichtlich eines wirksamen Langzeitschutzes gegen Witterungseinflüsse nicht so recht erfolgversprechend erwiesen.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht daher darin, unter Vermeidung der vorhin geschilderten Nachteile ein Verfahren zu entwickeln, mit welchem ein voll wirksamer und vor allem beständiger Korrosionsschutz auf der Baustelle in funktionellem Zusammenhang mit dem Abwickeln des Paralleldrahtbündels von der Arllieferungstrommel in einem zeitlich gleichlaufenden Arbeitsprozeß hergestellt wird. Dieser kann in der Nähe der Einbaustelle in einem verhältnismäßig kleinem, leicht montierbaren Schutzraum aus transportablen Einzelteilen mittels zusammensetzbarer, in Containern verschickbarer-Vorrichtungen durchgeführt werden. Die Qualität ist somit leicht zu überwachen.
Darüber hinaus muß mit Hilfe dieses Verfahrens bei den sich anschließenden Montagevorgängen jede nur denkbare Verletzung der Oberfläche des aufgebrachten Korrosionsschutzes mit Sicherheit vermieden werden. Um die Einflüsse menschlicher Unzulänglichkeiten und die damit möglicherweise in Zusammenhang stehende Bes chädi gungsmög lichkei ten auszuschließen, muß das Montageverfahren automatisch, sich dabei selber kontrollierend ablaufen.
Somit stellt das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines wartungsfreien oder, falls an Kosten gespart werden muß, nahezu wartungsfreien Korrosionsschutzes in Verbindung mit dem dazugehörigen, den besonderen Eigenschaften dieses Korrosionsschutzes angepaßten Montageverfahrens eine funktionelle, untrennbare Einheit dar. Es hat sich nämlich gezeigt, daß es keinen Sinn hätte, einen hochwertigen, witterungsbeständigen Korrosionsschutz vor der Montage auf dem Paralleldrahtbündel aufzubringen, wenn es nicht möglich wäre, bei der nachfolgenden Montage mittels eines speziell hierfür entwickelten Verfahrens eine angenähert gestreckte Form zu wahren.
Umgekehrt wären die Investitionen für die Vorrichtungen eines solchen Montageverfahrens ohne Wert, wenn damit nicht die sich in diesem Zusammenhang stellende Aufgabe als Ganzes überhaupt£ lösbar gemacht werden könnte. Die beantragten Schutzrechte beziehen sich somit auf einen zusammengehörigen Prozeß, dessen Funktion gefährdet wäre, wenn Teile herausgelöst werden würden.
II. E r f i n d u n g Die vorliegende Erfindung betrifft nur mechanisch durchführbare Verfahrensvorgänge, die größtenteils auf der Baustelle während des Abwickelns der angelieferten Paralleldrahtbündel von der Trommel unter einem Dach und nach erfolgtem Aufbringen der Korrosionsschutzhaut zu einem geringen Teil im Freien vorgenommen werden.
Sie weisen folgende Einzelschritte auf: 1. Verkleben der Einzeldrähte mit einem geeigneten Kunststoff, siehe Fig. 1, z.B. Polyurethane, Epoxy-Harze oder Kunststoffe mit ähnlichen Eigenschaften, u.U. unter Beigabe eines passivierenden Mittels wie Zinkchromat oder Bleioxyd, jeweils verträglich mit dem Material der nachfolgend aufgebrachten umschließenden Haut, um 1.1 bereits einen inneren Korrosionsschutz, dessen Wirksamkeit in Gütestufen den örtlichen Bedürfnissen angepaßt werden kann, herzustellen und um 1.2 einen Teilbeitrag zum Erzeugen eines biegeelastischen Gesamtbündelkörpers zu leisten, was für das Gelingen des nachfolgenden Montagevorganges wichtig ist.
2. Herumlegen eines von einer Trommel, fortlaufend zum Arbeitsfortschritt passend, abgewickelten Metallbandes verschiedener Materialien und Güten, vornehmlich Stahlblech etwa 1 mm stark, nach bekannten und erprobten Verfahren mittels Rollengängen und Ziehdüse, siehe Fig. 2a und 2b, so daß eine geschlossene zylindrische Rohrhülle entsteht, deren Längsnaht durch ein erprobtes Gasschutzschweißverfahren unter einer Glocke bei Einwirkung eines Schutzgases, z.B. Argon, sorgfältig unter entsprechend erzeugtem Anpressdruck mit einem Schweißfaktor von 0.9-, möglichst 1, verschweißt, mechanisch vom Zunder befreit und mittels geeigneter Säuren (bei Chrom-Nickelstahlblech beispielsweise einem Salpeter säuregemisch aus etwa 50% Salpetersäure und 50% Wasser) behandelt wird.
3. Die unter 2. erwähnte Rohrhülle wird entgegen bekannten Vorschlägen ohne Spalt fest an den innenliegenden Stahldrahtkern mittels entsprechend ausgebildeter Rollengänge angepreßt. Da sich aber ein Schweißen der Metallblechhülle, unmittelbar an den sehr empfindlichen Drähten anliegend, verbietet, wird mittels einer automatisch durch den Rollengang entsprechend vorzunehmenden Blechkröpfung an den Blechrändern eine Abstand wahrende Rinne hergestellt.~Diese als "Schweißsckloß" siehe Fig. 3a, bezeichnete Vorkehrung kann verschiedene Formen aufweisen. Es wird hier beispielsweise eine Trapezform dargestellt, in der ein kurzer, entsprechend geformter Längsstab, "Schweißschwert" genannt, in Verbindung mit dem Schweißgerät mitläuft. Dieses "Schweißschwert" besitzt eine Bohrung, durch die während des Schweißvorganges laufend ein Kühlgas, z.B.
Araongas, eingepreßt werden kann, so daß von den innenliegendren Drähten Hitzeeinwirkungen während des Schweißens zuver-* lässig abgehalten werden. Dieses"Schweißschloß" kann sich z.B. oben auf der Rohrhülle befinden. Auf der entgegengesetzten Seite wird durch eine Rolle während des Verformens der Blechhülle eine längsverlaufende flache Welle, die "Dehnwelle", eingepreßt, siehe Fig. 3b, in deren Bereich die umschließende Rohrhülle nicht an dem Paralleldrahtbündel anliegt, so daß sich hier wie innerhalb des entgegengesetzt angeordneten "Schweißschlosses" zwei am Paralleldrahtbündel entlanglaufende Hohlräume ergeben, deren Größenordnung sich nach den ihnen zugedachten Funktionen richten muß.
4. Theoretisch lassen sich für die Rohrhülle alle Metalle, die zuverlässig verschweißt oder verlötet werden können, verwenden. Um jedoch im Anschluß an den Ankerkörper aus Gußstahl eine Kontaktkorrosion zu vermeiden, dürfen hier keine metallischen Werkstoffe mit unterschiedlichen elektrolytischen Potentialen miteinander in Verbindung kommen, wenn Feuchtigkeit als Elektrolyt eine leitende Verbindung herzustellen vermag.
Es muß somit eine sinnvolle Auswahl getroffen werden. Deshalb erwiesen sich im Rahmen der vorliegenden Erfindung vor allem 2 Lösungen als vorteilhaft: a) Gut schweißbares Stahlblech der Güte St 37 und St 52, welches an der AuBenfläche gegen Korrosion in der bekannten Weise durch möglichst dauerhafte Anstriche geschützt werden muß, was aber eine Überwachung und Unterhaltung erfordert, daher nicht voll wartungsfrei ist.
b) Blechband aus gut schweißbarem, hochlegiertem, dauerhaft passiviertem Stahl (Edelstahl), bei welchem durch Beigabe sogenannter "Stabi lisierungselemente" der Kohlenstoff schneller und stabiler abgebunden wird als die beigegebenen Chromelemente,woduthdie inte rkris tal line Korrosion zuverlässig verhindert werden kann. Beispielsweise werden gewöhnlich zu diesem Zweck gewisse Anteile an Titan beigegeben.
Schließlich läßt sich eine Lochfraßbeständigkeit vornehmlich durch Beigabe von Molybdänanteilen erreichen.
Eine der für diese Zwecke geeigneten Materialsorten hat die DIN-Bezeichnung: 10 Cr Ni Mo Ti 18 10 und die Werkstoff-Nr. 1.4571.
(USA-Bezeichnung: AISI 316 Ti (stabilized).
Durch eine gegen UV-Bestrahlung abgesicherte Zwischenlage aus geeigneten Kunststoffen, beispielsweise Polyamid oder ähnliches Material, das bei Warmverguß des Ankerkonus eine gewisse Hitzebeständigkeit besitzen muß, ist an der Einführung in den Gußstahlankerkopf dafür zu sorgen, daß kein unmittelbarer Kontakt zwischen dem hochlegierten Edelstahl und dem Stahlguß entstehen kann, siehe Fig. 6.
Weiterhin muß nach erfolgter Montage durch eine Behandlung mit dem vorhin erwähnten Salpetersäuregemisch die Passivität der Rohrhüllenfläche auch dort wieder hergestellt werden, wo diese während der Montage verunreinigt oder mit anderen Metallen in Berührung gebracht worden war. Nach Erfüllung der geschilderten Voraussetzungen ist die Rohrhülle aus hochlegiertem, stabilisiertem Edelstahl über viele Jahrzehnte praktisch wartungsfrei. (Es wird auf die Erläuterungen zur allgemeinen bauaufsichtlichen Zulassung nicht rostender Stahle - Mitteilungen des Institutes für Bautechnik in Berlin vom 3. Februar 1975 - verwiesen.) Nach Aussagen anerkannter Metallurgen übersteigt die Lebensdauer des Schutzrohres diejenigen des Brückenträgers.
