DE2543032A1

DE2543032A1 - Kupferlegierung

Info

Publication number: DE2543032A1
Application number: DE19752543032
Authority: DE
Inventors: Ronald N Caron; Stanley Shapiro
Original assignee: Olin Corp
Current assignee: Olin Corp
Priority date: 1974-10-04
Filing date: 1975-09-26
Publication date: 1976-04-15
Also published as: JPS5161426A; FR2286884B1; FR2286884A1; IT1047678B; AU8343175A; CA1064737A; GB1513407A; JPS607024B2; BR7506471A; SE7511132L

Description

New Haven, Connecticut, V.St.A.

^w Kupferlegierung "

Priorität: 4. Oktober 1974, V.St.A., Nr. 512 259 und 512 339

Es besteht ein Bedarf an Kupferlegierungen mit hoher mechanischer Festigkeit, hervorragender Spannungskorrosionsbeständigkeit und allgemeiner Korrosionsbeständigkeit, besonders in stark ammoniakalischer Umgebung, Ebenso wünschenswert ist ein technisch billiges und rasch durchzuführendes Verfahren zur Herstellung solcher Legierungen. Diese Legierungen sollen den strengen Anforderungen genügen, die elektrischen Kontaktfedern bei modernen Geräten unterworfen sind. Dabei sind beispielsweise die mechanischen Eigenschaften gehärteter Federn, verbunden mit angemessener Biegbarkeit und Spannungskorrosionsbeständigkeit in stark ammoniakalisehen Umgebungen, erwünscht, die während des Abbaus bzw. der Zersetzung organischer elektrischer Isolationsmassen erzeugt v/erden.

609816./07A2

^Γ ₂

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein geeignetes und

/legierungen_

billiges Verfahren zur Herstellung von bearbeiteten Kupfer-/ mit verbesserten mechanischen Eigenschaften, wie hervorragende Spannungskorrosionsbeständigkeit in stark ammoniakalischer Umgebung, verbunden mit einer hohen Festigkeit und günstigen Festigkeit-Biegefähigkeitseigenschaften, zu schaffen. Diese Aufgabe wird durch die Erfindung gelöst.

Die Erfindung betrifft den in den Ansprüchen gekennzeichneten Gegenstand.

Die erfindungsgemäß behandelten Kupferlegierungen enthalten 1 bis 4,5 % Silicium und 1,0 bis 5,0 % Zinn. Der Gesamtgehalt von Silicium und Zinn soll mindestens 3,5 % betragen, um angemessene Spannungskorrosionsbeständigkeit und andere erwünschte mechanische Eigenschaften zu erhalten.

Erfindungsgemäß werden den Kupferlegierungen bevorzugt zusätzliche Legierungselemente zugesetzt. Als erstes Legierungselement werden den vorstehend genannten Kupferlegierungen vorzugsweise 0,01 bis 2,0 % Eisen, 0,01 bis 2,0 % Kobalt oder ihre Geraische zugesetzt, wobei der maximale Gehalt an Eisen und Kobalt 3,0 % beträgt. Als zweites Legierungselement werden bevorzugt 0,01 bis 5,0 % Nickel, 0,01 bis 5,0 % Mangan, 0,01 bis 5,0 % Titan, 0,01 bis 5,0 % Zirkon, 0,01 bis 5,0 % Hafnium, 0,01 bis 2,0 % Chrom, 0,01 bis 3,0 % Beryllium, 0,01 bis 5,0 % Vanadium, 0,01 bis 2,0 % Magnesium oder ihre Gemische zugesetzt. Der Gesamtgehalt des ersten und zweiten Legierungselements liegt unter 10,0 &* _!

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Das erste Legierungselement kann in der Legierung unabhängig vom zweiten und umgekehrt vorhanden sein. Dabei kann die Legierung das erste Legierungselement ohne das zweite und umgekehrt und beide zusammen enthalten. Wenn das zweite Legierungselement ohne das erste in der Legierung vorhanden ist, liegt der Gesamtgehalt des zweiten Legierungselements unter 10 %.

