DE2535801A1 - Verfahren zur herstellung eines thermoplastischen blockpolymeren - Google Patents
Verfahren zur herstellung eines thermoplastischen blockpolymerenInfo
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Description
MÜLLER-BORE · GROENING · DEUFEI · SCHÖN · IIERTEL
MÜNCHEN - BRATJNSGUVfElG - KÖLN
DR. W. MOLLE H-BORE - QSAL1NbCHWFlQ
H.w G'iOii'^'NG. L'i^L.-iNö - M'jNCHCN
DR A. SCHON. D'PL-C^EM. ■ MJNCHEN
WEHNEB HERTEL, DJPL-PHYS. KÖLN
S/G 17-198
The Goodyear Tire & Rubber Co., Akron/Ohio,
USA
Verfahren zur Herstellung eines thermoplastischen
Blockpolymeren
Die Erfindung betrifft die Herstellung von thermoplastischen Blockpolymeren.
Insbesondere befasst sich die Erfindung mit einem Verfahren zur Herstellung von thermoplastischen Blockpolymeren unter
Verwendung von Divinylbenzol (DVB) als Kupplungsmittel sowie Blockpolymeren., die nach diesem Verfahren hergestellt werden. Unter
"Kuppeln" ist das Verbinden von zwei oder mehreren Polymerketten unter Bildung eines einzigen Moleküls zu verstehen.
Die Herstellung von Blockpolymeren unter Verwendung von Lithiumhaltigen
Katalysatorsystemen ist bekannt. Die Herstellung von Blockpolymeren nach bekannten Methoden hat zur Bildung eines
Polymertyps geführt, der erhitzt, dann verformt und anschliessend
abgekühlt werden kann, wobei ein hartes und zähes gebrauchsfähiges Material erhalten wird.
Die Verwendung von Lithium als Initiator hat eine Polymerkette zur Folge, die als "lebend" bezeichnet wird. Unter der Bezeichnung
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8 MCNCHiN SO · SIEBERTSTH.4 ■ Ic SÖ07S0 · KABEL·: MtTEBOPAT · TEt,. COS!» 4710 79 - TELEX: S-fi2059
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"lebendes Polymeres" ist das Produkt einer Polymerisation zu verstehen,
die keine Terminierungs- oder Übertragungsreaktion erfahren hat. Dies.bedeutet,, dass an den Polymerketten Lithiumatome
sitzen. Sogar dann, wenn das ganze Monomere verbraucht ist, setzt sich die Polymerisation fort, wenn weiteres Monomeres zugesetzt
wird, wobei sich das neue Monomere an die bereits existierenden Ketten solange anlegt, bis es ebenfalls verbraucht ist. In dem
denkbar einfachsten Falle, bei welchem die gewöhnlichen Kupplungsmittel verwendet werden, können zwei lebende Polymere, und zwar
2(A-B), zur Gewinnung eines Polymeren mit einem Molekulargewicht gekuppelt werden, das gleich der Summe der Molekulargewichte
der zwei Polymeren (A-B-B-A) ist. Im Falle eines lebenden Polymersystems
ist es notwendig, ein System zur Verfügung zu haben, das frei von Verunreinigungen ist, damit eine Terminierung der wachsenden
Polymerkette mit zufälligen Verunreinigungen in den gewöhnlichen Kupplern vermieden wird. Es sind einige Veröffentlichungen erschienen,
die sich mit dem Kuppeln von lebenden Polymeren unter Verwendung von Kupplungsmitteln befassen. Es treten auch viele
Probleme beim Kuppeln von Polymeren in einem lebenden Polymersystem auf. Beim Kuppeln in einem Lithium-enthaltendem System besteht
die Gefahr, dass ein Diblockpolymeres (A-B) gebildet wird und nicht viele Blocksegmente durch das Kupplungsmittel verknüpft
werden, wenn das Lithium vorzugsweise mit einem anderen Material als mit dem Kupplungsmittel, beispielsweise einer Verunreinigung,
reagiert.
Durch die vorliegende Erfindung werden die Probleme beseitigt, die
dann auftreten, wenn Verunreinigungen in das System eintreten, und zwar durch eine nicht naheliegende und neue Methode der Blockpolymerherstellung.
Gegenstand der Erfindung ist die Anwendung einer Methode, bei deren
Durchführung das Polymerisationssystem nicht der Einwirkung von
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Verunreinigungen ausgesetzt wird, und zwar auf die Weise, dass das Kupplungsmittel in das Polymerisationssystem zu Beginn der
Diolefxnpolymerxsation und nicht dann eingeführt wird, nachdem die lebenden Polydiolefinketten gebildet und damit gegenüber
einer vorzeitigen Terminierung anfällig sind.