Dort allerdings, wo ein solches Bauwerk unmittelbar neben einem große Mengen von Chlor oder Schwefelsäure in die Atmosphäre laufend ausstoßenden Industriewerk - ein Zustand, der mit zunehmendem Umweltschutz immer seltener sein wird - liegen sollte, wäre in längeren Zeitabständen die Passivität der Rohrhülle zu überprüfen und durch Abwaschen mit Wasser oder einem Salpetersäuregemisch wieder aufzufrischen. Im allgemeinen genügt dazu völlig die reinigende Wirkung des Re Regens. ~ ~ Somit läßt sich bei dem vorgeschlagenen Verfahren erfindungsgemäß mit einem Materialkostenaufwand, der etwa 10 - 11% desjenigen der Drähte für die PDR beträgt, praktisch ohne Wartung ein Dauerkorrosionsschutz sicher erreichen! 5. Die Drähte haften im Inneren der Rohrhülle bereits weitgehend an der stark angepreßten Rohrhülle. Das Zusammendrücken erfolgt erfindungsgemäß zu einem Zeitpunkt, in dem der Härteprozeß des zwischen die Drähte und auf deren Außenumgrenzung aufgebrachten bzw. aufgespritzten, stark klebenden Kunststoffes noch nicht eingesetzt hat. Die Menge ist deshalb so zu dosieren, daß etwas Material sich in den Zwickeln der Außenumrandung sammelt. Geringes Überschußmaterial soll in Teilen der Räume des "Schweißschlosses" und der "Dehnwelle" Platz finden, um Sprengwirkungen zu vermeiden. Nach vollzogener Montage werden diese beiden längs des Paralleldrahtbündels verlaufenden Rinnen vom Brückendeck her mit demselben Kunststoff, der auch innerhalb des Paralleldrahtbündels zum Zwickelausfüllen verwendet wurde, mit entsprechend lang eingestellter Topfzeit verpreßt. Die Querschnittsgrößen- des "Schweißschlosses" und der "Dehnwelle" wie auch die Menge des zwischen die Drähte gespritzten Kunststoffes sind entsprechend zu dimensionieren, was durch vorangehende Versuche exakt bestimmt werden muß.
Auf die dargestellte Weise werden alle Hohlräume im Inneren der Rohrhülle mit Kunststoffen, in die zuvor korrosionsverhindernde Mittel eingemischt worden sind, ausgefüllt; die Schweißnaht wird auf diese Weise zusätzlich von innen her gesichert, siehe Fig. 3a.
6. Um die Rohrhüllen aus Stahlblech nicht den Dehnungsvorgängen auszusetzen, die auf die Paralleldrahtbündel nach dem ~ Ansp-nen una dem dem Aufbringen von Eigengewichts- und Verkehrslastanteilen einwirken, darf die Rohrhülle nicht zugfest an den Ankerkörper angeschlossen werden. Es wird deshalb vorteilhaft an den Ankerkörpern ein teleskopartiger Anschluß, der die Ubernahme von Längs zugkräften durch die Rohrhülle vermeidet, angebracht, siehe Fig. 6-8. Die Vorhülse, welche beim Bau der 2. Rheinbrücke Mannheim-Ludwigshafen erstmals am eigentlichen Ankerkörper vorgesehen wurde, wird aus gleichem Material wie die Rohrhülle hergestellt, und zwar, falls ein wartungsfreier Korrosionsschutz verlangt wird, aus hochlegiertem, stabilisiertem Edelstahl. Auf diese Vorhülse ist ein Überwurfschraubring aus gleichem Material aufgeschraubt. Nach erfolgter Herstellung des Paralleldrahtbündels und der festumschließenden Rohrhülle auf der Baustelle wird eine zweiteilige, zweifach längsverschraubte Rohrschelle aus gleichem Material um das Ende der Rohrhülle herumgelegt, wobei ein rundumlaufender schmaler Spalt von wenigen mm vorzusehen ist. Einige Ringe mit verteilten Abstandhaltern sorgen für gleichmäßigen Abstand an allen Stellen. Die Abstandhalter müssen Öffnungen für das spätere Einpressen von Kunststoff freilassen. Mittels des obenerwähnten Schraubringes wird die Rohrschelle fest mit der Vorhülse und damit mit dem Ankerkopf verbunden. Die Rohrschelle ist so geformt, daß sie das "Schweißschloß" und die "Dehnwelle" mit geringfügigem Abstand umgreifen kann. Am Ende der Rohrschelle, welche dem Ankerkopf abgewandt ist, ist diese so verkröpft, daß sie sich dicht an die Rohrhülle heranlegt. Der etwa verbleibende Spalt wird mit kleinen Teflonkeilen ausgestopft. Ein abschließender ringförmiger Vorsprung hält einen eingepaßten zweigeteilten Gummiring, der mittels eines scharf angezogenen Bandes aus Edelstahl zusammengepreßt und fest auf das Ende der Rohrschelle und auf die Rohrhülse so aufgedrückt wird, daß der Spalt am Ende verdeckt ist. Die Länge der Rohrschelle hat sich nachdem größtmöglichen Dehnweg des Paralleldrahtbündels zu richten, so daß auch dann, wenn die Verklebung zwischen dem Rohrhüllenblech und dem Drahtkern unter Zugbelastung im Laufe der Zeit kriechen sollte, das Rohrhüllenende mit Sicherheit innerhalb der Rohrschelle verbleibt und damit der teleskopartige, keine Zugkräfte unmittelbar übertragende Anschluß gesichert ist. Preßstutzen, Entlüftungs- und Kontrollstutzen sind so anzulegen, daß der Spalt zwischen Rohrschelle und innengelegenen Rohrhüllen bei dem unter Ziff. 5 geschilderten Verpressen von "Schweißschloß" und "Dehnwelle" an beiden Enden des Paralleldrahtbündels zuverlässig mit aufgefüllt wird.
7. Die fertiggestellten und mit dem Korrosionsschutz versenennen Teile des Paralleldrahtbündels werden beim Austreten aus dem von einem Zelt oder von Fertigteildachwandteilen geschützten Raum in geringen Abständen von Rollwagen bestimmter Bauart unterstützt. Darauf werden sie nachfolgend zur Einbaustelle gefahren. Sie vermögen dabei nur geringe Biegungen mit großen Krümmungsradien zu vollführen, was bei der Zuordnung der Plätze zu beachten ist. Unmittelbar unter der Montagestelle wird das von der Rohrhülle umfaßte Paralleldrahtbündel vollends biegesteif gemacht. Zusätzlich zu der nunmehr bereits ausgehärteten Verklebung der Drähte werden in geringen Abständen kräftige stählerne Preßmuffen, siehe Fig. 4 u. 5, um das Paralleldrahtbündel herumgelegt und mit hochzugfesten Schrauben fest angezogen.
Die Preßmuffen besitzen innen eine Einlage aus Hartgummi oder Kunststoff und abgerundete Kanten. Beim Zusammenpressen des Paralleldrahtbündels durch die vertikal orientierten Preßmuffen können gewisse Dehnungen in horizontaler Richtung durch elastische Verformungen des noch nicht: ausgefüllten "Schweißschlosses" und der "Dehnwelle" aufgenommen werden, um damit künftigen Spannungsrißkorrosionen in dem Blechmaterial der Rohrhülle vorzubeugen. Innerhalb der Preßmuffe sind freie Räume für die Verformungsvorgänge der Rohrhülle an entsprechender Stelle vorgesehen.
Bei Verbiegungen, die während des Montagevorganges in der Vertikalebene mit konvexer Tendenz auftreten, versuchen die oben und unten im Bündelverband gelegenen Drähte sidh der neutralen Zone zu nähern und die dort liegenden Drähte nach außen zu drücken, siehe Fig. 9-11. Bei Verbiegungen bildet sich zunächst eine elliptische Form des freien Bündels, bis schließlich einige der gedrückten Drähte nach außen zu knicken und damit den Bündelverband aufæulösen versuchen.
In den USA wurdenin den Jahren 1965 und 1966 derartige Vorgänge bei durchgeführten Bündelversuchen mehrfach konstatiert und als WVogeLkäfigeffekt" bezeichnet.
Die in entsprechenden Abständen angeordneten Preßmuffen wirken diesem Effekt entgegen und leiten eine- kräftige, zentral "Advancements in suspension bridge cable construction" von Durkee J.L., Kongress der Internat. Vereinigung für Brücken- und Hochbau in Lissabon 1966. Bericht-Seite 435.
gerichtete Druckkraft in das Bündel, womit die Drähte stark zusammengepreßt und zusätalich zur Klebewirkung des Kunststoffes am gegenseitigen Verschieben oder gar Aufbrechen des Bündelquerschnittes gehindert werden. Es entstehen Scherkräfte innerhalb des Drahtgebildes, die einen biegesteifen Querschnitt mit einem Trägheitsmoment herstellen, welches den Gesamtkörper, Stahldrähte und ausgefüllte Kunststoffzwickel, umfaßt. Dieser Körper wird nicht die Biegesteifigkeit eines massiven Stahlkörpers gleicher Ausdehnung erreichen. Der Elastizitätsmodul muß durch Versuche für jeden gängigen PDB Querschnitt ermittelt werden, wobei in der Formel E = M g R 1-die rechts stehenden Werte, das sind im Zähler die gemessene Durchbiegung bzw. der Krümmungsradius bei aufgebrachtem äußerem Biegemoment undim Nenner das Trägheitsmoment des Gesamtkörpers, teil durch Rechnung, teils durch einen Großversuche zu ermitteln sind.
Die Herstellung eines biegesteifen Paralleldrahtbundel-Trägers ist eine Voraussetzung für das Montieren der verhältnismäßig steifen Blechrohrhüllen. Sollen die während der Montage auftretenden Spannungen in der Edelstahlblechrohrhülle zur Sicherheit eine Grenze von 78% der o,2% Grenze (2300 ko/cm2) ca. 1800 kp/cm2 nicht -überschreiten, so dürfen folgende Krümmungsradien bei einem E-Modul = 1.7 . 106 kp/cm2 für hochlegierten Edelstahl nicht über schritten werden.
