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"Ski mit einem Holzkern sowie Verfahren zu seiner Herstellung" Die
Erfindung betrifft einen Ski mit einer hochfesten Schicht auf der Ober- und Unterseite
und mit einem Holzkern, der stoffschlüssig mit den Schichten verbunden ist und zumindest
im mittleren Bereich seiner Länge aus mindestens zwei miteinander verleimten Holzschichten
mit im wesentlichen in Skilängsrichtung verlaufenden Fasern besteht.
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Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines
derartigen Skis, bei welchem ein Holzkern aus mehreren miteinander verleimten Schichten
hergestellt und mit Beschichtungen oder Ummantelungen versehen wird.
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Es ist bekannt, beim ummantelten Ski (Kunststoff- oder Metallski),
also bei einem Ski, der mindestens auf der Oberseite und der Unterseite eine hochfeste
Schicht aufweist, den zwischen diesen angeordneten Holzkern mehrschichtig herzustellen.
Hierzu wird im bekannten Fall ein sich als Untergurt über die gesamte Länge des
Holzkerns erstreckendes verhältnismäßig dünnes Brettchen von beispielsweise etwa
5 mm Dicke verwendet und auf die Oberseite dieses Brettehens ein etwas kürzeres
Brett von etwas größerer Dicke, und auf letzteres nach oben hin ein noch kürzeres
Brett aufgeleimt. Diese Bretter werden bereits bogenförmig zusammengeleimt. Nach
der Verleimung werden von der Oberseite her die beiden obenliegenden Bretter überhobelt
und so im wesentlichen die endgültige Form des Kerns gebildet. Ein derartiger Aufbau
des Holzkerns ist jedoch aufwendig: Die Holzschichten müssen sämtlich aus verhältnismäßig
hochwertigem Holz, wie Eschen, Akazien- oder Hickoryholz bestehen, wobei jedes Brett
zur Herabsetzung der Verwerfungstendenz aus mehreren entlang ihren Längsschmalseiten
sorgfältig miteinander
verleimten Teilbrettern auszubilden ist.
Außerdem müssen die einzelnen Bretter sämtlich in die gewünschte Form gebogen und
anschließend miteinander verleimt werden. Insgesamt bedeutet dies einen hohen Fertigungsaufwand.
Außerdem führt ein derartiger Kernaufbau zu verhältnismäßig hohen Verschnittverlusten,
die bis zu 150 % betragen können und wegen des erforderlichen Holzes hoher Qualität
stark ins Gewicht fallen. Ferner ist trotz des viellagigen Aufbaus des Holzkernes
und der mehrteiligen Zusammensetzung der verwendeten Bretter sowie der Verwendung
hochwertigen Holzes auch bei sorgfältiger Vortrocknung noch eine erhebliche Verwerfungstendenz
vorhanden, die auch nach der Fertigverleimung des Skis noch zu unerwünschten Form
änderungen führen.
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Nicht zuletzt die Verwerfungstendenz der bekannten Holzkerne hat zu
dem Versuch geführt, den Holzkern durch einen Schaumstoffkern zu ersetzen. Die Ausbildung
eines Schaumstoffkerns ist jedoch insbesondere zeitaufwendig und außerdem haben
die hier eingesetzten Schäume, solange sie ein tragbares niedriges spezifisches
Gewicht haben, einen weitaus niedrigeren Elastizitätsmodul als Holz. Als grober
Anhaltswert liegt der Elastizitätsmodul von Holz immer noch um etwa 10 mal höher
als derjenige von verwendeten Schaumstoffen bei gleichem spezifischem Gewicht. Daher
ist'Holz
nach wie vor ein bis heute nicht übertroffener Werkstoff
für den Skikern.
