DE2514973A1 - Fahrzeug-reifen sowie verfahren und vorrichtung zum herstellen derselben - Google Patents

Description

Die Erfindung befaßt sich mit Fahrzeug-Reifen aus durch Spritzgießen verarbeitbarem Werkstoff, insbesondere Gummi, sowie mit einem Verfahren und einer Vorrichtung zum Herstellen von Reifen.

Fahrzeug-Luftreifen bestehen bisher zumindest in der Praxis

aus Gummi. Die Herstellung erfolgt in konventionellen Vulkanisierpressen. Dabei werden die Ausgangsteile, nämlich Gewebeeinlagen, Gürtel, Rohgummi, manuell in Reifenaufbaumaschinen vorkonfektioniert und dann der Vulkanisierpresse zugeführt. Der dadurch bedingte Aufwand ist erheblich.

Die bei derartigen Vulkanisierpressen eingesetzten Formkerne

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Eingesandte Modelle werden nadi 2 Monaten, falls nidit zurückgefordert, vernichtet. Mündliche Abreden, insbesondere durch Fernsprecher, bedürfen schriftlicher Bestätigung. — Die in Rechnung gestellten Kosten sind mit Rechnungsdatum ohne Abzug fällig. — Bei verspäteter Zahlung werden Bankzinsen berechnet

Gerichtsstand und Erfüllungsort Bremen. Bremer Bank, Bremen, Nr. 2310028 ■ Die Sparkasse In Bremen, Nr. 104 5855 · AIIg. Deutsche Credit-Anstalt, Bremen, Nr. 202593 · Postscheckkonto: Hamburg 339 52-202

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sind als aufblasbare Formteile ausgebildet. Die Belastbarkeit derartiger Kerne ist begrenzt, für die in Vulkanisierpressen auftretenden Drücke jedoch ausreichend.

Bekannt sind auch bereits "mechanische" Kerne für die Herstellung von Luftreifen. Diese bestehen aus mehreren formstabilen Einzelteilen, die zum Entformen des Luftreifens, also zum Abnehmen desselben vom Kern, gegeneinander verschiebbar sind, derart, daß der Außenumfang des Kerns verringert werden kann.

Die Erfindung befaßt sich ganz allgemein mit Fahrzeug-Reifen, die durch Spritzgießen hergestellt werden, und zwar vorzugsweise aus Gummi, aber auch aus anderen Spritzwerkstoffen, insbesondere Polyurethan.

Die Herstellung von Luftreifen durch Spritzgießen aus Elastomeren ist grundsätzlich bereits bekannt. Bei diesem bekannten Verfahren wird der Luftreifen in zwei Hälften hergestellt. Die beiden fertigen Reifenhälften werden sodann in einer Längsmittelebene der Lauffläche durch Verklebung oder Verschweißung miteinander verbunden. Bei diesem Verfahren wird als nachteilig empfunden, daß der Luftreifen aus zwei gesondert hergestellten und nachträglich zusammengesetzten Teilen besteht. Die dauerhaft haltbare Einheit des so ausgebildeten Reifens ist dadurch nicht mit ausreichender Sicherheit gegeben, Darüber hinaus ist es nicht möglich, die bei Fahrzeug-Luftreifen üblichen Verstärkungen, nämlich Gürtel und/oder Karkasse, als einheitliches Teil in den Werkstoff des Luftreifens einzubetten. Auch diese Verstärkungen müssen bei dem bekannten Verfahren notwendigerweise geteilt sein.

Die Herstellung von Fahrzeug-Reifen durch Spritzgießen ist mit einer Vielzahl von Problemen verbunden. Hierin liegt offensichtlich der Grund dafür, daß in der Praxis bisher nahezu

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ausschließlich mit herkömmlichen Vulkanisierpressen gearbeitet wird. Die beim Spritzgießen auftretenden Probleme fallen besonders bei der Verarbeitung von Gummi ins Gewicht, da dieser Werkstoff extrem hohe Einspritz- und dadurch Formeninnendrücke erfordert bzw. verursacht. Auch stehen bisher keine Gummiwerkstoffe zur Verfügung, die die Herstellung des Reifens aus einem Werkstoff und damit einstückig ermöglichen. Bei der Verarbeitung von Gummi kommt hier demnach eine dem Spritzgießverfahren und dem zu verarbeitenden Werkstoff gerecht werdende konstruktive Ausgestaltung des Reifens als Aufgabenstellung hinzu.

Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe besteht darin, eine neuartige Ausführung eines Fahrzeug-Reifens, ein Verfahren zum Herstellen von Reifen durch Spritzgießen sowie eine der Problematik des Spritzgießens von Reifen, insbesondere aus Gummi, gerecht werdende Vorrichtung vorzugschlagen.

Der Reifen gemäß Erfindung ist im Sinne dieser Aufgabenstellung dadurch gekennzeichnet, daß er aus mehreren, insbesondere drei in zwei aufeinanderfolgenden Spritztakten hergestellten Teilen, nämlich vorzugsweise zwei Seitenteilen einerseits und einer Lauffläche andererseits aus vorzugsweise unterschiedlichen Werkstoffen besteht, die durch Aushärten der Werkstoffe, insbesondere durch Ausvulkanisieren, miteinander verbunden sind. Bei der Herstellung eines derartigen Reifens wird so vorgegangen, daß in einem ersten Spritztakt in entsprechend ausgebildeten Formenhohlräumen die Seitenteile gebildet und anschließend teilvulkanisiert werden. Sodann wird in einen hierfür vorgesehenen Formenhohlraum der Werkstoff für die Lauffläche eingespritzt und dabei gleichzeitig mit den zuvor hergestellten, teilvulkanisierten Seitenteilen verbunden. Seitenteile und Lauffläche werden sodann ausvulkanisiert und dabei zu einer homogenen Einheit zusammengefügt.

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Der erfindungsgemäße Reifen kann demnach, obwohl in Teilstücken hergestellt, als einheitliches Werkstück angesprochen werden, Auch ist es möglich, vorgefertigte, einteilige Verstärkungen in den Reifen einzuformen, insbesondere Gürtel und Karkasse. Diese Teile finden Aufnahme in dem Formenhohlraum für die Seitenteile und die Lauffläche.

Ein besonderes Thema der Erfindung ist die Ausgestaltung von für die Reifenherstellung durch Spritzgießen von Gummi, Polyurethan etc. geeigneten Vorrichtungen mit einem den Reifen aufnehmenden Kern. Dieser besteht aus mehreren zusammenfahrbaren Teilen (Segmenten).

Auch die Ausgestaltung der übrigen Teile der Spritzgießform im einzelnen sowie der Reifenspritzanlage in ihrer Gesamtheit ist - unter Berücksichtigung der Aufgabenstellung - Gegenstand der Erfindung. Ein wesentliches Anliegen ist die Zusammensetzbarkeit der aus mehreren Teilen bestehenden Form derart, daß in Schließstellung extrem hohe Schließdrücke auf die Formteile ausgeübt werden können, die für die Verarbeitung von Gummi Voraussetzung sind. Die erfindungsgemäße Spritzgießform ist so ausgebildet, daß der Kern mit ggf. auf diesen aufgezogenen Verstärkungen (Gürtel, Karkasse) durch die mehrteilige Form vollständig umschlossen ist. Diese besteht dabei wenigstens aus einem Formoberteil, einem Formunterteil sowie einem Formaußenteil. Ein Formenhohlraum für die Seitenteile des Luftreifens wird dabei jeweils im Formoberteil und im Formunterteil gebildet, während das Formaußenteil mit dem Formhohlraum zur Aufnahme der Lauffläche ausgestattet ist.