Drahtzahl umhüllender Größter Kleinster zu-Kreis Abstand lässiger Krümvom Mit- mungsradius je punkt mm mm m 85 71,4 36,1 34 151 94,8 53,1 50 253 122,4 61,6 58 313 136,1 68,5 65 In diesem Zusammenhang sind erfindungsgemäß noch andere vorteilhafte Verfahrensmaßnahmen vorgesehen, mit denen wahlweise eine völlige Biegesteifigkeit der zunächst verklebten Drähte hergestellt werden kann: 1. Es werden unmittelbar auf die zusammengeklebten Drähte in kurzen Abständen hoch zugfeste Kunststoffbfnden aufgezogen, 2. es werden in entsprechenden Abständen hochzufeste Metallbänder oder Bandagen aus voroerecktem Drahtgewebe mit hoher Zugkraft aufgebracht, 3. es werden Mehrfachwendel aus runden oder profilierten Drähten aus Stahl oder hochzugfestem Kunststoff mit starkem Zug um die Drähte des Paralleldrahtbündels geschnürt und an beiden Enden unter Spannung befestigt; 4. es wird Draht dicht an dicht mit starker Zugwirkung unter Anwendung der im Hängebrückenbau bekannten Vorrichtungen um die verklebten Drähte herumgeschnürt, und zwar so, daß der zwischen die Paralleldrahtbündel gespritzte Kunststoff die Hohlräume füllt und auch die herumgewickelte Drahtlage einbettet und somit abdichtet.
In diesen Fällen ist die schützende Blechhaut außen um das Paralleldrahtbündel herumzulegen.
a. mit längs führender Schweißnaht ähnlich wie im vorstehend genannten Beispiel, b. mit verfalzten, dichten Rändern versehenen Stahlblechbändern, welche nach dem Prinzip des "Parallelwickelverfahrens1' oder nach einem " Mehrf achwi ckelverf ahren" (sog. Kreuzwickelverfahren) unter starkem Zug um das vorher zusammengeschnürte Drahtbündel kontinuierlich maschinell herumgelegt werden.
Die hierzu erforderlichen Wickelmaschinen sind bereits Stand der Technik, weshalb sie hier nicht im Einzelnen beschrieben werden.
8. Um die biegesteifen Zugglieder hochziehen und mit den Ankerkörpern in gestreckter Form unmittelbar vor die Verankerungsstellen im Pylon bzw. im Versteifungsträger bringen zu können, sind im wesentlichen zwei Verfahrensmöglichkeiten vorgesehen: 8.1 Das dem Pylon abgewandte PDB-Ende auf einem niedrigen Schienenwagen gelagert, wird erfindungsgemäß mittels einer kräftigen Winde, die mit einer Sicherungsbremse ausgestattet i.st, gestreckt. Der dem Pylon zugewandte Ankerkopf wird mit einem Wagen, der hinter 2 am Pylon angebrachten Schienen greift, unmittelbar am Pylon bis zur Ankerlochhöhe hochgefahren. Das Paralleldrahtbündel bildet eine Kettenlinien, die durch entsprechende Rückhaltekraft so gestreckt werden muß, daß der geringste Mindestradius der noch zulässigen Krümmung nicht unterschritten wird. Da die längeren Paralleldrahtbündel mit zunehmendem Freivorbau des Versteifungsträgers immer oberhalb der vorangehend montierten Paralleldrahtbündel verankert werden, muß der mittels einer Winde von der Pylonspitze her angehobene Montagewagen einen Seitenverschubteil besitzen. Auf diese Weise kann das obere Paralleldrahtbündel-Ende mit zugehörigem Ankerkopf am unterhalb verankerten kürzeren Paralleldrahtbündel vorbeigefahren und dann, seitlich versetzt, vor die Verankerungsöffnung geführt werden. Ist der obere Teil festgelegt, so kann der untere Anker in die dafür vorgesehene Öffnung des Versteifungsträgers gezogen und mittels Preßen angespannt werden. Dieses Verfahren wird nur bei Paralleldrahtbündeln mit geringer Länge und kleinerem Einheitsgewicht wegen der anwachsenden Größe der Seilzugwirkung angewandt.
8.2 Es wird deshalb das vom Bau der 2. Rheinbrücke Mannheim-Ludwigshafen her bekannte Montageverfahren mit verwandt.
Hierbei wurde von einem hilfsweise, ausreichend hoch über den Pylon hinweg gespannten Tragseil aus mit verschiedenen Seilzügen das aufzuziehende~Paralleldrahtbündel gleichmäßig unterstützt und mittels einer gerade noch zulässigen Krümmung angehoben. Das Hilfsseil wurde vor dem Montagederrick auf der Vorbauseite und dem Spannbock auf der Landseite von zwei Rückverankerungszügen gefaßt, um mittels dieser Aufspaltung zusammen mit dem seitlich verschiebbaren Umlenkbock auf dem Pylon die erforderlichen Seitenbewegungen vornehmen zu können.
Das als Stand der Technik anzusehende Ausgangsverfahren ist in der Fachzeitschrift "Der Stahlbau", 1973, Heft 6, Absatz 4.3. beschrieben. Es wird in einigen bedeutenden Punkten nunmehr erfindungsgemäß weiterentwickelt. Die Anwendungstechnik wird automatisiert, um menschliche Unzulänglichkeiten beim Bedienen der Aufzugswinden auszuschalten und damit eine Unterschreitung der Mindestkrümmungsradien sicher zu verhindern.
Die Erläuterung soll anhand eines Beispiels, das auch zeichnerisch dargestellt ist (Fig. 15 - 27), erfolgen. Es wird beim Paralleldrahtbündel mit 313 Drähten 7 mm in den beiden Endfeldern in Abständen von etwa 15 m und in den weiter anschließenden mittleren Feldern etwa alle 21 m eine Preßmuffe mit Aufhängemöglichkeit angebracht (Fig. 12). Die Abstände lassen sich aus den Biegemomenten infolge Eigengewicht und den entstehenden Krümmungsradien bestimmen. Das bedeutet, daß bei einem 135 m lang angenommenen Paralleldrahtbündel etwa 8 Aufhänger mit entsprechenden zweisträngigen Seilgängen notwendig sind. Bei anderen Paralleldrahtbündel-Längen ist die Stückzahl selbstverständlich zu variieren und der Montagevorgang den Gegebenheiten genuß Beispiel anzupassen.
Bei einem vorerst gering angesetzten E-modul von 1,5 106 kp/cm² für einen biegesteif hergerichteten Parallel-Träger liegen bei den vorstehend angedeuteten Unterstützungsabständen die Durchbiegungen in einer solchen Größenordnung, daß die für die Hüllrohre geringst-zulässigen Krümmungen mit Abstand nicht unterschritten werden. Innerhalb der sich damit ergebenden Grenzen muß der Hubvorgang automatisch gesteuert werden. Es werden dazu an passender Stelle, etwa in der Nähe des Pylonen, die in wenigen Transportcontainern - u.U. fahrbar - zusammengefaßten Batterien von automatisch feinregulierbaren Winden (im vorliegenden Beispiel sind es 9) mit einer Maximalzugkraft von etwas über 1,5 Mp im einzelnen und dem dazugehörigen Steuergerät aufgestellt (Fig. 13 und 14 zeigen 11 Winden + 1 Reserveplatz).
Zu Beginn des Montagevorganges ist das Paralleldrahtbündel von den erwähnten Winden geringfügig - etwa 1 m - vom Brukkendeck abzuheben und horizontal in gestreckter Lage zu justieren (Fig. 15 und 16). Der Ankerkörper am Freivorbauende liegt in dieser Höhe auf dem schienengeführten Wagen. Alle- Reglungsorgane werden auf Null gestellt. Die Rückhaltewinde mit einer Seilrolle am vordersten Ende des zum Auslegen des Paralleldrahtbündels Is in horizontaler Lage durch einen schmalen Vorbauteil verlängerten Brückenträgers ist vor dem Abheben leicht anzuziehen, so daß ein Zurückpendeln des mit einigen anfangs schräg wirkenden Seilzügen gefaßten Paralleldrahtbündels verhindert wird.
Den einzelnen Winden wird eine Hubgeschwindigkeit so vorgegeben, daß sich nahezu eine Drehung um den unteren auf dem Wagen drehbar auf liegenden Ankerkopf ergibt. Der Hubvorgang wird von dem Seilzug, der sich dem Pylon nächsten befindet, eingeleitet. Die entsprechende Winde übernimmt die Aufgabe einer Leitwinde, die mit einer Hubgeschwindigkeit von etwa 5 m je Minute das Paralleldrahtbündel zunächst etwas über die Sollage anhebt, siehe Fig. 17, wobei durch entsprechende Steuerung ein ganz stetig verlaufender Durchhang, immer voll in den vorgegebenen Bereich der jeweils vorgegebenen Krümmungsverhältnisse, eingestellt wird.
Damit wird das Sehnenmaß des Bündels etwas verringert, was das Einführen der beiden Ankerkörper in die Brückenkonstruktion ermöglicht. Auf diese Weise läßt sich zunächst der untere Ankerkopf in die Verankerungskammer des Versteifungsträgers einfädeln und dort festlegen, siehe Fig. 18. Hierzu könnte ein am Derrick angelegter Seilzug dadurch Hilfe leisten, daß er kurz hinter dem Ankerkörper angreift und das Abheben vom Wagen und das anschließende Ablassen beim Einfädelvorgang unterstützt.