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Durch die Erfindung wird demgegenüber ein Ski geschaffen, bei welchem
sich der Holzkern aufgrund seines Aufbaus im Vergleich mit den vorbekannten Holzkernen
durch sehr geringen Fertigungsaufwand, niedriges Gewicht, Beseitigung der Verwerfungsgefahr
und besonders hohe Biegeelastizität im Verhältnis zum Gewicht auszeichnet.
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Erfindungsgemäß weist bei einem Ski der eingangs erwähnten Art der
Holzkern eine durchlaufende dünne obere Holzschicht von im wesentlichen konstanter
Dicke aus hochwertigem Holz und eine sich nicht bis zu den Enden des Holzkernes
erstrekkende untere Holzschicht aus leichtem Holz auf, die zu den Enden hin flacher
werdend in die untere Oberfläche der oberen Holzschicht übergeht und in der Längsmitte
wesentlich dicker ist als die obere Holzschicht. Dabei weist die untere Holzschicht
mindestens im Bereich etwa ihres vorderen und rückwärtigen Drittels, vorzugsweise
über ihrer ganzen Länge, eine Mehrzahl dünner Vertikallängsschlitze auf. Die obere
Holzschicht besitzt ebenfalls eine Mehrzahl von dünnen Vertikallängsschlitzen, die
sich zwar auf kurzen Stükken über die ganze Dicke der oberen Holzschicht erstrecken
können, vorzugsweise aber über deren ganzer Länge, nicht
über die
ganze Dicke der oberen Schicht reichen. Vorzugsweise haben die Schlitze in der oberen
Holzschicht über deren ganzer Länge wenigstens angenähert die gleiche Tiefe.
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Bei dem erfindungsgemäßen Ski ist im Vergleich mit den bekannten Skiern
der durchlaufende Gurt von der Zugzone in die Druckzone verlegt. Dies bringt nicht
nur eine bessere Ausnutzung der guten Elastizitätseigenschaften des hier verwendeten
hochwertigen Holzes, sondern ermöglicht überraschenderweise auch als Werkstoff für
die untere Holzschicht Holz geringerer Qualität verwenden zu können, obwohl dort
bei der elastischen Biegung des Skis ebenfalls hohe Spannungen auftreten. Als Holzwerkstoff
für die den Obergurt bildende obere Holzschicht wird hochwertiges Holz, wie vorzugsweise
Esche, Akazie oder Hickory verwenden, wohingegen die untere Holzschicht aus leichtem
Holz, wie Fichte oder sogar Pappel sein kann.
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Durch die erfindungsgemäßen Vertikallängsschlitze in der oberen und
der unteren Holzschicht wird die Verwerfungstendenz im wesentlichen beseitigt. Dies
ermöglicht es, auch solche Hölzer zu verwenden, die bei den bekannten Skiern wegen
zu starken Arbeitens nicht eingesetzt werden konnten. Durch das Vorhandensein der
Schlitze kann
insbesondere für die untere Holzschicht, aber in vielen
Fällen auch tür die obere Holzschicht ein einstückiges Brett hergenommen werden,
das heißt, ein Brett, welches nicht aus mehreren Teilen zusammengesetzt ist. Dennoch
ist es vorteilhaft, das die obere Holzschicht als durchgehender Obergurt bildende
Brettchen jedenfalls dann aus mehreren Teilen zusammenzusetzen, wenn das verwendete
hochwertige Holz zum Arbeiten neigt, wie es z.B. bei Esche der Fall ist. Bei einem
derartigen zusammengesetzten Brett sind mehrere Teilbretter an ihren Längsschmalseiten
miteinander verleimt. Bei einem erfindungsgemäßen Ski werden daher für die obere
Holzschicht ein mehrstükkiges zusammengesetztes Brett und für die untere Holzschicht
ein einstückiges Brett bevorzugt. Die erwähnte Verwendung von Pappelholz für die
untere Holzschicht wird in der Skikernfertigung erst durch die erfindungsgemäß vorgesehene
Längsschlitzung möglich.
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Die Dicke der oberen Holzschicht richtet sich unter Berücksichtigung
des verwendeten Holzwerkstoffes unter anderem nach den gewünschten Festigkeits-
und Elastizitätseigenschaften des Holzkernes in den über die Enden der unteren Holzschicht
hinausragenden Bereichen. Die maximale Dicke der unteren Holzschicht im Bereich
der Längsmitte des Kernes wird im Hinblick auf die gewünschten
Durchfederungseigenschaften
und den maximalen Durchfederungsweg unter Berücksichtigung der Längskrümmung des
aus der oberen Holzschicht gebildeten Obergurtes gewählt. Im allgemeinen ist die
maximale Dicke der unteren Holzschicht vorteilhaft wenigstens 2 bis 3 mal so groß
wie die auf der gesamten Länge des Holzkerns vorzugsweise im wesentlichen gleichbleibende
Dicke der oberen Holzschicht, die vorteilhaft bei etwa 5 mm liegt.
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Die untere Oberfläche der unteren Holzschicht sollte möglichst stetig
in die untere Oberfläche der oberen Holzschicht übergehen.
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Die erfindungsgemäß vorgesehenen Längsschlitze sind vorzugsweise durch
Sägen entstanden. Demgemäß entspricht die Weite der Längsschlitze im wesentlichen
der Schnittbreite des verwendeten Sägeblattes. Eine Schlitzweite im Bereich von
etwa 1 mm hat sich als geeignet erwiesen. Vorteilhaft liegt die Schlitzweite im
leichten Holzbrett nicht unter etwa 0,5 mm und nicht über etwa 3 mm: In der hochwertigen
Obergurtlatte sind die Schlitze vorzugsweise nicht breiter als etwa 1,5 mm. Die
Schlitzzahl ist wesentlich abhängig von dem verwendeten Holz und dessen Verwerfungsneigung
im kompakten Zustand. Bei Holzarten mit größerer Verwerfungsneigung wird der Abstand
zwischen zwei nebeneinanderliegenden
Längsschnlitzen kleiner sein
müssen, als bei weniger verwerfungsanfälligem Holz. Vielfach genügen für die obere
Holzschicht zwei bis drei Längsschlitze und für die untere Holzschicht drei bis
vier Längsschlitze.
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Die Ausbildung der Längsschlitze der oberen Holzschicht derart, daß
sie höchstens mit Ausnahme kurzer Stücke nicht über die ganze Dicke der Schicht
reichen, gewährleistet, daß das die obere Holzschicht bildende Holzbrett vor der
Verleimung noch als einteiliges Ganzes gehandhabt werden kann und daß die stehengebliebenen
Stege am Fuß der Schlitze die Brettstreifen zwischen den Schlitzen auf Distanz halten,
was z.B. von Vorteil ist, wenn die Bretter zu Skikernrohlingen hochkant verleimt
werden. Für die untere Holzschicht können die Längsschlitze aus den weiter unten
im Zusammenhang mit der Herstellung des erfindungsgemäßen Holzkernes noch erläuterten
Gründen über die gesamte Länge der unteren Holzschicht hin durch deren gesamte Dicke
hindurchlaufen, wenngleich auch für die untere Holzschicht bevorzugt wird, daß die
Längsschlitze zumindest im Bereich der Längsmitte nicht über die ganze Dicke der
Schicht durchgehen. Wenn es auf Gewichtseinsparung ankommt, läßt man vorteilhaft
die sich von der Oberseite der unteren Holzschicht in diese erstreckenden Schlitze
über der ganzen Länge der
unteren Holzschicht nicht über deren
ganze Dicke durchlaufen, so daß beim Verbinden des Kerns mit den oberen und unteren
hochfesten Schichten mittels Kunstharz kein Kunstharz in die Schlitze der unteren
Schicht eindringen kann.
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Für die obere Holzschicht ist die Schlitztiefe vorzugsweise über die
ganze Schlitzlänge hin konstant und dabei natürlich kleiner als die Dicke der oberen
Holzschicht.
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In einem solchen Fall können sämtliche Längsschlitze vorteilhaft über
die gesamte Länge der oberen Holzschicht hin ununterbrochen durchlaufen. Es ist
aber auch möglich, z.B. die Längsmitte der oberen Holzschicht vollständig frei von
Schlitzen zu lassen, oder einige der Schlitze vom vorderen bis zum hinteren Ende
durchlaufen zu lassen und andere Schlitze im Bereich der Längsmitte zu unterbrechen.
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Entsprechendes gilt auch für die Schlitze in der unteren Holzschicht.
Insbesondere hier können gegebenenfalls Schlit ze mit unterschiedlicher Tiefe miteinander
abwechseln. Auch können einige der Schlitze die untere Holzschicht auf der gesamten
Länge und Dicke durchlaufen, während andere Schlitze wenigstens im Bereich der Längsmitte
der unteren Holzschicht weniger tief als deren Dicke sind oder dört unterbrochen
sind.
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Wenngleich die Schlitze in der oberen und unteren Holzschicht dem
Grunde nach von sowohl der Ober- als auch Unterseite her ausgehen können, gehen
bevorzugt die Schlitze in beiden Schichten nur einseitig von einer der Schichtgroßseiten
aus. Bevorzugt sind die Längsschlitze in beiden Schichten einander zugekehrt. Wenngleich
sich die einander zugekehrten Schlitze in der unteren und oberen Holzschicht überdecken
können, wird es vorgezogen, daß die Längsschlitze in der oberen Holzschicht gegenüber
den Längsschlitzen in der unteren Holzschicht seitlich versetzt verlaufen.
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Durch die erfindungsgemäß vorgesehenen Längsschlitze wird nicht nur
der Verwerfungstendenz der Holzschichten wesentlich entgegengewirkt, sondern die
Längsschlitze bieten noch den weiteren Vorteil der Gewichtsersparnis. In diesem
Fall sind die Längsschlitze zumindest der unteren Schicht im fertigen Ski offen,
das heißt nicht mit Kunststoff aus den Ummantelungsschichten oder Oberflächenschichten
des Skis gefüllt. Wenn jedoch eine entsprechend hohe Festigkeit gewünscht wird,
kann man die Längsschlitze beim Ummanteln des Skis auch z.B. mit Epoxidharz füllen,
wodurch der Kern wesentlich verstärkt wird.
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Der erfindungsgemäße Skikern ist nicht etwa ein "Billigskikern", sondern
überraschenderweise auch hochqualifizierten
Skikernen bisher üblicher
Bauart ebenbürtig, so daß er auch für Spitzenskier mit Vorteil eingesetzt werden
kann. Die untere Holzschicht eines erfindungsgemäßen Skikerns wird bei hochwertigeren
Skiern z.B. aus Fichte gefertigt, während bei weniger hochwertigen Skiern Pappelholz
bereits ausreicht.
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Durch den erfindungsgemäßen Aufbau des Holzkernes werden auch wesentliche
Herstellungsvorteile erreicht. Ein bevorzugtes Verfahren zum Herstellen eines erfindungsgemässen
Skis ist dadurch gekennzeichnet, daß ein dünnes Holzbrett von mindestens der Länge
des Skikerns für die obere Holzschicht mit mehreren Vertikallängsschlitzen versehen
wird, die höchstens mit Ausnahme kurzer Bereiche des Holzbrettes nicht über die
ganze Brettdicke reichen, daß ein kürzeres dickeres Holzbrett aus leichterem Holz
für die untere Holzschicht mit einer Mehrzahl von Vertikallängsschlitzen versehen
wird, die zumindest über den Großteil der Brett länge im Bereich der Brettlängsmitte
nicht über die ganze Brettdicke reichen, daß die beiden Bretter unter Vorspannung
entsprechend der Längswölbung des Skis miteinander verleimt werden, daß das untere
Holzbrett abgehobelt wird, so daß der Holzkern seine endgültige Form erhält, und
daß dann der Holzkern mit den Beschichtungen und Bemantelungen unter Fertigstellung
des Skis, wie z.B. auch
dem Aufbiegen der Schaufel, versehen wird.
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Die Schlitzung erfolgt dabei nur in einer solchen Tiefe, daß jedes
der beiden geschlitzten Bretter noch als Einheit gehandhabt werden kann.
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Durch den erfindungsgemäßen Vorschlag ist die Herstellung des Holzkernes
wesentlich vereinfacht, weil er nur aus zwei Teilen zusammengesetzt werden muß.
Dadurch wird eine Vielzahl von Handgriffen bei der Kernverleimung eingespart. Weitere
wesentliche Vorteile liegen auch darin, daß die Vorbearbeitung der Teile, aus denen
der Kern zusammengeleimt wird, wesentlich geringer ist als beim Zusammenleimen des
Kerns aus einer Vielzahl von Einzelteilen. Außerdem treten bei dem erfindungsgemäßen
Verfahren, wie oben bereits erwähnt, im wesentlichen keine Verwerfungsschwierigkeiten
auf, so daß auch von daher die Herstellung einfacher wird. Durch das Schlitzen der
verwendeten Holzbretter ist in bezug auf das Arbeiten eine der Anzahl der Schlitze
entsprechende Mehrzahl von Holzstreifen oder -latten vorhanden, die jedoch für jedes
der Bretter als Einheit gehandhabt werden können, da sie durch die am Fuß der Schlitze
stehen gebliebenen Stege ausreichend zusammengehalten werden.
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Im Sinne des erfindungsgemäßen Verfahrens werden somit auch für das
die untere Holzschicht bildende Holzbrett die Schlitze so ausgeführt, daß sie wenigstens
im Bereich der Längsmitte des Brettes vorzugsweise über dessen ganzer Länge nicht
über die ganze Brettdicke reichen. Die Dicke des zur Ausbildung der unteren Holzschicht
verwendeten Holzbrettes ist normalerweise wenigstens und vorzugsweise um ein entsprechendes
ArbeixaflnaR dicker als die maximale Fertigdicke der unteren Holzschicht. Hierbei
kann auch dafür gesorgt werden, daß die durch die Längsschlitze voneinander abgeteilten
Holzteile zwar für das anfängliche Holzbrett noch, jedoch nicht mehr für die untere
Holzschicht in der endgültigen Gestalt zusammenhängen.
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Sorgt man dafür, daß die Schlitze in das dicke Brett mit von Null
an einem Ende bis auf die Maximaltiefe in der Mitte und dann wieder zum anderen
Ende hin auf Null absinkender Tiefe eingebracht werden, wodurch der Skikern nach
dem Abhobeln seiner Sohlenfläche im Bereich des unteren Brettes unten geschlossen
bleibt, so kann beim Verpressen des Kerns mit den hochfesten Schichten kein Kunstharz
in die Schlitze der unteren Schicht eindringen, was wegen der Gewichtsersparnis
in vielen Fällen einen Vorteil darstellt.
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Die Erfindung wird im folgenden anhand in der Zeichnung
dargestellter
bevorzugter Ausführungsbeispiele erläutert.
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Die Darstellung in der Zeichnung ist schematisch und die Proportionen
der dargestellten Gegenstände sind aus Anschaulichkeitsgründen teilweise übertrieben
dargestellt.
