DE2506094C2

DE2506094C2 - Thermoplastische Formmasse

Info

Publication number: DE2506094C2
Application number: DE2506094A
Authority: DE
Inventors: Visvaldis Abolins; Glenn Dale Delmar N.Y. Cooper; Gim Fun Albany N.Y. Lee jun.
Original assignee: General Electric Co
Current assignee: General Electric Co
Priority date: 1974-02-15
Filing date: 1975-02-13
Publication date: 1986-03-20
Also published as: FR2261312B1; JPS50117848A; AU7798175A; GB1493673A; US3981841A; NL7501670A; CA1070884A; DE2506094A1; IT1031707B; FR2261312A1

Description

(a) 20 bis 65 Gew.-% eines Polyphenylenätherharzes,

(b) 25 bis 70 Gew.-% eines alkenylaromatischen Harzes, weiches mit einem EPDM-Gummi aus einer Mischung von Monoolefinen und einem Polyen modifiziert ist, und

(c) 5 bis 20 Gew.-% eines Emulsionspfropfcopolymeren aus einem alkenylaromatischen Harz und einem EPDM-Gummi aus einer Mischung von Monoolefinen und einem Polyen, oder einem Emulsionspfropfpolymerisationsprodukt aus einem Acrylmonomeren allein oder in Mischung mit einem Styrolmonomeren und einem gummiartigen Dienhomopolymeren oder Styrol-Diencopolymeren.

Die bevorzugten EPDM-Gummis, die zur Modifizierung der Alkenyl-aromatischen Harze verwendet werden können, umfassen solche, die aus Äthylen, einem alpha-Olefin und einem Polyen hergestellt worden sind.

Bevorzugte Arten enthalten 10 bis 90 MoI-% Äthylen, 10 bis 90 Mol-% eines alpha-Olefins, welches 3 bis 16 Kohlenstoffatome aufweist und 0,1 bis 10 Mol-% eines Polyens, welches ein nicht konjugiertes cyclisches oder ofienkettiges Dien mit 4 bis 20 Kohlenstoffatomen ist. Besonders bevorzugt sind solche alpha-Olefine mit 3 bis 10 Kohlenstoffatomen und nicht konjugierte cyclische oder offenkettige Diene mit 5 bis 10 Kohlenstoffatomen. Die Alkenyl-aromatischen Harze sind allgemein bekannt und leiten sich von Monomeren der Formel

CR'=CHR²

ab, worin R¹ und R² ausgewählt sind aus der Gruppe aus niederen Alkyl- oder Alkenylgruppen mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen und Wasserstoff; R³ und R⁴ sind ausgewählt aus der Gruppe aus Chlor, Brom, Wasserstoff und niederem Alkyl mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen; R³ und R⁶ sind ausgewählt aus der Gruppe aus Wasserstoff und niederem Alkyl und Alkenylgruppen von 1 bis 6 Kohlenstoffatomen oder R³ und R⁶ können über Hydrocarbylgruppen unter Ausbildung einer Naphthylgruppe miteinander verkettet sein. Diese Verbindungen sind frei von Substituenten, welche ein tertiäres Kohlenstoffatom aufweisen.

Spezielle Beispiele der Alkenyl-aromatischen Monomeren umfassen Styrol, Chlorstyrol, aipha-Methylstyrol, Vinylxylol, Divinylbenzol und Vinylnapäthaiin.

Die bevorzugten Polyphenylenäther sind solche der Formel:

worin Q ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Wasserstoff, Kohlenwasserstoffresten, Halogenkohlenwasserstoffresten mit wenigstens zwei Kohlenstoffatomen zwischen dem Halogenatom und dem Phenolkern, Oxykohlenwasserstoffresten und Halogenoxykohlenwasserstoffresten mit wenigstens zwei Kohlenstoffatomen zwischen den Halogenatomen und dem Phenolkern, Q' und Q" haben die gleiche Bedeutung wie Q und stellen zusätzlich Halogen dar mit der Maßgabe, daß Q, Q' und Q" alle frei von einem tertiären Kohlenstoffatom sind; und η ist eine ganze Zahl von wenigstens 50.

Besonders bevorzugt wird Poly-(2,6-dimethyl-l,4-phenylen)äther.

Das /ikenyl-aromatische Harz, welches mit einem EPDM-Gummi aus einer Mischung von Monoolefinen und einem Polyen modifiziert ist, kann durch Auflösen i'ss EPDM-Gummis in dem Alkenyl-aromatischen Monomeren und Polymerisieren der Mischung in Anwesenheit eines Initiators aus freien Radikalen hergestellt werden, bis 90 bis 100 Gew.-% des Alkenyl-aromatischen Monomeren unter Ausbildung des modifizisrten Alkenyl-aromatischen Harzes reagiert haben. Diese Materialien sind im Handel erhältlich, wie beispielsweise als Produkt, welches ein suspensionspolymerisiertes EPDM-modifiziertes, hochschlagfestes Polystyrol ist, welches etwa 12% Benzol-unlösliches Gummi aufweist und dessen durchschnittliche Gummiteilchengröße etwa 8 bis 10 Mikron beträgt. Die EPDM-Komponente scheint ein Äthylen-Propylen-Äthyliden-Norbornen-Terpolymer zu sein. Derartige Verbindungen sind in dem US-Patent 35 38 192 beschrieben und der Offenbarungsgehalt dieser Patentschrift wird durch diese Bezugnahme in die vorliegende Anmeldung aufgenommen.

Die EPDM-Gumnüs sind ebenfalls beschrieben in der Veröffentlichung von P. D. Ritchie: Vinyl and Ailied Polymers, Band 1, Seite 121 (1968), und die EPDM-modifizierten Harze sind beschrieben in: J. Appl. Polymer Sei., Buid 16, Seiten 1125 bis 1138 (1972). Der Offenbarungsgehalt dieser Literaturstelle wird ebenfalls durch diese Bezugnahme in die vorliegende Anmeldung aufgenommen. Die bevorzugten modifizierten Alkenyl-aromatischen Harze sind solche, die mit einem EPDM-Gummi des Äthylens, Propylens und 5-Äthyliden-2-norbornens und Styrol hergestellt worden sind. Bevorzugte modifizierte Alkenyl-aromatische Harze umfassen etwa 5 bis etwa 20 Gew.-% des EPDM-Gummis.

