DE2525817A1

DE2525817A1 - Steuersystem fuer hydraulikbetrieb

Info

Publication number: DE2525817A1
Application number: DE19752525817
Authority: DE
Inventors: William H Silcox
Original assignee: Chevron Research and Technology Co
Current assignee: Chevron USA Inc
Priority date: 1974-06-10
Filing date: 1975-06-07
Publication date: 1976-01-02
Also published as: JPH0134961Y2; DK258875A; NL7506629A; JPS6047901U; IS2276A7; US3921500A; NL181040C; DK155446C; GB1503963A; AU8185175A; NL181040B; JPS518480A; DE2525817C2; CA1036459A; DK155446B; IS956B6

Description

Chevron Hesearch Go. U.S.S.N. hjo 185

Steuersystem für Hydraulikbetrieb

Die Erfindung betrifft ein System zum Betrieb sowie zur Betriebssteuerung von Einrichtungen, in denen ein unter Druck stehendes hydraulisches Strömungsmittel als Triebflüssigkeit zur Erregung verschiedener Vorrichtungen angewendet wird. Die Erfindung sieht Teile vor, durch die das gesamte hydraulische Strömungsmittel oder Hydrauliköl in der Einrichtung einer Anordnung zurückgehalten wird, so dass das Strömungsmittel als Energieübertragungsmittel zum wahlweisen Betrieb der hydraulisch betätigten Vorrichtungen in den Einrichtungen kontinuierlich umlaufen kann. Von besonderem Interesse für die Anwendungszwecke der Erfindung sind solche Anlagen, bei denen die Einrichtungen unter Wasser liegen, zur Einstellung und Nachregulierung oder Instandsetzung nicht leicht zugänglich sind

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und kein Hydrauliköl weder absichtlich noch unabsichtlich ins umgebende Wasser austreten oder ausgelassen werden darf.

Die Anordnung und das Betriebssystem nach der Erfindung sind besonders als Steuereinrichtung für Bohrlochumrandungen und -steuermittel geeignet, die bei unter dem Meeresboden liegenden Ölbohrungen verwendet werden.

Bei zunehmender Ausbeutung der in grösseren Heerestiefen liegenden Erdölvorkommen kommen den Verfahren mehr Aufmerksamkeit zu, nach denen Ölbohrungen erstellt werden, ohne feststehende Plattformen an der Bohrstelle erforderlich zu machen. Mit zunehmender Meerestiefe nimmt auch der Aufwand für feststehende Plattformen schnell zu, so dass sich die Ausbeute an einer Bohrstelle wirtschaftlich nicht mehr lohnt, es sei denn, dass eine ausreichende Anzahl von sehr ergiebigen Bohrungen erstellt und von einer einzigen Plattformanlage betrieben werden können.

Es wurden bisher verschiedene Vorschläge für die einzelne Behandlung von unter Wasser liegenden Bohrungen unterbreitet, dass nämlich Bohrlöcher an den verschiedenen verstreuten Fundstellen niedergebracht und jeweils mit eigener Bohrlochumrandung oder -einfassung versehen werden, um dann an einer Zentralstelle, d.h. einer zentralen und fest verankerten Schelfbohrplattform, oder einer an Land befindlichen Auffangstelle zusammengefasst zu werden. Es wurden bereits einige Einzelbohrungen nach diesem Verfahren erfolgreich niedergebracht, ausgerüstet und betrieben. In

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diesem Bereich sind nunmehr beständig Weiterentwicklungen zu erwarten. Auch die Erfindung leistet hierzu einen bedeutenden Beitrag, obgleich aus der nachstehenden Beschreibung hervorgeht, dass die Erfindung neben der Schelfölgewinnung auch zu anderen Verwendungszwecken herangezogen werden kann.

Bei den unter Wasser betriebenen Bohrsystemen zur Steuerung der an der Bohrlochumrandung oder -einfassung liegenden Einrichtungen von bekannter Bau- und Verfahrensweise werden Hydraulikölpumpen verwendet, die entweder über der Wasseroberfläche liegen oder in den untergetauchten Einrichtungen eingebaut sind, um die für den Unterwasserbetrieb erforderliche Triebflüssigkeitsversorgung zu sichern. Speicher für das Hydrauliköl sind an der Unterwasserausrüstung angebracht, so dass ein benachbartes Reservoir für die unter Druck stehende Triebflüssigkeit zur Verfügung steht. Wenn sich die hydraulische Pumpe über der Wasseroberfläche befindet, werden die unter der Wasseroberfläche liegenden Speicher über die langen Hydraulikleitungen geladen. Sie können aber verhältnismässig leicht beschädigt werden, wobei ein mögliches Auslaufen des Hydrauliköls in das umgebende Wasser stattfinden kann. Hinzu kommt noch, dass der inhärente Druckabfall in den lagen Hydraulikleitungen die Ansprechbarkeit der eingetauchten Einrichtungen begrenzt, falls auf die unter Druck stehende Hydraulikversorgung eine grosse Belastung zukommt. Demgegenüber besteht in den Systemen, in denen die Hydraulikpumpe unmittelbar auf der versenkten Ausrüstung montiert ist, eine praktische

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Begrenzung der Grosse der zu verwendenden Pumpe, da das Gewicht, die Gestaltung, Kompaktheit und der der Krafteinwirkung der Wellen ausgesetzte Bereich sowohl vom Standpunkt der Handhabung als auch des Einbaus der Einrichtungen von einem frei schwimmenden Schiff sowie die nach deren Einbau zu widerstehenden Wasserkräfte berücksichtigt werden müssen. Diese Begrenzungen im Hinblick auf die Grösee der Tauchpumpe können dergestalt sein, dass es nicht praktisch ist, eine hinreichend gross bemessene Pumpe in die unter Wasser versenkten Einrichtungen einzubauen, um die Speicher während des normalen Betriebs beständig bei Betriebsdruck zu halten.

In beiden oben genannten Fällen, wenn also der Bedarf des Systems an Triebflüssigkeit die fiate übersteigt, mit der die Tauchspeicher entweder durch die langen Hydraulikleitungen von der Oberfläche her oder durch die in den im Wasser versenkten Einrichtungen eingebauten Pumpe neuaufgeladen werden können, muss der Betrieb solange unterbrochen werden, bis die Speicher wieder auf Betriebsdruck gebracht wurden. Es versteht sich von selbst, dass dies einen sehr grossen Nachteil darstellt.

