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Schuhabsatz und Verfahren zu seiner Herstellung.
Es ist bekannt, Schuhabsätze aus Pappe herzustellen, indem man, ebenso wie bei der Herstellung von Absätzen aus 1 eder, aus Pappe Plättchen ausstanzt, übereinanderlegt und durch Nageln aneinander befestigt, wobei die dabei verwendeten Plättchen nach Gestalt und Grösse so den einzelnen Querschnitten des zu bildenden Absatzes entsprechen.
Da dieses Verfahren sehr umständlich ist, wurde vorgeschlagen, aus mehreren übereinandergeklebten Pappebogen eine Tafel zu bilden, deren Dicke ungefähr gleich ist der Höhe der herzustellenden Absätze, und aus dieser Tafel in ähnlicher Weise, wie dies auch bei der Herstellung von Holzabsätzen bekannt ist, durch Sägeschnitte einheitliche Werkstücke zu gewinnen, die durch Fräsen oder in anderer Weise in die Gestalt der Absätze gebracht werden. Hiedurch sollte das Ausstanzen verschieden grosser Pappe plättchen und ihr umständliches Zusammensetzen zu Absätzen umgangen werden. Als Ausgangsmaterial sollte dabei die gewöhnliche Braunschliffpappe verwendet werden, also eine Pappe, die aus Holzschliff besteht, der aus gedämpftem Holz gewonnen wird.
Dabei hat sich gezeigt, dass die Braunschliffpappe infolge der Zähigkeit ihrer Fasern sich mit schneidend wirkenden Werkzeugen, wie z. B. Fräsern, schwer oder gar nicht bearbeiten lässt. Die Werkzeuge werden sehr bald stumpf, und es können überhaupt keine glatten Bearbeitungsflächen erhalten werden.
Die Erfindung beruht nun auf der Erkenntnis, dass das zuletzt angegebene Verfahren sich praktisch nur ausführen lässt, wenn man dabei eine Pappe verwendet, die aus Weissschliff hergestellt ist, der aus ungedämpftem oder schwach gedämpftem Holz gewonnen wird. Die Fasern dieser Weissschliffpappe sind weniger weich und elastisch und auch beträchtlich kürzer als die des Braunschliffes aus gedämpftem Holz, und ein Werkstück, das aus einer solchen Weissschliffpappe besteht, lässt sich genau so gut bearbeiten wie Holz.
Wenn daher durch Pbereinanderkleben von Pappebogen aus Holzschliff, der aus ungedämpftem oder nur schwach gedämpftem Holz gewonnen wird, eine Tafel gebildet wird, so können daraus Absätze genau so hergestellt werden, wie Absätze aus Holz hergestellt werden, und es können dabei auch die gleichen Maschinen verwendet werden.
Ein weiterer Nachteil des Pappematerials, das bisher zur Herstellung von Schuhabsätzen verwendet worden ist, besteht darin, dass die Stoffe, mit denen die Absätze imprägniert werden, um sie gegen Feuchtigkeit, Wasser und Schnee widerstandsfähig zu machen, nicht genügend tief in das Pappematerial eindringen, so dass die Wirkung dieser Stoffe immer unzulänglich ist. Die Pappen werden nämlich bei ihrer Herstellung normalerweise unter hohem Pressdruck gegautscht und nachher gepresst, so dass sie sehr dicht werden.
Gemäss der Erfindung wird dieser Nachteil dadurch beseitigt, dass als Ausgangsmaterial eine hochporöse Pappe verwendet wird, u. zw. eine solche, deren Gewicht in trockenem Zustand, bei dem normalen Feuchtigkeitsgehalt von etwa 10% der Trockenmasse, etwa 0. 42-0. 50 g pro cm3 beträgt. im Gegensatz zu der gewöhnlichen Pappe, deren Gewicht mehr als 0. 60 g pro en3 bei gleichem Feuchtigkeitsgehalt beträgt. Besteht das Werkstück aus einer solchen hochporösen Pappe, so kann man vor allem mit einem rascheren und vollkommeneren Trocknen der Feuchtigkeit rechnen, die zum Teil von der Herstellung der Pappe und zum Teil von dem verwendeten Bindemittel, mit dem die Pappebogen zusammengeklebt worden sind, herrührt.
Die Absätze, die aus solcher Pappe bestehen, besitzen auch eine hohe Saugfähigkeit, so dass die Imprägnierungs-und Färbungsstoffe, mit denen die fertigen Absätze
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behandelt werden, sehr tief eindringen können, wogegen die wasserabstossenden Stoffe bei Verwendung von Braunschliffpappe nur auf der Oberfläche der Absätze verbleiben. Es ist klar, dass durch das tiefe Eindringen solcher Stoffe die Dauerhaftigkeit der Absätze bedeutend erhöht wird.
Gemäss der Erfindung werden vorzugsweise Imprägnierungsstoffe verwendet, welche die Holzfaser nicht zum Quellen bringen, also z. B. Harzlösungen in Kohlenwasserstoffverbindungen, wie etwa Benzin, Benzol oder Xylol. Solche Imprägnierungsstoffe besitzen auch eine grosse Kriechfähigkeit, wodurch das tiefe Eindringen in die Pappe gefördert wird.
Überdies sind die Absätze aus hochporöser Pappe viel elastischer und leichter, als wenn sie aus einer dichten Pappe bestünde, und dämpfen auch den Schall besser, so dass beim Gehen auf solchen Absätzen kein störendes, klapperndes Geräusch entsteht.
Eine solche hochporöse Pappe kann so hergestellt werden, dass bei ihrer Erzeugung nur ein verhältnismässig niedriger Gautschdruck angewendet wird und auch die von der Formatwalze der Pappenmaschine abgenommenen Bogen nicht, wie dies sonst üblich ist, zum Zwecke der Entwässerung einem sehr hohen hydraulischen Pressdruck ausgesetzt werden. Die Pappebogen werden vielmehr nur in ganz geringfügiger Weise gepresst, um den gröbsten Wasserüberschuss zu entfernen, und das in den Pappebogen zurückbleibende Wasser kann durch natürliche oder künstliche Trocknung weggeschafft werden, weil das verhältnismässig lockere Gefüge dieser Pappen die Verflüchtigung des Feuchtigkeitsgehaltes nahezu ohne jeden Rest ermöglicht.
Wird eine solche hochporöse Pappe aus Holzschliff aus ungedämpftem oder schwach gedämpftem Holz hergestellt, so gewinnt sie auch die bereits früher angeführte gute Bearbeitbarkeit mit schneidend wirkenden Werkzeugen.
Das Verfahren, mittels dessen die Schuhabsätze aus übereinandergeldebten Pappebogen gewonnen werden können, kann in verschiedener Weise ausgeführt werden. Eines dieser Verfahren soll an Hand der Fig. 1-5 geschildert werden, wozu im voraus bemerkt werden soll, dass es im grossen und ganzen einem Verfahren gleicht, das bei der Herstellung von Absätzen aus Holz bereits bekannt ist.
Pappebogen von normaler Grösse werden in entsprechender Zahl übereinandergelegt und durch Kleben miteinander verbunden. Hiedurch entsteht eine Tafel, wie sie in Fig. 1 dargestellt ist, und die Dicke dieser Tafel wird so gewählt, dass sie der Höhe der zu erzeugenden Absätze entspricht. Diese Tafel wird dann durch parallele Schnitte 1, die senkrecht zur Schichtung geführt werden, in Streifen 2 unterteilt. Die Breite dieser Streifen ist gleich der Summe der Längen der grösseren und der kleineren Endfläche der herzustellenden Absätze. Fig. 2 zeigt einen einzelnen dieser Streifen 2. Jeder dieser Streifen wird, wie aus Fig. 2 zu ersehen, durch einen schrägen Längsschnitt 3 in zwei kongruente, prismatische Teile 4 und 5 zerlegt, die in Fig. 3 getrennt voneinander dargestellt sind.
Jeder dieser Streifen 4 und 5 wird
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dann durch Fräsen oder in anderer Weise die Absätze nach Fig. 5 gewonnen werden. Die obere, grössere Fläche 6 des Absatzes erhält dann durch Pressen oder Fräsen jene konkave Wölbung, wie sie das Anpassen an die Schuhsohle erfordert.
Ein Nachteil dieses Verfahrens besteht darin, dass die Ausgangstafeln, die durch Übereinanderkleben von Pappebogen gebildet werden (Fig. 1), nicht in genau gleicher Dicke erhalten werden können, weil es unmöglich ist, die Pappebogen stets in genau gleicher Dicke herzustellen, so dass man damit rechnen könnte. beim Übereinanderlegen einer bestimmten Anzahl von Pappebogen immer genau die gewünschte Dicke der Tafel zu erhalten. Die Dicke der Tafeln hängt auch von der Dicke der zwischen den Pappebogen befindlichen Klebstoffschicht ab, und so ergeben sich immer gewisse Dickenunterschiede, so dass es, praktisch genommen, nicht möglich ist, aus einer grösseren Anzahl von Tafeln nach Fig. 1 Schuhabsätze von genau gleicher Höhe zu erhalten, ohne dass die Höhe der einzelnen Absätze noch in irgendeiner Weise besonders berichtigt werden würde.
Dieser Übelstand kann gemäss der Erfindung dadurch vermieden werden, dass die Streifen 2 nach Fig. 2, die dann im Sinne der Fig. 2-5 weiterbearbeitet werden sollen, nicht durch Zerteilen einer Tafel nach Fig. 1 gewonnen werden, sondern durch Zerteilen eines Blockes gemäss Fig. 6. Dieser Block gemäss Fig. 6 besteht aus übereinandergelegten und miteinander verklebten Pappestreifen von der Breite der prismatischen Streifen nach Fig. 2. Die Höhe dieses Blockes kann beliebig angenommen werden, d. h. es kann eine beliebige Zahl von Pappestreifen übereinandergeklebt werden. Von der Tafel nach Fig 1 unterscheidet sich der Block nach Fig. 6 grundsätzlich dadurch, dass die Schichtung der Tafel nach Fig. 1 parallel zu ihren grossen Flächen, die Schichtung des Blockes nach Fig. 6 aber senkrecht zu dessen grossen Flächen verläuft.