Das Emulsionspfropfcopolymer aus einem Alkenyl-aromatischen Harz und einem EPDM-Gummi aus einer Mischung von Monoolefinen und einem Polyen basiert vorzugsweise auf einem EPDM-Gummi welches 10 bis 90 Mol-% Äthylen, 10 bis 90 Mol-% eines alpha-Olefins mit 3 bis 10 Koni jnstoffatomen und 0,1 bis 10 Mol-% eines Polyens enthält, welches ein nicht konjugiertes cyclisches oder ein offenkettiges Dien mit 5 bis 10 Kohlenstoffatomen ist.

Ein besonders bevorzugter Typ des EPDM-Gummis ist aus Äthylen, Propylen und 5-ÄthyIiden*2-norbornen abgeleitet. Das bevorzugte Alkenyl-aromatische Harz ist Styrolharz. Die Emulsionspfropfcopolymeren können 30 bis 60 Gew.-Teile des EPDM-Gummis und 40 bis 70 Gew.-Teile des Alkenyl-aromatischen Harzes enthalten. Diese Materialien sind im Handel unter der Bezeichnung JSR-5 erhältlich. Dieses Produkt hat etwa 50% EPDM und 50% Styrol und besitzt eine kleine Gummiteilchengröße von 0,1 bis 0,5 Mikron.

Diese Produkte ki>';nen hergestellt werden, indem unter Verwendung des nachfolgenden Rezeptes ein Latex aus einem EPDM-Gummi erzeugt wird:

Bestandteile Gew.-Teile Äthylen-propylen-S-äthyliden^-norbornen*) (6%ige Lösung in handelsüblichem n-Hexan) 100

Seifenlösung (Kaliumsalz der disproportionierten Harzsäure 2 Teile; Kaliumhydroxyd 0,5 Teile 102,5 und Wasser 100 Teile)

*) Wie in Beispiel I der US-Patentschrift 36 57 395 beschrieben, dessen OfTenbarungsgehalt durch diese Bezugnahme in die vorliegende Anmeldung aufgenommen wird.

Die Seifenlösung und die Gummilösung werden in einem Homogenisator emulgiert und anschließend wird das Hexan mit Dampf abgetrieben. Zur Entfernung überschüssiger Seife durch Zugabe von 0,5 Teilen einer lVoigen wäßrigen Lösung von Ammoniumalginat wird der Latex entrahmt. Der so fertiggestellte Latex wird auf einen Feststoffgehalt von 20% eingestellt.

Dieser Latex wird dann wie folgt mit Styrol pfropfcopolymerisiert:

250 Gew.-Teile des Latex werden in eine Gasflasche gegeben. 1,0 Gew.-Teile t-Butylperoxypivalat und 0,25 Gew.-Teile Divinylbenzol werden zugegeben. Die Flasche wird dann mit Stickstoff gespült, abgedichtet und 5 Stunden lang in einem auf 70⁰C gehaltenen Bad angeordnet. Nach 5 Stunden wird die Flasche geöffnet und es werden 50 Gew.-Teile Styrol zugegeben und die Flasche wird erneut gespült und verschlossen. Nach etwa 4 Stunden ist das Monomere im wesentlichen in das Pfropfcopolymere umgewandelt.

Dieses Verfahren ist in dem US-Patent 34 35 096 beschrieben, dessen OfTenbarungsgehalt durch diese Bezugnahme in die vorliegende Anmeldung aufgenommen wird.

Das Pfropfpolymerisationsprodukt aus einem Acrylmonomeren und einem Diengummi enthält vorzugsweise (1) von etwa 20 bis 80 Gew.-% einer Hauptpolymerkette aus Einheiten von Butadien oder Butadien und Styrol, worin die Butadieneinheiten in Mengen von wenigstens 40 Gew.-% der Hauptpolymerkette vorliegen, (2) 80 bis 20 Gew.-% eines Acrylmonomeren, welches auf (1) pfropfpolymensiert ist; wobei die Acrylmonomereinheiten ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus niederen Alkyl-methqcrylaten, alicyclischen Methacrylaten und Alkylacrylaten und (3) 0 bis 60 Gew.-% eines Styrolmonomeren, welches auf (1) folgend vor der Polymerisation von (2) pfropfpolymerisiert ist.

Das Pfropfpolymerisationsprodukt aus einem Acrylmonomeren allein oder mit Styrolmonomeren und den gummiartigen Dienpolymeren oder Copolymeren kann nach bekannten Verfahrenstechniken, in typischer Weise durch Emulsionspolymerisation hergestellt werden. Es kann aus einem Styrol-Butadien-Copolymer-Latex und einem monomeren Material wie Methylmethacrylat allein oder mit einer anderen Verbindung mit einer einzigen Vinylidengruppe, die damit copolymerisierbar ist, beispielsweise Styrol, gebildet werden. Bei der Herstellung eines repräsentativen Materials werden beispielsweise 85 bis 65 Gew.-Teile des monomeren Methylmethacrylats oder monomeren Methylmethacrylats bis zu einem Ausmaß von wenigstens 55% und vorzugsweise 75 Gew.-% in Mischung mit einem anderen damit copoiymerisierbaren Monomeren wie Äthyiacryiat, Acrylnitril, Vinylidenchlorid, Styrol und ähnlichen ungesättigten Verbindungen, welche eine einzige Vinylidengruppe enthalten, zu 15 bis 35 Gew.-Teilen Feststoffen in einem Styrol-Butadien-Copolymer-Latex gegeben. Die Copolymerfeststoffe in dem Latex umfassen etwa 10 bis 50 Gew.-% Styrol und etwa 90 bis 50 Gew.-% Butadien und das Molekulargewicht desselben liegt im Bereich von etwa 25 000 bis zu 1 500 000. Der Copolymerlatex der Feststoffe in Wasser enthält ein Dispersionsmittel wie Natriumoleat oder dergleichen, um das Copolymere in Emulsion zu halten. Die Interpolymerisation des Monomeren oder der monomeren Mischung mit den copolymeren Feststoffen, die in Wasser emulgiert sind, wird in Anwesenheit eines freie Radikale erzeugenden Katalysators und eines Polymerisationsregulators, welcher als Kettenübergangsmittel dient, bei einer Temperatur in der Größenordnung von 15°C bis 8O⁰C bewerkstelligt. Die Coagulation des interpolymerisierten Produktes wird dann beispielsweise mit einer Calciumchloridlösung bewerkstelligt, worauf filtriert, gewaschen und getrocknet wird. Andere Pfropfcopolymere, die sich von den vorstehenden nur durch das Verhältnis des allein oder vorherrschend aus Methylmethacrylat bestehen Jen monomeren Materials zu dem Butadienstyrolcopolymerlatex, in dessen Gegenwart es polymerisiert wird, unterscheiden, umfassen von 85 bis 25 Gew.-Teile des ersteren auf?" bis 75 Gew.-Teile des letzteren. Diese Materialien können sich in ihren physikalischen Eigenschaften von relativ starren Zusammensetzungen bis zu gummiartigen Zusammensetzungen erstrecken. Auch die US-Patente 29 43 074 und 28 57 360, die durch diese Bezugnahme in die vorliegende Anmeldung aufgenommen werden, enthalten weitere Information hinsichtlich der Herstellung dieser Materialien. Ein bevorzugtes Material ist in dem US-Patent 29 43 074 in Spalte 4 als Zubereitung »D« beschrieben, welches, wie darin im einzelnen beschrieben, in emulgiertes Polymer »B« umgewandelt wird.