Erfindungsgemäß tragen die Silicium- und Zinn-Komponenten zu einer maximalen Lösungs- und Kaltverfestigung bei, wobei der Siliciumgehalt für die gewünschte Spannungskorrosionsbeständigkeit entscheidend ist. Durch die vorstehend genannten bevorzug·* ten Legierungselemente werden optimale physikalische Eigenschaften erhalten. Diese Elemente bilden im allgemeinen dispergierte oder ausgefällte Sekundärphasen. Die Morphologie dieser Phasen wird während der Behandlung kontrolliert, um die Dispersionsverfestigung und Kornvergütung und/oder Ausfällungsverfestigung besonders während der Alterungsbehandlung zu erreichen.

Zusätzlich wird vorzugsweise ein drittes Legierungseleraent verwendet, nämlich 0,01 bis 3,0 % Arsen, 0,01 bis 3,0 S^ Antimon, 0,01 bis 3,0 % Aluminium, 0,01 bis 3,0 % Zink oder ihre Gemische. Der Gesamtgehalt dieser Legierungselemente soll höchstens 5,0 % betragen. Der Zusatz von Aluminium ist in Kombination mit der Nickel- oder Mangankomponente besonders erwünscht. Das dritte Legierungselement kann in der Legierung unabhängig vom ersten oder zweiten Legierungselement oder in Kombination entweder mit dem ersten oder dem zweiten oder vorzugsweise in Kombination L_ mit beiden vorhanden sein. _j

£5 0 9 8 1 6 / 0 7 U 2

Γ , "Ι

Die erfindungsgemäß behandelten Legierungen können in üblicher Weise gegossen werden. Um eine homogenere Gießstruktur und bessere Strangqualität zu erhalten, werden Fallendgieß- oder kontinuierliche Gießverfahren bevorzugt.

Nach dem Gießen wird die Legierung vorzugsweise mindestens 15 Minuten auf Temperaturen von 60O⁰C bis zur Solidustemperatur der entsprechenden Legierung erhitzt. Die Legierung wird anschließend bei einer Anfangstemperatur von mindestens 650 C bis zu innerhalb 50⁰C der Solidustemperatur der Jeweiligen Legierung heißgewalzt. Das Schlußheißwalzen soll oberhalb von 400⁰C erfolgen. Die tatsächliche Solidustemperatur der jeweiligen Legierung hängt vom Silicium- und Zinngehalt sowie von der Menge und der Natur des jeweiligen Legierungselements ab. Die Heißwalzverminderung ist nicht kritisch und hängt von der erforderlichen Endstärke ab.

Nach dem Heißwalzen wird die Legierung vorzugsweise abgeschreckt, wenn sie eines der vorstehend genannten Legierungselemente enthält, um den maximalen Anteil der Legierungselemente in Lösung zu halten. Dies ist zur Erhaltung optimaler Eigenschaften hinsichtlich der zweiten Legierungselemente besonders bevorzugt, da sie aus der Lösung bei der nachfolgenden Behandlung in wesentlicher Menge ausgefällt werden. Die nachfolgende Behandlung umfaßt einen Wärmebehandlungsschritt, um eine feine Dispersion der zweiten Legierungselemente zu erhalten, die einheitlich in der Matrix der Legierung ausgefällt sind. Diese feine Dispersion ist wichtig, um die gewünschte Korngröße, mechanische Eigen-

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Γ - "I

schäften und besonders die Spannungsrelaxation zu erhalten. Die Korngröße der Legierung liegt im allgemeinen unterhalb von 0,06 mm und, wenn die Legierungen das erste Legierungselement enthalten, im allgemeinen unter 0,01 mm.

Die Legierung wird anschließend bei einer Temperatur unterhalb 200⁰C mit oder ohne Zwischenglühschritt kalt gewalzt. Das Glühen kann nach dem Band- oder Chargenglühverfahren mit Haltezeiten von 10 Sekunden bis 24 Stunden bei Temperaturen von 250° bis 850⁰C durchgeführt werden. Im Endzustand kann das Material entweder als kalt nachgewalztes Band oder warmbehandeltes Band, abhängig von den gewünschten Eigenschaften, vorliegen. Es kann eine Mehrzahl von Kaltwalz- und glühzyklen verwendet werden.

