DE2541552A1 - Verfahren zur reinigung von molybdaenoxid technischer qualitaet - Google Patents

Description

Akte 26 420

DJU. ING. H. NEGENDAJVK (-1973) · DIPL.-ING. H. HAUCK · DIPL.-PHYS. W. SCHMITZ D3PL.-ING. E. GRAAIJFS · ripping. W. WEHNERT · dipl.-phys. W. CARSTENS HAMBURG-MÜNCHEN

ZUSTELLUNGSANSCHRIFT: 2OOO HAMBURG 36 · NEUER WALL 41 ΐκικκο» (040)367428 UND 364115

TBLEGR. JVBGBDAPATBIiT HAMBUKG

Af)AA

AV.nU« Of the AMtiOW Kcw York, K.Y. 10020 / USA

^8OO° ^M^^{NCHEN 2} * MOZARTSTR. 23 TELEFON (089) 5 38 05 86

München

Hamburg,». September 1*7$

2 5 Λ1 5 5 ^£2

Verfahren iur Reinigung tor Holybdtnoxid technischer Qualität

Molybdän wird hauptsächlich in der Erdkruste in der Form von Holybdlnit (MoS₃) gefunden, verteilt »la aehr feine Adern ist Querβ, der in eine» Erzkörper verbanden ist, und vorwiegend au» verlnderte» and hochgradig v-erkieselte» Granit besteht. Die Konentration des Holybdlnits in derartigen Erskörpern ist verhXltnisaAtig gering, d.h. in Mengen von etwa 0,1 bis su etwa 2 Gew.-%, und Qblloheveise etwa 0,5 Gew.-f. Der HolybdJüdLt liegt vor in dmx Fon von verhältnism&eig welchen, hexagonalen, sohwarsen flockigen Xristallen, die vo» Kr*körper extrahiert und konsentrlert werden durch Irgendeines aus einer Reihe von bekannten Anrelcherongsverfahren, us dea Gehalt an Kolybdftndisulfld auf ein Niveau von üblicherweise »ehr als 80 Gew.-i des Xonsentrat· su steigern. Das sieh ergebende Konsentrat wird einer Oxidations«tufa unterworfen, die üblicherweise durch ein Röstverfahren 1» Gegenwart von Luft durchgeführt wird, wodurch das Molybdlndieulfid in Holybdlnoxld uwgewanäclt wird,

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das von kommerzieller oder technischer Qualität ist und verschiedene Verunreinigungen, eingeschlossen metallische Verunreinigungen enthält, die im ursprünglichen Erzkörper vorliegen..

In einigen Fällen ist es wünschenswert oder notwendig, ein Molybdäntrioxid oder Molybdate zu schaffen, die verhältnismäßig frei von solchen metallischen Verunreinigungen sind und ein Material hoher Reinheit liefern für den Gebrauch in der Herstellung von Molybdänverbindungen, Katalysatoren, chemischen Reagenzien oder desgleichen, worin die Gegenwart von Verunreinigungen, wie Verbindungen von Kalium, Mangan, Blei, Zinn, Calcium, Magnesium, Silizium, Eisen, Kupfer und Aluminium nachteilig ist. Die Herstellung von Molybdänoxid hoher Reinheit ist bisher erreicht worden durch verschiedene chemische und physikalische Veredelungstechniken, von denen die Sublimation von technischem Oxid bei erhöhter Temperatur wie etwa 1.000 C oder höher, und Wiedergewinnung des sublimierten Molybdäntrioxids von einer Reinheit, üblicherweise von etwa 99 % oder mehr, vielleicht das gebräuchlichste Verfahren ist. Unglücklicherweise ist der Sublimationsprozeß unzulänglich und produziert ein gereinigtes Molybdäntrioxid in verhältnismäßig geringen Ausbeuten, die eine Wiederholung des Prozesses notwendig machen sowie ein weiteres Bearbeiten des Rückstandes, um das darin befindliche restliche Molybdän wiederzugewinnen, was die Wirtschaftlichkeit des Reinigungsprozesses noch weiter vermindert.

