DE2456864C2 - - Google Patents

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DE2456864C2
DE2456864C2 DE2456864A DE2456864A DE2456864C2 DE 2456864 C2 DE2456864 C2 DE 2456864C2 DE 2456864 A DE2456864 A DE 2456864A DE 2456864 A DE2456864 A DE 2456864A DE 2456864 C2 DE2456864 C2 DE 2456864C2
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Description

Die Erfindung betrifft neue Derivate von Hydroxybenzylmalonsäuren, ihre Herstellung und ihre Verwendung als Stabilisatoren für organische Polymere.
Es handelt sich hierbei um die Verbindungen der Formel (I)
worin
Y Wasserstoff, eine Methyl-, Allyl- oder Benzylgruppe ist,
R₁ und R₂ eine Hydroxybenzylgruppe der Formel (II)
darstellen, in der
R₃ eine Isopropyl-, tert.-Butyl- oder tert.-Amylgruppe,
R₄ eine Methyl-, Äthyl-, Isopropyl-, tert.-Butyl, tert.-Amyl- oder tert.-Octylgruppe und
R₅ Wasserstoff oder Methyl bedeuten.
Diese Verbindungen verleihen organischen Polymeren einen hervorragenden Schutz sowohl gegen thermisch-oxydative wie gegen lichtinduzierte Alterung. Bekanntlich werden organische Polymere sowohl von Licht wie von Sauerstoff langsam abgebaut, was zu einem allmählichen Absinken der Gebrauchswerteigenschaften führt. Diese Alterung wird durch Wärme noch beschleunigt, sie kann aber andererseits durch Zusatz von Stabilisatoren stark verzögert werden. Es ist bekannt, daß Hydroxybenzylmalonsäurederivate als antioxydative Stabilisatoren für Polymere verwendet werden können, eine Lichtschutzwirkung geht solchen Verbindungen allerdings völlig ab. Auf der anderen Seite sind auch bereits Derivate des 2,2,6,6-Tetramethylpiperidin als Lichtschutzmittel bekanntgeworden, die für sich allein keine merkliche antioxydative Wirkung besitzen. Die genannten neuen Verbindungen der Formel I stellen eine molekulare Vereinigung dieser beiden Strukturen dar. Gegenüber einer Mischung eines Antioxydans der Hydroxybenzylmalonsäurereihe und einem Lichtschutzmittel der Tetramethylpiperidinreihe zeigen die neuen Verbindungen den Vorteil der einfacheren Einarbeitung und des überall gleichmäßig konstanten Verhältnisses von Antioxydans zu Lichtschutzmittel. Überraschenderweise wurde jedoch noch ein zusätzlicher Vorteil gefunden: diese neuen Verbindungen besitzen eine höhere Stabilisatorwirksamkeit als dieselbe Menge eines Gemisches aus einem Hydroxybenzylmalonsäurederivat und einem Tetramethylpiperidinderivat. Dies bedeutet für die Praxis, daß man mit einer kleineren Menge Stabilisator dieselbe Wirkung erzielen kann.
Unter den Verbindungen der Formel (I) sind besonders diejenigen Verbindungen bevorzugt, in denen R₃ eine tertiäre Butylgruppe, R₄ eine Methyl- oder tert.-Butylgruppe, R₅ Wasserstoff und Y Wasserstoff oder eine Methylgruppe bedeuten.
Die Verbindungen der Formel (I) können nach verschiedenen Verfahren hergestellt werden. Das wichtigste Verfahren besteht darin, daß man ein Malonsäurederivat der Formel (III)
mit zwei Molen, eines N-Dialkyldithiocarbaminates der Formel (IV)
oder eines Hydroxybenzylamins der Formel (V)
in Gegenwart eines basischen Katalysators umsetzt, wobei in den obigen Formeln R₈ eine Alkylgruppe mit 1 bis 5 C-Atomen ist oder die beiden Reste R₈ zusammen mit dem N-Atom einen Morpholin-, Piperidin- oder Pyrrolidinring darstellen.