Wenn die erfindungsgemäße Legierung eines der vorstehend genannten zweiten Legierungselemente enthält, soll der Zwischenglühschritt ein Bandglühschritt,gefolgt von einem raschen Abkühlen sein, so daß das zweite Legierungselement so lang wie gewünscht in Lösung zurückgehalten wird. Wenn die behandelte Legierung ein zweites Legierungselement enthält, muß der Behandlungszyklus eine Glühstufe bei Temperaturen von 250 bis 600⁰C und Zeiten von 15 Minuten bis 24 Stunden enthalten, um das zweite Legierungselement aus der Lösung auszufällen. Dadurch wird eine feine, einheitliche Ausfällung des zweiten Legierungselements erreicht, das in der Legierungsmatrix dispergiert ist. Deshalb werden optimale Eigenschaften erhalten, wenn die erfindungsgemäße Legierung als bearbeitete Legierung yor-

L J

R09818/07U

liegt und durch eine feine, einheitliche Ausfällung des zweiten Legierungselements, das in der Matrix dispergiert ist, gekennzeichnet ist. Diese Glühstufe kann auch in der Kaltwalz-Glühstufe oder als letzter Heißbehandlungsschritt in dem Verfahrenszyklus durchgeführt werden. Wenn der zur Ausfällung des zweiten Legierungselements dienende Glühschritt als Teil der Kaltwalz-Glühstufe durchgeführt wird, müssen alle nachfolgenden Glühschritte nach dem Chargenglühverfahren bei oder unterhalb der Ausfällungstemperatür, d.h. von 250 bis 600°C, innerhalb von 15 Minuten bis 24 Stunden und nicht oberhalb der Ausfällungstemperatür durchgeführt werden. Natürlich können die Glühschritte vor dem zur Ausfällung dienenden Glühschritt, wie vorstehend erläutert, bei Temperaturen von 250 bis 850⁰C innerhalb von 10 Sekunden bis 24 Stunden durchgeführt werden.

Der Behandlungszyklus soll einen Wärmebehandlungs schritt entweder als Zwischenglüh- oder als Endglühschritt enthalten, gleichgültig, ob das zweite Legierungselement in der jeweiligen Legierung vorhanden ist oder nicht. Dieser Wärmebehandlungsschritt während des Behandlungszyklus ist notwendig, um eine Verbesserung der Festigkeit-Duktilitäts-Beziehung mit oder ohne die bevorzugten Legierungselemente zu erhalten. Wie vorstehend erläutert, wird dieser Wärmebehandlungsschritt wenigstens 10 Sekunden bei Temperaturen von 250 bis 850 C durchgeführt.

Erfindungsgemäß kann die erhaltene Legierung zu Formteilen, wie Federn, geformt werden. Vorzugsweise werden die Teile einem

L J

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Wärmebehandlungsschritt unterzogen, um bessere Spannungsrelaxationseigenschaften zu erreichen. Dieser Wärraebehandlungsschritt soll 15 Minuten bis 8 Stunden bei Temperaturen von 150 bis 400⁰C durchgeführt werden.

Die Beispiele erläutern die Erfindung. Prozentangaben beziehen sich auf das Gewicht.

Beispiel 1

Eine Legierung A aus 3 % Silicium, 2,5 % Zinn, 1,5 % Eisen, Rest Kupfer wurde von 1200⁰C in eine Stahlgießform gegossen, deren Kupferboden mit Wasser gekühlt wird. Das 4,54 kg schwere Gußstück wird 2 Stunden bei 75O⁰C durchwärmt und unmittelbar danach bei einer Endheißwalztemperatur oberhalb 400°C auf eine Stärke von 9»5 mm heißgewalzt. Es folgt ein Kaltwalzschritt bei einer Temperatur unterhalb 200°C auf eine Stärke von 2,54 mm. Die Legierung wird anschließend 1 Stunde bei 450⁰C geglüht. Es folgen weitere Behandlungsschritte, um ein Metall mit einer Stärke von 0,51 mm im abgeschreckten und 40, 60 und 80prozentigen kaltgewalzten Zustand zu erhalten. Ein Teil des Metalls wird direkt auf eine Stärke von 0,51 mm kalt gewalzt, was einem 80prozentigen kaltgewalzten Metall entspricht. Ein Teil des Metalls wird auf eine Stärke von 1,27 mm kalt gewalzt, 1 Stunde bei 450°C geglüht und dann auf eine Stärke von 0,51 mm kaltgewalzt, was einem 60prozentigen kalt gewalzten Metall entspricht. Ein Teil des Metalls wird auf eine Stärke von 0,84 mm kalt gewalzt, 1 Stunde bei 450⁰C geglüht und dann auf eine Stärke von 0,51 mm kaltgewalzt, was einem 40prozentigen kalt