Als verstärkende Füllstoffe können verstärkend wirkende Mengen derselben verwendet werden. Im allgemeinen kann ein beliebiges Verstärkungsmittel Anwendung finden, z. B. Aluminium, Eisen oder Nickel und dergleichen, sowie Nicht-Metalle, beispielsweise Kohlenstoffäden, Silikate, wie nadeiförmiges Cakiumsilikat, Asbest, TiO₂, Kaliumtitanat und Titanatwhiskers, Glasflocken und Fasern und dergleichen. Es sei indessen bemerkt, daß ein Füllstoff, der nicht zu der Festigkeit und Steifigkeit der Zusammensetzung beiträgt, nur ein gewöhnlicher Füllstoff ist und nicht als verstärkender Füllstoff im Sinne der vorliegenden Anmeldung betrachtet wird. Im einzelnen erhöhen die verstärkenden Füllstoffe die Biegefestigkeit, den Biegemodul, die Zugfestigkeit und die Wärmeverformungstemperatur.

Obgleich es nur notwendig ist, daß wenigstens eine verstärkende Menge des Verstärkungsmitteis vorliegt, so umfaßt doch die Kombination der Komponenten (a) und (b) von etwa 10 bis etwa 90 Gew.-Teile und der Füllstoff umfaßt etwa 10 bis etwa 90 Gew.-Teile der Gesamtzusammensetzung. Im allgemeinen bestehen die bevorzugten verstärkenden Füllstoffe aus Glas und vorzugsweise werden fase-

rige Glasfaden aus Kalk-Aluminiumborsilikatglas, welches relativ sodafrei ist, verwendet. Dasselbe ist als sogenanntes »E«-Glas bekannt. In Fällen, in denen die elektrischen Eigenschaften nicht wichtig sind, können jedoch auch andere Gläser verwendet werden, beispielsweise das als sog. »C«-Glas bekannte Glas mit niederem Sodagehalt. Die Fäden werden nach Standardverfahren hergestellt, beispielsweise durch Dampf oder Luftblasen, Flammenblasen und durch mechanisches Ziehen. Die vorzugsweise Tür die Verstärkung von Kunststoffen verwendeten Fäden werden durch mechanisches Ziehen hergestellt. Die Fadendurchmesser liegen im Bereich von etwa 0,000284 bis 0,00190 cm; für die vorliegende Erfindung ist dies jedoch nicht kritisch.

im allgemeinen werden die besten Eigenschaften erhalten, wenn die sortierten Glasfaden des Verstärkungsmittels etwa 1 bis etwa 80 Gew.-%, bezogen auf das vereinigte Gewicht von Glas und Polymeren, ausmachen und vorzugsweise von etwa 10 bis etwa 50 Gew.-% betragen. Es wird besonders bevorzugt, wenn das Glas von etwa 10 bis etwa 40 Gew.-%, bezogen auf das vereinigte Gewicht von Glas und Harz, ausmacht. Im allgemeinen können für direkte Preß- bzw. Ausformzwecke bis zu etwa 60% Glas vorliegen, ohne daß Fließprobleme auftreten. Es ist jedoch zweckmäßig, Zusammensetzungen herzustellen, welche wesentlich größere Mengen, beispielsweise bis zu 70 bis 80 Gew.-% Glas enthalten. Diese Konzentrate können dann mit Harzmischungen verschnitten werden, die nicht mit Glas verstärkt sind, um so jeden gewünschten Glasgehalt von niedrigerer Konzentration zu erhallen. Die Länge der Glasfaden und ob sie nun zu Fasern gebündelt und die Fasern ihrerseits zu Garnen, Seilen oder Strängen gebündelt oder zu Matten und dergleichen gewebt sind, ist ebenfalls für die vorliegende Erfindung nicht kritisch. Beider Herstellung der vorliegenden Zusammensetzungen ist es jedoch bequem, Glasfaden in Form von kurz gehackten Strängen mit Längen von etwa 3,2 mm bis etwa 2,54 cm vorzugsweise von weniger

als 6,4 mm zu verwenden. Die aus diesen Zusammensetzungen ausgeformten Gegenstände weisen andererseits

noch kürzere Längen auf, weil während des Zusammenmischens ein beträchtliches Zerbrechen der Fäden ein- |

tritt. Dies ist jedoch wünschenswert, weil die besten Eigenschaften bei im Spritzgußverfahren ausgeformten J

thermoplastischen Gegenständen auftreten, in denen die Fadenlängen zwischen etwa 0,000127 mm und |

3,175 mm liegen. |

Da es sich erwiesen hat, daß gewisse üblicherweise verwendete brennbare Leimungsmittel auf dem Glas, bei-

spielsweise dextrinierte Stärke oder synthetische Polymere, in einem größeren Ausmaß, als von ihrer tatsächlich Jjj

vorliegenden Menge erwartet, zur Entflammbarkeit beitragen, so wird es bevorzugt, nur leicht geleimte oder un- Jj

geleimte Glasverstärkungsmittel in den Zusammensetzungen der vorliegenden Erfindung zu verwenden, die ^

flammhemmend ausgebildet sind. ä

Es ist weiterhin ein bevorzugtes Merkmal der vorliegenden Erfindung, fiammhemmende thermoplastische £)■

Zusammensetzungen der vorstehend definierten Art zu schaffen, indem dieselben mit einem flammhemmen- j|

den Zusatz in einem geringen Anteil versetzt werden, der jedoch zumindest ausreichend ist, um die Zusammen- g|

Setzung nicht brennbar oder selbst-erlöschend zu machen. ?ϊ

Ein bevorzugtes Merkmal der vorliegenden Erfindung ist eine flammhemmende Zusammensetzung der vor- ;?