Die Ausgangssubstanzen der Formel (III) sind Malonsäureester von 4-Hydroxytetramethylpiperidinen. Sie sind nach üblichen Verfahren, beispielsweise durch basenkatalysierte Umesterung von Diäthylmalonat mit 2 Molen eines 4- Hydroxy-tetramethylpiperidins erhältlich. Die Verbindungen der Formel (IV) sind durch Umsetzung eines Phenols der Formel R₁-H mit Formaldehyd, Schwefelkohlenstoff und einem sekundären Amin (R₈)₂NH erhältlich. Als basische Katalysatoren eignen sich beispielsweise Alkalihydroxide wie NaOH oder KOH, Alkali- oder Erdalkalialkoholate wie CH₃ONa, C₂H₅ONa, (CH₃)₃COK, (C₂H₅O)₂Mg oder (CH₃)₂CHOLi, Alkali- oder Erdalkalihydride wie LiH, NaH, oder CaH₂ und Alkaliamide wie NaNH₂, LiNH₂ oder KNH₂. Vorzugsweise verwendet man Alkalihydroxide. Diese Basen werden vorzugsweise in äquimolaren Mengen eingesetzt, d. h. pro Mol Dithiocarbaminat verwendet man ein Mol-Äquivalent der Base. Die Reaktion kann in Lösung durchgeführt werden, was eine bessere Temperaturkontrolle gewährleistet und was besonders bei hochschmelzenden Ausgangskomponenten zu empfehlen ist. Als Lösungsmittel eignen sich beispielsweise Alkohole wie Methanol, Äthanol, Isopropanol oder tert.-Butanol, ferner eignen sich aliphatische Äther bzw. cyclische Äther wie Diäthyläther, Tetrahydrofuran oder Dioxan, ferner Kohlenwasserstoffe wie Hexan, Heptan, Ligroin, Decalin, Cyclohexan, Benzol, Toluol oder Xylol sowie polare aprotische Lösungsmittel wie Dimethylformamid, Dimethylacetamid oder Dimethylsulfoxid.
Anstelle der Dithiocarbaminate können die entsprechenden Hydroxybenzylamine der Formel (V) eingesetzt werden. Auch in diesem Fall kann man mit oder ohne Lösungsmittel arbeiten, wobei sich ebenfalls die obengenannte Lösungsmittel eignen. Auch als Katalysatoren eignen sich dieselben basischen Substanzen wie sie oben beschrieben wurden. Vorzugsweise verwendet man Alkaliamide und Alkalialkoholate. Sie werden in katalytischen Mengen, also etwa in Mengen von 0,1 bis 5 Mol-% eingesetzt. Eine Verwendung größerer Mengen der Base bringt hierbei keinen Vorteil.
Ein weiteres Verfahren zur Herstellung von Verbindungen der Formel (I) besteht in der Umsetzung eines Malonsäuredialkylesters der Formel (VI) mit zwei Molen eines Tetramethylpiperidinderivates der Formel (VII):
Hierbei stellt R⁹ einen Alkylrest mit 1 bis 4 C-Atomen dar. Als Katalysator eignen sich dieselben Basen wie sie vorhin näher erläutert wurden. Auch bei diesem Verfahren kann in einem Lösungsmittel gearbeitet werden, wobei außer den Alkoholen alle vorhin erwähnten Gruppen von Lösungsmitteln in Frage kommen.
Bei allen hier besprochenen Verfahrensweisen wird die Reaktion üblicherweise bei erhöhter Temperatur durchgeführt, um einen raschen und vollständigen Ablauf zu gewährleisten. Die Isolierung der Produkte kann nach den üblichen Methoden erfolgen, beispielsweise durch Eindampfen und Kristallisation des Rückstandes. Zweckmäßigerweise wird vor dem Abdestillieren des Lösungsmittels die Base neutralisiert.
Gemäß der vorliegenden Erfindung können die Verbindungen der Formel (I) als Stabilisatoren für organische Polymere verwendet werden. Solche organische Polymere sind beispielsweise:
  • 1. Polymere, die sich von einfach oder doppelt ungesättigten Kohlenwasserstoffen ableiten, z. B. Polyolefine wie Polyäthylen, das gegebenenfalls vernetzt sein kann, Polypropylen, Polybuten-1, Polyisobuten, Polymethylbuten-1, Polymethylpenten-1, Polyisopren, Polybutadien, Polystyrol, Kopolymere der den genannten Homopolymeren zugrunde liegenden Monomeren, wie Äthylen-Propylen- Kopolymere, Propylen-Buten-1-Kopolymere, Propylen-Isobuten- Kopolymere, Styrol-Butadien-Kopolymere, sowie Terpolymere von Äthylen und Propylen mit einem Dien, wie z. B. Hexadien, Dicyclopentadien oder Äthylidennorbornen; Mischungen der obengenannten Homo-polymeren, wie beispielsweise Gemische von Polypropylen und Polyäthylen, Polypropylen und Polybuten-1, Polypropylen und Polyisobutylen oder von Butadien-Acrylnitril-Kopolymerisat mit einem Styrol-Butadien-Kopolymerisat.