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gewalzten Metall entspricht. Ein Teil des 40prozentigen kalt gewalzten Metalls wird 1 Stunde bei 45O⁰C bei einer Stärke von 0,51 mm geglüht, was einem geglühten Metall mit O % Stärkenverminderung entspricht. Die Zugfestigkeitseigenschaften dieser Legierungen nach der Behandlung sind in Tabelle I zusammengefaßt. Diese Eigenschaften werden mit denen bekannter hochfester Kupferlegierungen, Legierung B (CDA Legierung-510 mit 4,4 % Zinn, 0,07 % Phosphor, Rest Kupfer) und Legierung C (CDA Legierung-638 mit 2,7 % Aluminium, 1,7 % Silicium, 0,4 % Kobalt, Rest Kupfer) verglichen.

Die in Tabelle I zusammengefaßten Ergebnisse zeigen klar die Überlegenheit der Legierung der Erfindung hinsichtlich ihrer Festigkeit nach dem Kaltwalzen. Zusätzlich besitzen die Legierungen folgende Korngrößen: Legierung A = 0,005 mrnj Legierung B = 0,01 mm und Legierung C = 0,005 nun. Sowohl die Legierungen A und C sind durch im Gefüge bzw. in der Matrix fein dispers dispergierte Phasen gekennzeichnet. Die fein disperse Phase in der Legierung der Erfindung ist ein Gemisch von α-Eisen und Eisensilicid.

L _J

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Tabelle I Zugeigenschaften

Legie- Stärkenver- Festigkeit max. Zugfestig- Dehnung,

rung mindorung in bei 0,2 % keit,

der Kälte, Dehnung, ₂

kg/cm2 kg/cm %

A B C	ooo	4570 2812 3586	5906 3937 5625	23 46 35
A B C	40 40 40	• 7634 ' 6539 6960	9140 6820 8437	2,0 5,0 5,0
A B C	60 60 60	8789 7523 7734	9984 7734 9140	1,2 2,0 3,0
A B C	80 80 80	9140 8015 8156	10405 8437 9562	1,0 1,0 2,8

Beispiel 2

Die Legierungen A und C, die gemäß Beispiel 1 behandelt wurden, im 0, 40, 60 und 80prozentigen kaltgewalzten Zustand werden 1 Stunde bei 320⁰C dem Stabilisierungs- (Entspannungs-)glühen unterworfen. Die 90°-Biegeeigenschaften dieser stabilisierten Legierungen werden anschließend bestimmt. Die in Tabelle II zusammengefaßten Ergebnisse beruhen auf Aufzeichnungen der Grenzfestigkeitswerte bei Dehnung von 0,2 % gegen das Verhältnis des Biegeradius zur Dicke (R/t), so daß die Biegeeigenschaften leicht mit einem äquivalenten Festigkeitswert bei einer Dehnung von 0,2 % verglichen werden können. Zu Vergleichszwecken wurden die Biegedaten aus bekannten Daten der Legierungen B und CDA 688 (Legierung D mit 22,7 % Zink, 3,5 % Aluminium, 0,38 % Kobalt, Rest Kupfer) bestimmt und ebenfalls in die Tabelle II ^aufgenommen. _j

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Die Biegeeigenschaften bestimmen den Mindestradius,um den das Band ohne Rißbildung entweder parallel oder senkrecht zur Walzrichtung gebogen werden kann. Die Eigenschaften hinsichtlich der Längsrichtung beziehen sich auf die Achse, die senkrecht zur Walzrichtung (gute Meßergebnisse) verläuft, während die Eigenschaften hinsichtlich der Querrichtung sich auf die Achse beziehen, die parallel zur Walzrichtung (schlechte Meßergebnisse) verläuft. R ist der kleinste Radius, bei dem noch keine Rißbildung beobachtet wird, und t ist die Dicke des Bandes (0,51 mm). Die Legierung der Erfindung besitzt bessere Biegeeigenschaften hinsichtlich der Längsrichtung als die bekannten CDA Legierungen 638 und 688 und bessere Biegeeigenschaften hinsichtlich der Querrichtung als die bekannten CDA Legierungen 510 und 638. Es ist besonders von Bedeutung, daß die Legierung der Erfindung eine entsprechende Duktilität bei Festigkeitswerten besitzt, die andere Legierungen nicht erreichen können.