Erfindungsgemäss wird das Divinylbenzol mit dem Diolefin dem
Polystyryl-Lithium-Initiator zugesetzt. Liegt daher etwas vorzeitig terminiertes Polymeres vor, dann besteht es aus Polystyrol
und nicht aus einem Polystyrol/Polydiolef in-Blockpolyiueren (A-B)
Der Vorteil dieser Verfahrensweise ist in der bekannten Tatsache zu sehen, dass das Polystyrol-Blockpolymere nicht die physikalischen
Eigenschaften des fertigen Blockpolymeren verschlechtert, während die Gegenwart der Diblockpolymeren (A-B) die physikalischen
Eigenschaften des fertigen Blockpolymeren herabsetzt.
Erfindungsgemäss wird daher ein Verfahren zur Herstellung thermoplastischer
Blockpolymerer durch Kontaktieren von diolefinischen Monomeren, vermischt mit einer geeigneten Menge Divinylbenzol,
mit einem Polystyryl-Lithium-Katalysator unter Lösungspolymerisationsbedingungen
geschaffen, wobei ein thermoplastisches Blockpolymeres
erhalten wird, das nicht geliert ist, wobei das Divinylbenzol-Kupplungsmittel
mit dem diolefinischen Teil des Blockpolymeren verknüpft ist.
Die Anzahl der Verzweigungen in einem gegebenen Beispiel hängt von dem Molverhältnis Divinylbenzol:Lithium ab.
Die Polymerisationsreaktion wird gewöhnlich in einem inerten Lösungsmittel, wie einem Kohlenwasserstoff, durchgeführt. Es wurde
jedoch gefunden, dass alle Kohlenwasserstoffe nicht für die Durchführung
der Erfindung geeignet sind. Einige Kohlenwasserstoffe, die erfindungsgemäss eingesetzt werden können, sind Benzol, Toluol,
Cyclohexan, Cyclopentan sowie Methylcyclopentan.
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? R ? 5 8 η 1
Wird das Kupplungsmittel (DVB) der Olefinlösung vor der Kontaktierung
mit dem Polystyrol-Lithium-Initiator zugesetzt, so würde man erwarten, dass eine grosse Menge eines gelierten Materials
in das Polymere eingebaut wird. Da die Art der Verzweigungsmittel multifunktionell ist, enthält das eingebaute Divinylbenzol (DVB)
eine restliche Doppelbindung, die gegenüber einer Vernetzung anfällig ist. Es wurde jedoch in unerwarteter Weise gefunden, dass das
nach dem erfindungsgemässen Verfahren gebildete Blockpolymere nicht
merklich vernetzt oder geliert ist, wobei sich die Hauptmenge des Verzweigungsmittels an dem Ende des Diolefinblocks befindet. Das
endständige Lithiumanion kann mit den Vinylgruppen an dem DVB in einer oder mehreren Polymerketten reagieren, wobei ein thermoplastisches
Blockpolymeres erhalten wird.
Die zur Durchführung der Erfindung geeigneten Polystyryl-Lithium-Katalysatoren
sind solche der Formel RLi, wobei R für Polystyrol steht, wobei diese Katalysatoren durch Umsetzung eines Alkyllithiums
mit einer Styrolmonomerlösung hergestellt werden, die Polystyrol mit einem Lithiumatom an einem Ende der Styrolkette bildet.
Die Alkyllithiumverbxndungen, die zur Durchführung der Erfindung geeignet sind, sind n-Butyllithium, sek.-Butyllithium, Isobutyllithium
Amyllithium etc. Ferner können substituierte Styrole, wie p-Methylstyrol, p-tert.-Butylstyrol oder andere substituierte Styrole,
anstelle von Styrol eingesetzt werden. Soll beispielsweise ein Styrol/Butadien-Blockpolymeres hergestellt werden, das an dem
endständigen Ende des Polybutadienblockes zu anderen Styrol/Butadien-Einheiten
verzweigt ist, dann wird das n-Butyllithium mit einer Styrollösung zur Herstellung eines Polystyrol-Lithium-Katalysators
umgesetzt, der dann einer Butadienlösung zugesetzt werden kann, die das Verzweigungsmittel enthält, worauf die Butadienlösung
polymerisiert wird, bis das gewünschte Blockpolymere gebildet worden ist.
Es ist darauf hinzuweisen, dass das Molekulargewicht des Polystyrols
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(R) in dem Polystyryl-Lithium-Katalysator ohne weiteres bestimmt
werden kann, so dass kein spezifisches Molekulargewicht festgelegt werden muss.