stehend definierten Art, die weiterhin eine halogenierte organische Verbindung, eine halogenierte organische ^;*j

Verbindung in Mischung mit einer Antimonverbindung, elementarem Phosphor oder einer Phosphorverbin- ,;

dung oder Verbindungen, welche Phosphor-StickstofT-Bindungen enthalten, oder eine Mischung aus zwei oder M

mehreren der vorstehenden Stoffe aufweist. |

Die in der vorliegenden Anmeldung verwendeten Bezeichnungen »nicht brennbar«, »selbst-erlöschend« und ¹Ji

»nicht tropfend« werden benutzt, um Zusammensetzungen zu beschreiben, welche die Erfordernisse des 'j

ASTM-Testvcrfahrens D-635 und des Underwriters Laboratories Bulletin Nr. 94 erfüllen. Ein anderes anerkann- £

tes Verfahren zur Bestimmung der Flammbeständigkeit von harzartigen Zusammensetzungen ist der Sauer- fj

Stoffindextest, auch bezeichnet als LOI (Limiting Oxygen Index). Dieser Test ist ein direktes Maß der Brennbar- |!

keit eines Produktes, bezogen auf den Sauerstoffgehalt der Verbrennungsatmosphäre. Geeignete Proben werden %

in einer Verbrennungskammer angeordnet und der Sauerstoffgehalt wird stufenweise vermindert, bis das Mate- %

rial eine Flamme nicht länger unterhalt. Der LOI-Test wird definiert als Prozentgehall: Sauerstoff multipliziert

mit 100, dividiert durch die Summe der Prozentsätze von Stickstoff und Sauerstoff in dem Gas, welches für die ^:j

Verbrennung des Materials unter Testbedingungen benutzt wurde. Weitere Einzelheiten des Sauerstoffindex- |

tests finden sich in dem ASTM-Testverfahren D-2863. Die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen, welche |

flammhemmende Zusatzstoffe in speziellen Mengen enthalten, besitzen einen wesentlich höheren Sauer- fc

Stoffindex und sind daher wesentlich weniger brennbar :\ls entsprechende Kontrollproben. i

Die flammhemmenden Zusatzstoffe, die in der vorliegenden Erfindung brauchbar sind, umfassen eine Familie von chemischen Verbindungen, die dem Fachmann geläufig ist Ganz allgemein gesprochen enthalten die bedeutungsvolleren dieser Verbindungen chemische Elemente, welche die Fähigkeit besitzen, flammhemmende Eigenschaften zu verleihen, beispielsweise Brom, Chlor, Antimon, Phosphor und Stickstoff. Es wird bevorzugt, wenn der flammhemmende Zusatzstoff eine halogenierte organische Verbindung (bromiert oder chloriert), eine halogenhaltige organische Verbindung in Mischung mit Antimonoxid, elementarem Phosphor oder einer Phosphorverbindung, eine halogenhaltige Verbindung in Mischung mit einer Phosphorverbindung oder Verbindungen, weiche Phosphor-Stickstoff-Bindungen aufweisen, oder eine Mischung von 2 oder mehr der vorgenannten Stoffe enthält.

Die Menge des flamm hemmenden Zusatzstoffes ist für die vorliegende Erfindung nicht kritisch, so lange derselbe in einer geringen Menge in bezug auf die Zusammensetzung - größere Mengen beeinträchtigen die physikalischen Eigenschaften - jedoch in einer ausreichenden Menge vorliegt, um die Polyphenylenäther-modifizierte AJkenyl-aromatische Polymermischung nicht brennbar oder selbst-erlöschend zu machen. Der Fachmann erkennt ohne weiteres, daß die Menge mit der Natur des Polymeren in der Mischung sowie mit der Wirksamkeit des Zusatzstoffes variiert. Im allgemeinen beträgt jedoch die Menge des Zusatzes von 0,5 bis 50 Gew.-Teile pro 100 Teile der Komponenten (a) plus (b). Ein bevorzugter Bereich beträgt von etwa 3 bis 25 Teile und ein besonders bevorzugter Bereich beträgt von etwa 5 bis 15 Teile Zusatzstoff pro 100 Teile (a) plus (b). Von

Verbindungen, die eine hohe Konzentration an den für die flammhemmende Wirkung verantwortlichen Elementen aufweisen, sind geringere Mengen ausreichend; so beläuft sich beispielsweise für elementaren roten Phosphor der bevorzugte Bereich auf 0,5 bis 10 Gew.-Teile pro 100 Teile (a) plus (bewährend Phosphor in Form von Triphenylphosphat in Mengen von 5 bis 25 Teilen Phosphat pro 100 Teile (a) plus (b), usw. verwendet wird. Haiogcnierte Aromaten werden in Mengen von 2 bis 20 Teilen verwendet und Synergisten, beispielsweise Antimonoxid, werden in Mengen von 1 bis 10 Gew.-Teilen pro 100 Teile der Komponenten (a) und (b) verwendet. Unter den brauchbaren halogenhaltigen Verbindungen sind solche der Formel

(Y)J)

III Il

Αι'

Ί"

in der η 1 bis 10 ist und R eine Alkylen-, Alkyliden- oder cycloaliphatische Bindung ist, z. B. Methylen, Äthylen, Propylen, Isopropylen, Isopropyliden, Butylen, Isobutylen, Amylen, Cyclohexylen, Cyclopentyliden u. dgl.; eine Bindung ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Äther, Carbonyl, Amin, einer schwefelhaltigen Bindung, beispielsweise Sulfid, Sulfoxid, Sulfon, Carbonat, einer phosphorhaltigen Bindung u. dgl. R kann ebenfalls aus zwei oder mehr Alkylen- oder Alkyliden-Bindungen bestehen, die durch aromatische, Amino-, Äther-, Ester-, Carbonyl-, Sulfid-, Sulfoxid-, Sulfon-Gruppen, eine phosphorhaltige Bindung u. dgl. miteinander verbunden sind. R kann ebenfalls ein zweiwertiges Phenol sein, beispielsweise ein Bisphcnoi-A, sowie eine Caiuunat-Bindung. Andere Gruppen, die ebenfalls von R wiedergegeben werden, sind dem Fachmann ohne weiteres geläufig. Verbindungen dieser Art sind im übrigen in den US-Patenten 36 47 747 und 33 34 154 beschrieben, und der Offenbarungsgehalt dieser beiden US-Patentschriften wird durch diese Bezugnahme in die vorliegende Anmeldung aufgenommen.