  • 2. Halobenhaltige Vinylpolymere, wie Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Polyvinylfluorid, Polychloropren und Chlorkautschuke.
  • 3. Polymere, die sich von α,β-ungesättigten Säuren und deren Derivaten ableiten, wie Polyacrylate und Polymethacrylate, Polyacylamide und Polyacrylnitril, sowie deren Kopolymere mit anderen Vinylverbindungen, wie Acrylnitril/Butadien/ Styrol, Acrylnitril/Styrol und Acrylnitril/Styrol/Acrylester- Kopolymerisate.
  • 4. Polymere, die sich von ungesättigten Alkoholen und Aminen bzw. deren Acylderivaten oder Acetalen ableiten, wie Polyvinylalkohol, Polyvinylacetat, -stearat, -benzoat, -maleat, Polyvinylbutyral, Polyallylphthalat, Polyallylmelamin und deren Kopolymere mit anderen Vinylverbindungen, wie Äthylen/ Vinylacetat-Kopolymer.
  • 5. Homo- und Kopolymere, die sich von Epoxyden ableiten, wie Polyäthylenoxyd oder die Polymerisate, die sich von Bisglycidyläthern ableiten.
  • 6. Polyacetale, wie Polyoxymethylen und Polyoxyäthylen, sowie solche Polyoxymethylene, die als Komonomeres Äthylenoxyd enthalten.
  • 7. Polyphenylenoxyde.
  • 8. Polyurethane und Polyharnstoffe.
  • 9. Polycarbonate.
  • 10. Polysulfone.
  • 11. Polyamide und Kopolyamide, die sich von Diaminen und Dicarbonsäuren und/oder von Aminocarbonsäuren oder den entsprechenden Lactamen, wie Polyamid 6, Polyamid 6/6, Polyamid 6/10, Polyamid 11, Polyamid 12.
  • 12. Polyester, die sich von Dicarbonsäuren und Dialkoholen und/ oder von Hydroxycarbonsäuren oder den entsprechenden Lactonen ableiten, wie Polyäthylenglykolterephthalat, Polybutylenterephthalat, Poly-1,4-dimethylol-cyclohexanterephthalat, sowie deren Ausgangsmaterialien, wie niedere Terephthalatsäurealkylester.
  • 13. Vernetzte Polymerisate, die sich von Aldehyden einerseits und Phenolen, Harnstoffen und Melaminen andererseits ableiten, wie Phenol-Formaldehyd-, Harnstoff-Formaldehyd- und Melamin- Formaldehydharze.
  • 14. Alkydharze, wie Glycerin-Phthalsäure-Harze und deren Gemische mit Melamin-Formaldehydharzen.
  • 15. Ungesättigte Polyesterharze, die sich von Kopolyestern gesättigter und ungesättigter Dicarbonsäuren mit mehrwertigen Alkoholen, sowie Vinylverbindungen als Vernetzungsmitteln ableiten, wie auch deren halogenhaltige, schwerbrennbare Modifikationen.
  • 16. Natürliche Polymere, wie Cellulose, Gummi, Proteine, sowie deren polymerhomolog abgewandelte Derivate, wie Celluloseacetate, -propionate und -butyrate, bzw. die Celluloseäther, wie Methylcellulose.
Bevorzugte Polymere sind Polyäthylen hoher und niedriger Dichte, Polypropylen, Polybutadien, Polyurethane, Polystyrol und dessen Kopolymere sowie Mischungen davon.
Die neuen Verbindungen werden den Substraten in einer Konzentration von 0,01 bis 5 Gew.-% berechnet auf das zu stabilisierende Material, zugesetzt. Vorzugsweise werden 0,05 bis 1,5 besonders bevorzugt 0,1 bis 0,8 Gew.-% der Verbindungen, berechnet auf das zu stabilisierende Material, in dieses eingearbeitet.