	Tabelle	II	0,3 0,3 0,7 0,8	1,1 1,5 2,0 0,9
	Bie^ceeigenschaften	1,3 1,0 1,9 2,2	3,8 5,2 5,2 2,1
Legierung		2,2 1,8 2,3 2,1	6,6 9,0 10,0 3,3
A B C D		2,2	14
A B C D	Festigkeit bei Längsrichtung Querrichtung 0,2 % Dehnung, k£/cra² R/t R/t
A B C D	5625 5625 5625 5625
A	7031 7031 7031 7031
7734 7734 7734 7734
8437

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Γ "1

Beispiel 3

Kupferlegierungen der Erfindung, die Silicium, Zinn und Eisen enthalten, werden gemäß Beispiel 1 als 4,54 kg schwere Gußstücke fallend gegossen. Sie werden gemäß Beispiel 1 behandelt und geglüht, um auf folgende Weise ein Metall mit einer Stärke von 0,76 mm in 50prozentigem kaltgewalzten Zustand zu erhalten: Heizwalzen von 750⁰C auf eine Stärke von 9,52 mm mit einer Endtemperatur oberhalb 40O⁰C; Kaltwalzen unterhalb 200⁰C auf eine Stärke von 3 mm; 1 stündiges Glühen bei 450⁰C; Kaltwalzen unterhalb 200⁰C auf eine Stärke von 1,5 mm; 1stündiges Glühen bei 450⁰C und 50prozentiges Kaltwalzen unterhalb 200⁰C auf eine Endstärke von 0,76 mm. Die Legierungen werden auf Spannungskorrosion in feuchter Ammoniakgasatmosphäre auf folgende Weise geprüft: Der Zahl der Zurücksprünge nach Entfernen aus einer Prüfspannvorrichtung wird gegen die Einwirkzeit mit U-förmig gebogenen Probestücken gemessen. Bei dieser Prüfung ist als Spannungskorrosionsparameter die Zeit von größtem Interesse, bei der 80 % der Probestücke zurückspringen. Je höher der Wert dieses Parameters ist, desto widerstandsfähiger ist die Legierung gegen Spannungskorrosion in der jeweiligen Umgebung. Die Spannungskorrosionswerte und die Zugeigenschaften in Querrichtung sind in Tabelle III zusammengefaßt. Zum Vergleich werden ähnliche Werte für die bekannten Legierungen B und C gezeigt. Diese Werte zeigen die hervorragende Spannungskorrosionsbeständigkeit, Es ist deutlich zu sehen, daß Zinn allein (vgl. Legierung B) nicht die gewünschte Widerstandsfähigkeit gegen Spannungskorrosion aufweist. Weiterhin weist Silicium in Verbindung mit einem anderen Element, wie Aluminium, nicht die L J

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hervorragende Widerstandsfähigkeit gegen Spannungskorrosion wie die Legierung der Erfindung auf. Deshalb ist es äußerst überraschend, daß die erfindungsgemäße Kombination von Silicium und Zinn Kupferlegierungen eine solche hervorragende Widerstandsfähigkeit gegen Spannungskorrosion verleiht.

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Legierung *

Tabelle III Spannungskorrosionswiderstandsfähigkeit

raechanische Eigenschaften in Querrichtung

Dehnung,

Si

	3,5 %	Si -
cn	Rest	Cu
ο
co	2,5 %	Si -
00	Rest	Cu
cn»
	B
α
-«4	C
■Γ-

- 1,8 % Sn - 0,01 % Fe,

- 3,0 % Sn - 0,01 % Fe, Festigkeit bei
0,2 % Dehnung,
kg/cm²

7172

maximale Zugfestigkeit,
kg/cm²

9351

3,0

- 13 -

Zeit, bei der
80 % der Probestücke in feuchter Ammoniakgasatmosphäre zurückspringen, Std.

^1008

7523	9421	4,7	>1008
6539	7453	4,0	205
7101	8859	5,5	27,5

* Geprüft bei einer Stärke von 0,76 mm in 50prozentigem kalt gewalzten Zustand.