Ar und Ar* sind mono- oder polycarbocyclische aromatische Gruppen wie Phenylen, Bisphenylen, Terphenylen, Naphthylen u. dgl. Ar und Ar* können gleich oder unterschiedlich sein.

Y ist ein Substituent, ausgewählt aus der Gruppe aus organischen, anorganischen oder metallorganischen Resten. Die von Y wiedergegebenen Substituenten umfassen (1) Halogen, beispielsweise Chlor, Brom, Jod oder Fluor, oder (2) Äthergruppen der allgemeinen Formel OE, worin E ein einwertiger Kohlenwasserstoffrest ähnlich wie X ist oder (3) einwertige Kohlenwasserstoffgruppen von der Art, wie sie durch R repräsentiert werden, oder (4) andere Substituenten, beispielsweise Nitro-gruppen, Cyanogruppen usw., wobei diese Substituenten im wesentlichen inert sind, vorausgesetzt, daß wenigstens eine und vorzugsweise zwei Halogenatome pro Aryl, beispielsweise den Phenylkern, vorhanden sind.

X ist eine einwertige Kohlenwasserstoffgruppe, die beispielsweise durch die folgenden veranschaulicht wird: Alkyl wie Methyl, Äthyl, Propyl, Isopropyl, Butyj, Decyl u. dgl.; Arylgruppen wie Phenyl, Naphthyl, Bisphenyl, Xylyl, Tolyl u. dgl.; Aralkylgruppen wie Benzyl, Äthylphenyl u. dgl.; cycloaliphatische Gruppen wie Cyclopentyl, Cyclohexyl u. dgl.; sowie einwertige Kohlenwasserstoffgruppen, welche inerte Substituenten enthalten. In den Fällen, in denen mehr als ein X verwendet wird, können dieselben gleich oder unterschiedlich sein.

Der Buchstabe ^stellt eine ganze Zahl von 1 bis zu einem Maximalwert dar, der der Zahl der ersetzbaren Wasserstoffatome an den aromatischen Ringen aus Ar oder Ar* entspricht. Der Buchstabe c stellt eine ganze Zahl von 0 bis zu einem Maximalwert dar, der von der Zahl der ersetzbaren Wasserstoffatome an R bestimmt wird. Die Buchstaben a, b und c stellen ganze Zahlen einschließlich 0 dar.

Wenn b 0 ist, dann kan.\ weder α noch c 0 sein. Andererseits können α oder c, jedoch nicht beide, 0 sein. Wenn b 0 ist, dann sind die aromatischen Gruppen durch eine direkte Kohlenstoff-Kohlenstoff-Bindung miteinander verbunden.

Die Hydroxyl- und Y-Substituenten an den aromatischen Gruppen Ar und Ar* können in der ortho-, meta- oder para-Stellung an den aromatischen Ringen gebunden sein, und diese Gruppen können in einem beliebigen möglichen geometrischen Verhältnis zueinander angeordnet sein.

Von dem Bereich der vorgenannten Formel werden Diaromaten umfaßt, für welche die nachfolgenden repräsentativ sind:

2,2-Bis-(3,5-dichlorphenyl)propan

Bis-(2-chlorphenyl)methan

Bis-(2,6-dibromphenyl)methan

1,1 -Bis-(4-jodphenyl)äthan

l,2-Bis-{2,6-dichlorphenyl)äthan l,l-Bis-(2-chlor-4-jodphenyl)äthan

l,l-Bis-(2-chlor-4-methylphenyl)äthan

l,l-Bis-(3,5-dichlorphenyl)äthan

2,2-Bis-{3-phenyl-4-bromphenyl)äthan

2,3-Bis-(4,6-dichlornaphthyl)propan 2,2-Bis-(2,6-dichlorphenyl)pentan

2,2-Bis-(3,5-dichromphenyl)hexan

Bis-(4-chlorphenyl)phenylmethan

Bis-^S-dichlorphenyOcyclohexylmethan

Bis-(3-nitro-4-bromphenyl)methan Bis-(4-hydroxy-2,6-dichlor-3-methoxyptenyl)methan

2,2-Bis-(3,5~dichlor-4-hydroxyphenyl)propan

2,2-Bis-(3-brom-4-hydroxyphenyl)propan.

Die Herstellung dieser und anderer anwendbarer Bisphenyle ist bekannt. Anstelle der zweiwertigen aliphatischen Gruppe können in den vorgenannten Beispielen Sulfid, Sulfoxy u. dgl. treten.

Von der vorgenannten Stiukturformel werden substituierte Benzole umfaßt, von denen als Beispiele zu nennen sind: Tetrabrombenzol, Hexachlorbenzol.,Hexabrombenzol und Diphenyle wie 2,2'-Dichlordiphenyl, 2,4'-Dibromdiphenyl, 2,4'-Dichlordiphenyl, Hexabromdiphenyl, Octabromdiphenyl, Decabromdiphenvl und halogenierte Diphenylether, die 2 bis 10 Halogenatome enthalten.

Die bevorzugten Halogenverbindungen für die vorliegende Erfindung sind aromatische Halogenverbindungen wie chloriertes Benzol, bromiertes Benzol, chloriertes Diphenyl, chloriertes Terphenyl, bromiertes Diphenyl, bromiertes Terphenyl oder eine Verbindung, die zwei Phenylreste aufweist, welche durch eine zweiwertige ίο Alkylengruppe getrennt sind und wenigstens zwei Chlor- oder Bromatome pro Phenylkern aufweisen, sowie Mischungen von wenigstens zwei der vorgenannten Stoffe.

Besonders bevorzugt sind Hexabrombenzol und chlorierte Diphenyle oder Terphenyle allein oder gemischt mit Antimonoxid.

Im allgemeinen werden die bevorzugten Phosphorverbindungen ausgewählt aus elementarem Phosphor oder organischen Phosphonsäure, Phosphonaten, Phosphinaten, Phosphoniten, Phosphiniten, Phosphinoxiden, Phosphinen, Phosphiten oder Phosphaten. Als typisches Beispiel ist Triphenylphosphinoxid zu nennen. Dieselben können allein oder gemischt mit Hexabrombenzol oder einem chlorierten Diphenyl und fakultativ mit Antimonoxid verwendet werden.