Die Monomeren, die erfindungsgemäss mit dem Polystyryl-Lithium-Katalysator
zur Herstellung der thermoplastischen Blockpolymeren eingesetzt werden können, sind Diolefine, die 4 bis ungefähr 12 Kohlenstoff
atome enthalten, wie Isopren, Piperylen, Äthylbutadien, 2,3-Dimethylbutadien, Butadien oder dergleichen.
Im Falle der bekannten Methoden zum Kuppeln von Lithium-terminierten
Blockpolymeren muss eine sehr genaue Stöchiometrie zwischen dem Kupplungsmittel
und dem endständigen Polymerlithium eingehalten werden. Bei der Durchführung dieser Methoden wird das Kupplungsmittel nach
der Bildung des (noch lebenden) Lithium-terminierten (A-B)-Blockpolymeren
zugesetzt. Äusserste Sorgfalt muss walten gelassen werden, damit terminierende Verunreinigungen in dem Kupplungsmittel ferngehalten
oder nicht mit diesem eingeführt werden. Sonst werden terminierte Diblockpolymere gebildet. In ähnlicher Weise hat ein Unterschuss
oder überschuss des Kupplungsmittels, wie SiCl4 oder CHGl-. t
die Bildung eines Diblockpolymeren zur Folge. Es ist bekannt, dass
sogar kleine Mengen an Diblöcken merklich die Zugfestigkeit des gekuppelten
Blockpolymeren herabsetzen.
Erfindungsgemäss besteht nicht die Notwendigkeit, eine äusserst strikte
Stöchiometrie zwischen dem Kupplungsmittel und dem aktiven endständigen Lithium einzuhalten. Das Verhältnis Kupplungsmittel/aktives
Lithium kann zwischen ungefähr 0,5/1 und ungefähr 25/1 variieren. Ein bevorzugteres Verhältnis des Kupplungsmittels zu dem aktiven
Lithium liegt zwischen ungefähr 2/1 und ungefähr 10/1.
Das Molekulargewicht des Polystyrolblocks sowie das Molekulargewicht
des Polydiolefinblocks kann erheblich variieren. Ferner kann das Gewichtsverhältnis
zwischen* dem Polystyrol und dem Polydiolefin inner-
■' 0 "6 4 7
-s-
halb breiter Grenzen schwanken. Das Molekulargewicht des Polystyrolblocks
kann zwischen ungefähr 7000 und ungefähr 50000 variieren. Das Molekulargewicht des Polydiolefinblocks kann unabhängig
von der Wirkung des DVB zwischen ungefähr 10000 und ungefähr 100 000 schwanken. Es ist darauf hinzuweisen, dass man diese
Molekulargewichtsbegrenzungen und -Verhältnisse beliebig variieren kann, um zu Materialien zu gelangen, die von weichen
und relativ schwachen (Zugfestigkeiten beim Bruch 3 5 kg/cm2
(500 psi)) Klebeunterlagen über zähe thermoplastische Elastomere
bis zu plastischen Materialien schwanken. Da diese Materialien verzweigt sind, lassen sie sich leichter verarbeiten als ihre linearen
Gegenstücke.
Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung, ohne sie zu beschränken.
Polystyrollithium mit einem Molekulargewicht von 12 500 wird durch
Polymerisation von Styrol mit sek.-Butyllithium hergestellt. 200
ml Styrol und 700 ml Cyclohexan werden durch Kieselgel geschickt, wobei Stickstoffgas durchgeperlt wird. Anschliessend sind 32,3 g
Styrol in 170 ml der Lösung enthalten. Dieser Gesamtlösung werden 2,6 ml eines 1,05 n-sek.-Butyllithiums zugesetzt, wobei die Polymerisation
ape Bildung eines Polystyrollithiums mit einem Molekulargewicht
von 12 500 und einer Normalität von 0,01521 zur Folge hat.
350 ml eines verflüssigten Butadiens und 2650 ml Cyclohexan werden
durch Kieselgel geschickt und mit Stickstoffgas durchperlt. Dabei wird eine Lösung erhalten, die 8,4 g Butadien pro 165 ral
der Lösung enthält.
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Jeweils einer Flasche mit einer Butadienlösung (die 8,4 g Butadien
pro 165 ml der Lösung enthält) werden 0,4 ml eines 0,2 nsek.-Butyllithiums
zugesetzt, das als Abfänger wirkt, nachdem 0,3 0 ml DVB (3,78 Mol, 55 %ige Lösung von DVB, getrocknet über
Kalziumsulfat, was ein DVB-Lithium-Verhältnis von 5 ergibt) zugesetzt
worden sind. Anschliessend werden 15 ml des vorstehend hergestellten
Polystyryllithiums zugesetzt. Dabei wird e'n Polybutadien
mit einem kinetischen Molekulargewicht von 4 0 000 erhalten, in dem sich nicht die Wirkung des DVB wiederspiegelt. Die Lösung
wird während einer Zeitspanne von 4 0 Minuten bei 65°C reagieren gelassen, worauf eine Methanollösung eines phenolischen Antioxydationsmittels
der Reaktionsmischung zugesetzt wird, um die Reaktion abzustoppen. Das Polymere wird isoliert, an der Luft und dann im
Vakuum getrocknet, wobei eine ungefähr 99,6 %ige Ausbeute erhalten
wird. Das Polymere ist klar und farblos, zeigt einen DSV-Wert von 1,10 und einen Gelgehalt von 3,8 %. Das Polymere ist
frei löslich in Benzol und THF. Bei einem Verformen oder erneuten Verformen bei 1500C zeigt das Polymere eine Zugfestigkeit von
199 kg/cm2 bei 905 % Dehnung.