Danach wird der obere Ankerkopf in die dazugehörige Verankerungskammer des Pylon eingeführt und befestigt. Hierzu muß die für das Einfädeln benötigte Sehnenverkürzung aufgehoben und das Bündel durch die Windensteuerung ganz gestreckt werden, siehe Fig. 19.
Um die Horizontalbewegungen zu vereinfachen, sind die Seilzüge am Hilfsseil über Laufkatzen, die in den erforderlichen Abständen miteinander verbunden sind, befestigt, und zwar so, daß das Paralleldrahtbündel nach vollzogenem Anheben in schräger Lage an den annähernd senkrecht stehenden Seilzügen hängt. Mittels eines am Ende angreifenden über den Pylonkopf zur Windenbatterie laufenden Zugseiles können leicht die erforderlichen Verholvorgänge vorgenommen werden, siehe Fig. 20. Da die Seile von den Winden zu den Seilzügen der Hubvorrichtungen ebenfalls über die auf dem Pylon angebrachten Rollen und damit nahezu in gleicher Richtung laufen, siehe Fig. 21, brauchen die Hubwinden beim Längsverholen nur gleichartige Drehbewegungen zu machen, um die Höhe zu halten. Müssen aber beim Einfädeln der Ankerstücke am Ende kleine Höhenregulierungen vorgenommen werden, so übt der entsprechende Seilzug am Ende eine Leitfunktion auf die benachbarten Seilzüge aus, um mittels Regelung innerhalb der zulässigen Grenzen die jeweils gewünschte gestreckte Form der Paralleldrahtbündel zuverlässig zu sichern. Durch die Aufspaltung des hilfsweise gestreckten Tragseiles ist die Bewegung der Laufkatzen in Richtung auf dem Montagederrick hier begrenzt.
Um zwischen dem letztgenannten Gerät und der Aufspreizrolle des Hilfsseiles noch eine weitere Aufhängemöglichkeit für das Paralleldrahtbündel während des Hubvorganges zu schaffen, wird dort je eine Laufkatze auf jeden Rückhalteverankerungszug gesetzt, falls die Verhältnisse eine zusätzliche Unterstützung für das Paralleldrahtbündel erfordern, siehe Fig. 15, 17, 18 u. 19. Jede Katze übernimmt mit dem zugehörigen Seilzug etwa die halbe Last aus dem letzten Aufhängungsabschnitt des Paralleldrahtbündels.
Auch diese annähernd parallel miteinander arbeitenden Laufkatzen werden mittels einer zusammenfassenden Seilrolle an das die übrigen Laufkatzen in gewissen Grenzen hin-und herbewegende Zugseil angehängt, so daß auch indiesem Bereich Längsverholungen möglich gemacht sind.
Ist nach dem Hubvorgang das Paralleldrahtbündel oben und unten verankert, so wird es angespannt. Nunmehr können von einem am Zugglied hängenden mit Gummi belegten Rädern versehenen Aufzugwagens aus alle Steuerungsorgane und Preßmuffen gelöst und abgelassen werden. Die Seilzüge können mittelS der Laufkatzen zu den unteren Aufhängepunkten des Hilfsseiles in der Nähe des Montagederricks abgelassen und dort abgenommen oder für den Einbau weiterer Paralleldrahtbündel vorbereitet werden, was sich kostenmindernd auswirkt.
Der Erfindung liegt der Gedanke zu Grunde, daß ohne weiteres menschliches Einwirken nach Inbetriebnahme der Leitwinde die Drehzahlen der übrigen Winden während der Anhebe- und Drehvorgänge am biegesteifen Paralleldrahtbündel so durch zeitweiliges Zurückhalten oder Freigeben automatisch gesteuert werden, daß die stetige, nahezu gestreckte Form innerhalb der jeweils vorgegebenen Abweichungen als äußerste Grenzwerte sicher eingehalten wird.
Es werden während des Anhebens die laufend registrierten kritischen Spannungen und Lastdifferenzen oder systemgeometrisch wirksamen Lageveränderungen am Objekt benutzt (Meßstrecken, Schaltkontakte), um Steuerungsimpulse für Drehzahlen und Drehrichtungen der Winden funktionell mit Methoden der Steuerungstechnik auszulösen. Es werden nachfolgend erfindungsgemäß drei Beispiele von den sich bietenden Möglichkeiten angedeutet: a) Neben den Aufhängepreßmuffen sind am Metallhüllrohr oben und unten sowie links und rechts Dehnmeßstreifen angebracht, siehe Fig. 12. Die bei etwaigen Verbiegungen ausgelösten Spannungszunahmen dürfen die vorberechneten Grenzwerte nicht erreichen. Mittels der elektronischen Regeltechnik werden diese Werte zur Steuerung der Winden genutzt.
b) Unmittelbar über den Aufhängepreßmuffen sind vor den Rollen der Seilzüge vollverschlossene Kraftmeßdosen zwischengeschaltet. Diese zeigen Veränderungen mit einer Genauigkeit von 0,01 % der Last an. Im behandelten Beispiel werden dabei 3 Mp kaum erreicht werden. Die Schemadarstellung, siehe Fig. 22 und 23, läßt erkennen, daß die Lastdifferenzen sich infolge der ausgeprägten Biegesteifigkeit des Paralleldrahtbündels sehr deutlich abzeichnen müssen. Diese Lastveränderungen treten bei zwei benachbarten Kraftmeßdosen dadurch in Erscheinung, daß ein Aufhängepunkt zu stark gezogen und durch solche unharmonischen Stützenhebungen Biegemomente und damit konzentrierte Auflagerreaktionen ausgelöst werden. Die durch die Kraftmeßdosen registrierten Unterschiede der Seilzuglasten an den Aufhängepunkten werden während des Anhebens elektronisch als Impulse für die Regeltechnik und zur Steuerung der Winden genutzt.
c) Die einfachste und preiswerteste Methode zum Steuern der Winden läßt sich durch das Nutzbarmachen systemgeometrischer Veränderungen einzelner Objektfestpunkte während des Anhebens erreichen, wobei eine elektroniscÄe Regeltechnik nicht mehr nötig wird. Es werden an den Aufhängepreßmuffen in überlappender Folge immer über 3 benachbarte Gruppen hinweg leichte, hochfeste Drähte mit straffem Federzug gespannt. Diese werden genau auf eine gerade Linie während des Justierens des über Gelände an die Seilzüge angehängten Paralleldrahtbündel vor Beginn des Anhebens eingerichtet. Treten irgendwo infolge unharmonischen Winden zuges beim Anhieven unzulässige örtliche Verbiegungen ein, so berühren die Drähte jeweils an der kritischen Stelle Kontakte, sobald die Grenzwerte erreicht sind. Der ausgelöste Impuls wird zur Steuerung der betreffenden Winden benutzt.
Es lassen sich damit bereits sehr geringe Verbiegungen feststellen und für die Windensteuerung verwerten, wobei zwei Möglichkeiten genutzt werden können: Wie Fig. 24 und 25 kenntlich machen, soll der Draht jeweils gerade zwischen den beiden äußeren Aufhängepreßmuffen einer Dreiergruppe gespannt werden. Wandert der mittlere Punkt im behandelten Beispiel um etwa 20 cm nach der einen oder anderen Seite je nachdem, ob sich eine Krümmung oben oder unten im Paralleldrahtbündel ergeben hat, so würde bei einem 42 m langen Gruppenabschnitt bereits mit der gewählten Stichhöhenbegrenzung ein Krümmungsradius von mehr als 900 m feststellbar.sein. Verringert man, um das Einfädeln der Ankerkörper in die Stahlkonstruktion zu erleichtern, beim erläuterten Beispiel u.U.
die Krümmung bis auf R zu 250 m, so ergäbe sich eine Stichhöhe von etwa 80.m.
Dieses Verfahren bringt demnach gegenüber den zulässigen Verbiegungen derartig große Reserven an Sicherheit, daß sich ein etwaiger kleiner Durchhang des Spanndrahtes nicht schädlich auswirken kann. Außerdemläßt sich~der~Einfluß dieses.Dur-chhanges beim Justieren in horizontaler Lage vor dem Anheben des Paralleldrahtbündels weitgehend durch Verschieben der Kontaktschalter eliminieren.
Bei einer Anordnung nach Fig. 26 und 27 wird der federgezogene Draht auch im Bereich der mittleren Aufhängepreßmuffe gefaßt und somit im betrachteten Beispiel nur über 21 m weit. gespannt sein. Die während des Hubvorganges etwa auftretenden Verbiegungen werden durch Winkelveränderungen der Drehschenkel erfaßt. Diese Winkelschenkeldrehungen werden zum Betätigen von Schaltkontakten benutzt, um die Steuerungsimpulse für die Winden zu erzeugen. Hierbei ergibt sich weiterhin die Möglichkeit, die zulässigen Krümmungen der Größe nach in Stufen zu regeln. Werden während der Einfädelvorgänge eine gewisse Sehnenverkürzung und damit stärkere Krümmungen des Paralleldrahtbündels benötigt, so gibt man kleinere zulässige Winkelmaße vor. Bei Einstellung größerer Winkel erzeugt die Steuerungstechnik eine nahezu gestreckte Form.
Es soll erwähnt'werden, daß selbstverständlich anstelle der scharf gespannten Drähte auch Lichtstrahlen besonderer Art verwendet werden könnten, was aber besonders Energiequellen an den betreffenden Stellen notwendig macht und die Kosten erhöht.
9. Das weitgehend automatisierte Montageverfahren, dessen Vorrichtungen und Steuerungsorgane in einigen wenigen Containern von Baustelle zu Baustelle gebracht und immer wieder verwendet werden können, benötigt wenig Fachpersonal. Es macht das Montieren mit sehr geringen Zeitbedarf möglich. Es lassen sich Zugglieder in Form steifer, langer Stäbe montieren.