Das System nach der Erfindung ist so angelegt, dass mit ihm ein unterbrechungsfreier Betrieb mit kurzen Ansprechzeiten gewährleistet ist, wobei die Verwendung bei der Unterwasserbohrung dazu führt, dass die erforderlichen Betriebsdrücke des Hydrauliköls an den unter Wasser liegenden Bohrlochumrandungen von den Veränderungen in der Wassertiefe nicht beeinflusst werden. Um diese Aufgabe zu

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lösen, werden mehrere Hydraulikölspeicher verwendet und in zwei Funktionsabschnitte des Systems aufgeteilt, wobei der eine ein unter Druck stehendes Strömungsmittelreservoir darstellt, um die hydraulisch betriebenen Vorrichtungen einzuschalten oder au erregen, und das andere als Niederdruckempfänger für das von den betriebenen Vorrichtungen abgegebene hydraulische Strömungsmittel fungiert. Der Hydraulikabschnitt des Systems stellt ein vollständiges in sich geschlossenen Regelkreis dar, durch den der Bestand an Hydrauliköl des Systems kontinuierlich unigewälzt wird und unter normalen Betriebsbedingungen nicht aufgefüllt werden muss. Bei der Verwendung des Systems in auf dem Meeresgrund liegenden Bohrlöchern wird das von der Austritts- oder Abgabeseite der hydraulisch betriebenen Vorrichtungen austretende Hydrauliköl im wesentlichen gegen atmosphärischen Druck abgeströmt, und zwar unabhängig von der Wassertiefe. Durch dieses letzte Merkmal wird die Notwendigkeit einer Druckerhöhung auf der Erregerseite des Hydrauliksystems bei zunehmender Wassertiefe umgangen, was anderenfalls erforderlich wäre, wenn das Hydrauliköl gegen den umgebenden hydrostatischen Druck austreten müsste. Somit bleiben die Betriebsparameter des Systems durch Veränderungen in der Wassertiefe, zu denen die Einrichtungen abgetaucht wurden, im wesentlichen unberührt.

In dem System nach der Erfindung wird der Speicher, der als Druckkammer für das Hydrauliköl arbeitet, durch Druckgas aufgeladen und der als Einlass- oder Empfangskamraer zur Aufnahme des abgeströmten Hydrauliköls dienende Speicher durch eine Gasleitung unter im wesentlichen atmosphärischem

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Druck gelüftet. Das System ist so ausgelegt, dass die Druckgasleitung und die Belüftungsleitung alternierend mit jedem Speicher, dem Druck- bzw. Einlasspeicher derart verbunden werden, dass, wenn der Einlasspeicher mit Hydrauliköl vollläuft, die Druckgasleitung an ihn angeschlossen werden kann, so dass er als Druckkammer arbeitet, während gleichzeitig die Belüftungsleitung an den Speicher angeschlossen wird, der vorher der Druckspeicher war, so dass letzterer jetzt die Einlasskammer wird. Darüber hinaus sind Teile im System vorgesehen, durch die diese Umschaltung der Speicher selbstätig erfolgt, wenn der Einlasspeicher seine volle Ladekapazität an Hydrauliköl erreicht hat, so dass ein kontinuierlicher Betrieb des Systems gewährleistet ist, ohne dass dabei eine Bedienungsperson eingreifen müsste. Betrachtet man jedoch die auf die Umwelt bei der Inbetriebnahme einer Schelfb'lbohrung in tiefen Gewässern zukommenden Probleme, so täte man gut daran, bei einer derartigen Verwendung in das System einen gewissen Grad an Redundanz einzubauen, z.B. ein Eingreifen von Hand, sollte sich im automatischen Betrieb eine Störung ergeben.

Das ausreichende Fassungsvermögen der Kammer ermöglicht ein günstiges Mass an kontinuierlichem Betrieb seitens der gleichen Druckkammer, bevor das oben beschriebene Umschalten der Speicher erforderlich wird. Dieses Kammerfassungsvermögen kann mit einem einzigen Druck- bzw. Einlasspeicher vorgesehen werden, was nachstehend noch schematisch dargelegt wird, oder das gewünschte Fassungsvermögen der Kammer kann dadurch

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erzielt werden, dass mehrere Speicher gruppenweise miteinander vebunden werden, um im wesentlichen wie einseine Speicher zu arbeiten.

Ein vorteilhaftes Merkmal der Erfindung bei der Verwendung von Schelfbohrungen besteht darin, dass das den Druck vorsehende Trägermittel zur ünterdrucksetzung des Hydrauliköls in der Druckkammer auf der Erregerseite des Hydrauliksystems durch eine Druckgasleitung geführt wird und dass durch eine Belüftungsgasleitung in der lünlasskammer im wesentlichen atmosphärischer Druck vorherrscht. Bei den unter Wasser liegenden Systemen können die Gasleitungen aus den Kompressoren und Gasaufnehmern an der Wasseroberfläche nach unten durch das Wasser hervortreten und an der getauchten Bohreinrichtungen angeschlossen sein. Da nunmehr alle hydraulischen Bauteile des Systems unter Wasser bzw. beträchtlich tief unter Wasser liegen, ist die Wahrscheinlichkeit ziemlich gering, dass Hydrauliköl in das umgebende Wasser austritt. Die Gasleitungen zur Oberfläche verlaufen nahe der Wasseroberfläche, wo die Wasserkräfte am grössten sind. Sie sind demzufolge gegenüber den tiefer liegenden Hydraulikleitungeu eher einer Beschädigung ausgesetzt. Selbstveständlich ist auch eine Beschädigung der Gasleitungen von Nachteil, was jedoch nicht zu einer Wasserverschmutzung führt, wie dies bei einem Bruch einer Hydraulikleitung der Fall wäre.

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Der Betrieb der einzelnen Ventile und Vorrichtungen in der Bohreinrichtung wird von einem geeigneten Schaltpult her ferngesteuert. Der Fachwelt ist geläufig, dass ein Ventil von einer entfernten Befehlsstelle her durch elektrische, hydraulische oder pneumatische Übertragungsleitungen oder durch akustische oder elektromagnetische Strahlungssignale betätigt bzw. getriggert werden kann. Eine Kombination beider erwähnter Betätigungsarten ist ebenso denkbar. Zum Zwecke der vereinfachten Darstellung wird das System hiernach bestehend aus Gasübertragungsleitungen zur Steuerung der Drücke in den Hydraulikölspeichern und aus elektrisch angetriebenen Ventilen beschrieben, die zur Fernsteuerung der Ventile an elektrischen Leitern angeschlossen sind. Die als Beispiel angeführten Einzelteile in der Beschreibung der Einrichtung sollten jedoch den Erfindungsgedanken im Hinblick auf andere Ausführungsformen nicht einengen. Wie bereits vorher erwähnt, kommt zum automatischen Betrieb, der Bestandmerkmal eines Teils des Systems ist, noch ein von Hand gesteuerter Fernbetrieb als Vorsichtsmassregel gegen zwangsweisen Betriebsausfall hinzu.