Mehrere, insbesondere zwei Spritzgießformen sind Teil einer Spritzanlage. In dieser ist jede Spritzgießform in Formteilsätze unterteilt, und zwar einem im wesentlichen ortsfesten bzw. lediglich relativ zu einem feststehenden Spritzaggregat bewegbaren Formteilsatz (Formaußenteil, Formauflagerplatte

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zur Aufnahme desselben, ggf. Schließorgan) und einem ortsveränderlichen Formteilsohz, bestehend aus Kern, Formoberteil und Formunterteil. Dieser bewegbare Formteilsatz wird zwischen den ortsfesten Formteilsätzen und einer Entkernstation entsprechend dem Herstellungsverfahren bewegt.

Mehrere, insbesondere zwei Spritzgießformen sind einer gemeinsamen Presse zugeordnet, insbesondere in einer Anordnung übereinander. Durch die gemeinsame Presse werden die Formen gleichzeitig geschlossen und mit Spritzwerkstoff beschickt. Die ortsveränderlichen Formteilsätze wandern innerhalb der Presse - in Öffnungsstellung - von Spritzgießform zu Spritzgießform, wobei jeweils ein Teil des Formlings hergestellt wird.

Das Entkernen des fertigen Reifens wird erfindungsgemäß in einer besonderen Entkernstation ausgeführt. Diese ist mit kraftausübenden Organen, insbesondere Druckmittelzylindern, ausgerüstet, mit deren Hilfe die einzelnen Segmente des Kerns zum Verkleinern desselben zum Mittelpunkt bewegt werden können.

Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 einen radialen, vertikalen Querschnitt durch eine Spritzgießform zum Herstellen von Luftreifen,

Fig. 2 einen Vertikalschnitt durch eine Preßstation mit einer Spritzgießform nach Fig. 1,

Fig. 3 eine Einzelheit der Spritzgießform, nämlich des Formaußenteils, im Grundriß,

Fig. 4 eine weitere Einzelheit der Spritzgießform, nämlich der Verlauf von Einspritzkanälen, im Grundriß,

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Fig. 5 eine weitere Einzelheit der Spritzgießform, nämlich der Verlauf von weiteren Einspritzkanälen, im Grundriß,

Fig. 6 eine Reifenspritzanlage in schematisierter Darstellung, im Grundriß,

Fig. 7 zwei übereinander angeordnete Spritzgießformen für die Herstellung von Reifen,im Vertikalschnitt,

Fig. 8 eine Darstellung entsprechend Fig. 7 mit auseinandergezogenen Formteilen der Spritzgießform, in verkleinertem Maßstab,

Fig. 9 eine komplette Reifenspritzanlage mit Entkernstation, im Vertikalschnitt,

Fig. 10 eine schematisierte Darstellung des Arbeitsablaufs bei einer Reifenspritzanlage gemäß Fig. 9,

Fig. 11 eine Entkernstation, im Vertikalschnitt,

Fig. 12 eine Einzelheit der Entkernstation, im Grundriß.

Die Herstellung von Fahrzeug-Reifen 10 durch Spritzgießen, insbesondere unter Verarbeitung von Gummi, ist im vorliegenden Fall mit einer besonderen konstruktiven Gestaltung dieses Reifens verbunden. Dieser wird nämlich aus drei Teilen gebildet, die in zwei aufeinanderfolgenden Spritztakten hergestellt und miteinander verbunden werden. Es handelt sich hierbei einmal um zwei Seitenteile 11 und 12 und zum anderen um eine Lauffläche 13. Die Seitenteile 11 und 12 werden in einem ersten und die Lauffläche 13 in einem zweiten Spritztakt geformt. Nach dem Spritzen der Seitenteile 11 und 12 wird deren Werk-

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stoff zunächst teilweise verfestigt, nämlich anvulkanisiert, und zwar beispielsweise bis zu etwa 70 %. Danach wird die Lauffläche 13 hergestellt und mit den anvulkanisierten Seitenteilen 11 und 12 durch gemeinsames Ausvulkanisieren verbunden, so daß im Endeffekt ein einteiliger bzw. einstückiger Luftreifen 10 hergestellt ist. Dabei können Seitenteile 11 und 12 einerseits und Lauffläche 13 andererseits aus unterschiedlichen Materialien bestehen.

Die vorgenannte Aufteilung des Herstellungsverfahrens ermöglicht die Einarbeitung von vorgefertigten, einteiligen Verstärkungen in den Luftreifen, z. B. eines Gürtels 14 und einer Karkasse 15. Diese Einbauteile werden vor dem Spritzgießen in den Formenhohlraum für die Seitenteile 11 und 12 sowie die Lauffläche 13 eingebracht.

Der Reifen 10 kann in einer Spritzgießform 16 bzw. 16a, 16b hergestellt werden, von der in Fig. 1 ein Ausführungsbeispiel gezeigt ist. Die Spritzgießform 16 ist mit einem festen Kern 17 ausgerüstet. Der radial außenliegende Bereich des Kerns ist, wie aus Fig. 1 ersichtlich, der Innenkontur des herzustellenden Reifens 10 angepaßt bzw. dient zur Aufnahme einer vorgefertigten Karkasse 15. Auf der radial innenliegenden Seite schließt an diesen äußeren Bereich ein Ansatz 18 mit fußartiger Verbreiterung 19 an. Die fußartige Verbreiterung 19 ist nach oben und unten, also in Axialrichtung des Kerns, mit konvergierenden Paßflächen 20 bzw. 21 ausgebildet. Die radial innenliegenden, unter einem Winkel zueinander gerichteten oberen und unteren Paßflächen 21 sind mit einem auswechselbar an der Verbreiterung 19 angebrachten plattenförmigen VerschMßstück 22 ausgestattet. Die vorgenannten Paßflächen 20 und 21 bzw. das Verschleißstück 22 dienen zur exakten Zentrierung des Kerns in Bezug auf die anliegenden Formteile.

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Der Kern ist zur Demontage mehrteilig ausgebildet, nämlich aus mehreren Segmenten bestehend.

Der Kern 17 wird nach dem Entformen eines Reifens 10 außerhalb der Spritzgießform 16 für den nächsten Spritzgang vorbereitet. In der zusammengesetzten Stellung werden die ggf. vorgesehenen Verstärkungen, nämlich Karkasse 15 und Gürtel 14 auf den Kern 17 aufgezogen. Da die ausreichende Fixierung des in der Ausgangsstellung etwa zylindrischen Gürtels 14 in der Spritzgießform problematisch ist, wird hier der Gürtel 14 so bemessen, daß er mit einer gewissen Spannung auf dem Kern 17 bzw. auf der Karkasse 15 sitzt. Durch diese Spannung wird der Gürtel 14 gegenüber den beim Einspritzen auftretenden Kräften zusätzlich fixiert und außerdem im Querschnitt leicht ballig gewölbt.

Die Spritzgießform 16 zur Aufnahme des Kerns 17 ist mehrteilig ausgebildet, und zwar so, daß der Kern 17 vollständig umschlossen ist. Zu diesem Zweck findet der Kern 17 Aufnahme zwischen einem Formoberteil 27 und einem Formunterteil 28. Diese Formteile sind mit Ausnehmungen versehen, in denen der Kern mit dem Ansatz 18 und der Verbreiterung 19 passend Aufnahme findet. In den Mittelraum des Kerns 17 tritt von oben und unten jeweils ein Zentrierkonus 23 bzw. 24 als Teil des Formoberteiles und Formunterteils ein. Formoberteil 27 und Formunterteil 28 sind mit Formhohlräumen zur Aufnahme der Seitenteile 11 und 12 des Reifens einschließlich der Seitenteile der Karkasse 15 versehen. Im radial außenliegenden Bereich enden die vorgenannten Formteile 27 und 28 mit der äußeren Begrenzung der Seitenteile 11 und 12.

Die Lauffläche 13 des Reifens 10 wird durch ein Formaußenteil 29 bzw. 29a geformt, welches mit einem entsprechenden Formenhohlraum ausgestattet ist. Das Formaußenteil umschließt den

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Kern 17 und Formoberteil 27 sowie Formoberteil 28.

Das Formaußenteil ist zur Durchführung des Spritzgießverfahrens in zwei Takten unterschiedlich ausgestaltet. Während des ersten Spritztaktes für die Herstellung der Seitenteile 11 und 12 ist das Formaußenteil 29 (Fig. 1, rechte Hälfte) so gestaltet, daß der Formhohlraum für die Seitenteile 11 und 12 radial außen durch das ohne Formhohlraum ausgebildete, passend am Gürtel 14 anliegende Formaußenteil 29 begrenzt ist. Für den zweiten Spritztakt (Fig. 1 links) dient ein Formaußenteil 29a, welches mit dem an die Seitenteile 11 und 12 anschließenden Formhohlraum für die Lauffläche 13 ausgerüstet ist.

Bei Herstellung von einteiligen Reifen in einem Spritztakt ist die vorliegende Spritzgießform in der Ausführung mit dem Formaußenteil 29a geeignet.

Die voranstehend beschriebenen Formteile finden Aufnahme zwischen oberen und unteren Druckstücken einer Presse 30 von im Prinzip bekannter Bauart und wie sie in einem Ausführungsbeispiel in Fig. 2 dargestellt ist. Die Presse 30 hat vornehmlich die Aufgabe, die die Spritzgießform bildenden Formteile in der Schließstellung zusammenzuhalten, und zwar derart, daß während des Einspritzvorgangs keine Relativverschiebungen stattfinden.

Das Formoberteil 28 und das Formaußenteil 29 bzw. 29a sind im vorliegenden Fall auf einer Formauflagerplatte 31 angeordnet. Diese hat auf ihrer Oberseite eine mittige Erhöhung 32, die zur Zentrierung des Formunterteils 28 passend in eine Ausnehmung desselben eintritt. Die Formauflagerplatte 31 liegt ihrerseits auf einer Unterplatte 33. Unter dieser wiederum sind, wie im Prinzip bekannt, Heizplatte, Isolierplatte, Kühlplatte und schließlich die Bodenplatte 34 der Presse angeordnet.

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Formoberteil 27 und der obere Bereich des Formaußenteils 29 bzw. 29a werden durch ein oberes Druckorgan in Gestalt einer Schließglocke 35 umfaßt. Diese ist ebenfalls mit einer mittigen Erhöhung 36 zum Zentrieren des Formoberteils 27 versehen. Das Formaußenteil 29 bzw. 29a ist in dem durch die Schließglocke 35 umfaßten Bereich mit zur Schließglocke 35 konvergierenden Zentrierflächen 37 ausgerüstet, die durch entsprechende Gegenflächen der Schließglocke passend umfaßt werden.

Oberhalb der Schließglocke 35 folgen, wie im Prinzip bekannt, Heizplatte, Isolierplatte, Kühlplatte und Druckplatte 38 zur Übertragung des von beispielsweise vier durckmittelbetätigten Stützen 39 ausgeübten Schließdrucks.

Das Formaußenteil 29 bzw. 29a ist zum Zusammensetzen und Auseinanderfahren der Spritzgießform 16 radial in Bezug auf den Kern 17 bewegbar. Zu diesem Zweck besteht das Formaußenteil aus einer Mehrzahl, nämlich beispielsweise acht Außensegmenten 40 mit radial gerichteten Trennflächen. Die Außensegmente 40 liegen mit einem Fuß 41 auf der Formauflagerplatte 31 auf und sind auf dieser radial verschiebbar, und zwar mit Hilfe von besonderen Schlittenführungen 42.

Für die Durchführung der Öffnungs- und Schließbewegungen des Formaußenteils 29, 29a ist hier ein Schubring 43 vorgesehen. Dieser ist auf der Formauflagerplatte 31 im Bereich einer Ausnehmung 44 der Außensegmente 40 gelagert. Die Außensegmente sind mit (je zwei) Führungsrollen 45 versehen, die im Bereich der Ausnehmung 44 angeordnet sind und in einen schrijgliegenden Führungsschlitz 46 des Schubringes 43 eintreten. Durch eine Teildrehung des Schubringes 43, ausgelöst durch einen Druckmittelzylinder 47, werden die Außensegmente 40 über die Führungsschlitze 46 und die Führungsrollen 45 in Radialrichtung in ihren Führungen 42 verschoben, so daß das Formaußenteil 29, 29a geöffnet oder geschlossen wird.

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Für die Herstellung eines Reifens 10 in zwei aufeinanderfolgenden Spritztakten ist eine Reifenspritzanlage 47 (Fig. 6) bzw. 48 (Fig. 9) vorgesehen, die mit wenigstens zwei kompletten Spritzgießformen 16 bzw. 16a, 16b arbeitet. Die beiden Spritzgießformen einer Anlage unterscheiden sich im wesentlichen nur hinsichtlich der Ausgestaltung der Formaußenteile 29 bzw. 29a. Dabei wird so vorgegangen, daß zunächst die Seitenteile 11 in einer Spritzgießform mit einem Formaußenteil 29 hergestellt und sodann ein Formteilsatz bestehend aus Formoberteil 27, Formunterteil 28 und Kern 17 mit den bereits gespritzten Reifenteilen aus der Spritzgießform herausgenommen und in eine Spritzgießform mit einem Formaußenteil 29a eingesetzt wird.

Die einzelnen Formteile sind zur Durchführung des vorgenannten Formteilwechsels durch besondere Schleppverbindungen aneinandergekoppelt. Bei der Spritzgießform 16 gemäß Fig. 1 ist an dem Formunterteil 28 mittig ein Hubzapfen 49 angeordnet, der sich durch das Formoberteil 27 und die Schließglocke 35 hindurch erstreckt. Im Bereich der Schließglocke 35 kann dieser Hubzapfen 49 fixiert werden, und zwar durch eine von der Seite her eintretende, axial verschiebbare Verriegelungsstange 50. Diese tritt in ein Langloch bzw. einen Schlitz 51 des Hubzapfens 49 ein, und zwar derart, daß entsprechend der Längs- bzw. Höhenabmessung des Schlitzes 51 Relativbewegungen zwischen Hubzapfen 49 und Verriegelungsstange 50 möglich sind. Darüber hinaus ist das Formoberteil 27 über - mehrere verteilt angeordnete - Schleppbolzen 52 mit der Schließglocke 35 verbunden. Die Schleppbolzen 52 lassen einen Bewegungsspielraum zwischen Formoberteil 27 und Schließglocke 35 in einem Umfang zu, der der freien Länge des Schleppbolzens 52, nämlich bis zur Anlage eines Bolzenkopfes 53, am Grund einer Ausnehmung 54 in der Schließglocke 35 entspricht. Dieser Spielraum ist größer als der durch den Schlitz 51 gegebene Bewegungsspielraum.