CO CD OO K?

^Γ - 1Α - .

Beispiel 4

In diesem Beispiel werden zusätzliche Ergebnisse angeführt,
die die Eigenschaften verschiedener Legierungen zeigen. Die Le gierungen A, B, C und D haben die vorstehend angegebene Zusammensetzung. Die Legierungen E, F, G, H und I haben die in nach stehender Tabelle IV-A angegebene Zusammensetzung. Die Legierungen A und E bis I werden gemäß Beispiel 1 und 2 auf folgende Weise behandelt: Heißwalzen von 75O°G auf eine Stärke von
9,52 mm mit einer Endtemperatur oberhalb 400⁰C; Kaltwalzen
unterhalb 200⁰C auf eine Stärke von 3 mm; 1 stündiges Glühen
bei 45O⁰C; 67prozentiges Kaltwalzen unterhalb 200⁰C auf eine
Stärke von 1 mm; 1stündiges Glühen bei 450⁰C und 50prozentiges Kaltwalzen unterhalb 200°C auf eine Stärke von 0,5 mm.
Die resultierenden Zug- und Biegeeigenschaften sind in den Tabellen IV-B und IV-C zusammengefaßt. Zu Vergleichszwecken sind ähnliche Daten für die Legierungen B, C und D angegeben.

Tabelle IV-A
Zusammensetzung

Lepiierun^	Silicium. %	Zinn, %	Kobalt, %	Eisen, %
E	3,0	2,5	1,5	_
F	1,5	4	-	-
G	2,0	4	- -	-
H	2,0	3,5	-	-
I	2,0	3,5		1,5

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Tabelle IV-B Zugeigenschaften

Legierung	Stärkenver	Festigkeit	max. Zugfestig	Dehnung,
	minderung in	bei 0,2 %	keit,
	der Kälte,	Dehnung,	. ρ
	%	kg/cm²	kg/cm	96
A	50	8437	9632	1,5
B	50	7101	7242	3,0
C	50	7383	8859	4,0
D	50	8156	8999	2,0
E	50	8437	9632	1,5
F	50	7453	8015	6,6
G	50	7734	8648	2,5
H	50	7523	8437	2,0
I	50	8437	9351	2,5

A	100
B	100
C	100
D	100
E	100
F	100
G	100
H	100
I	100

Tabelle IV-C Biegeeigenschaften

Legierung Festigkeit Längsrichtung Querrichtung
bei 0,2 %
Dehnung.

/Z R/t R/t

1,3 3,8

1,0 5,2

1,9 5,2

2,2 2,1

1,2 4,6

1,2 5,0

1,6 4,7

0,8 3,8

1,2 3,0

Aus den Tabellen ist ersichtlich, daß die Legierungen der Erfindung bei der entsprechenden Verminderung in der Kälte eine höhere Streckfestigkeit als die Legierungen B und C aufweisen. Insbesondere zeigen die Biegedaten in Tabelle IV-C, daß die
Legierungen der Erfindung bessere Biegeeigenschaften in der
Längsrichtung (gute Meßergebnisse) bei vergleichbarer Streckfestigkeit als die Vergleichslegierungen mit Ausnahme der Le-

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Γ 1

"' ¹⁶ " 2543Ü32

gierung D und bessere Biegeeigenschaften in Querrichtung (schlechte Meßergelmisse) als die Vergleichslegierungen mit Ausnahme der Legierung D besitzen.

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Claims

Patentansprüche

1. Kupferlegierung, bestehend aus 1,0 bis 4,5 % Silicium, 1,0 bis 5,0 % Zinn, wobei deren Gesamtmenge mindestens 3,5 % beträgt, Rest Kupfer und übliche Verunreinigungen.

2. Kupferlegierung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch

ein weiteres erstes Legierungselement von 0,01 bis 2,0 % Eisen, 0,01 bis 2,0 % Kobalt oder ihres Gemisches, wobei deren Gesamtmenge höchstens 3,0 % beträgt.

3. Kupferlegierung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch ein weiteres zweites Legierungselement von 0,01 bis 5*0 % Nickel, 0,01 bis 5,0 % Mangan, 0,01 bis 5,0 % Titan, 0,01 bis 5,0 % Zirkon, 0,01 bis 5,0 % Hafnium, 0,01 bis 2,0 % Chrom, 0,01 bis 3,0 % Beryllium, 0,01 bis 5,0 % Vanadium, 0,01 bis 2,0 % Magnesium oder ihres Gemisches, wobei deren Gesamtmenge höchstens 10,0 % beträgt.

4. Kupferlegierung nach Anspruch 1 bis 3, gekennzeichnet durch eine Gesamtmenge des ersten und zweiten Legierungselements von höchstens 10,0 %.

5· Kupferlegierung nach Anspruch 3 und 4, gekennzeichnet durch eine fein disperse Ausfällung des in der Matrix dispergierten zweiten Legierungselements.

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Γ - 18 - ^Π

6. Kupferlegierung nach Anspruch 1 bis 5, gekennzeichnet durch ein weiteres drittes Legierungselement von 0,01 Ms 3,0 % Arsen, 0,01 bis 3,0 % Antimon, 0,01 bis 3,0 % Aluminium, 0,01 bis 3,0 % Zink oder ihres Gemisches, wobei deren Gesamtmenge höchstens 5,0 % beträgt.

7. Kupferlegierung nach Anspruch 1 bis 6, gekennzeichnet, durch eine Korngröße von höchstens 0,06 mm.

8. Kupferlegierung nach Anspruch 2 und 4, gekennzeichnet durch eine Korngröße von höchstens 0,01 ram.

9. Verfahren zur Herstellung der Kupferlegierung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man

(A) die Kupferlegierung bei Anfangs temp era tür en von mindestens 650⁰C und bis zu innerhalb 50⁰C ihrer Solidustemperatur und bei einer Sid tempera tür von oberhalb 400⁰C heiß walzt,

(B) bei einer Temperatur unterhalb 20O⁰C kalt walzt und

(C) 10 Sekunden bis 24 Stunden bei Temperaturen von 250 bis 850⁰C glüht.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Kupferlegierung mit einem ersten Legierüngselement von 0,01 bis 2,0 % Eisen, 0,01 bis 2,0 % Kobalt oder deren Gemisch verwendet, wobei deren Gesamtmenge höchstens 3,0 So beträgt.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Kupferlegierung mit einem zweiten Legierungs element von

L -J

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0,01 bis 5,0 % Nickel, 0,01 Ms 5,0 % Mangan, 0,01 bis 5,0 % Titan, 0,01 bis 5,0 % Zirkon, 0,01 bis 5,0 % Hafnium, 0,01 bis 2,0 % Chrom, 0,01 bis 3,0 % Beryllium, 0,01 bis 5,0 % Vanadium, 0,01 bis 2,0 % Magnesium oder deren Gemische verwendet, wobei bei Gegenwart des ersten und zweiten Legierungselements deren Gesamtmenge höchstens 10,0 % beträgt.

12. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Kupferlegierung mit einem dritten Legierungselement von 0,01 bis 3,0 % Arsen, 0,01 bis 3,0 % Antimon, 0,01 bis 3,0 % Aluminium, 0,01 bis 3,0 % Zink oder deren Gemische verwendet, wobei deren Gesamtgehalt höchstens 5,0 % beträgt.

13· Verfahren nach Anspruch 11 und 12, dadurch gekennzeichnet, daß man die Legierung vor dem Heißwalzschritt wenigstens 15 Minuten auf Temperaturen zwischen 600°C und der Solidustemperatur erhitzt.

14. Verfahren nach Anspruch 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß man die Legierung nach dem Heißwalzen auf Raumtemperatur abschreckt.

15. Verfahren nach Anspruch 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß man die Heizwalz- und Glühschritte wenigstens einmal wiederholt.

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16. Verfahren nach Anspruch 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß man die Legierung zum Schluß 15 Minuten bis 8 Stunden bei Temperaturen von 250 bis 60O⁰C wärmebehandelt.

17. Verfahren nach Anspruch 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß man die Legierung zu einem kalt nachgewalzten Band verarbeitet.

18. Verfahren nach Anspruch 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß man aus der Legierung Formteile herstellt und 15 Minuten bis 8 Stunden bei Temperaturen von 150 bis 400⁰C wärmebehandelt.

19. Verwendung der Legierung gemäß Anspruch 1 bis 8 zur Herstellung von Federn.

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