Die sonst kaum vermeidbaren äußeren Verletzungen, insbesondere der Korrosionsschutzschichten, sind auf diese Weise sicher auszuschließen. Hiermit wird es möglich, die hochlegierte Edelstahlblechhülle aus besonders stabilisiertem Material, die von international anerkannten Metallurgen und Korrosionsschutzsachverständigen der Bundesrepublik Deutschland und der Schweiz unter Berücksichtigung der vorliegenden extremen Beanspruchungen als besonders zuverlässiger und geeigneter Korrosionsschutz beurteilt wird, einwandfrei mit den vorgeschlagenen Verfahrens gängen herzustellen und nunmehr auch zu montieren. Stellt man an die Qualität des Korrosionsschutzes und vor allem an dessen Witterungsbeständigkeit aus irgendwie gegebener Veranlassung geringere Ansprüche, so kommen auch andere weniger beständige Schutzumhüllungen in Betracht. Das vorstehend erläuterte Montageverfahren macht es möglich, noch vor dem Anheben auf dem Boden verhältnismäßig starre, durchlaufende Schutzummantelungen auf das umschnürte Paralleldrahtbündel aufzubringen und danach in schonender Weise zu montieren. Hierfür werden folgende Materialien vorgeschlagen: a) liminares Aufbringen von glasfaserbewehrtem ungesättigten Polyester, b) Mehrfaches i'echanisches Umwickeln der innen mit Kunststoff und passivierenden Mitteln ausgefüllten PDB mit möglichst witterungsbeständigen Binden; bevorzugt sind Trägerfolien , die mit Butylkautschuk beschichtet sind, wobei während des Aufwickelns durch entsprechend erhitzte Preßrollen die einzelnen Schichten aufeinander vulkanisiert werden, c) oder Umhüllen mit einem glasfaser-verstärktem Zementmörtel bei Dampferhärtung, dem u.U. etwas Acrylharz zur Vermeidung von Makrorissen beigegeben wird, wobei nach der Montage Anstriche oder Beschichtungen zum Abdecken etwaiger Mikrorisse mit möglichst witterungsbeständigen, leicht reparierbaren Kunststoffen vorgenommen werden, d) bereits praktiziertes Aufbringen einer Polyurethanhaut, die sich mit dem ins Innere eingespritzten Polyurethan mit Zinkchomat zu einem einheitlichen Schutzkörper verbindet.
In diesen Fällen muß jedoch eine sorgfältige Wartung erfolgen, damit frühzeitige Ausbesserungen vorgenommen werden, was bei der bevorzugten Verwendung einer Schutzhülle aus entsprechend hochlegiertem Edelstahl entfallen kann.
Das Nichtvorhandensein der vorstehend erläuterten Montagemöglichkeiten hat das materialschonende Verwenden von vorfabrizierten Paralleldrahtbündeln mit hoher Tragkraft und das mittels Vorrichtungen noch am Boden vorgenommene Anbringen eines teilweise oder auch völlig wartungsfreien Korrosionsschutzes mit großer Lebensdauer und besonders hoher Schutzwirkung bislang verhindert.
1 III Anhand der beigefügten Zeichnungen - Fig. 1 - 27 nur schematische Skizzen - wird eine ins Einzelne gehende Erläuterung der Erfindungsgedanken gegeben: Fig. Bez.
Nr. Nr. Bezeichnung 1 Vorrichtung zum Auffüllen der Hohlräume innerhalb der Drähte des Bündels mit einem stark k 1 e b e n d e n Kunststoff, dem ein Antikorrosions-Chemikal beigemischt ist, Seitenansicht 1 Paralleldrahtbündel (künftig mit PDB bezeichnet) 2 waagerechte herausnehmbare kugelgelagerte Laufrolle 3 senkrechte herausnehmbare kugelgelagerte Laufrolle 4 zweiteilige Spritzglocke für das Einsprühen von Kunststoff mit Konvervierungsmitteln in das PDB - zweiteilige elastismiceEinfässung am Zu--~ gang der Spritzglocke 6 wie vor am Ausgang 7 Spritzdüse für Kunststoff und Konservierungsmittel 8 zweiteilige trompetenartige Formdüse mit Ablauf für Überschußkunststoff 2 a Vorrichtung zum Kaltverformen des Blechbandes mittels Rollengängen zum Urrhüllen der PDB und Verschweißen des Blechrohres mit Längsschweißnaht, Seitenansicht 2 b wie Fig. 2 a, Aufsicht 9 Lenkrollen für das Kaltverformen des Blechbandes zu einem Hüllrohr und festem Anpressen an das PDB, Rollen zum Ausformen und Zusammenpressen des "Schweißschlosses" und zum Eindrücken der unten liegenden Dehnwelle (Letzteres nicht dargestellt) Fig. Bez. Bezeichnung Nr. Nr.
10 Blechband für Hüllrohr von Rolle' nicht dargestellt, zulaufend und Blechrohrhülle 11 zweiteiliger iehtrichter für das Fornlen und Anpressen des Hüllrohres 12 Halterung für die Umbiegerollen 13 Preßrolle vor der Schweißstelle zum Zusammenpressen des Schweißschlosses und der Schweißnalit 14 Schweiß- und Polierscheibe für Schweiß naht 15 W I G - Schweißgerät (Argonarc-Gasschutzschweißung) 16 Schweißwert für Kühlgaszuführung 17 Halterung für das Schweißgerät 18 Speziaiwagen zur Unterstützung der PDB 19 wie vor zur Aufnahme des Ankerkopfes mit kippbarem Oberteil und Angriff für den Rückhaltewinde zug 20 kippbare Lagerung für Ankerkopf 21 feinregulierbare Zugvorrichtung 3 a Aufkröpfung des Blechbandes an den Rändern oben, damit Abstand des PDB während des Schweißens von den wärmeempfindlichen Drähten gewahrt wird (Schweißschloß), gleichzeitig elastische Verformbarkeit beim Zus-nmenpressen, Querschnitt 22 aufgekröpftes Blech des angepreßten Hüllrohres, "Schweißschloß" 23 im Gasschutzverfahren verschweißte und danach abgeschliffene Schweißnaht 24 Hohlräume zwischen den Drähten des PDB, die während des Spritzvorganges und nachfolgenden Zusammenpressens mit Kunststoff aufgefüllt werden 25 Raum des Schweißschlosses nach erfolgter Fig. Bez. Bezeichnung Nr. Nr.
Montage zusammen mit den teleskopartigen Anschlüssen an den Ankerkörpern mit Kunststoff und Konservierungsmitteln ausgepreßt 26 Preßmuffe aus Stahlguß 27 Hartgummieinlage zur Schonung der Blechhülle während des Zusammenpressens 3 b Eingerollte, kaltverformte Welle in der Blechhülle unten (elastische Verformungsmöglichkeit der Blechhülle während des Zusammenpressens), Querschnitt 28 Blechwelle 26 Preßmuffe aus Stahlguß 27 Hartgummieinlage 29 Raum der Preßwelle nach der Montage zusammen mit 25 ausgepreßt 4 Stahlgußpreßmuffe um die Blechhülle und PDB (zweiteilig), Querschnitt 26 zweiteilige Stahlgußmuffe 27 Hartgummieinlage 28 Preßwelle 30 Schrauben zum Zusammenpressen der beiden Teile 31 Aussparung in der Muffe für das Schweißschloß 32 Aussparung in der Muffe-für die Dehnwelle 5 Stahlgußpreßmuffe wie 4, Seitenansicht 26 Preßmuffe 30 HZ-Schrauben 6 Teleskopartiger Anschluß des Hüllrohres an den Ankerkopf mit zugehöriger Abdichtung, Längens chni tt Fig. Bez. Bezeichnung Nr. Nr.
41 Ankerkopf Stahlguß 42 Köpfchenplatte zum Anhängen der Drähte 43 Verankerte Drähte des PDB 44 Vorhülse (Edelstahl) 45 Isolierbuchse evtl. aus hitzebeständigem Kunststoff (Polyamid oder Polyocadiazole) 46 Uberwurfring (Edelstahl) 47 Zweiteilige Rohrschelle (Edelstahl), verschraubt im Inneren zur Zentrierung eingepaßte Abstandhalter aus Kunststoff mit Längsperforierung im Hinblick auf das Auspressen 48 Rohrschellenpaßfläche,zur Dichtung mit Nut versehen 49 Abkröpfung der Rohrschellenteile bis zum völligen Anliegen an Rohrhülle, an Schweißschloß und Dehnwelle (verbleibende Schlitze vor dem Verpressensorgflfig mit Teflon -~~ keilen abdichten) 50 Zweiteilige Abschlußgummimuffe innen mit Rundnut versehen und an Form des Schweißschlosses und der Dehnwelle angepaßt, mittels Rleber aufgeklebt und danach fest angepreßt (einziger Teil, der einer Uberwachung und nach gewissen Zeitabschnitten einer Auswechselung bedarf!) 51 Edelstahlband mittels Verschraubung fest auf 50 angezogen 52 Einpreß- und Kontrollstutzen für Kunststoff 53 Eingepreßter Kunststoff mit Konservierungsmittel 7 wie Fig. 5, Schnitt durch Rohrschelle am Uberwurfring 8 wie Fig. 5, Schnitt durch Rohrschelle etwa in der Mitte Fig. Bez. Bezeichnung Nr. Nr.