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Nach einem ersten Spritztakt zur Herstellung der Seitenteile 11 und 12 wird zunächst die Schließglocke 35 durch Aufwärtsbewegung der Druckplatte 38 sowie der darunter angeordneten Teile von dem Formoberteil 27 und dem Formaußenteil 29 abgehoben, und zwar bis die Verriegelungsstange 50 an der oberen Begrenzung des Schlitzes 51 im Hubzapfen 49 Anlage erhält. Durch diese Hubbewegung ist das Formaußenteil 29 von der Schließglocke 35 derart frei gekommen, daß die einzelnen Außensegmente 40 auseinandergefahren werden können. Formoberteil 27, Formunterteil 28 und Kern 17 werden während dieser Phase durch von oben her durch die Schließglocke 35 hindurchtretende, von je einem Zylinder (nicht dargestellt) beaufschlagte Druckbolzen 55 in Schließstellung gehalten. Durch weitere Aufwärtsbewegung der Druckplatte 38 mit der Schließglocke 35 werden nunmehr Formoberteil, Formunterteil und Kern aus dem Bereich des Formaußenteils 29 herausgehoben, und zwar derart, daß der zurückgebliebene Teil der Spritzgießform, nämlich Formaußenteil 29 mit Formauflagerplatte 31 und Unterplatte 33 aus dem Bereich der Presse 30 herausbewegt bzw. -gefahren werden können. Anstelle des Formaußenteils 29 ohne Formenhohlraum für die Lauffläche 13 wird ein Formaußenteil 29a mit einem derartigen Formenhohlraum sowie den zu dieser Einheit gehörenden Platten 31 und 33 in die Presse eingefahren. Die Druckplatte 38 und damit Schließglocke 35, Formoberteil 27, Formunterteil 28 und Kern 17 werden nun wieder abgesenkt bis in den Bereich des noch offenen Formaußenteils. Dieses wird sodann wieder geschlossen. Der Werkstoff für die Lauffläche 13 kann nunmehr in den hierfür vorgesehenen Formenhohlraum unter gleichzeitiger Verbindung mit den anvulkanisierten Seitenteilen 11 und 12 eingespritzt werden.

Nach Beendigung des Einspritzvorgangs und anschließendem Ausvulkanisieren des gesamten Reifens 10 wird die Spritzgießform 16 erneut geöffnet durch Aufwärtsbewegen der Druckplatte

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38. Zuvor wird jedoch die Verriegelungsstange 50 außer Singriff mit dem Hubzapfen ^Λ9 gezogen. Dadurch wird bei entsprechender Aufwärtsbewegung durch die Wirkung der Schleppbolzen 52 das Formoberteil 27 vom Kern 17 und vom Formunterteil 28 abgezogen, nachdem zuvor das Formaußenteil 29a vom Kern zurückgefahren wurde. Die Druckplatte 38 mit Schließglocke 35 und daran hängendem Formoberteil 27 werden soweit nach oben gefahren, daß das Formunterteil 28 mit dem daran sitzenden Hubzapfen 49 aus dem Bereich der Presse herausbewegt werden kann. Nunmehr kann der Kern 17 mit dem fertigen Reifen aus dem Formunterteil gehoben werden. Der Reifen wird sodann entkernt.

Wie in Fig. 6 schematisch dargestellt, kann eine derartige Reifenspritzanlage 47 mit einem Schiebetisch 56 ausgerüstet sein, der vor zwei feststehenden Spritzaggregaten 57 und 58 sowie relativ zu der vor diesen Spritzaggregaten 57 und 58 angeordneten Presse 38 hin— und herverfahren wird. Dieser Schiebetisch 56 ist mit zwei Formteilsätzen ausgerüstet, und zwar jeweils bestehend aus Unterplatte 33, Formauflagerplatte 31 und Formaußenteil 29 oder 29a. Die vorgenannten Formteile sind auf dem Schiebetisch im Abstand derart angeordnet, daß durch Querbewegung des Schiebetisches 56 jeweils alternativ der eine oder andere Formteilsatz der Presse 30 bzw. den Spritzaggregaten 57 und 58 zustellbar ist. Außerdem sind Formunterteil 28 und Kern 17 in zweifacher Ausführung vorgesehen, so daß während eines Spritztaktes ein Kern 17 entformt und für den nächsten Spritztakt vorbereitet werden kann. Zu diesem Zweck sind bei der Reifenspritzanlage 47 gemäß Fig. 6 entsprechende weitere Arbeitsstationen vorgesehen, nämlich eine Wechselstation 59, in der die für einen Spritztakt vorbereiteten, nämlich mit Gürtel 14 und Karkasse 15 versehenen Kerne 17 durch eine Transportvorrichtung 60 - hier vereinfacht als schwenkbarer Arm dargestellt - aufgenommen und einem Formsatz

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des Schiebetisches 56 zugeführt werden oder ein Kern 17 mit fertigem Reifen 10 vom Schiebetisch 56 zugeführt und abgelegt wird. Der Wechselstation 59 ist eine Vorbereitungsstation 61 zum Zusammensetzen und Beschicken des Kerns 17 mit Gürtel und Karkasse sowie eine Entkernstation 62 zugeordnet. Der Kern wird zwischen diesen Stationen 59, 61 und 62 durch eine weitere Fördervorrichtung 63 - hier vereinfacht als schwenkbarer Arm dargestellt - transportiert.

Bei der Reifenspritzanlage 48 gemäß Fig. 9 sind in einer gemeinsamen Presse 64 mehrere, nämlich zwei Spritzgießformen 16a und 16b übereinander angeordnet, so daß in einem Spritztakt durch eine entsprechende Anzahl von Spritzaggregaten gleichzeitig sowohl ein Reifen fertiggestellt (untere Spritzgießform 16b) wie auch die Seitenteile für einen Reifen hergestellt werden können (obere Spritzgießform 16a). Die Anordnung der einzelnen Formteile ist hier im Vergleich zu der Ausführungsform gemäß Fig. 1 umgekehrt gewählt. Die den Spritzformen 16a und 16b zugeordneten Schließglocken 35 sind jeweils an der Unterseite der betreffenden Spritzgießform angeordnet. Entsprechend sind die die Formaußenteile 29 bzw. 29a tragenden Formauflagerplatten 31 jeweils oberhalb der zugehörigen Spritzgießform 16a, 16b vorgesehen.

Der Reifenspritzanlage 48 ist ein Senkrechtförderer 65 zugeordnet. Dieser ist im vorliegenden Fall mit drei Hubbühnen 66, 67 und 68 ausgestattet. Mit Hilfe dieser Hubbühnen 66..68 werden vorbereitete Formteilsätze, bestehend aus dem Kern 17 mit Formoberteil 27 und Formunterteil 28, den Spritzgießformen 16a, 16b zugestellt bzw. von einer Spritzgießform zur anderen gefördert.