Die Einarbeitung kann nach der Polymerisation erfolgen, beispielsweise durch Einmischen der Verbindungen und gegebenenfalls weiterer Additive in die Schmelze nach den in der Technik üblichen Methoden, vor oder während der Formgebung, oder auch durch Aufbringen der gelösten oder dispergierten Verbindungen auf das Polymere, gegebenenfalls unter nachträglichem Verdunsten des Lösungsmittels.
Die neuen Verbindungen können auch in Form eines Masterbatches, der diese Verbindungen beispielsweise in einer Konzentration von 2,5 bis 25 Gew.-% enthält, den zu stabilisierenden Polymeren zugesetzt werden.
Im Falle von vernetztem Polyäthylen werden die Verbindungen vor der Vernetzung beigefügt.
Außer den Verbindungen der Formel (I) können den Polymeren auch noch andere, bekannte Stabilisatoren zugesetzt werden oder sonstige in der Kunststofftechnologie übliche Zusätze wie z. B. Flammschutzmittel, Antistatika, Weichmacher, Gleitmittel, Treibmittel, Pigmente oder Füllstoffe.
Die Herstellung und Verwendung der erfindungsgemäßen Verbindungen wird in den folgenden Beispielen näher beschrieben. Teile bedeuten darin Gewichtsteile und % Gewichtsprozente. Die Temperaturen sind in Celsius-Graden angegeben.
Beispiel 1
12,3 g (0,03 Mol) Bis-(1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidinyl)- malonat und 19,5 g (0,06 Mol) N,N-Diäthyl-S-(3-methyl-5- tert.-butyl-4-hydroxybenzyl)dithiocarbaminat werden in 100 ml Isopropanol gelöst. Unter Rühren tropft man bei 60° während 15 Minuten 2,4 g NaOH (0,06 Mol) in 12 ml Wasser zu. Anschließend wird 2 Std. am Rückfluß erhitzt, auf 50°C abgekühlt, mit 72 ml 1%iger Essigsäure versetzt und auf 0°C gekühlt. Hierbei kristallisiert das Produkt, das aus Ligroin umkristallisiert wird. Man erhält 18,7 g (85,7% d. Th.) an Bis-(3-methyl-5-tert.-butyl-4- hydroxybenzyl)malonsäure-bis(1,2,2,6,6-pentamethyl-4- piperidinyl)ester vom Schmp. 150°C.
Beispiele 2 bis 4
Wie in Beispiel 1 beschrieben wird jeweils 1 Mol eines Malonsäureesters der Formel (IIIa) mit zwei Molen eines N-Diäthyldithiocarbaminates der Formel (IVa) und zwei Molen Natronlauge umgesetzt, wobei die in der nachstehenden Tabelle 1 aufgeführten Produkte erhalten werden.
Tabelle 1
Beispiel 5
100 Teile Polypropylen (Schmelzindex 3,2 g/10 Min., 230°/2160 g) werden in einem Schüttelapparat mit 0,2 Teilen eines in der nachstehenden Tabelle 2 aufgeführten Additivs während 10 Minuten intensiv durchmischt. Das erhaltene Gemisch wird in einem Brabender-Plastographen bei 200° während 10 Minuten geknetet, die derart erhaltene Masse anschließend in einer Plattenpresse bei 260° Plattentemperatur zu 1 mm dicken Platten gepreßt, aus denen Streifen von 1 cm Breite und 17 cm Länge gestanzt werden.
Die Erfindung auf Wirksamkeit der den Prüfstreifen zugesetzten Additive wird durch Hitzealterung in einem Umluftofen bei 135°C und 149°C vorgenommen, wobei als Vergleich ein additivfreier Prüfstreifen dient. Dazu werden von jeder Formulierung 3 Prüfstreifen eingesetzt. Als Endpunkt wird die beginnende, leicht sichtbare Zerbröckelung des Prüfstreifens definiert.
Tabelle 2
Beispiel 6
100 Teile Polypropylen (Schmelzindex 3,2 g/10 Min., 230°/2160 g) werden in einem Schüttelapparat mit 0,1 Teilen eines in der nachstehenden Tabelle 3 aufgeführten Additivs und 0,3 Teilen Dilaurylthiodipropionat während 10 Minuten intensiv durchmischt.
Das erhaltene Gemisch wird in einem Brabender-Plastographen bei 200° während 10 Minuten geknetet, die derart erhaltene Masse anschließend in einer Plattenpresse bei 260° Plattentemperatur zu 1 mm dicken Platten gepreßt, aus denen Streifen von 1 cm Breite und 17 cm Länge gestanzt werden.
Die Prüfung auf Wirksamkeit der den Prüfstreifen zugesetzten Additive wird durch Hitzealterung in einem Umluftofen bei 135° und 149° vorgenommen, wobei als Vergleich ein Prüfstreifen dient, der nur 0,3 Teile Dilaurylthiodipropionat enthält. Dazu werden von jeder Formulierung drei Prüfstreifen angesetzt. Als Endpunkt wird die beginnende, leicht sichtbare Zersetzung des Prüfstreifens definiert.
Tabelle 3
Beispiel 7
Die in Beispiel 5 beschriebenen Prüflinge wurden überdies auf deren Farbstabilität geprüft, und zwar:
  • a) nach Einarbeitung (Tab. 4, Kol. 2),
  • b) nach 500 Stunden Belichtung in einem Xenotestgerät der Fa. Hanau (Tab. 4, Kol. 3),
  • c) nach 1wöchiger Behandlung mit siedendem Wasser (Tab. 4, Kol. 4).
Für die Tabelle 4 wurde eine empirische Farbskala verwendet, in welcher 5 Farblosigkeit, 4 eine eben wahrnehmbare, leichte Verfärbung, 3, 2 und 1 sukzessiv stärkere Verfärbung bedeuten.
Tabelle 4
Beispiel 8
Aus den in Beispiel 5 beschriebenen 1 mm dicken Prüfplatten werden mit Hilfe eines Mikrotoms Späne (Schnitzel) von 0,025 mm Dicke geschnitten. Diese Schnitzel werden zwischen Gittern aus rostfreiem Stahl eingeklemmt und die so erhaltenen Probenträger in einem Umluftofen aufgehängt und bei 135° bzw. 147° gealtert. Als Endpunkt wird die Zeit definiert, nach der beim leichten Anklopfen an die Gitter abgebautes Polypropylen in pulverisierter Form herausfällt (Kontrolle 1-2× täglich). Die Resultate werden in Stunden angegeben (Tabelle 5).
Tabelle 5
Beispiel 9
Aus den in Beispiel 6 beschriebenen 1 mm dicken Prüfplatten werden mit Hilfe eines Mikrotoms Späne (Schnitzel) von 0,025 mm Dicke geschnitten. Diese Schnitzel werden zwischen Gittern aus rostfreiem Stahl eingeklemmt und die so erhaltenen Probenträger in einem Umluftofen aufgehängt und bei 135° bzw. 147° gealtert. Als Endpunkt wird die Zeit definiert, nach der beim leichten Anklopfen an die Gitter abgebautes Polypropylen in pulverisierter Form herausfällt (Kontrolle 1-2× täglich). Die Resultate werden in Stunden angegeben (Tabelle 6).
Tabelle 6
Beispiel 10
100 Teile Polypropylenpulver (Moplen, Fibre grade, der Firma Montedison) werden mit 0,2 Teilen β-(3,5-Di-tert.-butyl- 4-hydroxyphenyl)-propionsäure-octadecylester und 0,25 Teilen eines Stabilisators der folgenden Tabelle 7 im Brabenderplastographen bei 200°C während 10 Minuten homogenisiert. Die so erhaltene Masse wird möglichst rasch dem Kneter entnommen und in einer Kniehebelpresse zu einer 2-3 mm dicken Platte gepreßt. Ein Teil des erhaltenen Rohpreßlings wird ausgeschnitten und zwischen zwei Hochglanz-Hartaluminiumfolien mit einer handhydraulischen Laborpresse während 6 Minuten bei 260° und 12 Tonnen Druck zu einer 0,5 mm dicken Folie gepreßt, die unverzüglich in kaltem Wasser abgeschreckt wird. Aus dieser 0,5-mm-Folie wird unter genau gleichen Bedingungen die 0,1 mm dicke Prüffolie hergestellt. Aus dieser werden nun Abschnitte von je 60×44 mm gestanzt und im Xenotest 150 belichtet. Zu regelmäßigen Zeitabständen werden diese Prüflinge aus dem Belichtungsapparat entnommen und in einem IR-Spektrophotometer auf ihren Carbonylgehalt geprüft. Die Zunahme der Carbonylextinktion bei der Belichtung ist ein Maß für den photoxidativen Abbau des Polymeren (s. L. Balaban et al., J. Polymer Sci. Part C, 22, 1059-1071 (1969); J. F. Heacock, J. Polymer Sci. Part A-1, 22, 2921-34 (1969); D. J. Carlsson and D. M. Wiles, Macromolecules, 2, 587-606 (1969); und ist erfahrungsgemäß mit einem Abfall der mechanischen Eigenschaften des Polymeren verbunden. So ist z. B. die Folie bei Erreichen einer Carbonylextinktion von ca. 0,300 vollständig brüchig.