9 Verformungstendenzen des gebogenen Drahtbündels (schematische Skizzen) Biegung in Blattebene, Längsansicht 10 wie 9, Querschnitt Bei beginnender Biegung entstehen im Bündelinneren Druckkräfte senkrecht zur Ebene des Biememomentes 11 wie 9, Querschnitt Die gezogenen Drähte des unteren Randes streben zur neutralen Zone. Die gedrückten Drähte des oberen Randes, welche mit zunehmender Verbiegung gegenüber den unteren Drähten an Länge gewinnen, streben zum Ausgleich ebenfalls zur neutralen Zone und drücken, um Raum zur Verminderung der sie beanspruchenden Druckspannungen zu gewinnen, senkrecht zur Richtung des Biegemomentes nach außen, solange sie am Ausknicken aus dem Bündelverband gehindert sind. Um das Ausknicken zu vermeiden und einen möglichst einheitlich wirkenden biegesteifen Körper zu erzeugen, müssen die Drähte durch Preßringe, welche im Inneren des Bündelkörpers Scherkräfte erzeugen, in gewissen, u.U. durch Versuche zu ermittelnden Abständen, zusammengedrückt werden. Zuvor sind die Hohlräume zwischen den Drähten durch Kunststoffe mit hoher Klebewirkung und großer Scherfestigkeit auszufüllen.
12 Preßmuffe mit Aufhängevorrichtung und Dehnmaßstreifen, Seitenansicht 56 Aufhängeteil mit Bohrung in den oberen Flanschen der Muffe 57 Dehnmeßstreifen, von denen Schwachstromleitungen am PDB entlang zum Steueraggregat führen, um dorthin die bei etwaigen Verbiegungen im Hüllrohr auftretenden Spannungen zu melden.
13 Windenbatterie im Container, Ansicht Fig. Bez. Bezeichnung Nr. Nr.
In einem Container werden die insgesamt für das Bauvorhaben benötigten feinregulierbaren Winden, dabei eine Reservewinde, nebst Antrieben und Steuervorrichtungen zusammengefast; u.a. Steuerschrank, -aggregat, Ablage für Meßdosen, Haken, Seile, Rollen, Werkzeuge, Signaleinrichtungen und Zubehör. Diese Geräte kommen verschlossen auf die Baustelle, um dort von wenigem Fachpersonal mit nur einigen Hilfskräften aufgebaut und betrieben zu werden.
58 Winden 59 Pylon 60 Umlenkrollen am Pylon 61 Lage der Umlenkrollen für denjenigen Fall, daß von der gleichen Windenstelle aus das Anheben im Bereiche des landseitigen Feldes über den Pylon vorgenommen wird.
14 Wie 13, Aufsicht 15 Montage des biegesteif hergerichteten PDB mittels Seilzügen und Laufkatzen, mehrfach an einem hilfsweise gestreckten Tragseil, Seitenansicht Anfangsstellung, Seitenansicht 62 Montage Derrick 63 Rückhaltebock 64 Aufgesetzter Bock auf Pylon, querverschieblich am Pylon jeweils verankert.
65 hilfsweise überspanntes Tragseil 66 Rückverankerungszüge, mittels Windenzug seitlich versetzbar, um Tragseil schwenken zu können.
67 Aufhängung auf Tragseil längsbeweglich mittels Laufkatzen 68 Zugseil an dem die Laufkatzen angeklemmt werden Fig. Bez. Bezeichnung Nr. Nr.
69 Klemmvorrichtung 70 Rollen auf Pylonaufsetzbock für Hilfstragseil 71 Rollen auf Pylonaufsatzbock für das Zugseil, an das die Laufkatzen angeklemmt werden 72 untere Rolle des Seilzuges zum Anheben des Paralleldrahtbündels 74 Rollenaggregat für die Zugseile am Pylonaufs atzb ock 75 Zugseile zum Anheben, führen über 76, 74 und 60 bzw. 61 zur Hubwinde 58 76 Führungsrollen zum Ordnen von Hubseilen der dahinter liegenden Seilzüge 77 Seilzug am Montagederrick zum Aufheben des PDE-Endes vom Wagen und Einfädeln in Verankerungskammer 78 Rückhalteseilrolle am Ende des mittels Montagederricks zur Verlängerung der Konstruktion am Freivorbauende vorgehängten Deckenplattenteiles.
Wird von freinregulierbarer Winde, die automatisch mitgesteuert wird, bedient, um während der "Schrägzugphase" einen allmählich nachlassenden Horizontalzug auf den Ankerkopf 41 am Freivorbauende ausüben zu können. Während des Anhebens dreht sich der Ankerkopf 41 auf dem kippbar eingerichteten Wagen (siehe Fig.
2 a, Bez.Nr. 19 u. 20) 79-80 frei 16 wie Fig. 15, Aufsicht 17 wie Fig. 15, Seitenansicht, jedoch Zwischenstellung Das Paralleldrahtbündel 1 wird mit dem Ankerkopf 41' etwas über das Sollmaß mit einer gleichmäßigen Krümmung angehoben, wobei ein gewisser Durchhang zur Verkürzung der Sehnen- Fig. Bez. Bezeichnung Nr. Nr.
länge in der Steuerung vorgegeben worden ist. Die damit zugelassenen Krümmungen sind wesentlich geringer als die Biegeradien, bei denen die Elastizitätsgrenze für das Rohrhüllenmaterial, auch bei den vorgesehenen Zuggliedern mit größter Tragkraft, erreicht wird.
77 62 Eine Winde am Montagederrick hebt den Ankerkopf 41 vom Wagen ab. Sie unterstützt das Einführen des Ankerkopfes in die im Versteifungsträger vorgesehene Verankerungskammer. Dabei wird eine gewisse Horizontalbewegung der beweglichen Aufhängeteile durch Nachlassen des Zugseiles 68 mit einer äquivalenten Bewegung der Hubwinden und damit der Hubseile 75 ausgelöst, die den Einfädelvorgang erheblich erleichtert.
18 Wie Fig. 15, Seitenansicht, jedoch weitere Zwischenstellung Nach Festlegen des unteren Ankerkopfes 41 wird das der obere Kopf 41' gesenkt und vor die Verankerungskammer im Pylon gefahren, wobei u.U. ein seitliches Verholen des Hilfs-~ tragseiles und u.U ein Längsverholen der be- -weglich angehängten Seilzüge mittels der Laufkatzen leicht erfolgen kann. Bei dem Absenken des Ankerkopfes bildet die den unmittelbar am Pylon befindlichen Seilzug 72, 73 und 74 bedienende Winde die Leitwinde. Die nachfolgenden Seilzüge folgen narmonisch, sobald die vorgegebenen Grenzkrümmungen erreicht werden.
19 wie Fig. 15, Seitenansicht, jedoch Endzustand In der Regelung, die die Winden steuert, wird die 2. Stufe, mit der die zugelassenen Tolleranzen einer Durchbiegung vermindert werden, dazu benutzt, daß sich das Paralleldrahtbündel streckt und der vorerst absichtlich zur Sehnenverkürzung vorgesehene Durchhang verschwindet.
Das Anspannen der Ankerkörper 41 und 41' bereitet jetzt keine Schwierigkeit mehr. Von einem am schrägen frisch montierten Paralleldrahtbündel hochgezogenem Arbeitskorb aus, werden die Aufhängerpreßmuffen 56 der Reihe Fig. Bez. Bezeichnung Nr. Nr.
nach gelöst und abgelassen.
20 Hebezeug in Details, Seitenansicht 69 Klemmvorrichtung, mit deren Hilfe die Laufkatzen an das Verholseil befestigt werden.
Die Abstände sind so zu wählen, daß die Seilzüge 72-74 senkrecht stehen, wenn das Pralleldrahtbündel in schräger Lage angehoben ist.
76 Führungsrollen zum Ordnen von Hubseilen der dahinter liegenden Seilzüge 85 straff gespannte Meßdrähte 87 Federzugstrammer 88 Ringscheiben mit veränderlichen Marken zum Messen eintretender Winkelveränderungen 89 Meßfenster an den Aufhängepreßmuffen 56 angebracht 2f a Seitlich verschiebbarer Aufsatzbock auf der Pylonenspitze zur Rollenführung 4nsicht in Längsrichtung -64 Aufsatzbock, Fachwerkkonstruktion 70 Umlenkrollen für Hilfstragseil 71 Umlenkrollen für Zugseil der Laufkatzen 74 Umlenkrollen für Hubseil der Seilzüge 21 b wie Fig. 21 a Seitenansicht 22 Prinzip der Kraftabhängigen Steuerung, Seitenansicht 81 Es wird das zwischen den 3 Aufhängepunkten 81, 82 82 und 83 befindliche biegesteif hergerichtete Tragglied (Paralleldrahtbündel) betrachtet.
83 Wird während des Hubvorganges z.B. die Aufhängung 82 unstetig angehoben, so muß der bei der Justierung in horizontaler Lage ausgeglichene Wert A P = Pn Pn~l stark zu- Fig. Bez. Bezeichnung Nr. Nr.
nehmen. Die Kräfte der Zugseile' P -1 und Pn+l werden aufgrund der her- n beige führten Biegesteifigkeit des Traggliedes, vornehmlich Paralleldrahtbündels, spürbar verringert. Werden dabei gewisse vorgegebene Grenzwerte, die für jeden Fall vorher zu ermitteln sind, überschritten, so reagieren die Winden entsprechend.
23 Kraftmeßdosen Lage über den Aufhängepreßmuffen schematisch dargestellt.
84 Die Kraftmessdosen werden bei horizontaler Aufhängung des Traggliedes justiert. Sie messen während des Hebevorganges die veränderten Kräfte laufend. Die Meßwerte werden mittels Schwachstromleitungen an den Paralleldrahtbündeln entlang zum Boden und gesammelt zur Steuerungsanlage im Windencontainer geleitet.
24 Darstellung der systemgeometrischen Regeltechnik, gestreckte Lage, Seitenansicht 85 Gespannte hochfeste Stahldrähte jeweils über einen Bereich von 3 Aufhängemuffen 56 hinweg, an den äußeren Muffen des betreffenden Bereiches 56' und 56"' befestigt. An der mittleren Preßmuffe zeigt der Draht bei eintretender Durchbiegung die Stichhöhen an.