In den Zeichnungen ist ein Ausführungsbeispiel nach der Erfindung wiedergegeben. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung des erfindungsgemässen Systems mit der Anordnung der verschiedenen Ventile unter Verwendung eines getrennten Speichers als Druckkammer für Hydrauliköl sowie eines weiteren Speichers als Einlasskammer für ausgeströmtes Hydrauliköl;

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Fig. 2 eine schematische Darstellung mit der Anordnung der Ventile im System, wenn ein Ausweichsspeicher als Druckkammer für das unter Druck stehende Hydrauliköl verwendet wird, wobei der erste Speicher als Einlasskammer zur Aufnahme des abgeströmten Hydrauliköls dient;

Fig. 3 eine schematische Darstellung des erfindungsgemässen Systems in seiner Verwendung als Bohrlochsteuereinrichtung, die eine Anzahl hydraulisch arbeitender Vorrichtungen aufweist und

Fig. h eine Darstellung als Seitenriss eines Abschnitts der Steuereinrichtung für eine unter Wasser liegende Bohrungsumrandung oder -einfassung, wobei eine Anschlussart angeführt ist, die getauchte Bohreinrichtung mit den von der Wasseroberfläche verlaufenden Versorgungsleitungen au verbinden.

Obgleich die Erfindung vorteilhaft in einer Keihe von Anlagen verwendet werden kann, wird nachstehend hauptsächlich auf die Anwendungsmöglichkeit im Hinblick auf Schelfbohrungen eingegangen, wobei die Bohrsteuereinrichtung fest mit einer unter der Wasseroberfläche liegenden Bohrlochöffnung verbunden ist.

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Das in den Figuren 1 und 2 dargelegte Steuersystem kann leicht in drei hauptsächliche Untergruppen aufgeteilt werden, die die 3ezugszeichen 10, 12 und 1k tragen und gestrichelt umrandet sind. Die Untergruppe 10 umfasst einen Abschnitt der Einrichtung, die an einer Stelle untergebracht werden kann, die in einer Entfernung von den anderen Abschnitten des Systems liegt, mit dem sie durch aufsteckbare Anschlussteile in den von den Untergruppen gemeinsam benützten Gas- und Elektrizitätsleitungen betriebsfähig verbunden sein kann. Die Untergruppe 10 kann somit z.B. über der Wasseroberfläche liegen, wobei das restliche System unter der Wasseroberfläche liegt und mit dem am Meeresgrund liegenden Bohrloch verbunden ist.

Die Untergruppe 12 umfasst die Hauptgruppe der Ventile, durch die das System in Betrieb gehalten wird. Diese Untergruppe kann z.B. in einer Schale oder im Bohrfutter eingekapselt sein unter die Wasseroberfläche abp;esenkt und selbsttätig an die unter "Wasser liegenden Steuervorrichtungen betriebsfähig angeschlossen werden.

Die Untergruppe 14 umfasst die Vorrichtungen, die schliesslich vom System und den mit ihm in enger Beziehung stehenden Einrichtungen betrieben werden, welche etwa an der Bohrstelle auf dem Heeresboden befestigt sind. So kann beispielshalber die Untergruppe 1^ die Steuervorrichtungen wie Preventer oder Bohrlochsicherungen !»fassen, die ein Bestandteil der Steuereinrichtung für Unterwasserbohrung sind.

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Erfindungsgemäss werden die Bohrlochsteuervorrichtungen, die schematisch als Zylinder- und Kolbeneinheit 20 dargestellt sind, durch ein unter Druck stehendes hydraulisches Strömungsmittel erregt. In der Stellung des Systems nach Fig. 1 arbeitet der Speicher 22 äLs Kammer für das unter Druck stehende Hydrauliköl oder -strömungsmittel. Beim Ausführungsbeispiel nach der Erfindung in seiner Anwendung bei einer Unterwasserbohrung wird die Einlasskammer 22 vorzugsweise als ein Teil der getauchten Einrichtung zum Einfassen des Bohrlochs (Fig. ^f) eingebaut. In dieser Lage wird die Druckkammer unmittelbar neben die mit Hydrauliköl arbeitende Bohrlochsteuervorrichtungen plaziert, so dass vermieden wird, Hydraulikleitungen von der am Meeresboden liegenden Bohreinrichtung zur Wasseroberfläche führen zu müssen. In dieser Stellung des Systems ist der Speicher 2*f als Kammer angeschlossen, um das von den in Betrieb befindlichen Bohrlochsteuervorrichtungen abgegebene Hydrauliköl aufzunehmen. Der Speicher Zh ist ebenfalls vorzugsweise in der Bohrlocheinfassung am Meeresboden untergebracht, wie dies Fig. *t zeigt. Wie nachstehend noch erläutert wird, werden die Speicher 22 und 2*t alternierend umgeschlatet, um einmal als Druckkammer und ein anderes Mal als Einlasskammer zu arbeiten.

Der Speicher 22 wird durch eine Federplatte 26 unterteilt, durch die die Kammer 28 für Hydrauliköl von einer inneren Überdruck anlegenden Gaskammer 30 getrennt ist. Die Gaskammer steht mit einer Leitung 32 in Verbindung, die dünn einen Anschluss J>k (_fig. 1) mit einer Leitung 36 in der

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Untergruppe 12 lösbar verbunden ist. Die Leitung 36 steht durch das Ventil 38 mit einem dritten Leitungsabschnitt hO in Verbindung, der seinerseits an einer Hochdruckgas-Einlasskammer 42 liegt. Somit wird das Hochdruckgas durch die beschriebene Lextungsanordnung in die Gaskammer 30 des Speichers 22 geführt, um die Federplatte 26 mit Gasdruck zu beaufschlagen und den Hydraulikinhalt der Kammer 28 unter Druck zu setzen. Die Gas-Einlasskammer hZ hat ein ausreichendes Fasaungsvermögen, um einen im wesentlichen konstanten Druck auf das Hydrauliköl in der Kammer 28 bei abnehmenden Strömungsmittelvolumen in der Kammer während des Betriebs der Einrichtung auszuüben.

Der zweite Speicher 24 weist ebenfalls eine geschmeidige Federplatte 44 auf, um die Hydraulikkammer 46 von der Gaskammer 48 auf ähnliche Weise zu trennen, wie dies für den Speicher 22 bereits beschrieben wurde. Das Gasvolumen des Speichers Zk steht mit der Leitung 50 in der Untergruppe 14 in Verbindung. Die Leitung liegt durch ein aufsteckbares Anschlussteil 52 an der Leitung 54 in der Untergruppe 12. Letztere Leitung steht über das Ventil 38 mit der Leitung 56 in Verbindung, die ihrerseits mit dem Gassammelgefäss 58 verbunden ist, welcher ein ausreichenden Gasfassungsvermögen besitzt, den Gasdruck im Speicher Zh im wesentlichen konstant zu halten, wenn sich das Volumen des in diesem Speicher befindlichen Gases ändert, während der Speicher das Hydrauliköl aufnimmt. Vorzugsweise werden in dieser Stellung des Systems das Sammelgefäss 58 und die Gaskammer 48 des Speichers Zh bei atmosphärischem Druck gehalten.

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Wird der Speicher Zh mit dem von der Vorrichtung 20 ausströmenden Hydrauliköl gefüllt, wird das Ventil 38 betätigt, um die Gaskammer k8 dieses Speichers mit der Druckgas-Einlasskammer h2 in Verbindung zu setzen und gleichzeitig die Gaskammer J>0 des Speichers 22 mit dem Unterdruckgassammelgefäss 58 auf eine nachstehend noch näher zu beschreibende Weise zu verbinden. Bei diesem Umschalten wird die Kammer hG des Speichers Zh zum Reservoir cus unter Druck stehenden Hydrauliköls zur Betätigung des Systems und die Kammer 28 des Speichers 22 wird zum Reservoir zur Aufnahme des abgegebenen Hydrauliköls.

Nach Fig. 1 steht die Hydraulikleitung 60 mit der Kammer 28 in Verbindung und ist über das Anschlussteil 62 lösbar mit einer Leitung Gh in der Untergruppe 12 verbunden. Die Leitung Gh liegt an einem Ventil 66.

Eine ähnliche Hydraulikleitung 68 steht mit der Kammer hG in Verbindung und ist durch ein aufsteckbares Anschlussteil 70 an eine komplementäre Leitung 72 in der Untergruppe 12 angeschlossen. Die Leitung 72 liegt gleichfalls an dem Ventil 66.

In der Stellung des in Figur 1 dargestellten Systems läuft das unter Druck stehende Hydrauliköl von der Kammer 28 durch das Ventil 66 zur Leitung 7h, von wo aus es an ein drittes Ventil 76 und ein viertes Ventil 78 gelangt. Das von der Vorrichtung 20 austretende Hydrauliköl durchläuft danach die Leitung 80 sowie das Ventil 60 und gelangt dann auf oben beschriebene Weise in die Einlasskamraer hG.

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Das Ventil 76 in der Untergruppe 12 steuert direkt den Betrieb der hydraulisch arbeitenden Vorrichtung 20. Somit strömt in der in Fig. 1 dargestellten Ventilstellung das unter Druck stehende Hydrauliköl von der Leitung 7k durch das Ventil 76 und in die Leitung 82, die mit dem Ventil in Verbindung steht. Die Leitung 82 ist durch das Ansclilussteil S^f lösbar mit der komplementären Leitung 86 in der Untergruppe 1*f verbunden.

Die Vorrichtung 20 ist als Zylinder-Kolbeneinheit dargesieLlt, obgleich selbstverständlich auch andere Ausbildungsformen im erfindungsgemässen System angewandt werden können. Die erwähnte Leitung 86, die nunmehr unter Druck stehendes Hydrauliköl führt, um die hydraulisch arbeitende Vorrichtung zu erregen, steht mit einem Ende des Zylinders 20 in Verbindung. Die zweite Leitung 88 liegt am anderen Ende des Zylinders. Das unter Überdruck gesetzte Hydrauliköl tritt an einem Ende des Zylinders ein und drückt den Kolben zum anderen Ende hin. Bei der Verschiebung des Kolbens wird durch ihn das Hydrauliköl verdrängt, welches durch die Leitung 88 abströmt oder ausgestossen wird. Diese Leitung ist über das aufsteckbare Anschlussglied 90 an der Leitung 92 in der Untergruppe 12 angeschlossen. Sie steht darüber hinaus mit dem Ventil 76 in Verbindung. Das ausgetretene Hydrauliköl strömt durch das Ventil 76 in die Leitung 80 und von hier durch dis Ventil 66 in die angeschlossenen Leitungen 72 und 68 sowie in die Hydraulikkammer des Speichers 2k.

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Die Anordnung und integrierte Betriebsweise der Ventile in der Untergruppe 12 ist dergestalt, dass die Leitung oO immer in dem Hydraulikkreis angeschlossen sein wird, um ausgeströmtes Hydrauliköl von der hydraulisch arbeitenden Vorrichtung wegzuführen und dem vorgesehenen aufnehmenden Speicher zuzuführen.

Die auf Druck ansprechende Vorrichtung 9^ steht mit der Leitung SO in Verbindung und ist an das System angeschlossen, um die Ventile 38 und 66 gleichzeitig zu betätigen. Wenn z.B. die Ventile 38 und 66 durch elektrisch erregte Solenoide betätigt werden, kann ein durch Druck in Betrieb gesetzter elektrischer Schalter in der Vorrichtung Sk verwendet werden, einen elektrischen Strom an jedes der Ventile zu legen, so dass gleichzeitig jedes Ventil in die alternierende Stellung hinüberwechselt.

Wie bereits dargelegt, ist die Leitung 80 im Hinblick auf die mit ihr in Verbindung stehenden Ventile so angeordnet, dass das agbebebene Hydrauliköl zur gewählten Einlasskammer geführt wird. Wenn die Hydraulik-Einlasskammer auf volles Fassungsvermögen gefüllt ist, wie dies durch die Kammer ko im Speicher 2k dargestellt ist, wenn man von der Fig. 1 zur Fig. 2 übergeht, so nimmt der Hydraulikdruck in den angeschlossenen Leitungen 68, 72 und 80 zu, während zusätzlich austretendes Strömungsmittel zum aufnehmenden Speicher geführt wird. Die Vorrichtung 3k ist so beschaffen, dass sie durch einen vorbestimmten Druckanstieg in der Leitung 80 in Betrieb gesetzt wird, um die Ventile 38 und 66 zu erregen,

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so dass sie ihre Stellung ändern. Daraufhin nimmt das System die in Figur 2 dargestellte Stellung ein.

In der Fig. 2 ist die Hydraulikkammer k6 im Speicher Zk in ihrem auf volles Fassungsvermögen angefüllten Zustand dargestellt. Der sich ergebende Druckanstieg in der Leitung 80 lässt die Vorrichtung ^käB.B Ventil 38 in Betrieb setzen, wodurch die Druckgas-Einlasskammer kz über die angeschlossenen Leitungen kO, ^k und 50 mit der Gaskammer kS in Verbindung tritt. Gleichzeitig wurde über das gleiche Ventil die Gaskammer 30 im Speicher 22 über die angeschlossenen Leitungen 56, 36 und 32 mit dem Atmosphärendruck-Sammelgefäss 58 in Verbindung gesetzt. Zur gleichen Zeit hat die Vorrichtung das Vatil 66 betätigt, um die Leitung 7k an die angeschlossenen Leitungen 68 und 72 zu legen, die nunmehr das unter Druck gesetzte Hydraulikb'l aus der Kammer k6 enthalten, und die Leitung 80 mit den angeschlossenen Leitungen 60 und 6k zu verbinden, die zur Hydraulikkammer des Speichers 22 führen. Somit wird die Funktion der beiden Speicher vertauscht und der erste Speicher, der vorher das Reservoir für das unter Druck gesetzte Hydrauliköl enthielt, wird nun zur Einlasskammer, und der zweite Speicher, der vorher die Einlasskammer enthielt, nimmt nun die Stelle des Reservoirs der Druckhydrualik ein.

Bei der Umschaltung oder Vertauschung der Funktionen der Speicher durch den selbstätigen Betrieb der druckempfindlichen Vorrichtung 9k wi. 1 die Leitung 7k als Druckhydraulik führende Leitung beibehalten, wobei de Leitung 80 weiterhin die Leitung bleibt, durch die das ausströmende oder abgehende Strö-

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mungsmittel geleitet wird. Wenn somit die Funktionen der Speicher 22 und 2k vertauscht werden, bleibt das Ventil 76 dennoch in seiner ursprünglichen Stellung, um das erregende Druckhydrauliköl durch die angeschlossenen Leitungen 82 und 86 zu leiten, so dass die Vorrichtung 20 beständig in die gewählten Richtung angetrieben wird. Durch die Erfindung werden die Funktionen der Speicher 22 und Zh automatisch umgeschaltet, um eine kontinuierliche Zufuhr an erregendem Hydrauliköl zur Vorrichtung 20 vorzusehen, ohne dabei deren Betrieb in irgendeiner Weise nachteilig zu beeinflussen.

Verschiedene Ventile in der Einrichtung zum Einfassen des Bohrlochs sind so angeordnet, dass sie durch ein entfernt hergeleitetes geeignetes Signal in Betrieb gesetzt werden. Beispielshalber liegt das Ventil 76 über einer Signalübertragungsleitung 98 an dem Steuerpult 96 in der Untergruppe Das Steuerpult weist eine Anzahl von getrennten Sendestellen auf, die schematisch durch die Knöpfe 100 dargestellt sind. Jeder dieser Knöpfe steuert den Gang einer bestimmten Vorrichtung in der getauchten Bohreinrichtung. Die Signalübertragungsleitung 98 kann ein System mit gebündelten tibertragungskanälen sein, wobei ein einziges Leiterpaar zur Übertragung der Signale oder ein Kabel verwendet wird, das getrennte Leitungen zu jeder Vorrichtung enthält. Ein Signalgeber, z.B. eine elektrische Stromquelle, ist in der Untergruppe 10 vorgesehen, um ein Signal zu liefern, das durch die Leitung 98 übertragen wird, um eine gewählte Einheit in der Gruppe, z.B. das Ventil 76, zu erregen und es derart einzustellen, dass der gewünschte Arbeitsgang der Einrichtung

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durchgeführt wird. Wenn die Vorrichtung 20 z.B. ein kolbenbetätigter Preventer ist und das Ventil 76 die in den Figuren 1 und 2 dargestellte Stellung einnimmt, wird der Preventer in einen geschlossenen Zustand getrieben. Zum Öffnen des Preventers wird das Ventil 76 betätigt, um die Druckhydraulikleitung 76 mit der Leitung 92 und die Ausströmleitung 80 mit der Leitung 82 zu verbinden. Demzufolge tritt das erregende Druckhydrauliköl in den Zylinder 20 am richtigen Ende ein, um den Kolben in die zum Öffnen des Preventers vorgesehene Sichtung zu treiben, während das Hydrauliköl am anderen Ende des Zylinders durch die Leitungen 86 und 82 sowie durch das Ventil 76 in die Leitung 80 abströmt.

Der Abschnitt der Hydraulikschaltung in der Untergruppe 12 weist ein Ventil 76 auf, das ebenfalls durch ein Signalübertragungsteil mit dem Steuerpult 96 verbunden ist. In der Stellung des in Fig. 1 dargestellten Ventils läuft die Leitung 102 im Ventil tot aus. Diese Leitung 102 ist eine Verlängerung der Druckhydraulikleitung '/h. Dieses Ventil kann jedoch auf ein Signal vom Steuerpult 96 betätigt werden, um die Leitung 80 und die Druckhydraulikleitung 102 anzuschliessen, wie dies durch die gepunktete Leitung 10^f in der Fig. 1 angedeutet ist. Diese Stellung des Ventils 78 sieht einen Nebenkanal für das Hydrauliköl vor und lässt es von der Druckkammer - die die Hydraulikkammer im Speicher 22 wäre (Fig. 1) - durch die Ventile und 78 in die Leitung 80 und wiederum durch das Ventil in die angeschlossenen Leitungen 72 und 68 strömen, wonach es in die Hydraulik-Einlasskammer des Speichers Zh gelangt.

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Das Ventil 78 ist hauptsächlich dazu vorgesehen, dass sich einer der Speicher mit Hydrauliköl füllt und sich der andere bei Inbetriebnahme des gesamten Systems leert; oder dass das System in diesen gewünschten Betriebszustand nach der Stilllegung oder einer sonstigen Verzögerung gebracht wird, die auftritt, wenn beide Kammern zum Teil mit Hydrauliköl gefüllt sind.

Nach Wunsch wird eine Zusatzkammer vorzugsweise in Form eines Speichers 106 im System vorgesehen, der eine elastischie Federplatte 108 aufweist, die ihn in eine Hydrauliköl enthaltende Kammer 10A- und eine Gas enthaltende Kammer 110 unterteilt. Die Kammer 10A- wird mit der Leitung 80 verbunden und die Gaskammer 110 über die Leitung 112 an die Belüftungsleitung 56 an das Atmosphärendruckgas-Sammelgefäss 58 angeschlossen. Die Zusatzkammer wird mit der Funktion einer Expansionskammer für das Hydrauliköl im System verwendet, wobei sie dazu beiträgt, den Druck in der Leitung 80 im wesentlichen bei atmosphärischen Druck zu halten und darüber hinaus der Auffüllung an Strömungsmittel zu dienen, sollte dies für das System erforderlich sein.

In dem in den Figuren 1 und 2 dargestellten System liegt die Druckgas-Einlasskammer A-2 an einem Verdichter 11A-, der das Gas dem Niederdruck-Sammelgefäss 58 entnimmt. Somit kann auch der unter Überdruck gesetzte Gasabschnitt der Einheit ein geschlossenes System sein. Vorzugsweise soll der Verdichter HA so bemessen sein, dass das Sammelgefäss 58 bei im wesentlichen atmosphärischen Druck gehalten

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wird. Jedoch kann auch nach Wunsch die Niederdruckseite des Systems bei einem Druck betrieben werden, der vom atmosphärischen Druck abweicht, und zwar darüber oder darunter liegt. Die relative Druckdifferenz beider Sammelgefässe bestimmt das Druckdifferential, das durch das Hydrauliköl quer durch die Vorrichtung 20 gegeben wird. Es bietet eine weitere Kontrollmöglichkeit des Systems.