Eine Lösung von 350 ml eines frisch destillierten Isoprens in 2650 ml Cyclohexan wird durch eine Kieselgelsäule unter Stickstoff
druck geschickt. Einigen 250 ml-Polymerisationsflaschen
werden 165 ml dieser Isoprenlösung zugesetzt, die nach einem Durchperlen von Stickstoff 9,2 g Isopren enthält. Jede ' Polymerisationsflasche
wird mit 2 Äquivalenten, bezogen auf das Lithium, Divinylbenzol (0,069 ml einer 3,78 molaren Lösung) versetzt.
Dann werden 0,4 ml einer 0,2 n-sek.-Butyllithiumlösung
zugesetzt, die als Abfänger für restliche Verunreinigungen in der Polymerisationslösung dient. Der Polymerisationslösung werden
dann 7,52 ml einer 0,01723 n-Polystyrollithiumlösung (Molekulargewicht
12 500) unter einer Stickstoffatmosphäre zugesetzt. Unter Vernachlässigung der Wirkung des Divinylbenzols bewirkt das
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_ R —
vorliegende Polystyrollithium die Bildung eines Polyisoprenblocks
mit einem Molekulargewicht von 71 000. Die Polymerisationsflaschen werden verschlossen und in ein Bad mit einer Temperatur
von 650C eingebracht, worauf sie während einer Zeitspanne
von 1 1/2 Stunden Ende-über-Ende gedreht werden. Die Flaschen werden auf Zimmertemperatur abgekühlt und mit einer Methanollösung
terminiert, die 1 Teil eines phenolischen Antioxydationsmittels enthält. Das Polymere wird isoliert und an der Luft getrocknet
und anschliessend einer Trocknung im Vakuum unterzogen, wobei eine mehr als 99 %ige Ausbeute erhalten wird. Das Polymere besitzt
einen DSV-Wert von 2,05 und enthält 2,2 % Gel. Das Polymere besitzt
eine Festigkeit beim Bruch von 199 kg/cm2 und zeigt eine Dehnung von 1385 %. Die Verformungsbedingungen für die Zugprobe
betragen 150°C/20 Minuten beim schnellen Abkühlen unter Druck.
Unter dem Begriff "nicht-geliert" sind Blockpolymere zu verstehen,
die weniger als 5 % Gel enthalten.
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Claims (6)
1. Verfahren zur Herstellung eines thermoplastischen Blockpolymeren,
dadurch gekennzeichnet, dass ein Diolefinmonomeres, vermischt
mit einer geeigneten Menge Divinylbenzol, unter Lösungspolymer isationsbedingungen mit einem Polystyryllithium-Katalysator
kontaktiert wird, wobei ein thermoplastisches Blockpolymeres erzeugt
wird, das nicht geliert ist, und bei welchem das Divinylbenzol-Kupplungsmittel mit dem Diolefinteil des Blockpolymeren
verknüpft ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
das Verhältnis des Kupplungsmittels zu dem Lithium des Polystyrollithium-Katalysators
zwischen ungefähr 0,5/1 und ungefähr 25/1 schwankt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das eingesetzten diolefinische Monomere 4 bis ungefähr 12 Kohlenstoff
atome enthält und aus Isopren, Piperylen, Äthylbutadien, 2,3-Dimethylbutadien
oder Butadien besteht.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der eingesetzte Polystyrollithium-Katalysator durch Umsetzung einer
Alkyllithiumverbindung mit einem Styrolmonojneren hergestellt wird,
das aus der Gruppe ausgewählt wird, die aus Styrol, p-Methylstyrol
und p-tert.-Buty!styrol besteht.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die eingesetzte Alkyllithiumverbindung aus n-Butyllithium, sek,-Butyllithium,
Isopropylüthium oder Amyllithium besteht.
6. Thermoplastisches Blockpolymeres, dadurch gekennzeichnet, dass
es nach dem Verfahren geraäss Anspruch 1 hergestellt worden ist.
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