86 Grenzmarken, in denen bei sich ändernder Durchbiegung der Draht pendeln kann. Wird eine gewisse vorgegebene Grenzdurchbiegung = 1/2 . a überschritten, so wird die Windentätigkeit entsprechend ausgelöst.
Da die Kontrollbereiche sich gemäß Darstellung in überlappender Weise übergreifen, läßt sich die Durchbiegung an allen Aufhängepreßmuffen auf diese Weise kontrollieren.
Es ist möglich, durch entsprechende Verwendung von 2 Markenbereichen 2 Durchbiegungsstufen vorzugeben.
87 Federzugstrammer, um den Durchhang zu eliminieren.
Fig. Bez. Bezeichnung Nr. Nr.
25 wie Fig. 24, jedoch gekrümmte Lage, Seitenansicht Bei 56" berührt der Draht die Marke 86, ein vorgegebener Biegeradius ist erreicht.
26 wie Fig. 24, gestreckte Lage, Seitenansicht Der gespannte Meßdraht wird mit entsprechender Vorrichtung auch am mittleren Aufhängepunkt 56" gefaßt, es werden die Winkel der Drähte zwischen den Punkten 56' und 56" sowie 56" und 56"' als Messwerte genutzt.
88 Gegenseitig verschiebbare Ringscheiben, auf denen Marken bestimmte Grenzwinkel vorgeben.
27 wie Fig. 26, gekrümmte Lage, Seitenansicht Sobald die Krümmung ein vorgegebenes Grenzmaß erreicht, streifen die Drähte, welche einen stumpfen Winkel an der mittleren Aufhängung des jeweiligen Meßbereiches bilden, die entsprechenden Marken. Es bereitet keine Schwierigkeiten, diese Marken so anzuordnen, daß mindestens in 2 und u.U.sogar in 3 Stu--fen die die-jeweils-zugelassenen Biegeradien- - - -verfolgt und die Regeltechnik entsprechend gesteuert werden kann.
89 Meßfenster sind an den Aufhängepressmuffen 56 in geeigneter Weise angebracht, um die erläuterte Winkelmesstechnik zur Begrenzung der jeweils während des Hebevorganges an den einzelnen Aufhänges tel len auftretenden Krümmungen anzuwenden und die Meßwerte zur Windensteuerung zu verwenden.

Claims

Patentansprüche 1,)Verfahren zur Herstellung eines hochwertigen, dauerbeständigen, wartungsfreien bzw. nahezu wartungsfreien Korrosionsschutzes für stählerne Zugglieder von Schrägspannbrücken oder anderen technischen Bauwerken, vorzugsweise für werksfabrizierte Paralleldrahtbündel, und anschließende Montage dieser Zugglieder, dadurch gekennzeichnet, daß der Korrosionsschutz unter einem Zeltdach oder unter einer aus Fertigteilen zusammensetzbaren Schutzvorrichtung in der Nähe der Einbaustelle am Boden in funktioneller Verbindung mit dem Abwickeln der stählernen Zugglieder von den Anlieferungstrommeln kontinuierlich durchgeführt wird, indem bevorzugt mittels geeigneter Vorrichtungen ein von einer Rolle ablaufendes Stahlblechband 10 unmittelbar auf die stählernen, annähernd runden oder hexagonal geformten Zugglieder wie Seile, Litzen, vorzugsweise werksfabrizierte Paralleldraht-Bündel 1 mit nachfolgend verschweißter Längsnaht aufgelegt oder mittels eines Wickelverfahrens unter Zug aufgezogen wird und daß zwecks schonender Behandlung der steifen Korrosionsschutzhüllen bei der anschließenden Montage der Zugglieder auf einer Brücken- oder anderen Baustelle das korrosionsgeschützte Zugglied mittels geeigneter Vorrichtungen zur flachen Seillinie angespannt oder in gestreckter Form, automatisch gesteuert, an der Einbaustelle so hochgezogen wird, daß die Mindestkrümmungsradien, bei denen schädigende Verformungen der Korrosionsschutzhüllen mit Sicherheit vermieden werden, nicht unterschritten werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zum Erzielen völliger Wartungsfreiheit ein hochlegiertes entsprechend stabilisiertes Edelstahlblechband mit guten Schweißeigenschaften 10, dessen>£ualität den spezifischen örtli-.

chen aggressiven Einflüssen angepaßt ist, als Korrosionsschutzhaut unmittelbar auf die Drähte des Zuggliedes, vornehmlich des Paralleldrahtbündels, aufgerollt und Iäng'sverschweißt 15 oder aufgewickelt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Drähte der werksfabrizierten Paralle'drantbürldel im gleichen Arbeitsgang mit dem Abtrommeln der Bündel auseinander gehalten (2 - 3) und unter einer Glocke 4 mit stark klebenden Kunststoffen 7, beispielsweise Polyurethanen, Epoxyharzen oder Polyestern, in solcher Menge beschichtet werden, daß nach erfolgtem Zusammenpressen der Drähte beim l,nrchlaufen einer trompetenartig geformten Düse 8 alle Zwickel zwischen den Drähten voll ausgefüllt sind und leichte Material überschüsse an der äußeren Oberfläche des wiedervereinigten Drahtbündels vorhanden sind, damit nach erfolgtem Aushärten des Kunststoffes ein biegeelastisches Gesamttragglied entsteht.
4. Verfahren nach Ansprüchen 1 - 3, dadurch gekennzeichnet, daß beim s chraubenlinienförmi gen Aufwickeln des Stahlblechbandes rn. t einem an sich bekannten Spinnergerät die Nähte der aneinanderstoßenden Blechstreifen maschinell so verfalzt werden1 daß ein Eindringen von Feuchtigkeit unter das Blech, welches mittels des vorher auf die Drähte aufgebrachten Kunststoffes innen angeklebt ist, verhindert wird.
5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 - 3, dadurch gekennzeichnet, daß beim Herstellen der Längsschweißnaht in an sich bekannter Weise des zu einer enganliegenden Rohrhülle kontinuierlich verformten Blechbandes- 10 dieses auf eine gewisse Breite ab gehoben wird und daß im Innern des damit gebildeten dreieck-, trapez- oder ähnlich geformten "Schweißschlosses" 22 gleichzeitig mit dem Schweißvorgang ein Metallstab, das sogenannte "Schweißschwert"- 16, mitläuft, das mittels einer Bohrung das Einblasen von Kühlgas, z.B. Argongas, ermöglicht, so daß ohne Beeinträchtigung der sehr hitzeempfindlichen, hochfesten Drähte ein hochwertiges Verschweißen der Längsnaht 23 ausführbar ist.
E. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das entsprechend geformte "Schweißschloß" 22 und die diametral gegenüberliegende Welle in der Blechumhüllung 28, "Dehnwelle" genannt, die beim Verformen des Blechbandes mit einem entslJrechenden Stich und einer dem Umfang angepaßten Breite von etwa 3 - 6 cm mit eingerollt wird, zur Aufnahme gewisser Veränderungen der Umfangsgrößen allein durch elastische, federartig wirkende Verformungen bei einem später erfolgenden Zusammenpressen dienen, so daß Materialquetschungen oder Ursachen für spätere Spannungskorrosionen (31 u. 32) vermieden werden.
7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 - 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Biegesteifigkeit der parallel liegenden verklebten Einzeldrähte weiter gesteigert wird, indem zusätzlich zur Klebewirkung des zwischen die Drähte gespritzten, inzwischen erhärteten Kunststoffes starke, ringförmig wirkende Druckkräfte von außen auf das Bündel ausgeübt werden, mit deren.

Hilfe in entsprechenden Abständen Scherkräfte eingeleitet werden, so daß die innerhalb der Ebene eines etwa vorhandenen Biegemomentes auftretenden Zug- und Druckspannungen einen zusammengehörigen Gesamtquerschnitt beanspruchen und ein Ausknicken von gedrückten Einzeldrähten mit Sicherheit vermieden wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Drähte des Bündels durch eine unmittelbare Umschnürung mit starker Zugwirkung aus Kunststoff oder Stahlband bzw. Draht, entweder dicht an dicht oder mit einer Mehrfachwicklung bei entsprechender Schlaglänge maschinell ausgeführt, zusammengedrückt werden um als Gesamttragglied eine große Biegesteifigkeit zu erzielen
9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß nach erfolgtem Aufbringen der Blechrohrhülle passend geformte Preßmuffen 26 in Abständen von wenigen Metern, jedoch so dicht, daß der erstrebte Zweck zuverlässig erreicht wird, während des Montagevorganges aufgebracht und danach wieder entfernt werden, damit der Zusammenhalt der Bündelquerschnitte und die Wirkung eines biegesteifen Traggliedes während der Montage wirkungsvoll genutzt werden können.
10. Verfahren nach Ansprüchen 5 - 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Blechrohrhülle 10 längsverschieblich und somit von Längskräften unbelastet an die Ankerkörper 41 mittels einer teleskopartig geformten Dichtung (44, 46, 47, 49 - 53)æ1geschlossen wird und daß diese Dichtung nach erfolgter Montage zusammen mit dem Schweißschloß 25 und der Dehnwelle 29 mit einem korrosions-schützenden Kunststoff ausgepreßt wird.
11. Verfahren nach Ansprüchen 1, 3, 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß unter Verzicht auf völlige Wartungsfreiheit von Ankerkörper 41 zu Ankerkörper 41r durchlaufende und geschlossene Korrosionsschutzhüllen für die Zugglieder, vornehmlich Parlleldrahtbündel, aus wenig flexiblen, dafür aber möglichst dauerbeständigen Materialien vor der Montage bei völliger Zugänglichkeit noch auf dem Boden hergestellt werden.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß als Korrosionsschutzhüllen für die Zugglieder glasfaserverstärkte ungesättigte Polyester aufgebracht werden oder eine Umhüllung mit einem glasfaserbewehrten Zementmörtel erfolgt, dem zur Vermeidung von Makrorissen noch ein Kunststoff, vorzugsweise Acrylharz, beigemengt ist, wobei die Außenfläche nach erfolgtem Abspannen der Paralleldrahtbündel zum Abdecken der Mikrorisse mit geeigneten Anstrichen oder Beschichtungen geschützt werden.
13. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das im Innern durch Polyurethan ausgefüllte Paralleldrahtbündel mit Kunststoffbinden mehrschichtig umwickelt wird, wobei die Tragerfolien bevorzugt mit Butylkautschuk beschichtet werden und diese Schichten durch erhitzte Preßrollen miteinander ;vulkanisiert werden.
14. Verfahren nach den Ansprüchen 1 - 13, dadurch gekennzeichnet, daß wahlweise das biegesteif hergerichtete und mit einer dicht anliegenden Schutzhülle versehene Zugglied, vornehmlich Paralleldrahtbündel, in Form einer stark gestreckten Seilkurve an einem Ende am Pylon geführt, hochgefahren und am anderen Ende, auf einem Wagen 19 gelagert, mittels einer mit gesicherter Bremsvorrichtung versehenen kräftigen Winde zurückgehalten wird, wobei am Pylon ein mit einer allseits drehbaren Haltevorrichtung und einem Seitenverschubteil versehener Wagen hochgezogen wird, dessen Räder hinter Schienen, die an hochfest mit der Pylonwand verschraubten Trägern, zum Pylon zugerichtet, angebracht sind, greifen und dessen Bewegungen durch Zahnstangen oder ähnliche Vorrichtungen gesichert sind.
15. Verfahren zur Montage des gemäß Ansprüchen 1 - 14 korrosionsgeschützten Zuggliedes, vorzugsweise Paralleldrahtbündels, an Schrägspannbrücken mit Hilfe eines den Brückenträger einschließlich Pylon hilfsweise überspannenden Tragseils 65 und mehrfacher Unterstützung durch entsprechend verteilte Seilzüge (72 - 75), dadurch gekennzeichnet, daß das Zugglied, welches mit Rücksicht auf dieses Montageverfahren mit besonderer Biegesteifigkeit ausgestattet ist, in nahezu gestreckter Form an dem den Pylonen zugewandten Ende hochgehievt wird, indem bei den Bewegungsvorgängen durch eine mehr oder weniger elektronisch wirkende Steuerung die einzelnen zugehörigen feinregulierbaren Winden 58 automatisch so betrieben werden, daß während des Anhebens die vorgegebenen Materialspannungen an den kritischen Stellen des Hüllrohres nicht überschritten und die errechneten Mindestkrümmungshalbmesser des biegesteifen Zuggliedes nicht unterschritten werden kennen.
16. Verfahren nach dem Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstände der Seilzüge entsprechend dem durch Versuche bestimmten Elastizitätsmodul und dem Gesamtträgheitsmoment des biegesteif hergerichteten Zuggliedes, vornehmlich Paralleldrahtbündels, über die ganze Länge so verteilt werden, daß die sich dabei ergebenden Krümmungshalbmesser der Verbiegungen aus dem Gewicht des Paralleldrahtbündels und der Preßmuffen bzw.

die Spannungen in dem unmittelbar -anliegenden Schutzrohr soviel Reserven gegenüber den festgelegten Höcbstwerten aufweisend daß die ständig automatisch erfaßten Differenzen ausreichen, um innerhalb dieses Bereiches die Bewegungsvorgänge, elektronisch geregelt, so durchzuführen, daß ohne weiteres menschliches Eingreifen die Lageveränderung des Zuggliedes in der vorgesehenen stetigen nahezu gestreckten Form sicher erreicht wird, wobei als Impulse für die Steuerung beispielsweise die zentral registrierten Werte der Dehnmeßstreifen 57, die auf der Blechrohrhülle oben und unten bzw. links und rechts unmittelbar neben den Aufhängepreßmuffen angebracht werden können, oder die Differenzen der Lastgrößen von 2 benachbarten Seilzugan fsatzstellen (81 - 83) verwendet werden.
17. Verfahren nach Ansprüchen 1 - 16, dadurch gekennzeichnet, daß wahlweise durch eine zweckmäßige geometrische Erfassung der während der Tätigkeit von Winden und Seilzügen am biegesteif hergerichteten Zugglied - hier Paralleldrahtbündel mit Hülle rohr - etwa auftretende Verbiegungsmeßstrecken registriert oder automatisch Schaltkontakte 88, 89 betätigt werden, sobald vorgegebene Höchstwerte der jeweils noch gerade zugelassenen Krümmung erreicht werden, womit die Funktion der betreffenden Winde zur Wahrung einer möglichst gestreckten Form durch Halten, Aufdrehen oder Fieren ausgelöst wird.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß, die Veränderung der gestreckten Linie bei geringfügig auftretenden Verbiegungen dadurch erfaßt wird, indem leichte, hochfeste Drähte 85 mittels starker Federn 87 straff über 3 jeweils benachbarte Aufhängepunkte (56', 56" u. 56"') am Zugglied in überlappender Reihenfolge so gespannt werden, daß dieser am mittleren Aufhängepunkt 56" einen Schaltkontakt 86 berühren mußi wenn die Stichhöhe dieses die beiden äußeren Aufhangepunkte als Sehne verbindenden Drahteskin errechnetes Höchstmaß''ah bei sich etwa einstellender Krümmung erreicht oder wenn wahlweise ein alle 3 benachbarte Aufhängepunkte der betrachteten Gruppe verbindender straff gespannter Draht einen vorbei rechneten Grenzwinkel - unterschreitet und damit eine automatisch. wirksame Regelung durch Schaltkontakte 88 in Gang setzt.
19. Verfahren nach. den Ansprüchen 15 - 18, dadurch gekennzeichnet, daß den einzelnen Winden die betreffenden Hubgeschwindigkeiten näherungsweise vorgegeben werden, so daß nahezu eine Drehung um den dem Pylon abgewandten Ankerkopf 41 erfolgt, während der den Pylon zugewandte Ankerkopf 41' geringfügig um das vorgesehene Hubmaß zum leichteren Einführen des Paralleldrahtbündels in die Verankerungskammer des Vers tei fungsträgers hinaus angehoben wird, wobei die den Ankerkopf 41' anhebende Winde die Funktion der Leitwinde hat, die nachfolgend angebrachten Seilzüge durch die automatische Regelung der betreffenden Winden nach und nach in Betrieb gesetzt werden, wobei die Windenregelung so funktioniert, daß das Zugglied 1 in nahezu gestreckter stetiger Linie oder unter Einhaltung der zugelassenen Krümmung hochgezogen bzw. eingedreht wird.
20. Verfahren nach den Ansprüchen 16 - 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerung der Winden innerhalb gewisser vorgegebener Stufenbereiche mit dem Zweck erfolgt, zunächst zur Erleichterung der Einfädelvorgänge für die Ankerköpfe durch ein innerhalb der zulässigen Grenzen liegendes Krümmungsmaß eine gewisse Sehnenverkürzung zu erzielen und danach durch Verringerung der die Krümmungsradien begrenzenden Tolleranzen die Seilzüge der Aufhängung mit Hilfe der Winden automatisch so anziehen zu lassen, daß nahezu eine gestreckte Form entsteht und damit das Festlegen und Anspannen des Paralleldrahtbündels wesentlich zeitsparender wird.
21. Verfahren nach den Ansprüchen i5 - 20, dadurch gekennzeichnet, daß entweder das Hilfsseil 65, damit die Seilzüge und das Paralleldrahtbündel zum Einführen der Ankerköpfe in die innerhalb der Brückenkonstruktion vorgesehenen Verankerungsräume längs verholt oder daß die Befestigungen der Hubvorrichtungen am Hilfsseil mittels Laufkatze 67 und durch ein über eine Rolle 71 am Pylon geführtes Zugseil 68 längsbeweglich gemacht werden.
22. Verfahren nach den Ansprüchen 15 - 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Zugseile 75, die die Seilzüge bedienen, über Seilrollen 76 der benachbarten Laufkatzen 67 bis zu den Umlenkrollen auf dem Pylon geführt werden, so daß beim Längsverholen des angehobenen Zuggliedes 1 mit Hilfe des an die Laufkatzen angreifenden Zugseiles 68 bei annähernd gleichen Drehbewegungen diesen Bewegungsvorgang mitvollziehen können, ohne daß damit wesentliche Höhenänderungen am Zugglied entstehen.
23. Verfahren nach den Ansprüchen 15 - 22, dadurch gekennzeichnet, daß sämtliche Winden für die Hebe- und Längsverholvorgänge, u.U. mit Ausnahme derjenigen am Montagederrick in oder in der Nähe der Rückhaltung beim Freivorbauende, in einem Transportcontainer, in dem sich auch die Regelvorrichtungen befinden, zusammengefaßt sind.
24. Verfahren nach Ansprüchen 1 - 10, dadurch gekennzeichnet, daß nach erfolgter Montage von unten, notfalls anschließend von einer Zwischenstation aus, der freie Raum 25 des"Schweißschlosses" und der "Dehnwelle" 29 benutzt wird, den Spalt in dem längsverschieblichen, teleskopartig ausgebildeten Anschluß der Rohrhülle an den beiden Ankerkörpern wie auch die verbliebenen letzten Hohlräume im Innern der Rohrhülle mit den ebenfalls schon für das Ausfüllen der Zwickel zwischen den Drähten verwandten Kunststoffen einschließlich den eingemischten, passivierenden, Korrosion verhindernden Mitteln, bei entsprechend langer Topfzeit auszupressen.