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In der Zeichnung zeigt: Fig. 1 eine Seitenansicht eines erfindungsgemäßen
Skis teilweise im Schnitt, Fig. 2 einen für den Ski gemäß Fig. 1 verwendeten Holzkern,
wobei sein Zustand in zwei Arbeitsstufen dargestellt ist Fig 3 einen Schnitt gemäß
der Linie III-III in Fig. 2 durch den Kern etwa in seiner Längsmitte, Fig. Lt einen
Schnitt gemäß der Linie IV-IV in Fig. 2 durch den Kern im Bereich des Endes seiner
unteren Holzschicht, Fig. 5 eine perspektivische Ansicht des zur Ausbildung der
oberen Holzschicht des Kerns nach Fig. 2 verwendeten Holzbrettes, Fig. 6 einen Querschnitt
durch das Holzbrett nach Fig. 5,
Fig. 7 eine perspektivische Ansicht
eines für die Ausbildung der unteren Holzschicht des Kerns in Fig. 2 verwendeten
Holzbrettes, Fig. 8 eine alternative Ausbildung des Holzbrettes nach Fig. 7 im Querschnitt,
Fig. 9 eine weitere Ausführung des Brettes nach Fig. 7 in Seitenansicht, und Fig.
10 einen mit einem Brett gemäß Fig. 9 hergestellten Skikern in einer Darstellung
gemäß Fig. 2.
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Der in Fig. 1 in der Seitenansicht dargestellte Ski 1 besteht im wesentlichen
aus einer hochfesten Schicht 2 an der Oberseite und einer hochfesten Schicht 3 an
der Unterseite sowie einem zwischen diesen Schichten 2 und 3 verlaufenden zweischichtigen
Holzkern 4.
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Der Holzkern 4 ist, wie besser aus Fig. 2 ersichtlich, aus einer über
die gesamte Länge des Kernes als Obergurt durchlaufenden oberen Holzschicht 5 und
einer unteren Holzschicht 6 gebildet, die kürzer als die obere Holzschicht 5 ist.
Wie aus Fig. 2 ersichtlich, hat die obere, über die gesamte Länge hin im wesentlichen
konstant dicke Holzschicht 5
einen in Längsrichtung gewölbten Verlauf.
Die untere Holzschicht 6 ist in der Längsmitte wesentlich dicker als die obere Holzschicht
5 und verläuft zu ihren Enden hin zunehmend flacher werdend, bis sie gemäß der ihre
Unterseite anhebenden durchgehenden Begrenzungslinie in Fig. 2 stufenlos in die
untere Fläche der oberen Holzschicht 5 übergeht.
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Die untere Holzschicht 6 ist aus einem Holzbrett in der Form der strichpunktierten
Begrenzungslinie in Fig. 2 durch Formhobeln des Holzbrettes entlang der durchgezogenen
Begrenzungslinie 7 entstanden. Sowohl die obere Holzschicht 5, als auch die untere
Holzschicht 6 weisen, wie besser aus den Fig. 3 und 4 ersichtlich, Längsschlitze
8 und 9 auf. Ihr Verlauf ist in Fig. 2 gestrichelt angegeben. Während für die obere
Holzschicht 5 die zugehörigen Längsschlitze 8 über die gesamte Schicht länge hin
mit konstanter Tiefe von der Unterseite der Holzschicht ausgehend verlaufen, so
daß an der Oberseite dieser Holzschicht 5 jeweils ein Steg zwischen dem Boden der
Schlitze und der Oberseite stehengeblieben ist, erstrecken sich bei der fertigen
unteren Holzschicht 6 die darin ausgebildeten Längsschlitze 9 im Bereich der beiden
Enden der Holzschicht durch deren gesamte Dicke hindurch, während sie im Bereich
der Längsmitte entsprechend der gestrichelten Linie in Fig.
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2 nicht durch die gesamte Schichtdicke reichen. Dies ist
auch
aus Fig. 3 ersichtlich.
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Wie ferner aus den Fig. 3 und 4 zu entnehmen, sind die einander zugekehrten
Schlitze 8 und 9 seitlich gegeneinander versetzt. Im Ausführungsbeispiel sind in
der oberen Holzschicht 5 an deren Unterseite drei Vertikallängsschlitze 8 vorhanden,
während die untere Holzschicht 6 von deren Oberseite ausgehend vier Vertikallängsschlitze
9 aufweist.
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Fig. 5 zeigt in perspektivischer Darstellung das für die Ausbildung
der oberen Holzschicht 5 verwendete Holzbrett 10. Wie aus dem zugehörigen Querschnitt
in Fig. 6 ersichtlich, ist das Holzbrett 10 im Ausführungsbeispiel aus drei streifenförmigen
Teilbrettern 11 gebildet, die entlang ihren einander zugekehrten Längsschmalseiten
miteinander verleimt sind.
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Fig. 7 zeigt ein für die Ausbildung der unteren Holzschicht verwendetes
Brett 12, das beträchtlich dicker als das Brett 10 ist und ausgehend von seiner
Oberseite vier dünne Längsschlitze 9 aufweist. Dieses Holzbrett 12 ist vorzugsweise
einstückig, wenngleich es auch analog zu Fig. 6 ebenfalls aus mehreren Teilbrettern
zusammengesetzt sein kann.
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Fig. 8 zeigt eine alternative Ausbildung der Längsschlitze
9
in dem für die untere Holzschicht 6 verwendeten Brett 12. Gemäß Fig. 8 sind abwechselnd
von der Oberseite und Unterseite des Brettes 12 ausgehen, gegeneinander seitlich
versetzte Vertikallängsschlitze 9 vorhanden.
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Für die Herstellung des Skis nach Fig. 1 werden die beiden Holzbretter
10 und 12 unter Vorspannung entsprechend der Längswölbung des Skis miteinander verleimt,
wie in Fig. 2 gezeigt. Anschließend erfolgt das Formhobeln der unteren Holzschicht
6 entsprechend der durchgezogenen unteren Begrenzungslinie 7 der Holzschicht 6.
Danach wird der so gebildete Holzkern in seiner endgültigen Form mit den Ublichen
Beschichtungen, Ummantelungen und sonstigen Bestandteilen, wie z.B. Stahlkanten
und Laufsohlenbelag, versehen, so daß man einen entsprechenden Kunststoffski oder
Metallski erhält.
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Bei der Herstellung eines Skis unter Verwendung eines Skikerns, der
gemäß den Fig. 9 und 10 hergestellt ist, wird zunächst ein unteres Holzbrett 20
aus leichtem Holz, wie beispielsweise Fichtenholz, auf seiner später oben liegenden
Seite mit mehreren Längsschlitzen verstehen, deren Kontur in Fig. 9 durch die gestrichelte
Linie 21 dargestellt ist. Die Längsschlitze beginnen hier in großem Abstand vom
vorderen Ende des Brettes 20 mit der Tiefe Null, erreichen
in der
Mitte des Brettes 20 ihre größte Tiefe, um kurz vor dem rückwärtigen Ende wieder
auf die Tiefe Null anzusteigen. Wird nun ein derartiges Brett 20 in der in Fig.
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10 der Fig. 2 entsprechenden Lage mit dem oberen Brett 22 verleimt,
so erhält der Grund der Schlitze 21 einen Verlauf, der etwa dem späteren Verlauf
der Unterseite 23 des Skikernes im Bereich des unteren Brettes 20 entspricht. Nach
dem Formhobeln der Unterfläche des Skikerns sind die Schlitze im unteren Brett 20
nach unten dementsprechend vollständig geschlossen und können nun beim Verpressen
des Skikerns mit den hochfesten oberen und unteren Schichten nicht mehr mit Kunststoff
voll laufen. Auf diese Weise wird ein sehr leichter Holzskikern erzielt. Dementsprechend
wird eine derartige Konstruktion immer dann bebevorzugt, wenn es auf Leichtigkeit
des Skikernes ankommt.
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Ansprüche: