DE2460765A1

DE2460765A1 - Mehrschichtiger verbundstoff und verfahren zu seiner herstellung und seine verwendung

Info

Publication number: DE2460765A1
Application number: DE19742460765
Authority: DE
Inventors: Alan De Vere Butcher; Raymond John Elbert
Original assignee: Union Carbide Corp
Current assignee: Union Carbide Corp
Priority date: 1973-12-26
Filing date: 1974-12-21
Publication date: 1975-07-10
Also published as: IT1026167B; FR2256125A1; JPS5097608A; US3975165A; DE2460765B2; GB1498189A; JPS5911056B2; CA1025643A; FR2256125B1; DE2460765C3

Description

■ :^f72 - -

• ■ .in TO

19. Dezember 1974 Gzy/goe

UNION CARBIDE CORPORATION

und

Mehrschichtiger Verbundstoff Verfahren zu seiner Herstellung und seine Verwendung.

Die Erfindung betrifft einen mehrschichtigen Verbundstoff, der insbesondere als V/erkstoff für keramische abriebsfähige Dichtungen verwendet v/erden kann, die bei Betriebstemperaturen bis zu 165O°C beständig sind» Sie betrifft" ferner ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Verbundstoffes und seine Verwendung.

Bei Maschinen mit einem sich bewegenden Teil und einem feststehenden Teil ist häufig ein sehr geringer Abstand zwischen diesen beiden Teilen erforderlich» So muß beispielsweise in Turbinen der Abstand zwischen der Turbinenschaufel- und dem Turbinengehäuse sehr gering gehalten werden. Man kann zwar bei der Herstellung dieser Teile die Toleranzen innerhalb eines sehr engen Bereiches halten, eine solche Herstellung ist aber teuer und daher aus wirtschaftlichen Gründen nicht immer möglich. Hinzu kommt, daß beim Betriebe bei hohen Temperaturen wegen der Unterschiede der Koeffizienten der thermischen Expansion dieser Teile die Abstände zunehmen oder sich verringern können. Im letzteren Falle kann eine reibende Berührung zwischen den einzelnen Teilen entstehen, die ihrerseits eine höhere Temperatur verursacht und dabei einen oder beide Teile

509828/1023

schädigen kann. Bei der Vergrößerung des Abstandes kann Gas zwischen dem Turbinengehäuse und der Turbinenschaufel hindurchströmen, wodurch die Wirksamkeit verringert wird, weil die in dem hindurchströmenden Gase enthaltene Energie nicht voll ausgenutzt wird,

Es sind schon verschiedene Verfahren verwendet worden, um das Innere des Turbinengehäuses mit einem abriebsfähigen Überzug zu versehen* Dieser Überzug kann abgerieben werden, wenn durch die thermische Ausdehnung oder Vergrößerung der rotierenden Teile und/ oder durch eine Verzierung des Gehäuses die Turbinenschaufel in reibende Berührung mit dem Turbinengehäuse kommen. Derartige Überzüge sollen Schädigungen des Rotors verringern und das Hindurch-··. strömen des Gases verkleinern, wenn reibende Berührungen auftreten. Solche abrfebsfähige Überzüge in Turbinen erhöhen nicht nur die Wirksamkeit, sondern ermöglichen es,auch, schnell und billig abgeriebene Dfchtungen, der Turbine zu ersetzen.

Die abriebsfähigen Dichtungen in Turbinen bestehen heutzutage in der Regel aus Metallen und können daher nicht bei hohen Temperaturen verwendet werden», sondern nur in solchen Fällen, bei welchen die Oberflächentemperaturen etwa 115O⁰C nicht überschreiten« In modernen Düsenanlagen müssen aber Dichtungen einen Betrieb bei Temperaturen bis l65O°C aushalten. Keramische Stoffe sind bei solchen Temperaturen beständig und können zu porösen Überzügen für abriebsfähige Dichtungen verarbeitet werden. Der-

5098287 1023 BAD ORIGINAL

artige Dichtungen aus reinen keramischen Stoffen sind aber nicht genügend duktil, und können nicht fest genüg verbunden werden mit dem üblicherweise verwendeten Träger aus einer metallischen Superlegierung.

Diese Erfordernisse machen es praktisch unmöglich, eine aus keramischen Stoffen bestehende abriebsfähige Dichtung direkt mit dem in Turbinen üblichen Träger zu verbinden. Die Träger müssen Superlegierungen sein, die bei etwa 1^00 bis etwa 1500⁰C schmelzen. Die hierzu erforderlichen hitzebeständigen Metalle sind nicht genügend beständig gegen Oxydation bei den Betriebsbedingungen der Turbine. Ein anderer ernsthafter N.achteil besteht darin, daß die Bindung der keramischen Stoffe an das Metali nur sehr schwach ist. Die keramischen Stoffe und die verwendeten Metalle haben häufig verschiedene Koeffizienten der thermischen Ausdehnung. Beim wiederholten Erhitzen und Abkühlen müssen die Spannungen von der Verbindung aufgenommen werden, die nur dünn· und hpchbeansprucht ist. Ein derartiger Aufbau hält also das wiederholte Erhitzen und Abkühlen in Turbinen nur schlecht aus. Trotzdem besteht ein Bedürfnis nach einer Dichtung, die als thermischer Schirm dient, um den Träger aus Metall gegen hohe Temperaturen zu schützen, und gleichzeitig bei rotierender Berührung mit der Turbinenschaufel abgerieben wird.

509828/10 2 3

-I₁-

Die Erfindung betrifft einen mehrschichtigen Verbundstoff, der
als Werkstoff für abriebsfähige Dichtungen in Turbinen verwendet werden kann und Temperaturen von l65O°C oder darüber aushält.
Der Verbundstoff besteht aus einer Oberschicht aus einem porösen abriebsfähigen, keramischen Stoff und einer Trägerschicht aus
einem Metall. Er enthält mindestens zwei Zwischenschichten aus
einem Gemisch von Metall und keramischem Stoff, wobei vorzugsweise der Gehalt an keramischem Stoff von der die Trägerschicht anliegenden Zwischenschicht bis zu der der Oberschicht anliegenden Zwischenschicht stufenweise zunimmt.

Die einzelnen Schichten des Verbundstoffes können so hergestellt werden, daß eine wäßrige Paste des pulverför.migen keramischen
stoffes und/oder des pulverförmigen Metalls schichtenförmig übereinander aufgebracht werden, so daß eine stufenförmige Struktur entsteht« Das Ganze wird dann stufenweise getrocknet und auf den metallischen Träger gebracht, mit dem es verbunden werden soll, Der schichtenförmige Verbundstoff auf dem Träger wird dann unter geringem Druck in einem Ofen erhitzt, bis er sintert und sich mit dem Träger verbindet» . .

Die erste pastenförmige Schicht enthält praktisch nur keramische Stoffe, vorzugsweise in einem Gemisch von Teilchen mit Durehmessern von etwa 0,04 mm in Form eines dichten Pulvers bis zu hohlen Kügelchen mit Durchmessern von etwa 0,25 mm. Der hitzebeständige

5 0 9828/1023

keramische Stoff kann aus einem oder mehreren Metalloxyden bestehen, die bei Temperaturen über etwa l600°C sich nicht zersetzen. Zu diesen Oxyden gehören Aluminiumoxyd, Zirconoxyd,, . Ceroxyd,, Yttriumoxyd, Siliziumoxyd und Magnesiumoxyd. Vorzugsweise wird colloidales Siliziumdioxyd oder ein anderes geeignetes Material als Bindemittel zugesetzt, und zwar bei Verwendung des bevorzugten Siliziumdioxyds in Mengen bis zu 3 Gew.-Si, obwohl auch größere Mengen verwendet werden können. Gewünschtenfalls kann dieses keramische Material in, zwei Schichten aufgebracht werden, wobei die erste Schicht hohle Kügelchen aus einem keramischen Stoff und die zweite Schicht einen pulverförmigen keramischen Stoff enthält.' Je nach dem Verwendungs zvreck kann die Dicke dieser Schicht verschieden sein, sollte aber bei wenigstens 1,25 mm liegen.

Die letzte oder metallische Schicht enthält vorzugsweise im wesentlichen oder ganz eine pulverförmige, Chrom enthaltende Superlegierung im Gemisch mit einem Löthilfsmittel, wie Silizium, Bor, Phosphor oder dergleichen. Geeignete Legierungen sind beispielsweise Legierungen aus Nickel und Chrom, aus Kobalt und Chrom, aus Eisen und Chrom und dergleichen, die auch Aluminium oder Titan enthalten können. In einer Menge zu etwa 3 Gew.-55, gegebenenfalls auch mehr, kann.colloidales Siliziumdioxyd oder ein anderes geeignetes Bindemittel zugegeben werden. Der Teilchendurchmesser dieser metallischen Pulver liegt vorzugsweise zwischen etwa

50 9 828/1023

/460765

0,10 und 0,15 nun, obwohl auch etwas größere oder kleinere Teilchen verwendet werden können. Diese Metallschicht sollte wenigstens 0,25 mm dick sein, und hat vorzugsweise eine Dicke zwischen 0,75 und 1,50 mm.

Die Zwischensehichten zwischen der keramischen Schicht und der Metallschicht enthalten Gemische aus einem pulverförmigen keramischen Stoff und einer pulverförmigen Superlegierung. Der keramische Stoff sollte vorzugsweise gleiche Zusammensetzung haben wie in der ersten Schicht. Die Teilchen des keramischen Stoffes in den Zwischensehichten sollten vorzugsweise Durchmesser von nicht mehr als 0,0ή r.ra haben. Die Metallteilchen in den Zwischensehichten sollten vorzugsweise die gleiche Zusammensetzung haben, wie dieMetallteilchen in der Trägerschicht, und sie sollten vorzugsweise Durchmesser von wenigstens 0,075, vorzugsweise Durchmesser von 0,10 bis 0,15 mm haben,Bis zu etwa 3 Gew.~# eines geeigneten Biödemittels, wie colloidales Siliziumdioxyd oder dergleichen, werden vorzugsweise diesen Schichten zugesetzt, Obwohl auch größere Mengen verwendet werden können. Die Zwischensehichten sollten eine Dicke von wenigstens O»²5 nun haben, wobei die Dicke auch 1,5 mm erreichen kann und vorzugsweise bei etwa 1,0 mm liegt.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann so durchgeführt werden, daß man zunächst mit Wasser eine Paste aus dem keramischen Stoff herstellt. Diese Paste wird gleichmäßig in der gewünschten Dicke '■'-■■

509828/1023

ausgebreitet, worauf die Schicht in eine; Form gebracht wird. Darauf bringt man eine zweite wäßrige Paste, . ^fe ein Gemisch aus keramischem Stoff und pulverförmigem Metall enthält, in der gewünschten Dicke auf. Hierauf wird wenigstens eine weitere Schicht einer Paste aus einem Gemisch von keramischem Stoff und pulverförmigem Metall aufgebracht, die einen höheren Gehalt an Metall hat als die vorhergehenden Schichten. Es können noch weitere Schichten aufgebracht werden, die Gemische aus keramischem Stoff und pulverförmigem Metall enthalten. '

Nach dem Verbringen aller dieser Schichten in eine Form oder dergleichen wird der Verbundstoff mit einem Druck von wenigstens

2 2

1 kg/cm , vorzugsweise 175 kg/cm zusammengepreßt. Dieser- Druck

wird während des Trocknens in einem Ofen aufrechterhalten. Hierbei werden Temperaturen bis zu etwa 125°C während wenigstens

2 Stunden verwendet. Man erhitzt langsam während längerer Zeit, um ein -schnelles Ausgasen zu verhindern, durch welches Risse entstehen können. Nach dem Trocknen ist der Verbundstoff fertig für die Verbindung mit dem Träger. Der metallische Träger wird zunächst mit einem pulverförmigen Löthilfsmittel überzogen, das vorzugsweise die gleiche Zusammensetzung hat wie das Löthilfsmittel in der ganz aus Metall bestehenden letzten Schicht« Man befestigt den Schichtstoff so, daß er in Berührung mit dem Träger steht. Wenn das Material des Schichtstoffes sich beim Erhitzen ausdehnt, so genügen hierfür Klammern. Vorzugsweise wird Druck

509828/1023

angewendet. Ein Druck von etwa 70 g/cm genügt in der Regel, um eine genügende Bindung des Schichtstoffes an dem Träger zu gewährleisten. Dann erhitzt man in einer schützenden Atmosphäre aus beispielsweise Wasserstoff, Argon, Helium oder dergleichen. Hierbei müssen Temperaturen von wenigstens 1100⁰C erreicht werden, vorzugsweise von etwa 1225°C*

Der auf den Schichtstoff ausgeübte Druck genügt, um seinen Zusammenhalt während des Trocknens zu sichern und um ihn gut mit, dem Träger zu verlöten. Der Druck darf aber nicht zu hoch sein, daß die Porosität der keramischen Schicht zerstört wird. Es ist ja gerade di^se· Porosität, diese Struktur aus einzelnen zusammengesinterten Teilchen, welche der keramischen Schicht ihre Abriebsfähigkeit und daher ihre Verwendbarkeit als Dichtung gibt.

Beispiel 1 . ■ '

Zur Herstellung eines als Werkstoff für eine abriebsfähige Dichtung verwendbaren Schichtstoffes wurde wie folgt vorgegangen: Insgesamt wurden sechs verschiedene Ausgangsstoffe verwendet, und zwarj
A. Hohle Kügelchen aus Aluminiumoxyd mit Durchmessern von 0,3

bis 0,5 mm (hergestellt von der Norton Co* unter der Bezeich-. nung Grade, El63);

509828/1023

B. pulverförmiges Aluminiumoxyd mit Teilchendurchmessern unter 0,04 mm (hergestellt von der Alcoa Co* unter der Besä-Chnung A-IO) j

C. wasserfreies Metanatriumsilikat mit Teilchendurchmessern unter 0,04 mm;

D. colloidales Siliziumdioxyd (hergestellt von der Degussa unter der Bezeichnung Aerosol 200);

E. eine pulverförmige Nickel-Chrom-Legierung mit '80 Gew.-% Nickel und 20 Gew.-% Chrom und mit Tellchendurchmessen:

von 0,10 bis 0,15 mm.

Aus diesen Stoffen wurden insgesamt acht verschiedene Schichten hergestellt. Die Zusammensetzung der Schichten in Gewichtsprozent war die nachstehende:
Schicht Nr.. Dicke (mm) . A. B . . C D, E F

1	1,25-2,50	47	47	5	1	0	0
2	0,25	0	94	5	1	0	0
3	0,25	0	39	5	1	27,5	27,5
4	0,25	0	28	5	1	33	33
UI	0,25	0	19	5	1	37,5	37,5
6	0,25	0	9	5	1	42,5	42,5
7	0,25	0	5	5	1	44,5	44,5
8	0,12	0	0	0	0	50 "	50

Die Schichten ,1 bis 7 wurden mit so viel Wasser gemischt, daß eine verarbeitbare Paste entstand.

509828/1023

- ίο -

Ein dünner Polyesterfilm wurde auf eine flache Oberfläche gebracht. Auf ihm wurde die Schicht 1 gleichmäßig ausgebreitet unter Verwendung von Abstandshaltern für die Erreichung der geeigneten Dicke und Breite. Eingeschlossene Blasen wurden entfernt und die Oberfläche wurde geglättet und geebnet. Hierauf wurden nacheinander die Schichten 2 bis 7 in gleicher Weise aufgebracht. Die Schicht 8, die aus Metallpulver bestand, wurde auf die noch feuchte Schicht 7 aufgesprüht und dann geebnet und geglättet.

Der feuchte Verbundstoff wurde dann über einer Form zu dem gewünschten Radius gewölbt. Dann wurde ein Träger, dessen Oberfläche eine 0,25 mm dicke Schicht aus eineui zusarrtmange sinterten Pulver von 50 Gevf.-% A und 50 Gew.~$ B überzogen war, auf den feuchten Verbundstoff aufgepreßt. Das Ganze wurde dann zum Trocknen in einen festhaltenden Behälter gebracht. Getrocknet wurde in einer Kammer mit etwa 95% relativer Feuchtigkeit während 8 Stunden bei lJ5°C, dann während 8 Stunden bei 70⁰G und schließlich während 2 Stunden bei 125⁰C. Durch dieses langsame Trocknen wurde ein Ausgasen vermieden, welches Risse verursachen könnte.

Nach dem Trocknen und Fertigmachen wurden der Träger und der Verbundstoff in einem Halter langsam in einer Atmosphäre von trocknem Wasserstoff erhitzt. Beim Erreichen einer Temperatur von 1000⁰C

wurde ein Druck von 35 g/cm angewendet. Dadurch wurde der Schichtstoff in innige Berührung mit dem Träger gebracht. Beim Erreichen

509828/1023

- ii -

einer Temperatur von 1225°C wurde der Druck auf 70 g/cm erhöht, und es wurde hierbei während 2 Stunden gehal' ">n. Dann wurde un-

2
ter einem Druck 70 g/cm abgekühlt, bis eine Temperatur von 100O⁰C erreicht war. Der Druck wurde dann auf 35 g/cm verringert und hierbei gehalten, bis die Temperatur auf 875°C gesunken war. Bei dieser Temperatur wurde der Druck aufgehoben und das Ganze wurde aus dem Ofen herausgenommen.

Auf diese Art wurde eine poröse, abriebsfähige keramische Ober-, fläche erhalten, die fest mit dem metallischen Träger verbunden war, Temperaturen bis zu wenigstens 165O°C in oxydierenden Atmosphären aushielt und auch wiederholtes Erhitzen und Abkühlen ohne Schädigungen ertrug. ' -

Beispiel 2

Es wurde ähnlich wie nach dem Beispiel 1 vorgegangen. Verwendet wurden fünf verschiedene Ausgangsstoffe:

A. Hohle Kügelchen aus Zirkonoxyd, das mit Calziumoxyd stabilisiert war (hergestellt von der Norton Co. unter der Bezeichnung Zirnorit I); ·

B. pulverförmiges Zirkonoxyd, das mit 16,9 Gew.-SS Yttriumoxyd stabilisiert war, mit Teilchendurchmessern unter 0,04 mm (hergestellt von der Zircoa Co»);

509828/1023

C. colloidales Siliziumdioxyd (hergestellt von der DuPont Co. unter der Bezeichnung Sol 130 M);

D. eine pulverförmige Nicke1-Chrom-Leglerung aus 80 Gew.-# Nickel und 20 Gew.-% Chrom mit Teilchendurchmessern von Q,10 bis 0,15 mm;

E» ein Lötpulver aus Nickel_eChrom und Silizium mit Teilchendurchmessern von 0,10 bis 0,15 mm (AM S 4782). Aus diesen Stoffen wurde ein Verbundstoff mit insgesamt acht verschiedenen Schichten hergestellt. Die Zusammensetzung der Schichten In Gewichtsprozent gehen aus der nachstehenden Tabelle hervor: Schicht Nr. Dicke (mm) A B C⁴D E

8 0,12 0 0 0 50

Die Schichten 1 bis 7 wurden mit so viel Wasser gemischt, daß eine geeignete Paste entstand*

1,25	40	54	6	0	,5	0	,5
0,5	0	50	10	30		10
0,25	0	*3	7	37	,5	12	,5
0,25	0	35	5	15		15
0,25	0	25	5	52	,5	17	,5
0,25	0	15	5	60	20
0,25	0	. 5	5	67	22

509828/1023

Der Verbundstoff aus diesen Schichten wurde so hergestellt, wie es-im Beispiel 1 beschrieben ist. Es wurde eine ähnliche poröse" abriebsfähige Oberfläche erhalten.

Beispiel 3 .· . ·

Ein abriebsfähiger Verbundstoff wurde nach dem Verfahren des Beispiels 1 mit einem Träger verbunden. Zur Herstellung wurden sechs verschiedene Ausgangsstoffe verwendet:

A» Hohle Kügelchen aus Zirkonoxyd, das mit Calziumoxyd stabilisiert war (hergestellt von der Norton Co. unter der Bezeich nung Zirnorit I); ·

B, Pulverförmiges Zirkonoxyd, das mit 16,9 Gew..*-# Yttriumoxyd, stabilisiert war, mit Teilchendurchmessern unter 0,04 mm (hergestellt von der Zircoa Co.);

C₄ eine wäßrige Suspension von colloidalem Siliziumdioxyd (hergestellt von der DuPont Co* unter der Bezeichnung Positive Sol 130M);

D. als Bindemittel ein Derivat von Guar-Harz (hergestellt von ■ Stein, Hall & Co. unter der Bezeichnung Jaguar Polymer J B;

■ · E» eine pulverförmige Legierung aus Nickel und Chrom mit 80 Gew.

• Nickel und 20 Gew»-# Chrom mit Teilchendurchmessern von 0,10 bis 0,15 nun;

509828/1023 -

P. ein Lötpulver aus Kobalt, Chrom, Nickel und Silizium mit
Teilchendurchmessern von 0,05 bus 0,1 mm (hergestellt von
der Pa, Amdry unter der Bezeichnung B5OT56),

Einige dieser Ausgangsstoffe wurden vorgemischt, um gleichmäßige Mischungen zu erhalten und ihre Verwendung zu erleichtern. Eine l^ige Lösung des Bestandteils D wurde dem Bestandteil C zugesetzt und das Ganze wurde dann als Bindemittel verwendet. Ein Gemisch aus 25 Gew.-35 des Bestandteils P und 25 Gew.~% des Bestandteils E wurde als Metallpulver verwendet. Der keramische Stoff des Bestandteils A wurde nach dem Durehmesser in zwei Bestandteile unterteilt. Aus diesen Ausgangsstoffen, wurden insgesamt fünf verschiedene Schichten hergestellt. Die Zusammeneetzung dieser
Schichten in Gewichtsprozent war die folgende:

Schicht Nr. Dicke (mm) A

0,2-0,5 mm 0,10-0,15 mm

B Metall Bindemittel-

1	1,25-3,75	41	9	41	0	9
2 .	0,9	0	18	36	36	10
3	0,9	0	14	23	55	8
4	• 0,9	0	0	23	68	9
VJl	0,9	Ό	0	9	82	9

Die Schicht 1 wurde unter Verwendung von Abstandshaltern zur Erreichung der gewünschten Dicke und Breite gleichmäßig auf einer Nickelfolie mit einer Dicke von 0,1 mm ausgebreitet. Diese wurde dann in eine. Form der*gewünschten Abmessungen gebracht. Die

509828/1023

zweite Schicht wurde in ähnlicher Weise wie die erste Schicht hergestellt, mit der Ausnahme., daß sie auf einen Polyesterfilm . mit einer Dicke von O;O37 mm ausgebreitet wurde. Das Ganze wurde dann umgedreht, auf die erste Schicht in der Form gebracht, und der Polyesterfilm wurde dann abgezogen, so daß die neue Oberfläche die dritte Schicht aufnehmen konnte. Die restlichen Schichten wurden in ähnlicher Weise hergestellt und zugegeben.

Nach dem Aufbringen aller Schichten in der Form wurden sie unter

ρ
einem Druck von 175 kp/cm mit Bolzen festgehalten. Die Form mit dem Schichtstoff wurde in einem Ofen zunächst 5 Stunden lang bei i|5°C, dann 5 Stunden lang bei ..80⁰C und schließlich 5 Stunden lang bei 125⁰C gehalten. Anschließend wurde der Verbundstoff mit einem metallischen Träger so verlötet, wie es im Beispiel 1 beschrieben ist.

Man erhielt ebenso wie bei den Verfahren nach den Beispielen 1 und 2 eine poröse abriebsfähige keramische Oberfläche, die fest mit einem metallischen Träger verbunden war, von einer oxydierenden Atmosphäre bei Temperaturen bis wenigstens l65O°C nicht angegriffen wurde, und ein wiederholtes Erhitzen und Abkühlen ohne Schädigungen aushielt*

&09828/Ί023

Claims

Patentansprüche

1, Mehrschichtiger Verbundstoff, dadurch gekennze i chne t, daß er aus einer Oberschicht aus einem porösen abriebsfähigen keramischen Stoff, der "bei hohen Temperaturen gegen Oxydation "beständig ist, einer Trägerschicht aus einem Metall und mindestens zwei Zwischenschichten aus einem Gemisch aus Metall und keramischem Stoff besteht.

2. Verbundstoff nach Anspruch 1, dadurch gekenn« zeichnet, daß die Oberschicht aus einem keramischen Stoff besteht, der bei wenigstens l65O°C von einer oxydierenden Atmosphäre nicht angegriffen wird.

3· Verbundstoff nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberschicht im wesentlichen aus Teilchen von Aluminiumoxyd, Zirkonoxyd, Ceroxyd, Yttriumoxyd, Siliziumoxyd, Magnesiumoxyd oder zwei oder mehrerer dieser Oxyde besteht.

k. Verbundstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberschicht geringere Mengen eines Bindemittels enthält.

50 9828/102 3

5. Verbundstoff nach einem der Ansprüche 1 bis *J, dadurch ■ gekennzei chnet, daß die Oberschicht aus einer im wesentlichen aus verhältnismäßig großen, hohlen Kügelchen des keramischen Stoffes bestehenden Außenschicht und einer im wesentlichen aus kleineren dichten Teühen des keramischen Stoffes bestehenden Innenschicht besteht.

6. Verbundstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 5» dadurch gekennze i c h η e t, daß die Trägerschicht im wesentlichen aus einer pulverförmiger. gegen Oxydation beständigen, Chrom enthaltenden Superlegierung und einem Löthilfsmittel besteht.

7. Verbundstoff nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerschicht geringere Mengen eines Bindemittels enthält.

8. Verbundstoff nach Anspruch 6 oder 7, d a d u r c h gekennzeichnet, daß die Trägerschicht als Löthilfsmittel Silizium, Bor und/oder Phosphor enthält.

9. Verbundstoff nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzei c h η e·, t, daß die Trägerschicht als Superlegierung eine im wesentlichen aus Nickel und Chrom bestehende Legierung enthält. -

509828/1023

2460765 -ίδιο. Verbundstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch . gekennzeichnet, daß jede der Zwischenschichten aus einem Gemisch des in der Oberschicht enthaltenen keramischen Stoffes und des in der Trägerschicht enthaltenen Ma-

tails besteht, wobei der Gehalt an keramischem Stoff von der

der/

Trägerschicht anliegenden Zwischenschicht bis zu der der Oberschicht anliegenden Zwischenschicht stufenweise zunimmt,

11. Verbundstoff nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenschicht geringere Mengen eines Bindemittels enthalten.

12» Verbundstoff nach einem der· Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzei chnet, daß er zwei, drei, vier oder fünf Zwischenochichten enthält,

13« Verfahren zur Herstellung eines Verbundstoffes nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennze i chn e t, daß man eine wäßrige, ein Bindemittel enthaltende Paste der die Oberschicht bildenden Stoffe auf einer Oberfläche ausbreitet, darauf zwei oder mehrere Schichten von wäßrigen, ein Bindemittel enthaltenden Pasten der die zwei oder mehreren Zwischenschichten bildenden Stoffe aufbringt, darauf eine Schicht einer Paste der die Trägerschicht bildenden Stoffe aufbringt, und das Ganze dann unter Druck er-■'; hitzt.

509828/1023

14. Verfahren nach Anspruch 13» dadurch ge kennzeichnet, daß man die Schichten unter einem Druck

von wenigstens 175 kp/cm erhitzt» .

15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß man die Schichten auf we*- nigstens HOO⁰C erhitzt.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15,· d. ä d u r c-h g e k e η η ζ e i c h η e t, daß man die Schichten in einer inerten oder reduzierenden Atmosphäre erhitzt.

17. Die Verwendung eines Verbundstoffes nach einem der Ansprüche 1 bis 12 als Werkstoff für abriebsfähige Dichtungen»

18. Die Verwendung nach Anspruch 17 als Werkstoff für abriebsfähige Dichtungen in Turbinen.

509828/1023