Vorzugsweise liegt jedes Ventil und die auf Druck ansprechende Vorrichtung 9k in der Untergruppe 12 an dem Steuerpult in der Untergruppe 10, und zwar durch komplementäre Signalüberträger wie elektrische Leiter. Dadurch ist es möglich, das System sowohl von Hand als auch automatisch zu betreiben, wobei der Betrieb des Systems fortgesetzt werden kann, sollten die automatischen Betriebsteile, wie die Vorrichtung 9^» eine Störung erfahren. Bei einigen z.B. in der Schelfölbohrung verwendeten Ausrüstungen kann es vorteilhaft sein, die Gasleitungen und die elektrischen Leitungen, die zwischen den Untergruppen 10 und 12 verlaufen, zu einem einzigen Bündel zusammenzufassen, so dass der Umgang mit ihnen erleichtert wird und sie sich weder miteinander noch mit der auf dem Bohrloch aufgesetzten Einfassung verschlingen können. Dieses Bündel ist als gepunkteter Kreis 116 in den Figuren 1 und 2 sowie mit dem selben Bezugszeichen in der Figur k zu sehen.

Das in Fig. 3 dargestellte System nach der Erfindung wird hier mit einer bestimmten Anordnung einer Bohrlochsteuereinrichtung verwendet. Eine ähnliche Einrichtung zur Verwendung an einem Tiefseebohrloch zeigt die Fig. k,

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in der darüber hinaus ein Merkmal dargestellt wird, durch das sich die Erfindung zum Schelfölbohren eignet. Das Bezugszeichen 117 in Figur 3 stellt dabei die Oberfläche des Wassers 119 dar, unter der die Bohrlochumrandung liegt.

Die Anordnung der in der Untergruppe 14 der Figuren J> und 4 angedeuteten Vorrichtungen ist im allgemeinen als Bohrlochschieber oder Preventer bekannt, der an der Bohrlochöffnung während der Zeit angebracht werden kann, in der das Bohrloch niedergelassen wird und bestimmte Arbeitsgänge durchgeführt werden. Ist der Bohrvorgang beendet, wird eine andere Ausrüstung, das Eruptionskreuz, an der öffnung der Verrohrung befestigt. Das System nach der Erfindung kann dazu verwendet werden, die Steuervorrichtungen eines Eruptionskreuzes sowie weitere Einheiten der Einfassungseinrichtung zu betreiben. Die in den Figuren 3 und 4 dargestellten Anwendungszwecke sind nur beispielshalber aufgeführt und sollten den Erfindungsgedanken nicht einengen.

Ein Preventerschacht besteht normalerweise aus einer Heihe von senkrechten miteinander verbundenen Preventern unterschiedlicher Typen, die unabhängig von einander t tätigt werden können, um die Bohrlochöffnung den Umständen gemäss unter Kontrolle zu halten. In der Einrichtung nach den Zeichnungen stellt das Bezugszeichen 118 einen Ballonpreventer und die Bezugszeichen 120, 122, 124 und 126 Stösselpreventer dar, wobei die Bezugszeichen 128 und I3O Teile einer Anlage anzeigen, die hauptsächlich für Schelfbohrungen verwendet werden und hydraulisch betriebene An-

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schlussteile darstellen. Hierbei dient das Anschlussteil 130 dazu, den Preventerschacht lösbar mit der Verrohrung zu befestigen, wobei das Anschlussteil 128 dem aufsteckbaren Anschlieseen eines Meerwassergestänges 132 am oberen Teil des Preventerschachts dient. Nicht alle in den Zeichnungen dargestellten Vorrichtungen müssen auch unbedingt in der Anlage nach der Darstellung enthalten sein, um unter den Erfindungsgedanken zu fallen. Es können auch mehr oder weniger abweichende Ausführungsformen der Betriebseinheiten je nach Bedarfsfall zusammengestellt werden, ohne dabei den Erfindungsgedanken einzuschränken.

Es ist vorteilhaft, dass jede hydraulisch arbeitende Vorrichtung in der Bohrlocheinfassung unabhängig von den anderen selektiv betrieben werden kann. Zu diesem Zweck ist jeder Vorrichtung ein entsprechendes Ventil zugeordnet, durch das der für ihn zuständige Hydraulikstromkreis gesteuert wird. Somit ist für jede in der Untergruppe 14 (Fig. 3) enthaltene Betriebseinheit ein Steuerventil in der Untergruppe 12 vorhanden. Die die Anschlussteile und die Preventer der Einfassung steuernden Ventile, z.B. die Ventile I3A· und 136, können eine ähnliche Ausführungsform und Funktion wie das vorher beschriebene Ventil 76 haben.

In Figur 3 arbeitet der Speicher 2h als Druckkammer, wobei der Speicher 22 die Einlasskammer ist. Die Leitung 7^, die Druckhydrauliköl zu den verschiedenen Steuerventilen leitet, hat die Form eines Verteilers, von dem einzelne Zweigleitungen wie I'+O und 1^2 zu den diesbezüglichen Steuerventilen 13*f und 136 führen. Die Leitung 80, die das ausströmende Hydrauliköl

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von den Betriebsvorrichtungen wegleitet, weist ebenfalls die Form eines Verteilers iMt auf, der durch einzelne Zweigleitungen mit den diesbezüglichen Ventilen, wie bei Leitungen 1^6 und 1^fS, in Verbindung stehen, welche selbst mit den Ventilen 13*l· bzw. I36 verbunden sind. Die einzelnen Äteuerventile sind natürlich an die jeweiligen hydraulisch betätigten Vorrichtungen, über die entsprechenden Zwischenleitungen 15O und I52 für die Druckleitung des hydraulischen Betätigungsorgans 153 vom Anschlussteil I30 und die zwischengeschalteten Leitungen 15^ und 156 für die Rückführleitung für das abgegebene Hydrauliköl angeschlossen.

Das Bohrlochsteuersystem nach Fig. 3 umfasst das Totpumpventil 158 und das Entlastungsventil I60, die der Fachwelt bekannt sind. Jedes dieser Ventile besitzt jeweils ein Steuerventil 162 und i6^f in der Untergruppe 12, das mit den Verteilern I38 und 1A4 verbunden ist. Das dargestellte Totpump- und Entlastungsventil ist in geschlossener Stellung mit einer Federvorspannung beaufschlagt. Somit istnur eine einzige Hydraulikleitung für jedes Ventil erforderlich, wie dies durch die zwischengeschalteten Leitungen I66 und 168 für das Ventil dargestellt ist. Die entsprechenden Steuerventile 162 und 16^ sind so angeordnet, dass sie zur Einführung eines unter Druck stehenden Hydrauliköls in die entsprechenden Leitungen so eingestellt werden, das Totpump-

ventii bzw. Entlastungsventil zu öffnen oder aber abwechselnd die gleiche entsprechende Leitung mit dem Auslassverteiler zu verbinden, so dass der Druck vom Totpump- oder Entlastungsventil gelöst wird und es sich geraäss den Betriebs-

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anforderungen schliesst. Die Einheit I70 in der Untergruppe 12 von Figur 3 stellt ein Druckreduzierventil zum Steuern des/Preventer II8 vorhandenen Druclüs dar.

Nach der Beschreibung anhand von Fig. 1 können alle Leitungen, die die Untergruppe 12 und die Untergruppe 1*l· miteinander verbinden, selbst durch aufsteckbare Anschlussteile verbunden sein, so dass diese Untergruppen gegenseitig betriebsfähig angeschlossen werden können. Beim Betrieb in Tiefseebohrungen können die aufsteckbaren Anschlussteile z.B. von der Wasseroberfläche her ferngesteuert betätigt werden, ohne dass dabei die Dienst eines Tauchers in Anspruch genommen werden müssen. Durch diese Anordnung können sämtliche Steuerventile und Glieder der hydraulischen und elektrischen Schaltkreise einschliesslich der auf Druck ansprechenden Vorrichtung 3k in einer Schale oder einem Bohrfutter 172 (Fig. ^f) zusammen untergebracht werden, die bzw. das von der Wasseroberfläche herabgelassen werden kann, bis sie mit dem Aufnahmeteil 17'f in Eingriff kommt. Jede der einzelnen Hydraulikleitungen im Bohrfutter steht mit einem entsprechenden Anschlussabschnxtt I76 in Verbindung, der in den komplementären Anschlussabschnxtt I78 auf dem Aufnahmeteil passt, wobei der Anschlussabschnitt I78 mit der geeigneten Hydraulikleitung, beispielshalber der Leitung 50 auf der Bohrlocheinfassungssteuerung, verbunden ist, die der Untergruppe 1^ zuzuordnen ist. Dort wo dies erforderlich erscheint, können elektrische Verbindungen zwischen den beiden Untergrtupp^a auf ähnliche Weise hergestellt werden.

Gleichermassen kann ein System von aufsteckbaren Anschlusses -

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teilen dazu verwendet werden, die Leitungen und Signalleitungen zwischen den Untergruppen 10 und 12 miteinander zu verbinden.

Verschiedene mit dem Aufnahmeteil 17^ verbundene Leitungen sind in der Figur h schematisch dargestellt. Die Leitungen sind zu einem Bündel 18O zusammengefasst, das auf der Bohrlocheinfassung säuberlich geordnet ist, wobei die einzelnen Leitungen zu den hydraulisch betriebenen Vorrichtungen denen sie zugeordnet sind, führen, wie dies durch die zum Speicher 2h führenden Leitungen !50 und 68 schematisch dargestellt ist. Das Kabelbündel 11o enthält im Bedarfsfalle die Gasleitungen und elektrischen Leitungen, die das Bohrfutter mit dem an der Oberfläche befindlichen Steuerpult 96 sowie den Gassammelge fassen kZ und 5'ά verbindet, was bereits oben beschrieben wurde. Das Kabelbündel enthält darüber hinaus noch das Belastungskabel 182, durch das das Bohrfutter aus dem Wasser heraus gezogen und wieder abgesenkt wird.

Wegen der in Zusammenhang mit der SchelfÖlbohrung stehenden besonderen Problematik ist es ratsam Bohrfutter 172, Halter I7A· und Hxraulikschaltkrexse 18Ο alle in doppelter Ausführung vorzusehen, so dass eine bessere Gewähr für den kontinuierlichen Getrieb gegeben ist, falls in einer der Bohruntereinheiten eine Störung auftreten sollte. Eine derartige iJberzähligkeit der Teile wird in der Praxis oft angewandt und muss hier nicht eingehender behandelt werden.

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Jedes in Zusammenhang mit Ventil 76 (Fig. 1) beschriebene Steuerventil (z.B. die Ventile I3A·, I36 und I70 der Fig. 3) kann ferngesteuert durch ein Auslösesignal betätigt werden. Somit können die Ventile über getrennte elektrische Leiter mit dem Steuerpult 96 an der Wasseroberfläche derart verbunden werden, dass zusätzlich zu dem bereits beschriebenen automatischen Betrieb, der in das System eingebaut wmde, jede der hydraulisch arbeitenden Vorrichtungen in der Bohrlocheinfassung unabhängig von den anderen Vorrichtungen von Hand gesteuert werden kann.

Abänderungen sind selbstverständlich auch an dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel möglich, ohne dass dabei der Rahmen der Erfindung eingeschränkt wird.

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Claims

PATENTANSPRUCH

Λ.JAnordnung zum Betrieb einer hydraulisch arbeitenden \7orrichtung durch Anlegen eines hydraulischen Druckdifferentials quer durch die an Niederdruckleitungen liegende Vorrichtung, gekennzeichnet durch eine erste und zweite Kammer (22 bzw. ZW) für das hydraulische Strömungsmittel, Sammelgefässe (58, kZ), die selektiv zur Erhöhung des Hydraulikdrucks in der ersten Kammer in Betrieb gesetzt werden können, bis der Druck in der ersten Kammer den Druck in der zweiten Kammer übertrifft, so dass die erste Kammer die Beschaffenheit einer Hochdruckkammer und die zweite Kammer die einer Niederdruckkammer erhält und dann in Betrieb genommen werden kann, um den Druck in der zweiten Kammer zu erhöhen, wahrend gleichzeitig der Druck in der ersten Kammer gemindert wird, wodurch die zweite Kammer die Beschaffenheit einer Hochdruckkammer und die erste Kammer, die einer Niederdruckkammer erhält, und durch eine Ventileinheit (66) zum selektiven Verbinden der Hochdruckleitung (7A-) mit der als Hochdruckkammer dienenden Kammer und gleichzeitigen Verbinden der Niederdruckleitung (80) mit der als Niederdruckkaramer dienenden Kammer, so dass die Vorrichtung betätigt wird, v/obei die erste und zweite Kammer (22 bzw. 2k) und die Hoch- bzw. Niederdruckleitungen (7^, 80) zusammen mit der Vorrichtung (20) ein geschlossenes System zum Stauen des hydraulischen Strömungsmittels während des beständigen Betriebs der Anordnung bilden.

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2. Anordnung nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass Teile vorgesehen sind, während des Betriebs der Anordnung den Hydraulikdruck in der als Hochdruckkammer dienencwn Kammer und den Hydraulikdruck in der als Niederdruckkammer dienenden Kammer im wesentlichen konstant zu halten.
3· Anordnung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der in der als Niederuckkammer dienenden Kammer herrschende Hydraulikdruck im wesentlichen bei atmosphärischen Druck liegt.
k. Anordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine auf Druck ansprechende Vorrichtung (9^) der Niederdruckleitung zugeordnet ist und auf einen Druck anspricht, der einen vorbestimmten Wert das in der als Niederdruckkammer dienenden Kammer herrschenden Drucks übersteigt, so dass durch diese Drucksteigerungseinrichtung die Beschaffenheit der Hoch- bzw. Niederdruckkammern umgekehrt wird und diese dann als Nieder-bzw. Hochdruckkammern dienen.
5. Anordnung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Drucksteigerungseinrichtung eine Hochdruckgasquelle oder -Einlasskammer aufweist, die selektiv über eine Ventileinheit (38) entweder mit der ersten oder zweiten Kammer (22, 2k) verbunden werden kann, so dass dieine gewählte Kammer zur Hochdruckkammer wird, wobei die Ventileinheit (38) durch die auf Druck ansprechende Vorrichtung (9^) betätigt wird.

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6. Anordnung nach Anspruch 5j dadurch gekennzeichnet, dass die Ventileinheit (38) gleichzeitig betriebsfähig ist, die andere der beiden Kammern an eine Niederdruckgasquelle oder Kammer (98) anzuschliessen und zur Niederdruckkammer zu machen.
7· Anordnung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Hoch- und Niederdruckgasquellen (kZ, 53) über der Wasseroberfläche des Meeres und wenigstens die erste und zweite Kammer (22 bzw. Zh-) und die hydraulisch betriebene Vorrichtung (20) unter der Wasseroberfläche liegen, wobei die Hoch- und Niederdruckquellen (hZ, 58) durch eine die Ventileinheit (38) umfassende Gasleitung (hO? 56) an die erste bzw. zweite Kammer (22 bzw. Zk) angeschlossen sind.
ο. Anordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die hydraulisch betriebene Vorrichtung (20) meliere diskrete mit Strömungsmittel arbeitende Bauteile (Ho, 120, 122, 12²I-, 126) aufweist, von denen jedes über hydraulische Ventile (13^₅ 136, 1Ö2, 1o4·) an die Hoch- bzw. Niederdruckleitung zum unabhängigen Betrieb der Bauteile angeschlossen ist.
9. Anordnung nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch eine Fernsteuerung (96) zur Betätigung der hydraulischen Ventile , 136, 162, i6*f) von einer entfernt liegenden Stelle.
10. Anordnung nach den Ansprüchen 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Drucksteigerungseinrichtung zum v/ahlweisen und umkehrbaren Umwandeln der ersten und zweiten

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Kammer in die Hoch- bzw. Niederdruckkammer eine Hochdruckgasquelle (oder -kammer (42) und eine Niederdruckgasquelle oder -kammer (58) aufweist und eine erste Ventileinheit (38) betriebsfähig ist, die erste und zweite Kammer (22, bzw. 24) selektiv und alternierend mit der Hochdruckgasquelle (42) und die andere Kammer mit der Niederdruckgasquelle (58) zu verbinden, wobei die Einrichtung zum selektiven Verbinden der Hoch- und Niederdruckleitungen (74 bzw. 80) mit den entsprechend aufbereiteten Hoch- bzw. Niederdruckkammern eine zweite Ventileinehit (66) aufweist.
11. Anordnung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Betrieb der ersten und zweiten Ventileinheit (38 bzw. 66) selbstätig durch die auf eine vorbestimmte Druckzunahme in der Niederdruckleitung (80) zur derartigen Inbetriebsetzung ansprechende Vorrichtung (9^) eingeleitet wird.
12. Anordnung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die dritte Ventileinheit (76) vorgesehen ist, so dass die Verbindung der Hoch- und Niederdruckleitungen (7^, 80) quer durch die hydraulisch arbeitenden Vorrichtung (20) umgekehrt werden kann.
13. Anordnung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (20) eine Anzahl von getrennten hydraulisch betriebenen Bauteilen (HS, 120, 124, 126) und die dritte Ventileinheit (76) eine Anzahl Ventile (134, I36, I62, 164) aufweist, von denen jedes getrennt einem der Bauteile zugeordnet ist, so dass jedes Bauteil von den anderen Bauteilen unabhängig betriebsfähig ist.

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14. Anordnung nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Hoch- und Niederdruckgasquellen (42, 5Ö) über der Wasseroberflächeliegen, die erste und zweite Kammer (22 bzw. 24), die Hoch- und Niederdruckleitungen (?4 bzw. 80) und die erste und zweite Ventileinheit (58, 66) unter der Wasseroberfläche liegen und der Signalgeber (96) zum Steuern der ersten und zweiten Ventileinheiten (38 bzw. 66) an entfernter Stelle über der Wasseroberfläche liegt.
15· Anordnung nach Anspruch 14 zusammen mit dem Anspruoh 12 oder 13i dadurch gekennzeichnet, dass der Signalgeber )96) von der entfernten Stelle auch zum Steuern der dritten Ventileinheit (?6) befähigt ist.
16. Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die hydraulische Vorrichtung (20) mehrere hydraulisch betriebene Bauteile (HS, 120, 122, 124, 126) aufweist, die zum Steuern des Unterwasserbohrbetriebs unter der Wasseroberfläche angeordnet sind, die erste und zweite Kammer (22 bzw. 24) unter der Wasseroberfläche liegt und über die Ventileinheit (38) mit den Hoch- und Niederdruckgasquellen (42, 58) in Verbindung stehen, die ihrerseits über der Wasseroberfläche liegen und in Betrieb gesetzt werden, die erste und zweite Kammer selektiv mit Gasdruck zu beaufschlagen, so dass die eine als Hochdruckkammer und die andere als Niederdruckkammer dient, die Hoch- und Niederdruckleitungen (74, 80) unter der Wasseroberfläche liegen und über die Umkehrventileinheit (66) mit der ersten und zweiten Kammer in Verbindung stehen, diese Ventileinheit (66)

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die Hochdruckleitung (7^) zu der als Hochdruckkammer aufbereiteten ersten bzw. zweiten Kammer und die Niederdruckleitung (80) zu der als Niederdruckkammer aufbereiteten ersten bzw. zweiten Kammer offen hält, die auf eine vorbestimmte Druckzunahme in der Niederdruckleitung (80) ansprechende Vorrichtung 9^ die zweite Ventileinheit (38, 66)in Betrieb setzt, die unter der Wasseroberfläche liegende dritte Ventileinheit (76) ein getrenntes unabhängig betriebsfähiges Ventil aufweist, das den hydraulisch betriebenen Bauteilen zugeordnet ist, um die zugeordneten Bauteile über die Hoch- und Niederdruckleitungen umkehrbar anzuschliessen, und der Signalgeber über der Wasseroberfläche angeordnet ist und die erste, zweite und dritte Ventileinheit (38, 66, 76) fernsteuern kann.

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