Im einzelnen wird so vorgegangen, daß ein vorbereiteter Kern 17 (mit Gürtel 14 und/oder Karkasse 15) auf der in der oberen

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Stellung befindlichen Hubbühne 66 gelagert und vorgeheizt wird. Durch Absenken des Senkrechtförderers 65 um einen entsprechenden Betrag wird sodann dieser vorbereitete Formteilsatz der oberen, offenen Spritzgießform 16b zugestellt. Die Hubbühnen 66..68 sind zu diesem Zweck mit einem Querförderer ausgerüstet, nämlich einem teleskopartig in Richtung zu den Spritzgießformen 16a, 16b ausfahrbaren Querförderband 69. Der jeweils auf dem Querförderband 69 aufliegende Formteilsatz wird in Höhe der offenen Spritzgießform 16a durch seitliches Ausfahren des Querförderbandes 69 in die offene Spritzgießform 16a eingefahren. Gleichzeitig wird die darunterliegende Spritzgießform 16b mit einem entsprechenden Formteilsatz beschickt, bei dem jedoch bereits in einem vorangegangenen Spritzgießtakt die Seitenteile 11 und 12 in der Spritzgießform 16a hergestellt sind.

Nach dem Einfahren der Formteilsätze in die offenen Spritzgießformen 16a, 16b werden diese geschlossen, und zwar durch Absenken der Formauflagerplatten 31 mit den Formaußenteilen 29 sowie 29a bis auf die Höhe der Formteilsätze auf den Querförderbändern 69. Sodann werden die Segmente der Formaußenteile 29 und 29a nach innen gefahren bis zur Anlage am Kern 17 bzw. am Formoberteil und Formunterteil. Nunmehr können die Querförderbänder 69 in die Ausgangsstellung zurückgezogen werden. Durch weitere Abwärtsbewegung der Druckplatte 38 der Presse 64 werden die Formteile der jeweiligen Schließglocke $5 zugestellt und durch diese in der Schließstellung umfaßt und damit fixiert. In dem anschließenden Spritzvorgang werden gleichzeitig im Bereich der oberen Spritzgießform 16a die Seitenteile 11 und 12 und im Bereich der unteren Spritzgießform 16b die Lauffläche 13 eines Reifens hergestellt.

Nach Beendigung des Spritzvorgangs und dem An- bzw. Ausvulkanisieren werden die Spritzgießformen 16a, 16b durch umgekehrte Bewegungsfolge der Presse wieder geöffnet. Die Formteilsätze

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werden durch ausgefahrene Querförderbänder 69 der Hubbühnen 67 und 68 aufgenommen, nachdem zuvor der Senkrechtförderer 65 in die in Fig. 9 gezeigte Ausgangsstellung zurückgekehrt ist. Der Formteilsatz der Spritzgießform 16a wird nach Einziehen der Querförderbänder 69 in die Ausgangsstellung durch Absenken der Hubbühnen 66, 67, 68 der Spritzgießform 16b zugestellt, während der untere Formteilsatz durch Antrieb des Querförderbandes 69 der Hubbühne 68 einer gegenüberliegenden Entkernstation 62 (Fig. 11) zugestellt wird.

Der Entkernstation 62 ist bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 9 und 11 eine Trennstelle 70 vorgeschaltet, in der Formoberteil 27 und Formunterteil 28 von dem Kern 17 abgehoben werden. Der Kern wird durch eine in Fig. 12 schematisch dargestellte Transportvorrichtung 86 gefördert, die sich bis in den Bereich der Entkernstation 62 erstreckt. Die Transportvorrichtung 86 ist mit seitlichen Klemmbacken 87, 88 ausgerüstet, durch die der Kern 17 erfaßt wird. Das Formoberteil 27 wird durch einen oberen Hubstempel 71 vom Kern abgehoben. Die Verbindung zwischen diesem Hubstempel 71 und dem Formoberteil 27 kann beispielsweise durch Magnete erzeugt werden, aber auch mechanisch ausgebildet sein. Das Formunterteil 28 wird durch Absenken vom Kern 17 entfernt.

Der freie, lediglich mit dem fertigen Reifen 10 bestückte Kern wird sodann durch die Transportvorrichtung 86 der Entkernstation 62 zugeführt. Diese besteht im vorliegenden Fall aus einer oberen Trägerplatte 72 und einer unteren Trägerplatte 73. Zwischen diesen Trägerplatten 72 und 73 findet der noch durch die Klemmbacken 87, 88 erfaßte Kern 17 Aufnahme. Die Trägerplatten 72 und 73 sind an aufrechten Holmen 74 der Höhe nach verschiebbar. An der dem Kern 17 zugekehrten Seite der Trägerplatten 72 und 73 sind Druckorgane, nämlich Druckmittelzylinder 75 angeordnet. Deren Kolbenstangen sind mit

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Druckklauen 76 ausgerüstet, die durch entsprechende Ausbildung des unteren bzw. oberen "''eils jeweils formschlüssig einen oder mehrere der Teile (Segmente) des Kerns erfassen. Die vorgenannten Druckklauen greifen dabei an den fußartigen Verbreiterungen 19 des Kerns an. Durch radial nach innen gerichtete Bewegung der Kolbenstangen der Druckmittelzylinder 75 werden somit bei ausreichender Kraftaufwendung Teile des Kerns zum Mittelpunkt bewegt. Die durch die Druckmittelzylinder 75 bzw. deren Druckklauen 76 erfaßten Teile des Kerns werden sodann mit den Trägerplatten 72 und 73 nach oben und unten bewegt. Dadurch kommt der Reifen frei vom Kern.

Der von dem fertigen Reifen 10 befreite Kern 17 wird sodann wieder zusammengesetzt und mit einem Gürtel 14 bzw. einer Karkasse 15 versehen und erneut in den Produktionsprozeß eingeführt.

Der Ablauf der voranstehenden Arbeitsschritte für die Vorrichtung gemäß Fig. 9 und 11 ist schematisch in den Bildern der Fig. 10 wiedergegeben.

Für die Zuführung der unterschiedlichen Spritzwerkstoffe zu den jeweiligen Formenhohlräumen sind im vorliegenden Fall besondere Maßnahmen getroffen. Wie beispielsweise aus Fig. 1 sowie 4 und 5 ersichtlich, werden die Werkstoffe über unterschiedliche Kanalsysteme den betreffenden Formenhohlräumen zugeführt. In Fig. 4 ist das Kanalsystem für die Herstellung der Seitenteile 11 und 12 dargestellt, während Fig. 5 das Kanalsystem für die Lauffläche 13 des Reifens zeigt. Ein Hauptkanal 77 bzw. 78 ist jeweils im Bereich der Trennebene zwischen der Formauflagerplatte 31 und der Unterplatte 33 angeordnet. Der Hauptkanal 77 bzw. 78 führt jeweils bis zu einer durch den Mittelpunkt des Kerns 17 führenden gedachten Mittelachse. Von hier aus schließen radial gerichtete, stern-

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förmig angeordnete Anschlußkanäle 79 bzw. 80 an. Die (kürzeren) Anschlußkanäle 79 für die Seitenteile 11 und 12 erstrecken sich in der Ebene zwischen Formauflagerplatte 31 und Unterplatte 33 bis zu einem Bereich, der etwa unterhalb des innenliegenden Randes des Formenhohlraums für die Seitenteile 11 und 12 liegt. Von hier aus sind die Anschlußkanäle 79 mit einem aufrechten Schenkel 81 durch die Formauflagerplatte 31 und das Formunterteil 28 bis in den Kern 17 geführt. In Höhe einer (gedachten) mittleren Querebene des Kerns geht der nochmals abgewinkelte Schenkel 81 in zwei Verteilerkanäle 82 und 83 über, die jeweils in den radial innenliegenden Bereich der Formhohlräume für die Seitenteile 11 und 12 münden. Wie aus Fig. 1 und Fig. 4 ersichtlich, erstrecken sich die oberen Bereiche des Schenkels 81 ebenso wie die Verteilerkanäle 82 und 83 im Bereich einer Trennebene zwischen Teilen des Kerns.

In prinzipiell ähnlicher Weise sind die Kanäle für den Werkstoff der Lauffläche 13 angeordnet. Die Anschlußkanäle 80 dieses Systems erstrecken sich bis in einen Bereich unterhalb der Lauffläche 13 bzw. des dafür vorgesehenen Formhohlraums. Es schließen dann aufwärtsgerichtete Schenkel 84 an, die durch die Formauflagerplatte 31 hindurch in das Formaußenteil 29a geführt sind. Der Schenkel 84 mündet dann mit einer Mehrzahl von Verzweigungskanälen 85 in den Formenhohlraum für die Lauffläche 13, und zwar in Radialrichtung in Bezug auf den Kern. Der sich im Bereich des Formaußenteils 29a erstreckende Teil des Schenkels 84 sowie die Verzweigungskanäle 85 sind, wie in Fig. 1 und 5 dargestellt, im Bereich einer Trennebene zwischen den Außensegmenten 40 des Formaußenteils 29a angeordnet.

Bei der Anlage 48 sind die Hauptkanäle 77 für die untere Spritzgießform 16b im Bereich der Trennebene zwischen der - untenliegenden - Schließglocke 35 der Spritzgießform 16a und der Formauflagerplatte 31 der Spritzgießform 16b angeordnet. Eine Unterplatte fehlt hier bei der Spritzgießform 16b.

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Claims (54)

25H973 Ansprüche

1.) Fahrzeug-Reifen aus durch Spritzgießen verarbeit-Jarem Werkstoff, insbesondere Gummi, dadurch gekennzeichnet, daß er aus mehreren, insbesondere drei in zwei aufeinanderfolgenden Spritztakten hergestellten Teilen, vorzugsweise zwei Seitenteilen (11, 12) einerseits und einer Lauffläche (13) andererseits aus vorzugsweise unterschiedlichen Werkstoffen besteht, die durch Aushärten der Werkstoffe, insbesondere Ausvulkanisieren, miteinander verbunden sind.

2. Verfahren zum Herstellen von Fahrzeug-Reifen aus Elastomeren, insbesondere Gummi, durch Spritzgießen, dadurch gekennzeichnet, daß in einem ersten Spritztakt ein erster Teil des Reifens, insbesondere dessen Seitenteile (11, 12), geformt sowie teilweise ausgehärtet, insbesondere teilvulkanisiert werden und daß sodann der übrige Teil des Reifens, insbesondere dessen Lauffläche (13), geformt und unter Aushärten, insbesondere Ausvulkanisieren mit dem zuerst geformten Teil verbunden wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenteile (11, 12) des Reifens in einem ausschließlich diese Seitenteile (11, 12) sowie ggf. vorgefertigte Verstärkungen des Reifens (Karkasse 15 und Gürtel 14) aufnehmenden Formenhohlraum hergestellt und nach Auswechseln eines Formteils oder mehrerer Formteile ein an diesen Formenhohlraum anschließender zweiter Formenhohlraum zur Aufnahme der Lauffläche des Reifens (10) gebildet wird.

4. Vorrichtung zdm Herstellen von Fahrzeug-Reifen aus Elastomeren, insbesondere aus Gummi, durch Spritzgießen mit

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einem die Innenseite eines Formenhohlraums begrenzenden, ggf. gesondert vorgefertigte Verstärkungen des Reifens aufnehmenden, mehrteiligen Kern, der zum Entformen des Reifens hinsichtlich des Außenumfangs durch Relativverschiebung einzelner Teile verkleinerbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (17), ggf. mit den Verstärkungen (14, 15), in eine mehrteilige Spritzgießform (16) einsetzbar ist, durch die der Kern (17) vollständig umschlossen ist.

5. Vorrichtung, insbesondere nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (17) bzw. den Kern bildende Segmente auf der zum Kreismittelpunkt gekehrten Seite einen Ansatz (18) mit fußartiger Verbreiterung (19) aufweisen, die in Schließstellung der Vorrichtung bzw. der Spritzgießform (16) formschlüssig durch weitere Formteile umfaßt ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die fußartige Verbreiterung (19) des Kerns (17) bzw. der Segmente nach außen bzw. unten und oben konvergierende Paßflächen (20, 21) aufweist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die radial nach innen gerichteten Paßflächen (21) mit auswechselbar angebrachten Verschleißstücken (22) versehen sind, die unter einem stumpfen Winkel in Bezug auf eine mittlere Querebene des Kerns (17) bzw. des Reifens (10) angeordnet sind.

8. Vorrichtung, insbesondere nach einem der Ansprüche

4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß eventuelle Verstärkungen des Reifens, insbesondere ein Gürtel (14) unter Spannung auf dem Außenumfang des Kerns (17) fixiert ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der in Ausgangsstellung annähernd zylindrische Gürtel (14) infolge der durch den Kern (17) ausgeübten Spannung mit balli-

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ger Wölbung an dessen Außenfläche anliegt.

10. Vorrichtung nach Anspruch 4 sowie einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (17) durch Formoberteil (27), Formunterteil (28) sowie Formaußenteil (29, 29a) umgeben ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß im Formaußenteil (29, 29a) für die aufeinanderfolgenden Formungs- bzw. Spritztakte unterschiedliche Formenhohlräume zur Bildung bzw. Begrenzung der Seitenteile (11, 12) einerseits und der Lauffläche (13) andererseits gebildet sind.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11 sowie einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Formenhohlraum für die Seitenteile (11, 12) durch Formoberteil (27), Formunterteil (28) und Formaußenteil (29) begrenzt und der Formenhohlraum für die Lauffläche (13) im Formaußenteil (29a) gebildet ist und in Spritzgießstellung an den Formenhohlraum für die Seitenteile anschließt.

13. Vorrichtung, insbesondere nach Anspruch 12 sowie einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein erstes Formteil, insbesondere Formaußenteil (29), nach dem ersten Spritztakt gegen ein anderes Formteil, insbesondere zweites Formaußenteil (29a) mit einem Formenhohlraum zur Aufnahme der Lauffläche (13) oder eines anderen in einem zweiten oder folgenden Spritztakt herzustellenden Teils des Formlings austauschbar ist.

14. Vorrichtung, insbesondere nach einem der Ansprüche

4 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens der Kern od. dgl. nach Herstellen und Teilaushärten bzw. Teilvulkanisieren eines Teils des Formlings, insbesondere der Seitenteile (11, 12)

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des Reifens, mit diesen aus einer ersten Spritzgießform (16a) herausnehmbar und in eine zweite Spritzgießform (16b) mit einem einen Formenhohlraum für wenigstens einen weiteren Teil des Formlings, insbesondere für die Lauffläche (13) aufweisenden Formteil, insbesondere Formaußenteil (29a) einsetzbar ist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem Kern (17) weitere Formteile, insbesondere Formoberteil (27) und Formunterteil (28) als Formteilsatz aus der ersten Spritzgießform (16a) herausnehmbar und in eine zweite Spritzgießform (16b) einsetzbar sind, wobei das Formaußenteil (29a) dieser zweiten Spritzgießform einen Formenhohlraum zur Aufnahme der Lauffläche (13) od. dgl. aufweist.

16. Vorrichtung, insbesondere nach Anspruch 13 sowie einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens zwei Spritzgießformen (16 bzw. 16a, 16b) einer gemeinsamen Schließvorrichtung, insbesondere Presse (30, 64) zugeordnet sind.

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß Formteile bzw. Formteilsätze der Spritzgießformen (16a, 16b) untereinander austauschbar sind, wobei in einer Spritzgießform (16a) ein erster und in der nächsten Spritzgießform (16b) ein weiterer Teil des Formlings hergestellt bzw. dieser vollendet wird.

18. Vorrichtung nach Anspruch 16 und 17, dadurch gekennzeichnet, daß in Schließstellung der für die Spritzgießformen (16a, 16b) gemeinsamen Presse (64) gleichzeitig Teile der Formlinge durch jeder Spritzgießform zugeordnete Spritzaggregate herstellbar sind.

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19. ' Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die zu einer Presse (64) gehörenden Spritzgießformen (16a, 16b) durch öffnen der Presse (64) gemeinsam geöffnet werden.

20. Vorrichtung nach Anspruch 19 sowie einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die übereinander angeordneten und voneinander abzuhebenden Teile der Spritzgießformen (16a, 16b) durch Schleppverbindungen aneinander gekoppelt sind, derart, daß durch Aufwärtsbewegen einer oberen Druckplatte (38) der Presse (64) in Abständen nachfolgend die auseinanderbewegbaren Teile (Formauflagerplatte mit darauf gelagertem Formaußenteil, Schließglocke) voneinander abhebbar sind.

21. Vorrichtung, insbesondere nach Anspruch 20 sowie einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß den übereinander in einer gemeinsamen Presse (64) angeordneten Spritzgießformen (16a, 16b) bewegbare Formteilsätze, insbesondere bestehend aus Kern, Formoberteil und Formunterteil, durch einen Senkrechtförderer (65) mit mehreren Hubbühnen (66, 67, 68) zur Aufnahme je eines Formteilsatzes zuführbar sind.

22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Hubbühnen (66, 67, 68) jeweils mit in den Bereich der ortsfesten Formteilsätze einfahrenden Querförderern, insbesondere teleskopartig ausfahrbaren Querförderbändern (69) ausgerüstet sind.

23. Vorrichtung nach Anspruch 14 und 19 sowie einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die einer gemeinsamen Presse (64) zugeordneten Spritzgießformen (16a, 16b) derart aufeinander abgestimmt sind, daß in einer ersten, vorzugsweise oberen Spritzgießform (16a) die Seitenteile des Reifens und in einer weiteren Spritzgießform (16b), insbesondere in der unteren,' die Lauffläche des Reifens formbar ist.

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24. Vorrichtung nach Anspruch 21 sowie einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Senkrechtförderer (65) mit einer zusätzlichen Hubbühne (66) ausgerüstet ist, auf der wenigstens ein weiterer Formteilsatz mit Kern für den ersten Spritztakt vorbereitet, insbesondere aufheizbar ist.

25. Vorrichtung nach Anspruch 13 sowie einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der den Formling bzw. einen Teil desselben aufnehmende Formteilsatz mit Kern, Formoberteil und Formunterteil im Bereich einer ortsfesten Spritzstation, insbesondere innerhalb einer Presse (30), in den übrigen Teil der Spritzgießform (16) einsetzbar bzw. aus diesem herausnehmbar ist, insbesondere durch Ab- und Aufwärtsbewegung, während ein anderer Formteilsatz - Formaußenteil (29, 29a) sowie Formauflagerplatte (31) - relativ zur Spritzstation bzw. Presse (30) querverschiebbar ist.

26. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß der verschiebbare Formteilsatz (Formaußenteil und Formauf lagerplatte) durch einen Schiebetisch (56) versetzbar ist, wobei auf diesem Schiebetisch zwei Formteilsätze angeordnet sind, von denen der eine mit einem Formaußenteil (29) für den ersten Spritztakt und der andere mit einem Formaußenteil (29a) für den aweiten Spritztakt bestückt ist.

27. Vorrichtung nach Anspruch 4 sowie einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Formoberteil (27) und Formunterteil (28) je mit einem Zentrierkonus (23, 24) in einen mittleren, freien Bereich des Kerns (17) unter Einschluß desselben, jedoch mit Abstand voneinander, eintreten.

28. Vorrichtung, insbesondere nach Anspruch 4 sowie einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Formaußenteil (29, 29a) aus mehreren relativ zueinander verschiebbaren Teilen (Außensegmenten 40) besteht.

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29. Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Außensegmente (4C) auf einer Unterlage, insbesondere einer Formauflagerplatte (31) abgestützt und in Führungen, insbesondere Schlittenführungen, radial verschiebbar sind.

30. Vorrichtung, insbesondere nach Anspruch 28 und 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Außensegmente (40) durch ein gemeinsames Getriebe bewegbar sind.

31. Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Außensegmente (40) auf einem Schubring (43) gelagert und durch Drehung des Schubrings in Umfangsrichtung relativ zu den Außensegmenten (40) radial verschiebbar sind.

32. Vorrichtung nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Außensegmente (40) mit an der Unterseite der angeordneten Führungsrollen (45) in Ausnehmungen, insbesondere schräg gerichtete Führungsschlitze (46) des Schubringes (43) eintreten,

33. Vorrichtung nach Anspruch 29 sowie einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Formunterteil (28) ebenfalls auf der Formauflagerplatte (31) gelagert und auf dieser durch eine zentrische Erhöhung (32) fixiert ist.

34. Vorrichtung nach Anspruch 4 sowie einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Formoberteil (27), Formunterteil (28) und Formaußenteil (29, 29a) einschließlich des eingeschlossenen Kerns (17) durch ein gemeinsames Schließorgan in Schließstellung aneinanderdrückbar sind, insbesondere durch eine das Formaußenteil (29, 29a) teilweise seitlich umfassende Schließglocke (35).

35. Vorrichtung nach Anspruch 34 sowie einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schließglocke (35)

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mit nach unten bzw. zum Formaußenteil (29, 29a) konvergierenden Außenflächen ausgebildet ist, die in Schließstellung formschlüssig und passend an nach oben bzw. zur Schließglocke (35) hin konvergierenden Zentrierflächen (37) des Formaußenteils (29, 29a) anliegen, derart, daß ein Formenschließdruck auf Formoberteil, Formunterteil und Formaußenteil übertragbar ist.

36. Vorrichtung nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß nach Herstellen der Seitenteile (11, 12) des Reifens (10) zunächst die Schließglocke (35) soweit vom Formaußenteil (29) abhebbar ist, daß dieses vom Kern (17) zurückbewegbar ist, derart, daß Formoberteil (27), Formunterteil (28) und Innenkern aus dem Bereich des Formaußenteils (29) heraushebbar sind.

37. Vorrichtung nach Anspruch 36 sowie einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Schließglocke (35) sowie Formoberteil (27) und Formunterteil (28) derart miteinander verbunden sind, daß beim Öffnen der Spritzgießform (16) zunächst die Schließglocke (35) bis zur Freigabe des Formaußenteils (29) anhebbar und sodann Formoberteil, Formunterteil sowie Kern bei weiterer Aufwärtsbewegung der Schließglocke (35) anhebbar sind.

38. Vorrichtung nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß Schließglocke (35) und Formunterteil (28) durch einen durch das Formoberteil (27) und die Schließglocke (35) hindurchtretenden Hubzapfen (49) miteinander verbunden sind, wobei in dem Hubzapfen (49) ein aufrechter Schlitz (51) zum Einführen einer seitlich in die Schließglpcke eintretenden, axial bewegbaren Verriegelungsstange (50) angeordnet ist.

39. Vorrichtung nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß die Verriegelungsstange (50) durch Axialverschiebung aus dem Bereich des Hubzapfens (49) bzw. des Schlitzes (51) herausbewegbar und dadurch die Schließglocke (35) über den durch den Schlitz (51) vorgegebenen Bewegungsspielraum hinaus vom Formoberteil (27) abhebbar ist.

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40. Vorrichtung nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, daß Schließglocke (35) und Formoberteil (27) durch Schleppbolzen (52) miteinander verbunden sind, die einen Hub der Schließglocke (35) relativ zum Formoberteil (27) ermöglicht, welcher größer ist als der durch den Schlitz (51) des Hubzapfens (49) begrenzte Hub der Schließglocke (35) relativ zum Formoberteil (27).

41. Vorrichtung nach Anspruch 38 sowie einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zum Entformen des fertigen Reifens (10) bzw. zur Entnahme des Kerns (17) aus der Spritzgießform (16) nach Zurückziehen der Verriegelungsstange (50) außer Eingriff mit dem Hubzapfen (49) die Schließglocke (35) mit dem durch die Schleppbolzen (52) angekuppelten Formoberteil (27) vom Formunterteil (28) und vom Kern (17) abhebbar und dieser zusammen mit dem Reifen aus dem Formunterteil herausnehmbar ist.

42. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche

4 bis 41, dadurch gekennzeichnet, daß der Spritzwerkstoff zum Herstellen der Teile des Formlings, insbesondere der Seitenteile (11, 12) und/oder der Lauffläche (13) des Reifens, jeweils über einen Hauptkanal (77, 78) bis zu einer durch den Mittelpunkt des Kerns hindurchgehenden - gedachten - Achse und von diesem Mittelpunkt aus über strahlenförmig ausgehende Anschlußkanäle (79, 80) den Formhohlräumen zuführbar ist.

43. Vorrichtung nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, daß der Hauptkanal (77, 78) sowie die radial gerichteten Anschlußkanäle (79, 80) unterhalb des Formunterteils (28) verlaufen, insbesondere in einer Trennebene zwischen der Formauflagerplatte (31) und einer Unterplatte (33).

44. Vorrichtung nach Anspruch 42 oder 43, dadurch gekenn-

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zeichnet, daß die Anschlußkanäle (79, 80) in aufrechte Schenkel (81, 84) übergehen, die durch die Formauflagerplatte (31) hindurchgeführt sind und über Verteilerkanäle (82, 83) bzw. Verzweigungskanäle (85) in die jeweiligen Formhohlräume münden.

45. Vorrichtung nach Anspruch 44 sowie einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schenkel (81) für
den Werkstoff der Seitenteile (11, 12) durch das Formunterteil (28) hindurchgeführt und im Bereich des Kerns im Bereich der
Trennebenen zwischen den einzelnen Segmenten angeordnet ist.

46. Vorrichtung nach Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, daß die Schenkel (84) für den Werkstoff der Lauffläche (13)

im Formaußenteil (29a) im Bereich der Trennebenen zwischen den einzelnen Außensegmenten geführt ist.

47. Vorrichtung, insbesondere nach einem der Ansprüche

4 bis 46, dadurch gekennzeichnet, daß der Reifen in einer Entkernstation (62) entformbar, nämlich der Kern aus dem Reifen
herausnehmbar,und für den nächsten Spritztakt wieder zusammensetzbar sowie ggf. mit vorgefertigten Verstärkungen (Gürtel
etc.) bestückbar ist.

48. Vorrichtung nach Anspruch 47, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (17) durch Kraftübertragungsorgane, insbesondere
durch Druckmittelzylinder (75) und aufeinanderfolgendes Beaufschlagen von Segmenten bzw. Segmentgruppen zum Mittelpunkt des Kerns hin demontierbar ist.

49. Vorrichtung nach Anspruch 48, dadurch gekennzeichnet, daß Kolbenstangen der Druckmittelzylinder (75) nach innen
weisende Druckklauen (76) besitzen, die formschlüssig am Kern
bzw. an den Ansätzen (18) bzw. den Verbreiterungen (19) angreifen.

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50. Vorrichtung nach Anspruch 48 oder 49, dadurch gekennzeichnet, daß die zum Mittelpunkt des Kerns (17) verschobenen Segmente bzw. Segmentgruppen mit den Druckmittelzylindern (75) nach oben oder unten aus dem Bereich des Reifens bewegbar sind.

51. Vorrichtung nach Anspruch 50, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (17) in der Entkernstation (62) zwischen oberen und unteren, der Höhe nach verschiebbaren Zylinderträgern, insbesondere Trägerplatten (72, 73) Aufnahme findet, an denen jeweils obere und untere Gruppen von Druckmittelzylindern (75) zum Erfassen der Kernsegmente an der oberen und unteren Seite und zum Verschieben nach oben oder unten angeordnet sind.

52«- Vorrichtung, insbesondere nach Anspruch 47 sowie einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Sntkernstation (62) eine Trennstelle (70) zu- bzw. vorgeordnet ist, in der Formoberteil (27) und Formunterteil (28) vom Kern (17) bzw. dem auf dem Kern sitzenden Reifen abhebbar sind.

53. Vorrichtung nach Anspruch 52, dadurch gekennzeichnet, daß bei auf einer Transportvorrichtung (86) aufliegendem und durch seitlich angreifende Halter, insbesondere Klemmbacken (87, 88) erfaßbarem Kern (17) das Formoberteil (27) durch einen Hubstempel (71) vom Kern abhebbar ist, insbesondere infolge magnetischer Ankopplung, und das Formunterteil (28) absenkbar ist.

54. Vorrichtung nach Anspruch 53, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (17) durch die Transportvorrichtung (86) bzw. die einen Teil derselben bildenden Klemmbacken (87, 88) der Entkernstation (62) zuführbar ist.

Für dem Anmelder:

Bremen, den 21. März 1975 Meissner & Bolte

Anmelder: Patentanwälte

Sopecom S.A. Fribourg
30, Perolles
CH-1700 FRIBOURG

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