Der Block nach Fig. 6 kann nun durch parallele Schnitte, die in der Richtung seiner Pappeschichten geführt werden, in Streifen nach Fig. 2 zerlegt werden, u. zw. derart, dass alle diese Streifen ganz genau von gleicher Höhe sind. Die in der Richtung der Schichten geführten Schnitte können nämlich in genau gleichen Abständen, die der Höhe der zu erzeugenden Absätze entsprechen, geführt werden, u. zw. ohne Rücksicht auf die Dicken der den Block bildenden Pappen. Diese Teilungssehnitte können also auch die Pappen, aus denen der Block besteht, spalten, so dass dann jeder einzelne Streifen nach Fig. 2 nicht aus einer ganzen Anzahl von Pappedicken bestehen muss, wie dies bei dem zuerst geschilderten Verfahren der Fall ist, sondern auch Bruchteile einer Pappedicke enthalten kann.
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Bei dieser Art der Gewinnung der Streifen nach Fig. 2 ist es völlig gleichgültig, dass die Dicken- abmessung verschiedener Pappebogen verschieden ist, weil die Unterteilung des Blockes nach Fig. 6 ohne Rücksicht auf die Klebfuge zwischen den einzelnen übereinanderliegenden Pappen in genau gleichen
Abständen durchgeführt werden kann. Man bekommt daher genau gleich hohe Streifen nach Fig.. 2 und infolgedessen auch genau gleich hohe Absätze.
Bei der Unterteilung des Blockes nach Fig. 6 in Streifen nach Fig. 2 wird in der Regel ein Reststück übrigbleiben, dessen Höhe kleiner ist als die der herzustellenden Streifen gemäss Fig. 2. Dieses Reststück ist aber keineswegs Abfall, weil es als Ganzes wieder bei der Bildung eines neuen Blockes nach Fig. 6 verwendet werden kann.
Der Block gemäss Fig. 6 kann dadurch gebildet werden, dass die einzelnen Pappebogen in Streifen zerschnitten und diese Streifen dann übereinandergeklebt werden. Man kann aber auch so vorgehen, dass man die aus einer Tafel nach Fig. 1 gewonnenen Blockstreifen 2 übereinanderklebt.
Das Zerlegen der Tafel nach Fig. 1 durch Sägen würde verhältnismässig viel Abfall in Form von Sägespänen zur Folge haben. Das gleiche gilt auch für das Zerlegen der Streifen nach Fig. 2 durch den schrägen Schnitt nach der Linie 3 und ferner das Unterteilen der prismatischen Streifen 4 und 5 zur Gewinnung der Werkstücke nach Fig. 4. Dieser Abfall in Form von Sägespänen kann aber gemäss der Erfindung dadurch vermieden werden, dass die Unterteilung der Ausgangstafel bzw. der Streifen 2 und der Werkstücke 4 und, 5 durch Schneiden mittels Messer bewirkt wird.
Dieses Schneiden wird gemäss der Erfindung vorgenommen, solange das Bindemittel, durch das die einzelnen Pappen miteinander verklebt sind, noch nachgiebig ist, so dass die Pappen sich unter dem Druck des eindringenden, im Querschnitt keilförmigen Messers in ihrer Ebene gegeneinander verschieben können. Auf diese Weise kann ein allzu grosser Schneidwiderstand beim Eindringen des Messers nicht aufkommen. Durch die Verschiebbarkeit der Pappen gegeneinander werden nun die durch den Schnitt voneinander getrennten Teile deformiert, so dass die Pappen dann nicht mehr genau übereinanderliegen, sondern gegeneinander etwas verschoben sind.
Die Streifen oder Werkstücke werden aber, solange das Bindemittel noch nach- giebig ist, also möglichst rasch, nachdem die Schnitte geführt worden sind, in der Richtung, in welcher die Verschiebung der Pappelagen beim Schneiden stattgefunden hat, gepresst, so dass die beim Schneiden aufgetretene Verschiebung der Pappelagen wieder rückgängig gemacht wird.
Die Werkstücke nach Fig. 4 werden vor ihrer Bearbeitung durch Fräsen od. dgl. trocknen gelassen.
Die gute Bearbeitbarkeit des aus ungedämpftem oder schwach gedämpftem Weissschliffmaterial be-
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Fräsen od. dgl. erzeugt wird.
PATENT-ANSPRÜCHE :
1. Schuhabsatz, bestehend aus Pappeschichten. dadurch gekennzeichnet, dass das Pappematerial hochporös ist und bei dem normalen Feuchtigkeitsgehalt von 10% ein Gewicht von etwa 0. 42-0. 50 g pro cm3 besitzt.