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Verschieden« chemisch« Reinigungetechniken, eingeschlossen «in Vieletufen-Auslaugen mit verschiedenen Reagensien, stod bisher benutst worden oder *ur Benutzung vorgeschlagen worden, die ebenfalle au« eine« oder nehreren Gründen nicht xufrieden- *teilend waren. Z.B. sind selektive Auslaugverfahren benutst worden, denen das technische Oxid derart unterworfen wird, da» die größeren Mengen einiger der Verunreinigungen darin selektiv extrahiert werden. Ein Nachteil eines solchen Mehrfachauslaugproxesees ist die Unwirksamkeit irgendeiner einseinen Lösung, um in wesentlichen alle der ungünstigen natürlich vorkörnenden Verunreinigungen In «inen Schritt su entfernen, was ein verhältnismäßig umständliches und seitverbrauchendes Mehrfachauslaugverfahren notwendig macht, das nicht nur teuer und zeitaufwendig ist, sondern auch su einer fortschreitenden Verminderung der Ausbeute an geMnlgtam Molybdän aus dem unreinen Ausgangsmaterial föhrt.

Das Verfahren der vorliegenden Erfindung Überwindet viele

der Probleme und Nachteile, die »it Methoden, die bisher benutzt oder xur Eenutxung vorgeschlagen wurden, verbunden sind, und ermöglicht die Herstellung von Amnonluxtdiraolybdat und/oder

MolybdHntrioxid von verhältniseÄeig hoher Reinheit in vor·*

gleicheweise hohen Ausbeuten, und ben^utat Verfahrensbedingungen und Ausrüstung, die koasaerslell wirkungsvoll und wirtschaftlich

Die Vorteile und Voreüge der vorliegenden Erfindung werden

durch eine Methode erreicht, bei der ein unreines HolybdÄn oxid technischer oder konsmersieller Qualität ,wie es aus dem

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Luftrösten eines Molybdanitkonzentrates abgeleitet wird, mit einer kontrollierten Menge Schwefelsäure, beispielsweise durch Kneten gemischt wird, und anschließend auf erhöhte Temperatur erhitzt wird, um eine Reaktion zwischen der Säure und dem verunreinigenden Metall zu bewirken, insbesondere mit dem Kaliumgehalt, Das Erhitzen des pelletisierten Zufuhrmaterials wird vorzugsweise in zwei Stufen ausgeführt, eingeschlossen eine Backstufe, in der das Material bis auf etwa 25O°C erhitzt wird, gefolgt von Luftröststufe, inßer das Material auf eine Temperatur von etwa 400 bis etwa 600⁰C erhitzt wird. Das sich ergebende geröstete und durchreagierte Material wird bis auf eine Partikelgröße von vorzugsweise weniger als etwa 0,15 mm gemahlen, um das Auslaugen mit heißem Wasser und eine Extraktion der gebildeten wasserlöslichen Metallsulfate zu erleichtern. Das ausgelaugte Zufuhrmaterial wird aus der Auslauglösung entfernt und anschließend einem ammoniakalischen Auslaugschritt unterworfen, durch den der Molybdänanteil in ein lösliches Ammoniummolybdat in der ammoniakalischen Lösung umgewandelt wird, das dann von dem unlöslichen Rückstand getrennt wird und danach kristallisfert, um ein Ammoniumdimolybdat von hoher Reinheit zu bilden, oder es wird alternativ weiter gebrannt, um ein Molybdäntrioxid von hoher Reinheit zu bilden.

Es wird auch berücksichtigt, daß der Molybdängehalt, der während des heißen Auslaugens des gerösteten politisierten Materials in Lösung gegangen ist, durch Behandlung mit Kalk wiedergewonnen werden kann, um ein €alciummolybdat zu ergeben, das zurückgewonnen und zu dem Molybdänitluftröster zurückgeführt wird.

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Keltere Vorzüge und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungaformen in Verbindung mit der Zeichnung und den mitgeteilten typischen Beispielen·

Die Zeichnung zeigt ein schematisches Flieftdlagrazw der Stufen des Reinigungsverfahrens nach der vorliegenden Erfindung in Übereinstimmung mit deren bevorzugten Aueführungeformen .

Die Proportionen und Konzentratismen der verschiedenen lufuhrmaterlallen und Produkte und die Mengen der eingesetzten chemischen Reagenzien werden in der Patentbeschreibung und den folgernden Ansprüchen in Begriffen von Gew.-t beschrieben, wenn nicht deutlich das Gegenteil angezeigt wird.

Das Reinigungsverfahren der vorliegende» Erfindung beginnt mit der Bereitstellung einem Oxide von kommerzielle«) oder technischem Reinheitsgrad, das störende Mengen verunreinigender Metalle enthllt, von denen Kalium einen besonders störenden Teil Abstellt« Die Analyse eines gerüsteten Konzentrats von Molybdlnoxid technischer Qualität vom Husten eines MolybdSnltskonxe&trats bei €00° mit Überschüssiger Luft ergibt folgendes! 59,05 % Molybdän, 2.500 ppm Kalium, 3IO ppm Kupfer, 530 ppm Magnesium und €00 ppm Aluminium. Das obengenannte technische MolybdXaoxid 1st typzteh für diejenigen, die aus der Luftröstung von Molybdän! tJconzentrat gewonnen wurde», die aus der CIflotatlonsmxtraktion von

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Molybdänit aus Erzlagern in Climax, Colorado stammen. Das technische Oxid kann auch aus anderen Quellen erhalten v/erden, obgleich die üblichste Quelle diejenige der Anreicherung eines Molybdäniterzes ist , um ein Konzentrat zu bilden, das anschließend in einem Mehretagenröstofen geröstet wird, wie z.B. nach Herreahoff, McDougall, Wedge, Nichols etc.

In Übereinstimmung mit konventionellen Molybdänitanreicherungsverfahren wird das Molybdänit enthaltende Erz einem Mahlvorgang unterworfen, bei dem es zu Partikeln von einer mittleren Größe von weniger als etwa 0,074 mm zerkleinert wird, und das sich daraus ergebende pulverisierte Erz wird danach einer Ölflotationsextraktion unterworfen, bei der Kohlenwasserstofföl undKiefernöl in Verbindung mit verschiedenen Netzmitteln benutzi/weiden, wodurch die Teilchen, die vorwiegend aus Molybdändisulfid bestehen, im Flotationsschaum zurückgehalten werden, während die Gangart, die vorwiegend aus Quarz besteht, im Abfallteil des Schlammes verbleibt. Normalerweise verwenden die Flotationsanreicherungsverfahren eine Reihe von aufeinanderfolgenden Flotationsextraktionen, die dazwischenliegende Mahlvorgänge einschließen, wodurch die Restgangart im Konzentrat auf ein Niveau von üblicherweise weniger als etwa 10 % vermindert wird, vorzugsweise weniger als etwa 8 % des Molybdän!tkonzentrats.

Das so erhaltene Konzentrat wird einem Luftrösten unterworfen in irgendeinem der oben erwähnten kommerziell benutzten Mehr-

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etag«nr5st£fen, di* eine Vielzahl ringförmiger Herde uxafassen, die in senkrechtem Abe tana zueinander angeordnet sind, auf denen das ftolybd&altkonsentrat fortlaufend oxidiert: wird, wenn es sich kaskadenartig nach unten bewegt«» obersten Herd bis suts unterstes Herd, während es einest Gegenstro» von heißen Pauchgasen ausgesetzt ist. Das Luftrfisten des Halybdanltkonsentrats acur Hez&ellung eines technischen KolybdKntrioxids unfa/tt den ersten Schritt des Fllaedlagraasts, wie in der Zeichnung dargestellt wird.

Das geröstet* technische Oxid wird vorsugsweise bis su einer durchschnittlichen Teilchen<rröfie von weniger als 0,15 am» ^esahlen, was ffit dmn Zuffihruncrss^aterial in trockenem oder nasse» Zustand erreicht vmxaen kann. Xm letzteren Falle sind das Mahlwediuw und di* Mühle vorzugsweise TolletHndi^ ausgekleidet »it oder bestehen aus einen elsenfreien abriebfesten Material» vle s.B. Cumi oder Keraeik, um die Bildung von Holybd&n blau su Tereteiden_r die wlhrend des nassen Mahlens von Kolybdlatrloxid in Gegenwart iron Elsen auftritt. Üblicherweise 1st Αλλ Molybdän!t~ konzentrat, das in den Küster fiberführt wird, -von einer TeilchenyröBe von weniger als 0,15 sss und ^ew^hniich weniger als 0,074 sei* Die Mahlstufe in Ansehlu* an die Röststufe wird vorgesogen, üb irgendwelche Agglomerate su brechen, die sieh gebildet haben könnten, und ferner um sicherzustellen, defl alle Teilchen weniger als c,15 sas gro0 sind, wthrend die Tellchengr38e des gerosteten Konsentrats nicht besonders kritisch 1st, werden Teilens» von einer durchecfelttlichen erste von weniger als 0,15 ssi vtargesoge» , wegen der grüSen Ob erflAche des Sufehnuterials,

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ein« gleichförmige Mischung und «inen Kontakt «dt der Schwefelsäure erleichtert.

b. der Mahistuf« wird das technische Oxidaaterlal, wie in atm Flieedlsgrastt geneigt, in «in« Knetvorrichtung Sber-* f&hrt, in der da* Material In Gegenwart einer verdßnnten Schwefels£urelU»sung geknetet wird und eine dicke Paste bildet, die bequem extrudiert werden kann au Pellet« oder Brikett« von ausreichender !faSstSrke, us Handhabung und übertrage» In den nScheten Back-rorgaag so enaögllchen· Öle Menge der ein» gesetstea Sci»refelsfiur# wird bestimmt durch die Menge an vorliegendien Verunreinigtiiigen ixt technische« Oxidaaterlal vacsa dtn gewü£i*ohtem üeinigimgsgrad. ftesui »an von einer etöchiometrlechea Baals ausgeht, kann Schwefalaäur« in einem »t5chio«atri»ch«n verhältnis von etw* 1:1 verwendet werden, hexogen auf die Menge der K&tallitehen Verunreinigungen, doch wird es üblicherweise vorgesogen, einen überschuh an Schwefelsäure in einest stöchlometrlschen Verhlltni· bim etwa SsI au verwenden, un eine ist wesentlichen vollständige Reaktion mit amn vertmreinigenden netallen βiehersueteilen. Die spesifische Komentration dear benutsten Schwefelsäurelösung wird kontrolliert, tut für eine gleichförmig* Verteilung der Sehwefelslure *u sorgen, und xm genügend Wasser sur Verfügung »« stellen, um eine durcbnHsste Masse su bilden, die geeignet ist, i» der benutsten Vorrichtung gewischt su werden, wie x.B., einer Knetstühle, und die Hasse anschlieflend brikettiert oder pelletisiert werden kann su Massen, die das Handhaben während der Back- und »östvorgKnge tu erleichtern«

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Verdünnte Schwefelsäurelösungen, die vcn etwa 10 % bis etwa 25 % Säure enthalten, sind in den meisten Beispielen zufriedenstellend.

Die Größe der hergestellten Pelltes oder Briketts ist nicht kritisch und kann sich in Abhängigkeit vom Typ der benutzten Vorrichtung zur Handhabung und für die Back- und Röstvorgänge zur Optimierung der Wirksamkeit führen. Die Form oder Gestalt der Pellets ist ebenfalls nicht kritisch und wird sich ändern in Abhängigkeit von der besonderen Vorrichtung, die beim Pelletisier« benutzt wurde. Die Porosität des pelletisierten Zufuhrmaterials kann sich ändern von einer relativ dichten Masse zu einer etwas porösen Struktur, abhängig von der spezifischen Teilchengröße . und der Packcharakteristik des Molybdänoxidzufuhrxnaterials, ebenso wie von der im Reaktionsgemisch vorliegenden Wassermenge.

In jedem Falle wird das sich ergebende pelletisierte Zufuhrmaterial, das die Schwefelsäure einschließt, überführt in eine erhitzte Kammer, um ein allmähliches Erhitzen auf eine Temperatur von etwa 150°C bis etwa 25O°C zu erreichen, typischerweise auf etwa 25O°C, um das Backen der Pellets zu erreichen und im wesentlichen trockene harte bruchfeste poröse Körper zu erzeugen, die widerstandsfähig gegen Bruch und Abrieb bei der folgenden Handhabung sind. Das gebackene pelletisierte Zufihrmaterial wird danach einem Röstschritt unterworfen, wie im Fließdiagramm gezeigt, indem es auf eine höhere Temperatur erhitzt wird, die größer als etwa 300⁰C , und vorzugsweise im Bereich von etwa 400°C bis etwa 600°C liegt, bei der die Reaktion zwischen der Schwefel-

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a&ure und den verunreinigenden Metallen mit einer komnerxlell praktikablen Geschwindigkeit ablauft. Die Röstetufe wird in einem Zeitraun ausgeführt, der üblicherweise von etwa 0,5 Stunden bis zu etwa 1,5 Stunden reicht, vorzugsweise von etwa 1 bis tu 1,5 Stunden, was sicherstellt, daft die Reaktion im wesentlichen vollständig ist, wonach da» geröstete pelletisierte Material einem Mahlvorgang unterworfen wird, um seine Oberfläche xu vergroBern und das folgende Auslaugen der gebildeten verunreinigenden Metallsulfate zu erleichtern. Das Kahlen wird vorzugsweise auf trockener Basis durchgeführt, wobei die Pellets «erdrückt und gemahlen werden, bis zu einer durchsdnittlichen Teilchengröße von weniger als etwa 0,15 b».

Das pulverisierte durchreagierte Material, wie angezeigt is: Flleddiagrasoa, wird danach mit heißen Lasser derart ausgelaugt« daß eine Extraktion von 1» wesentlichen allen wasserlöslichen Sulfaten der verunreinigenden Metalle daraus erreicht wird. Dies wird bequem erreicht durch Bildung einer Aufschlämmung aus de» gerösteten Material in heißem Wasser bei einer Temperatur, die von etwa SO⁰C bis etwa *5°C reicht, und eine Festatoff~ konzentration hat, die von etwa 10 % bis 50 % reichen kann, unter der eise überstaeige Viskos!tit der Aufschlämmung auftritt, die ihren Misch- und Puxtpeigenschaftan abträglich ist. Vorzugsweise wird das heise Auslaugen durchgeführt unter Benutzung von etwa IO bis etwa 30 I Fest stoff anteil auf einer partieweisen Basis vad unter Bewegeng, um eine Ablagerung der Aufschltaemng su verhindern.

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Nach Abschluß des Heißwasserlaugens das von einer Stunde bis zu drei Stunden dauern kann, und üblicherweise etwa zwei Stunden, v/ird die Aufschlämmung in ein Filter überführt, v/ie das Filter A des Fließdiagramms, indem Filtrat und Filterkuchen getrennt werden. Das Filtrat, das die gelösten Sulfate der verunreinigenden Metalle enthält und einen kleinen Anteil von gelöstem Molybdän, wird in einen Ausfälltank überführt, in dem Kalk unter Bewegung zugesetzt wird, um die Bildung eines wasserunlöslichen Calciummolybdats zu bewirken. Der Niederschlag wird zum Filter C überführt und sein fester Bestandteil, der vorwiegend Calciummolybdat umfaßt, v/ird abgetrennt: und wiederum dem ursprünglthen Molybdänitkonzentrat Röster zugeführt, während das Filtrat, das die gelösten verunreinigendenMetallsalze enthält, in ein Viasseraufbereitungssystem abgefüllt wird.

Der aus dem Filter Λ stammende Filterkuchen umfaßt in Übereinstimmung mit dem Fließdiagramm Molybdänoxid in Verbindung mit anderen unlöslichen Verunreinigungen wie z.B. Quarz, wird in einen Alkalilaugenbshälter überführt, dem amnoniakalische Auslauglösung zugeführt wird, die ein fortschreiten-des Auflösen und Extrahieren der darin befindlichen Molybdänbestai€teile bewirkt und deren Umwandlung in Aramonmolybdat. Die ammoniakalische Auslauglösung.feriLieBt Ammoniumhydroxid ein, das in der Konzentration von etwa 10 bis etwa 20 % reichen kann und vorzugsweise auf 10 % über die stöchiomotrische Notwendigkeit eingestellt ist. Der ammoniakalische Auslaugschritt kann bei Umgebungstemperatur durch-

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geführt werden. Das Auslaugen wird durchgeführt bis im wesentlichen alle Molybdate in das lösliche Ammoniumsalz umgewandelt sind, wonach die Aufschlämmung zum Filter B überführt wird und der Kuchen, der den festen Rückstand enthält, der vorwiegend aus Quarz besteht, wird verworfen, und die ammoriakalische Lösung, die das gelöste Ammoniumsalz enthält, wird überführt in ein Kristallisationsgefäß oder einen Verdampfer, um Ammoniumdimolybdate zu bilden.

Das Airaioniumdimolybdat kann wiedergewonnen werden als Produkt hoher Reinheit oder kann alternativ weiterverarbeitet werden durch Übertragung in einen Glühofen, um Zersetzung zu bewirken mit anschließender Gewinnung eines Molybdäntrioxids von hoher Reinheit. Das Calcinieren des Amrnoniumdimolybdats kann durchgeführt v/erden bei Temperaturen im Bereich von etwa 400°C bis etwa 600 C, vorzugsweise bei 550 C, in Zeiträumen von etwa einer Stunde bis zu etwa 3 Stunden, Das bei der Calcinierung freigesetzte Ammoniak wird dem ammoniakalischen Auslaugtank zur Wiederverwendung zugeführt.

Um das Verfahren der vorliegenden Erfindung weiter zu erläutern, werden die folgenden Beispiele vorgelegt. Es sei angemerkt, daß die Beispiele dem Zwecke der Erläuterung dienen, und nicht beabsichtigt sind, den Rahmen der Erfindung wie hierin beschrieben zu begrenzen, und wie in den folgenden Ansprüchen dargelegt wird.

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Beispiel 1;

Ein technisches Molybdänoxidzufuhrmaterial, das von 72 % bis 88 % MoO₃, 0,25 % bis 0,5 % Kalium, 0,2 % bis 0,4 % Eisen, 0,02 % bis 0,04 % Blei, 0,03 % bis 0,06 % Kupfer and 0,01 % bis 0,02 % Natrium enthält, wird einem Mahlprozeß unterworfen, um eine durchschnittliche Teilchengröße des Molybdänoxidzufuhrmaterials von weniger als etwa 0,15 mm zu liefern. Das sich ergebende gemahlene Zufuhrmaterial wird mit einer wäßrigen Lösung von Schwefelsäure gemischt, die 20 % Säure in einer Menge von 100 Pfund Säurelösung pro Tonne festen Zufuhrmaterials enthält. Das entstehende Gemisch wird in einer Knetmühle geknetet und wird extrudiert in Form zylindrischer Pellets mit einem Durchmesser von etwa 6,4 mm und einer Länge von 9,5 mm, die in einen Ofen überführt werden und für eine Zeit von 1,5 Stunden bei einer Temperatur von etwa 25O°C gebacken werden. Die entstehenden gebackenen Pellets werden danach in einen Röster überführt, in dem sie bei Gegenwart von überschüssiger Luft über eine Zeit von 1,5 Stunden auf eine Temperatur von 500°C erhitzt werden. Die sich ergebenden gerösteten Pellets werden in einer Kugelmühle oder einer anderen Vorrichtung (naß oder trocken) bis auf eine durchschnittliche Teilchengröße von weniger als etwa 0,15 mm gemahlen, und das resultierende Pulver, wenn trockengemahlen, wird mit heißem Wasser bei einer Temperatur von 85°C gemischt, um eine Aufschlämmung zu bilden, die 20 % Feststoff

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enthält. Wenn naß gemahlen wurde, wird der Wassergehalt eingestellt, um einen Feststoffgehalt von etwa 20 % zu liefern, und die Aufschlämmung wird anschließend auf eine Temperatur von etwa 85°C erhitzt. Das Auslaugen mit heißem Wasser wird für eine Zeit von 1,5 Stunden fortgesetzt unter dauernder Bewegung, wonach die Aufschlämmung in ein Filter überführt wird und der Kuchen wiedergewonnen wird, während das Filtrat in einen Fällungsbehälter geht, dem unter Bewegung Kalk zugesetzt wird, wonach ein Absetzen erlaubt wird. Der abgesetzte Niederschlag wird in ein Filter überführt und der Kuchen wiedergewonnen, der analysiert wird, und danach vorwiegend aus Calciummolybdat besteht.

Der Filterkuchen, der aus der Filtration des mit heißem Wasser ausgelaugten Zufuhrmaterials herrührt, wird danach mit einer ammoniakalischen Lösung ausgelaugt, die etwa 15 % Airanoniumhydroxyd enthält, das in einer Menge verwendet wird, um einen etwa 10 %igen Oberschuß von Ammoniumhydroxyid über die stöchiometrisch notwendige Menge zu schaffen, um mit dem anv/esenden Molybdänoxid bei Umgebungstemperatur und bei einem Feststoffgehalt von etwa 20 % über eine Zeit von 4 Stunden zu reagieren. Das entstehende ausgelaugte Material wird danach in j

j Filter überführt und der Filterkuchen, der vorwiegend aus Siliziindioxid und anderer unlöslicher siliziumhaltiger Gangart besteht, wird verworfen; während das Filtrat,

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das eine ammoniakalische Lösung darstellt, die Ammonmolybdat enthält, in ein Kristallisiergefäßiberführt wird. Kristalle von ATranoniumdimolybdat v/erden wiedergewonnen, und zeigen, bezogen auf das ursprüngliche technische Oxidzufuhrmaterial, eine Ausbaute von etwa 99,8 %. Ein Teil des gereinigten Ammoniumdimolybdats wird einer weiteren Calcinierungsbehanfllung bei einer Temperatur von 600 C für die Dauer von zwei Stunden unterworfen, um ein Molybdäntrioxid hoher Reinheit zu liefern. Das gereinigte Molybdäntrioxid enthält laut Analyse die folgenden restlichen metallischen Verunreinigungen: Kalium weniger als 1OO ppm; Eisen weniger als 10 ppm; Blei weniger als 10 ppm; Kupfer 10 ppm; und Natrium 5 ppm.

Während offenkundig sein wird, daß die bevorzugten Ausführungen der offenbarten Erfindung gut berechnet sind, um die oben angeführten Aufgaben zu erfüllen, wird eingesehen, daß die Erfindung einer Modifikation, Veränderung und Abweichung zugänglich ist, ohne von ihrem Geist abzxiweichen. '

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H (j -.) l^: : ,! /(Ib 7 1

Claims (5)

1. !LJü_JL_* JP-Jz. a.,? j». p _ni r.S.,.c. ft. ·„. j.

   ijk Verfahren sur Reinigung iron Holybdfintrioxid, gekennxeichnet durch die Stufenι Bereitstellen eines unreinen »erteilten Molybdantrioxid-SufuhriftÄterial* iron einer Teilchengröße von weniger «la et«* 0,15 bob (100 nesh), Mischen de* lufuhmsaterials mit Schwefelsäure in einer Menge, die ausreicht, einen etöchioaetrlschen Überschuß an Schwefelsäure in belüg auf die im Sufuhnaaterial vorliegenden metallischen Verunreinigungen su schaffen, unfein 8eal&ionsgea»iseh xu bilden, lusÄOWsenballen des fteaktiansgewisches zu Pellets, Erhitzen <3«r Pellets auf eine Teartti*ratur von etwa 250 C ftlr eine Seitepanne, die auereicht, ein Backen «u bewirken, Erhitzen der gebeckenen Pellets auf eine erhöhte Teaperatur von 400°C bis xu etwa

   C in Luft, UK ein Rösten au bewirken und eine Reaktion zwischen &«n metallischen Verunreinigungen im Zufuhrmaterial untrer Schwefelsäure su veranlassen, xm wasserlösliche Sulfate «u bilden, Pulverisieren der gerüsteten Pellets au eine» Pulver mit einer Teilchengröße von weniger als etwa 0,15 se» (100 mesh), Auslaugen des Pulvers wit heifte» Kasser bei einer Temperatur Ober etwa SO⁰C, mn die Sulfate daraus nn extrahieren, Trennen des ausgelaugten Pulvers von der entstandenen heiSen widrigen Lauge, Behandeln des extrahiertes Pulver» »it einer w&srigen aestoni»Italischen Lauge in Sertlhrusg, u» amn darin befindlichen Molybdtntrioxid-Äntei1

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   durch Bildung einer Lösung von Ammonmolybdat zu extrahieren und einen unlöslichen Rückstand zu bilden, Trennen der Ammonmolybdat enthaltenden Lösung von dem Rückstand und VJiedergewinnung des Ammondimolybdats aus der Lösung.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es den weiteren Schritt des Behandeins der abgetrennten heißen wäßrigen Lauge mit Kalk einschließt, sowie das Ausfällen des gelösten Molybdäns als wasserunlösliches Calciummolybdat, Wiedergewinnung des Calciummolybdats und dessen Zurückführen zu. einem Molybdiinit-Röster.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des Wiedergewinnens des Ammonmolybdats aus der wäßrigen ammoniakalischen Lauge durch Kristallisation durchgeführt v/ird.
4. 4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß

   der Schritt des Trennens des Ammondimolybdats von der wäßrigen ammoniakalischen Lauge durch Kristallisation durchgeführt wird und eine v/eitere Stufe des Brennens des abgetrennten kristallisierten Ammonmolybdats zu eixem Molybdäntrioxid hoher Reinheit angeschlossen wird.
5. 5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Konzentration der Schwefelsäure in bezug auf die metallischen Verunreinigungen des Zufuhrmaterials eingestellt wird, um ein stöchiometrisches Verhältnis von Schwefelsäure von mehr als 1:1 bis zu 5:1 zu schaffen.

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