Die Schutzwirkung der Stabilisatoren gemäß Erfindung ist aus folgender Tabelle 7 ersichtlich:
Tabelle 7
Beispiel 11
1000 Teile unstabilisiertes Polypropylenpulver (Schmelzindex 18) werden in einem Trommelmischer mit 0,5 Teilen Calzium-bis[äthyl(4-hydroxy- 3,5-ditertiärbutyl)benzylphosphonat] und mit 5 Teilen der unten angeführten Lichtschutzmittel gemischt und anschließend in einem Extruder bei 220°C extrudiert und granuliert. Das erhaltene Granulat wird in einer Labor-Schmelzspinnanlage bei einer maximalen Temperatur von 270°C und einer Geschwindigkeit von 650 m/Minute zu einem 416/37 denier Multifilament versponnen. Dieses wird verstreckt und gezwirnt mittels einer Streckzwirnmaschine. Das Streckverhältnis ist 1 : 3,2 und die Zwirnzahl 15/Meter, so daß schließlich Multifilamente 130/37 denier erhalten werden. Diese Multifilamente werden auf weißen Karton montiert und in Anlehnung an AATCC Prüfmethode 23-1975 einem "gas-fading-test" unterworfen. Dabei werden die Proben 24 Stunden den Abgasen eines Gas-Brenners bei 60°C ausgesetzt. Hierbei zeigen sich bereits unterschiedliche Verfärbungen. Setzt man die behandelten Proben anschließend kurzzeitig einer Ammoniak- Atmosphäre aus, so verfärben sich die Vergleichsproben nach rot-violett, während die erfindungsgemäßen Proben keine Rotfärbung zeigen.
Dies zeigt, daß sich die Verbindungen des Standes der Technik trotz gewisser struktureller Ähnlichkeit mit den erfindungsgemäßen Verbindungen in diesem Test grundlegend anders verhalten. Für die Praxis bedeutet das, daß die erfindungsgemäßen Stabilisatoren auch für solche Zwecke verwendet werden können, wo die bekannten Verbindungen wegen ihrer Empfindlichkeit gegenüber Abgasen nicht eingesetzt werden können.

Claims (4)

1. Substituierte Bis-(hydroxybenzyl)-malonsäure-bis- (2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidinyl)-ester der Formel (I) worin
Y Wasserstoff, eine Methyl-, Allyl- oder Benzylgruppe ist,
R₁ und R₂ eine Hydroxybenzylgruppe der Formel (II) darstellen, in der
R₃ eine Isopropyl-, tert.-Butyl- oder tert.-Amylgruppe,
R₄ eine Methyl-, Äthyl-, Isopropyl-, tert.-Butyl, tert.-Amyl- oder tert.-Octylgruppe und
R₅ Wasserstoff oder Methyl bedeuten.
2. Verfahren zur Herstellung von Verbindungen der Formel (I) des Anspruchs 1, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Malonsäurederivat der Formel (III) mit zwei Molen eines N-Dialkyldithiocarbaminates der Formel (IV) oder eines Hydroxybenzylamins der Formel (V) in Gegenwart eines basischen Katalysators umsetzt, wobei jedes R₈ eine Alkylgruppe mit 1-5 C-Atomen ist oder die beiden Reste R₈ zusammen mit dem N-Atom einen Morpholin-, Piperidin- oder Pyrrolidinring darstellt.
3. Verfahren zur Herstellung von Verbindungen der Formel (I) des Anspruchs 1, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Malonsäuredialkylester der Formel (VI) worin
R⁹ ein Alkylrest mit 1 bis 4 C-Atomen ist, mit zwei Molen eines Tetramethylpiperidinderivates der Formel (VII) umsetzt, wobei R₉ einen Alkylrest mit 1-4 C-Atomen bedeutet.
4. Verwendung der Verbindungen gemäß Anspruch 1 zum Stabilisieren von organischen Polymeren gegen Schädigung durch Einwirkung von Sauerstoff, Wärme und Licht.
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