Typisch für die bevorzugten Phosphorverbindungen, die in der vorliegenden Erfindung verwendet werden, sind solcne der allgemeinen Formel

Il

QO-P—OQ

OQ

sowie Stickstoffanaloge derselben, in denen jedes Q gleiche oder unterschiedliche Reste darstellt einschließlich Kohlenwasserstoffresten wie Alkyl, Cycloalkyl, Aryl, Alkyl-substituiertcs Aryl und Aryl-substituiertes Alkyl; Halogen; Wasserstoff und Kombinationen derselben mit der Maßgabe, daß wenigstens einer der Q-Reste Aryl ist. Typische Beispiele geeigneter Phosphate umfassen: Phenylbisdodecylphosphat, Phenylbisneopentylphosphat, Phenyläthylen-hydrogenphosphat, Phenyl-bis-(3,5,5'-trimethylhexylphosphat), Äthyldiphenyl-phosphat, 2-Äthylhexyl-di(p-tolyl)-phosphat, Diphenyl-hydrogen-phosphat, Bis(2-äthylhexyl)-p-tolylphosphat, Tritolyl-

phosphat, Bts-(2-äthylhexyl)-phenyl-phosphat, Tri(nonylphenyl)phosphat, Phenylmethyi-hydrogen-phosphat, Di(dodecyl)p-tolyl-phosphat, Tricresyl-phosphat, Triphenylphosphat, halogeniertes Triphenylphosphat, Dibutylphenylphosphat.I-Chloräthyldiphenylphosphat, n-To!y!-bis(2,5,5'-trimethylhexyl)-phosphat_!2-Athylhexyldiphenyl-phosphat, Diphenyl-hydrogenphosphat und dergleichen. Die bevorzugten Phosphate sind solche, in denen Q Aryl darstellt. Das am meisten bevorzugte Phosphat ist Triphenylphosphat. Es wird ebenfalls bevorzugt, Triphenylphosphat in Kombination mit Hexabrombenzol und gegebenenfalls Antimonoxid zu verwenden.

Gleichfalls geeignet als flammhemmende Zusätze der vorliegenden Erfindung sind Verbindungen, welche Phosphor-Stickstoff-Bindungen wie Phosphornitrilchlorid, Phosphoresteramide, Phosphorsäureamidc. Phosphonsäureamide, Phosphinsäureamide, Tris(aziridinyl)-phosphinoxid oder Tetrakis-(hydroxymethyl)-pnosphoniumchlorid enthalten. Diese flammhemmenden Zusätze sind im Handel erhältlich.

Die Mischungen können nach herkömmlichen Verfahren hergestellt werden, d. h. durch ein erstes Trockenmischen der Komponenten und anschließendes Schmelzmischen der Zusammensetzung in einem Extruder.

Zur weiteren Erläuterung der Erfindung werden Glasstränge (ein Bündel von Strängen aus Fäden) zu kurzen Stücken zerhackt, die beispielsweise eine Länge von 3,2 mm bis 2,54 cm aufweisen und vorzugsweise eine Länge von weniger als 6,4 cm besitzen und zusammen mit (a) dem Polyphenylenätherharz, (b) dem Alkenyl-aromatischen Harz, welches mit einem gummiartigen Interpolymeren aus einer Mischung von Monoolefinen und einem Polyen, dem flammhemmenden Zusatz (Zusätzen) und (e) unter Ausbildung von Preßgranulat in einen Extrusionsmischer gegeben. Die Fasern werden in dem Verfahren verkürzt und vordispergiert und kommen in einer Länge von weniger als 1,6 mm heraus. In einem anderen Verfahren werden die Glasfäden zur Verkürzung ihrer Länge gemahlen und dann mit dem Polyphenylenätherharz, dem modifizierten Alfcenyl-aromatischen Polymeren und gegebenenfalls dem flammhemmenden Zusatzstoff durch trockenes Zusammenmischen gemischt und dann entweder auf einer Mühle mit Flußmittel überzogen und gemahlen oder sie werden extrudiert und kurz gehackt.

Das Zusammenmischen ist so durchzuführen, daß die Verweilzeit in der Maschine kurz ist. Die Temperatur wird sorgfaltig gesteuert, wobei die Reibungswärme benutzt wird, und es wird eine innige Mischung zwischen den Harzen und den Zusatzstoffen erhalten. Verschiedene Pigmente, Füllstoffe und Verarbeitungshilfsmittel können nach den dem Fachmann bekannten Verfahrenstechniken ebenfalls verwendet werden.

Die EPDM-Terpolymere sind allgemein bekannt und können nach den Verfahren hergestellt werden, die in den US-Patenten 29 33 480, 30 93 620, 30 93 621, 32 11 709, 31 13 115 und 33 00 450 beschrieben sind.

Der Offenbarungsgehalt dieser vorgenannten US-Patentschriften wird durch diese Bezugnahme in die vorliegende Anmeldung aufgenommen.

Die nachfolgenden Beispiele dienen zur weiteren Erläuterung der vorliegenden Erfindung, sie sollen dieselbe jedoch in keiner Weise begrenzen.

Beispiel I

Gramm

35

Poly-(2,6-diraethyI-l,4-phenylen)atber (_mit einer grundmolaren Viskositätszahl von etwa 0,52 dl/g, gemessen in Chloroform bei 30°C)

Polystyrol, welches mit einem Terpolymeren des Äthylens, Propylens und 5-Äthyliden-2-norbornens modifiziert ist und eine Mooney-Viskosität von 140 aufweist (hergestellt nach dem Beispiel VIH des US-Patentes 35 38 192) 60

Emulsionscopolymeres aus 50 _Gew.-Teilen Styrol und 50 Gew.-Teilen eines Terpolymeren aus Äthylen, Propylen, und 5-Athyliden-2-norbornen, wobei dieses Terpolymere einen Ungesättigtheitsgrad von 8,7 Kohlenstoff-Kohlenstoff-Doppelbindungen pro 1000 Kohlenstoffatome aufweist und einen Mooney-Wert von 66 besitzt (wie es in Beispiel I des US-Patentes 36 57 395 verwendet wird) 5

Diese Mischung wurde in einem Zweischneckenextruder bei einer Temperatur von 307⁰C hergestellt und das extrudierte Granulat wurde in einer Newbury-Spritzgußmaschine bei einer Zylindertemperatur von etwa 232°C zu TeststOcken ausgeformt.

Beispiel II

Eine Mischung aus 500 g Poly(2,6-dimethyl-l,4-phenylen)äther mit einer grundmolaren Viskositätszahl von etwa 0,52 dl/g, gemessen in Chloroform bei 30⁰C; 500 g Polystyrolharz, welches mit einem gummiartigen Interpolymeren aus einer Mischung von Monoolefinen und einem Polyen modifiziert war, 10 g Tridecylphosphit, 15 g Polyäthylen 1,5 g Zinksulfid, 1,5 g Zinkoxid und 50 ^Titanoxid wurden auf einem W-P-Doppelschneckenextruder bei einer Temperatur von 326°C extrudiert und das extrudierte Granulat wurde unter Verwendung einer Nc #bury-Spritzgußmaschine zu Standardteststücken ausgeformt. Andere Mischungen wurden hergestellt, in denen ein Teil des Polystyrols, welches mit einem gummiartigen Interpolymeren aus einer Mischung von Monoolefinen und einem Polyen modifiziert war, ersetzt wurde durch entweder ein Emulsionspfropfcopolymer aus einem Alkenyl-aromatischen Harz und einem gummiartigen Interpolymeren aus einer Mischung von Monoolefinen und einem Polyen, ein Pfropfpolymerisationsprodukt aus einem Acryl monomeren, Styrol und einem Butadien-Styrol-copolymeren Gummi oder Homopolystyrol. Die Testprobestücke mit der vorgenannten Zusammensetzung wurden auf ihre Schlagfestigkeit geprüft und die Ergebnisse sind in der nachfolgenden Tabelle aufgeführt.

Tabelle

	Poly-(2,6-dime-	Polystyrolharz,	EPDM-Gummi	Pfropfpoly- Homopolystyrol	*25)**	Izod-
	thyl-I,4-pheny-	modifiziert mit	aus einer Mi	merisations-	Kerb-
	len)-äther	EPDM-Gummi	schung von	produkt aus	schlag-
		aus einer Mi	Monoolefinen	einem Acryl-	festig-
		schung von	und einem	monomeren.	keit
		Monoolefinen	Polyen	Styrol und
		und einem		einem BD-S-
		Polyen		Copolymer-	cm
				gummi	kg/cm
Vergleichsbeispiel	*50)**	*50)**	-	- -	10,34
Beispiel 1	*50)**	*35)**	*15)**	-	19,05
Beispiel 2	*50)**	*35)**	-	*15)**	26,12
Vergleichsbeispiel	*50)**	*20)**	*5)**	9,25

*) Gew.-% Harz, ausschließlich der anderen Zusätze

Claims

Patentansprüche:

1. Thermoplastische Formmasse, dadurch gekennzeichnet, daß sie enthält:

(a) 20 bis 65 Gew.-% eines Polyphenylenätherharzes,

(b) 25 bis 70 Gew.% eines alkenylaromatischen Harzes, welches mit einem EPDM-Gummi aus einer Mischung von Monoolefinen und einem Polyen modifiziert ist, und

(c) 5 bis 20 Gew.-% eines Emulsionspfropfcopolymeren aus einem alkenylaromatischen Harz und einem EPDM-Gummi aus einer Mischung von Monoolefinen und einem Polyen, oder einem Emulsionspfropfpolymerisationsprodukt aus einem Acrylmonomeren allein oder in Mischung mit einem Styrolmonomeren und einem gummiartigen Dienhomopolymeren oder Styrol-Diencopoiymeren.

2. Thermoplastische Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das EPDM-Gummi abgeleitet ist aus Äthylen, einem alpha-Olefin und einem Polyen.

3. Thermoplastische Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das EPDM-Gummi 10

bis 90 Mol-% Äthylen, 10 bis 90 Mol-% eines alpha-Olefins, welches 3 bis 16 Kohlenstoffatome aufweist, und 0,1 bis 10 Μοϊ-% eines Polyens, welches ein nicht konjugiertes cyclisches oder offenkettiges Dien mn 4 bis 20 Kohlenstoffatomen ist, enthält.

4. Thermoplastische Formmasse nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das alpha-Olefin 3 bis 10 Kohlenstoffatome und das Dien 5 bis 10 Kohlenstoffatome aufweist

5. Thermoplastische Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Emulsionspfropfcopolymer enthält:

(1) 20 bis 80 Gew.-% einer Hauptpolymerkette aus Einheiten des Butadiens oder des Butadiens und Styrols, worin die Butadieneinheiten in Mengen von wenigstens 40 Gew.-% der Hauptpolymerkette vorliegen,

(2) 80 bis 20 Gew.-% eines auf (1) pfropfpolymerisierten Acrylmonomeren, wobei die Acrylmonomereinheiten ausgewählt sind aus der Gruppe aus niederen Alkylmethacrylaten, alicyclischen Methacrylaten und Alkylacryiaten, und

(3) 0 bis 60 Gew.-% eines auf (1) vor der Polymerisation von (2) pfropfpolymerisierten Styrolmonomeren.

6. Thermoplastische Formmasse nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyphenylenätherharz ausgewählt ist aus Verbindungen der Formel:

worin Q ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Wasserstoff, Kohlenwasserstoffresten, Halogenkohlenwasserstoffresten mit wenigstens zwei Kohlenstoffatomen zwischen dem Halogenatom und dem Phenolkern, Oxykohlenwasserstoffresten und Halogenoxykohlenwasserstoffresten mit wenigstens zwei Kohlenstoffatomen zwischen dem Halogenatom und dem Phenolkern, Q' und Q" die gleiche Bedeutung wie Q haben und zusätzlich Halogen darstellen mit der Maßgabe, daß Q, Q' und Q" alle frei von einem tertiären Kohlenstoffatom sind, und π eine ganze Zahl von wenigstens 50 ist.

7. Thermoplastische Formmasse nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das alkeny!aromatische Harz ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polymeren des Styrols, alpha-Methylstyroli*, Vinylxylols,

so Chlorstyrols, Divinylbenzols und Vinylnaphthalins.

8. Thermoplastische Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie ein Verstärkungsmittel aus einem anorganischen verstärkenden Füllstoff enthält.

9. Thermoplastische Formmasse nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß sie 10 bis 80 Gew.-% fasrige Glasfaden enthält.

10. Thermoplastische Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine flammhemmende Menge eines flammhemmenden Zusatzstoffes enthält.

11. Thermoplastische Formmasse nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der fiammhemmende Zusatzstoff eine halogenicrte organische Verbindung, eine halogenierte organische Verbindung in Mischung mit einer Antimonverbindung, elementaren Phosphor oder eine Phosphorverbindung oder Verbindungen, welehe Phosphor-Stickstoffbindungen enthalten, oder eine Mischung aus zwei oder mehr der vorgenannten Stoffe ist.

12. Thermoplastische Formmasse nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das EPDM-Gummi 10 bis 90 Mol-% Äthylen, 10 bis 90 Mol-% Propylen und 0,1 bis 10 Mol-% 5-Äthyliden-2-norbornen enthält.

13. Thermoplastische Formmasse nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyphenylenätherharz Poly(2,6-dimethyl-l,4-phenylen)-äther ist.

14. Thermoplastische Formmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen flammhemmenden Zusatz aus einer Mischung aus einer organischen bromhaltigen Verbindung mit Antimonoxid enthält.

15. Thermoplastische Formmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen flammhemmenden Zusatz aus Triphenylphosphat enthält

Die Erfindung betrißt thermoplastische Fonnmassen aus einem Polyphenylenätherharz, einem alkenylaromatischen Harz, welches mit einem EPDM-Gummi und einem emulsionspfropfpolymerisierten Copolymeren eines alkenylaromatischen Harzes modifiziert ist, und einem EPDM-Gummi aus einer Mischung von Monoolefinen und einem Polyen, oder einem emulsionspfropfpolymerisierten Produkt aus einem Acrylmonomeren allein oder in Mischung mit einem Styrolmonomeren und einem gummiartigen Dienhomopolymer oder Styrol- ίο Dien-Copolymeren. Verstärkte und flammhemmend ausgebildete Zusammensetzungen werden ebenfalls geschaffen.

Die Bezeichnung »Polyphenylenätherharz« umfaßt eine Familie von Polymeren, die dem Fachmann wohl bekannt ist und sie werden nach einer Reihe katalytischer und nicht katalytischer Verfahren aus den entsprechenden Phenolen oder reaktionsfähigen Derivaten derselben hergestellt. Zur Erläuterung sei erwähnt, daß gewisse Polyphenylenäther in den US-Patenten 33 06 874 und 33 06 875 von Hay sowie in den US-Patenten 32 57 357 und 32 57 358 von Stamatoffoffenbart sind. In diesen Hay-Patenten werden Polyphenylenäther durch oxydative Kupplungsreaktion hergestellt, die ein Hindurchleiten eines sauerstoffhaltigen Gases durch eine Reaktions-Lösung aus einem Phenol und einem Metallaminkomplexkatalysator umfaßt. Andere Oflenbarungsstellen, die siphaufVerfahren beziehen, welche Metallaminkatalysatoren verwenden, finden sich in den nachfolgenden US-Patenten Nr. 33 37 499 von Bussink et al, Nr. 32 19 626 von Blanchard et al, Nr. 33 42 892 von Laakso et al, Nr. 33 44 166 von Borman, Nr. 33 84 619 von Hori et al, Nr. 34 40 217 von Faurote et al und entsprechende Offenbarungsstellen, die sich auf Metallkatalysatoren beziehen, die keine Amine enthalten, finden sich in den nachfolgenden US-Patenten Nr. 34 42 885 von Wieden et al (Kupferamidine), Nr. 35 73 257 von Nakashio et al (Metallalkoholat oder -phenolat), Nr. 34 55 880 von Kobayashi et al (Kobaltchelate) u. dgl. In den vorgenannten Stamatoff-Patenten werden die Pclyphenylenäther durch Reaktion des entsprechenden Phenolations mit einem Initiator wie einem Peroxysäuresalz, einer Peroxysäure, einem Hypohalit und dergleichen in Anwesenheit eines komplexbildenden Mittels hergestellt. Entsprechende Oflenbarungsstellen, die sich auf nicht katalytische Verfahren beziehen, wie die Oxydation mit Bleidioxyd, Silberoxyd usw., sind in dem US-Patent 33 82 212 von Price et al beschrieben. Der Oflenbarungsgehalt aller dieser vorgenannten Dsuckschriften wird durch diese Bezugnahme in die vorliegende Anmeldung aufgenommen.

Die Bezeichnung »Alkenyl-arcmatisches Harz« umfaßt Polymere und Copolymere aus Styrol, alpha-Methylstyrol, Chlorstyrol, Äthyl-Vinylbenzol, Divinylbenzol, Vinylnaphthalin und dergleichen.

Die Bezeichnung »EPDM-Gumrni« umfaßt gummiartige Interpolymere einer Mischung von Monoolefinen und einem Polyen. Bevorzugt sind die gummiartigen Interpolymeren aus Äthylen, einem alpha-Olefin und einem Polyen.

Bisher wurden gummimodifizierte Styrolharze mit Polyphenylenätherharzen gemischt, um Zusammensetzungen mit modifizierten Eigenschaften zu ergeben. Das US-Patent 33 83 435 von Cizek offenbart gummimodifizierte Styrolharz-Polyphenylenätherharz-Zusammensetzungen, in denen die Gummikomponenie vom ungesättigten Typ ist, wie Polymeren des Butadiens oder Copolymeren des Butadiens und Styrols. Die physikalischen Eigenschaften dieser Zusammensetzungen sind so, daß viele Eigenschaften der Styrolharze verbessert worden sind, während die Verformbarkeit des Polyphenylenäihers verbessert wurde.

Aus der deutschen Offenlegungsschrift 20 47 613 ist es bereits bekannt, die Schlagfestigkeit von Polyphenylenätherharzen durch Zugabe von mit 0,5 bis 15 Gew.-% EPDM-modifiziertem Styrolharz zu verbessern. Die Oxydationsstabilität und die Farbstabilität lassen indessen bei derartigen Zusammensetzungen immer noch zu wünschen übrig.

Es ist daher Hauptaufgabe der vorliegenden Erfindung, die Eigenschaften derartiger Zusammensetzungen, die auf Polyphenylenätherharzen und modifizierten alkenylaromatischen Harzen basieren, weiter zu verbessern und eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung von Preßzusammensetzungen und ausgeformten Gegenständen, die auf einem Polyphenylenätherharz und einem modifizierten alkenylaromatischen Harz basieren, welche eine verbesserte thermische Oxydationsstabilität besitzen.

Eine andere Aufgabe der vorliegen Erfindung besteht darin, Preßzusammensetzungen und ausgeformte Gegenstände zu schaffen, die auf einem Polyphenylenätherharz und einem modifizierten alkenylaromatischen Harz basieren, und vorteilhafte, gegebenenfalls flammhemmende Eigenschaften besitzen.

In umfangreichen Versuchen hat die Anmelderin nunmehr gefunden, daß die vorstehenden Aufgaben erfindungsgemäß mit einer thermoplastischen Formmasse gelöst werden, die dadurch gekennzeichnet ist daß sie enthält: