DE2456594A1 - Harzmassen hoher klebefaehigkeit - Google Patents
Harzmassen hoher klebefaehigkeitInfo
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Description
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TELEX: 05 29 802 HNKL D EDU ARD-SCHMID-STRASSE 2
TELEFON: (0 89) 66 31 97, 66 30 9! - 92 MÜNCHEN 90
ShovTa Denlco K.K.
Tokio, Japan
Tokio, Japan
29. NOV. 1974
Die Erfindung betrifft Harzmassen hoher Klebefähigkeit. In jüngster Zeit hat die Entwicklung von Heißschmelzklebstoffen
eine rasche Zunahme erfahren. Diese Klebstoffe werden grob in verschiedene Gruppen eingeteilt.
Hierbei handelt es sich im wesentlichen um Polyäthylenmischungen aus hauptsächlich Polyäthylen in Mischung
mit Erdölharzen, Butylkautschuk und Polyisobutylen; Polyamidmischungen aus- hauptsächlich Polyamiden in Mischung
mit Epoxyharzen, Kolophonium und niedermolekularem Polystyrol; Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymerenmischungen
aus hauptsächlich Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren
in Mischung mit Paraffinwachsen oder niedermolekularen
Polyolefinen und anderen Wachsen sowie Mischungen aus hauptsächlich Polyvinylbutyral, Polyvinylacetat,
Vinylacetat-Mischpolymeren, Cellulosederivaten, Polyestern und Polymethylmethacrylat oder Polyvinyläther.
Wie aus der japanischen Patentanmeldung 40878/71 hervorgeht,
besitzen die genannten Klebemassen zwar ein ausgezeichnetes Klebevermögen auf Metallen, Holz, Porzellan,
verschiedenen Kunststoffen und kautschukartigen
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Materialien, ihre Klebefähigkeit gegenüber Polyolefinen, wie Polyäthylen und Polypropylen, läßt jedoch erheblich
zu wünschen übrig.
In den japanischen Patentanmeldungen 40878/71 und 18594/70 werden verbesserte Heißschmelzklebstoffe auf der Basis
von Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren und chlorierten oder chlorsulfonierten Polyolefinen beschrieben. In der
japanischen Patentanmeldung 10638/71 werden Klebemassen auf der Basis von Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren,
chlorierten oder chlorsulfonierten Polyolefinen und Isocyanataddukten
beschrieben.
Die genannten Klebemassen und die damit hergestellten Verbindungen sind jedoch - obwohl sie gegenüber den eingangs
genannten Klebemassen deutlich verbessert sind immer noch mit dem Nachteil behaftet, daß die damit bzw.
dabei erreichte Klebekraft zwischen Polyolefinpreßlingen oder -formlingen und anderen Formkörpern noch immer
erheblich zu wünschen übrig läßt. Die Herstellung solcher Klebemassen ist darüber hinaus mit hohen Anlagekosten
behaftet, der Verbindungsvorgang muß in komplizierten Stufen erfolgen, die Herstellung der vollen
Klebeverbindung erfordert eine Menge Zeit und die Applikation dieser Klebemassen ist stark von der Form der
zu verklebenden Gegenstände abhängig.
Um nun Polyolefinpreßlinge oder -formlinge mit anderen Formkörpern aus Metall, Holz, Kunstharzen und Glas zu
verbinden, wurden bereits die verschiedensten Versuche unternommen. So wurde beispielsweise die Oberfläche der
Polyolefinpreßlinge oder -formlinge einer Ionisierungsbehandlung mittels )f -Strahlen, einer Ozonoxidation oder
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einer Hochtemperaturbehandlung unterworfen (vgl. japanische Patentanmeldung 11836/63). Ferner wurden Polyäthylenpreßlinge
oder -formlinge bereits einem thermischen Abbau und einer späteren Modifizierung mit Maleinsäureanhydrid
unterworfen (vgl. japanische Patentanmeldung 8728/69)ο Weiterhin ist es bekannt, Polypropylen mit Maleinsäureanhydrid
zu modifizieren (vgl. japanische Patentanmeldung 10757/67), flüssige Polymere konjugierter
Diolefine mit Maleinsäureanhydrid zu modifizieren (vgl. japanische Patentanmeldung 21109/64), ein Mischpolymeres
aus Äthylen und Maleinsäureanhydrid oder Acrylsäure zu verwenden (vgl. japanische Patentanmeldung 23341/63) und
mit einem Pfropfmischpolymeren zu arbeiten (vgl. japanische Patentanmeldung 27235/70).
Die geschilderten Maßnahmen sind jedoch, ähnlich wie die
vorher beschriebenen Klebemassen und Bindeversuche, bezüglich der Klebefähigkeit der verwendeten Klebemassen,
der Herstellung der Klebemassen, der Bindevorgänge als solcher und der hierfür erforderlichen Zeit sowie der
Form der Formkörper, auf die die Klebemassen zu applizieren sind, mit Schwierigkeiten behaftet.
Es gibt lediglich einige wenige Heißschmelzklebstoffe,
die zur Herstellung von Haftverbindungen zwischen plastifiziertem Polyvinylchlorid oder Polyesterharzen und anderen
Formkörpern oder zur Herstellung von Haftverbindungen zwischen Formkörpern aus plastifiziertem Polyvinylchlorid
oder Polyesterharzen untereinander für geeignet angesehen werden. So ist es beispielsweise bekannt,
zu diesem Zweck eine Lösung aus einem chlorierten oder oxychlorierten Polyäthylen niedrigerer Kristallini
tat als 196 (vgl. japanische Patentanmeldung 27236/70)
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oder Ester aus Alkandicarbonsäuren und Alkandiolen in
Mischung mit Diisocyanaten (vgl. japanische Patentanmeldung 27237/70) zu verwenden. Nachteilig an diesen
Maßnahmen ist jedoch, daß die genannten Klebemassen unzureichend an plastifiziertem Polyvinylchlorid oder
Polyestern haften, die Herstellung dieser Klebemassen mit hohen Anlagekosten behaftet ist, der Bindevorgang
eine komplizierte Schrittfolge erfordert und die vollständige Ausbildung der Haftverbindung viel Zeit in Anspruch
nimmt.
Es wurden umfangreiche Untersuchungen darüber angestellt, wie man ohne Schwierigkeiten feste Haftverbindungen zwischen
Polyolefinpreßlingen oder -formlingen und anderen Formkörpern herstellen könne. Hierbei wurde gefunden,
daß sich Polyolefinpreßlinge oder -formlinge sehr fest mit anderen Formkörpern vereinigen lassen, indem man
zwischen die Polyolefinpreßlinge oder -formlinge und die sonstigen Formkörper eine Mischung aus bei Raumtemperatur
in fester Form vorliegenden ungesättigten Carbonsäuren und organischen Peroxiden mit Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren
oder Mischungen derselben mit Polyäthylen einbringt und das Ganze unter Hitzeeinwirkung
verpreßt (vgl. japanische Patentanmeldung 102139/73).
Die zum Verbinden von Polyolefinpreßlingen oder -formlingen mit anderen Formkörpern geschilderten Maßnahmen
vermeiden zwar die Notwendigkeit, getrennt zubereitete Klebemassen verwenden zu müssen oder die Polyolefinpreßlinge
oder -formlinge vorher durch Ionisierung mittels ^f-Strahlen, Koronaentladung, Ozonoxidation oder Hochtemperaturbehandlung aktivieren zu müssen, sie sind jedoch
immer noch mit bestimmten Nachteilen behaftet.
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Nachteilig an letzteren Klebemassen ist beispielsweise,
daß sie beim Extrudieren, insbesondere dann, wenn die Bestandteile der Klebemassen längere Zeit in einem Mischer,
z.B. einem Extruder, gemischt werden, zu Schwierigkeiten führen und daß aus solchen Massen mit Hilfe
eines T-förmigen Werkzeugs oder einer Blasvorrichtung hergestellte Filme eingeschnitten werden oder Löcher erhalten,
wodurch der glatte Ablauf der Filmherstellung beeinträchtigt wird. Diese Erscheinungen beruhen vermutlich
darauf, daß in dem Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren oder in der Mischung aus dem genannten Mischpolymeren
mit Polyäthylen wegen der vorhandenen organischen Peroxide eine teilweise Vernetzungsreaktion eintritt.
Aufgrund weiterer Untersuchungen wurde gefunden, daß
Klebemassen aus Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren oder Mischungen derselben mit Polyäthylen, ungesättigten,
bei Raumtemperatur in fester Form vorliegenden Carbonsäuren,
organischen Peroxiden und Phenolverbindungen eine ausgeprägt gute Klebefähigkeit besitzen. Diese
Klebemassen sind gegen das Auftreten einer Vernetzungsreaktion in dem Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren oder
der Mischung desselben mit Polyäthylen infolge Zersetzung der Peroxide geschützt. Die einzelnen Bestandteile
dieser Klebemassen lassen sich in aufgeschmolzenem Zustand ohne weiteres miteinander vermischen· Aus diesen
Massen hergestellte Filme reißen nicht bzw. werden nicht löchrig, so daß die Filmbildung glatt ablaufen kann (vgl.
japanische Patentanmeldung 119786/72).
Klebemassen in Form einer Mischung aus einem Äthylen/
Vinylacetat-Mischpolymeren oder einer Mischung desselben mit Polyäthylen, ungesättigten Carbonsäuren und organi-
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sehen Peroxiden, gegebenenfalls in Kombination mit Phenolverbindungen,
kranken jedoch noch daran, daß, obwohl sie eine höhere Klebefähigkeit besitzen als sämtliche der anderen genannten Klebemassen, ihre Klebefähigkeit an plastifiziertem
Polyvinylchlorid und Polyesterharzen immer noch zu niedrig ist.
Überraschenderweise wurde nun gefunden, daß Harzmassen, bestehend aus (A) Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren oder
Mischungen derselben mit Polyäthylen, (B) chloriertem oder chlorsulfoniertem Polyäthylen, (C) ungesättigten,
bei Raumtemperatur in fester Form vorliegenden Carbonsäuren und (D) organischen Peroxiden eine hohe Klebefähigkeit
nicht nur gegenüber Polyolefinen, wie Polyäthylen und Polypropylen, sondern auch gegenüber plastifiziertem
Polyvinylchlorid und Polyesterharzen besitzen.
Durch Zusatz von Phenolverbindungen zu den erfindungsgemäßen Klebemassen läßt sich das Auftreten einer Vernetzungsreaktion
in dem Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren oder der Mischung desselben mit Polyäthylen infolge Zersetzung
der organischen Peroxide vermeiden. Auf diese Weise läßt sich das Vermischen der einzelnen Bestandteile
der Klebemassen in aufgeschmolzenem Zustand vereinfachen, aus den betreffenden Klebemassen hergestellte
Filme vor einem Reißen oder Löchrigwerden schützen, d.h. der Filmherstellungsvorgang läßt sich vereinfachen, und
schließlich auch das Auftreten einer Vernetzungsreaktion in dem chlorierten oder chlorsulfonierten Polyäthylen
infolge Zersetzung der organischen Peroxide unterdrücken.
Weiterhin läßt sich durch Zugabe von Säureakzeptoren zu den erfindungsgemäßen Klebemassen eine Zersetzung des
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chlorierten oder chlorsulfonierten Polyäthylens vermeiden.
Erfindungsgemäß können die Phenolverbindungen und Säureakzeptoren alleine oder in Kombination miteinander
zugesetzt werden·
Bei Verwendung von Klebemassen gemäß der Erfindung kann man auf sämtliche anderen Klebstoffe sowie «auf eine Vorbehandlung
der Oberfläche der miteinander zu verbindenden
Gegenstände, beispielsweise eine Ionisierung durch Bestrahlung mit £-Strahlen, eine Ozonoxidation oder eine
Hochtemperaturbehandlung im Falle von Polyäthylen, oder eine Aktivierung der Oberfläche einer Stahlplatte und
einer Folie aus plastifiziertem Polyvinylchlorid (beim
Verbinden der letzteren mit ersterer) durch Aufbringen
einer Primerschicht verzichten.
Das als ein Bestandteil von Klebemassen gemäß der Erfindung verwendete Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymere soll
allgemein 1 bis 40, zweckmäßigerweise 5 bis 35, vorzugsweise 10 bis 30 Gew.-96 Vinylacetateinheiten enthalten.
Wenn der Anteil an Vinylacetateinheiten 1 Gev.-% unterschreitet,
erhält die Harzmasse nicht die gewünschte gute Klebefähigkeit. Wenn umgekehrt der Gehalt an Vinylacetateinheiten
40 Gew.-% übersteigt, wird die Klebemasse zu weich. Insbesondere dann, wenn die Harzmasse zu einem
Film oder einer Folie ausgeformt wird, kommt es bei Raumtemperatur zu einem raschen Verkleben übereinanderliegender
Filme oder Folien, wodurch der Bindevorgang in höchst unzweckmäßiger Weise beeinträchtigt wird. Wenn
im Falle, daß der Gehalt an Vinylacetateinheiten in dem Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren über 40 Gew,-% ansteigt,
das Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymere mit Polyäthylen
gemischt wird, um den Anteil an den Vinylacetat-
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einheiten auf einen Gehalt von 1 bis 40 Gew.-%t bezogen
auf das Gewicht der Mischung, zu senken, erhält die unter Verwendung dieser Mischung hergestellte Klebemasse
eine gute Klebefähigkeit und wird nicht unangemessen weich. Dies bedeutet, daß eine derartige Mischung erfindungsgemäß
ohne weiteres zum Einsatz gebracht werden kann.
Das erfindungsgemäß verwendete chlorierte oder chlorsulfonierte Polyäthylen wird durch Chlorieren oder Chlorsulfonieren
von Polyäthylen in wäßriger Suspension oder in einem Lösungsmittel (beispielsweise Tetrachlorkohlenstoff)
oder in der Gasphase hergestellt.
Das zur Herstellung des chlorierten oder chlorsulfonierten
Polyäthylens verwendete Ausgangspolyäthylen kann ein Äthylenhomopolymeres oder ein Äthylen als Hauptbestandteil
und höchstens 10 Gew.-% an anderen mischpolymerisierbaren 00-Olefinen, wie Propylen oder Buten-1, enthaltendes
Äthylen-Mischpolymeres sein. Das jeweilige Ausgangspolyäthylen sollte eine Dichte von 0,93 bis 0,98
g/cnr und ein Molekulargewicht von mindestens 50000, vorzugsweise 70000 bis 300000, besitzen. Wenn ein aus einem
Polyäthylen mit einem geringeren Molekulargewicht als 50000 hergestelltes chloriertes oder chlorsulfoniertes
Polyäthylen verwendet wird, erhält die fertige Klebemasse nicht die gewünschte gute Klebefähigkeit.
Das erfindungsgemäß verwendete chlorierte Polyäthylen sollte einen Chlorierungsgrad von zweckmäßigerweise 20
bis 50, vorzugsweise 25 bis 45 Gew.-% aufweisen. Wenn der Chlorierungsgrad 20 Gew.-% unterschreitet, erhält
die fertige Klebemasse nicht die erforderliche Klebe-
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fähigkeit an plastifiziertem Polyvinylchlorid und Polyesterharzen.
Wenn umgekehrt der Chlorierungsgrad 50 Gew.-% übersteigt, läßt sich die fertige Klebemasse
nicht mehr ohne Schwierigkeiten in Preß- oder Formlinge, z.B. in Filme oder Folien, überführen.
Das erfindungsgemäß verwendete chlorsülfonierte Polyäthylen
sollte einen Chlorierungsgrad von zweckmäßigerweise 20 bis 45, vorzugsweise 25 bis 40 Gew.-% und vorzugsweise
einen geringeren Sulfonierungsgrad als 5% besitzen.
Das erfindungsgemäß verwendete chlorierte oder chlorsülfonierte
Polyäthylen sollte in der Regel eine Restkristallini
tat (gemessen durch thermische Differentialanalyse) von höchstens 55%, zweckmäßigerweise 0,5 bis 50%,
vorzugsweise 1,0 bis 40%, aufweisen.
Als ungesättigte Carbonsäuren können erfindungsgemäß bei
Raumtemperatur in fester Form vorliegende aliphatische
oder aromatische ungesättigte Carbonsäuren Verwendet werden. Diejenigen ungesättigten Carbonsäuren, die bei
Raumtemperatur in flüssiger Form vorliegen, z.B. Acrylsäure
und Methacrylsäure, entbinden einen beißenden Geruch und sind stark korrodierend, wenn sie mit dem Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren
oder der Mischung desselben mit Polyäthylen und dem chlorierten oder chlorsulfonierten
Polyäthylen, beispielsweise auf einem Walzenstuhl, einem Banbury-Mischer oder einem Extruder, gemischt
werden. Hierdurch wird nicht nur der Mischvorgang als solcher beeinträchtigt, sondern auch ein homogenes
fertiges Gemisch erhalten. Weiterhin kommt es, wenn die Mischung unversehrt erhalten bleiben soll, zu einem unerwünschten
Ausbluten oder Verlust der genannten Acryl-
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rtto. .
säure oder Methacrylsäure. Erfindungsgemäß geeignete feste aliphatische ungesättigte Carbonsäuren sind beispielsweise
Crotonsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure, 2-Methylenglutarsäure und/oder Citraconsäure.
Erfindungsgemäß verwendbare feste aromatische ungesättigte
Carbonsäuren sind beispielsweise Zimtsäure. Diese ungesättigten Carbonsäuren können alleine oder in Kombination
miteinander verwendet werden.
Die erfindungsgemäß verwendeten ungesättigten Carbonsäuren dürfen, wenn überhaupt, als solche nur höchstens
geringfügig polymerisieren. Wenn beispielsweise Fumarsäure mit 5 Gew.-% Dicumylperoxid gemischt und das Ganze
dann 7 min lang auf eine Temperatur von 1650C erhitzt wird, stellt das erhaltene Produkt ein trockenes Pulver
dar. Eine Analyse durch Messung der Intrinsic-Viskosität unter Verwendung von Methanol als Lösungsmittel oder
GelChromatographie zeigt, daß das Produkt keine hochmolekularen
Substanzen enthält.
Die Klebemassen gemäß der Erfindung aus einem Äthylen/ Vinylacetat-Mischpolymeren oder einer Mischung desselben
mit Polyäthylen, chloriertem oder chlorsulfoniertem Polyäthylen, ungesättigten Carbonsäuren und organischen
Peroxiden besitzen eine deutlich ausgeprägte Klebefähigkeit. Wenn sie darüber hinaus über längere Zeit hinweg
stehen gelassen werden, erleiden sie in ihrer Klebefähigkeit nur eine geringe Einbuße.
Bei den erfindungsgemäß verwendeten organischen Peroxiden handelt es sich um allgemein als Anspringmittel für
Radikalkettenpolymerisationen bekannte Peroxide» Beispiele hierfür sind Diacylperoxide, wie Dicumylperoxid,
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Diacylperoxide, wie Benzoylperoxid, Ketonperoxide, wie
Methyläthylketonperoxid und 1,i-Bis-tert.-butylperoxy-3,3,5-trimethylcyclohexan,
Hydroperoxide, wie Cumolhydroperoxid und 2,5-Dimethylhexan-2,5-dihydroperoxid, so^
wie Peroxyester, wie tert.-Butylperoxybenzoat, tert,-Butylperoxyacetat
und 2,5-Dimethyl-2,5-dibenzoylperoxyhexan·
Diese organischen Peroxide können vorzugsweise bei Normaltemperatur in fester Form, insbesondere in pulvriger
Form, vorliegen. Ammisten bevorzugt werden organische
Peroxide mit einer Zersetzungstemperatur (10-Stunden-Halbwertszeit)
oberhalb 600C, Die organischen Peroxide können alleine oder in Kombination miteinander verwendet
werden.
Der Anteil an dem chlorierten oder chlorsulfonierten Polyäthylen sollte allgemein 1 bis 100, zweckmäßigerweise
3 bis 50, vorzugsweise 5 bis 30 Gew.-96, bezogen auf
Gewichtsteile des Äthylen/Vinylacetat^Mischpolymeren oder
der Mischung aus dem Mischpolymeren mit Polyäthylen, betragen. Wenn der Anteil 1 Gewichtsteil unterschreitet,
besitzt die fertige Klebemasse insbesondere gegenüber plastifiziertem Polyvinylchlorid oder Polyesterharzen
eine niedrige Klebefähigkeit. Wenn der Anteil 100 Gewichtsteile
übersteigt, erhält die fertige Klebemasse eine schlechtere Klebefähigkeit, insbesondere gegenüber
Polyolefinen oder Metallgegenständen·
Erfindungsgemäß sollte der Anteil an ungesättigten Carbonsäuren,
bezogen auf 100 Gewichtsteile des Äthylen/ Vinylacetat-Mischpolymeren oder der Mischung aus dem
Mischpolymeren und Polyäthylen, allgemein 0,05 bis 100, zweckmäßigerweise 0,1 bis 50, vorzugsweise 0,5 bis 10
Gewichtsteil(e) betragen. Wenn der Anteil 0,05 Gewichts-
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teil unterschreitet, sinkt die Klebefähigkeit der fertigen Klebemasse. Wenn umgekehrt der Anteil 100 Gewichtsteile übersteigt, wird die Klebstoffschicht spröde, wodurch
weiterhin die Klebefähigkeit beeinträchtigt wird.
Pro 100 Gewichtsteile des Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren
oder der Mischung aus dem Mischpolymeren mit Polyäthylen sollte(n) allgemein 0,005 bis 10,0, zweckmäßigerweise
0,05 bis 5,0, vorzugsweise 0,1 bis 4,0 Gewichtsteil (e) organische Peroxide verwendet werden. Wenn der
Anteil 10,0 Gewichtsteile übersteigt, sinken nicht nur die Klebefähigkeit und die Homogenität der erhaltenen
Klebemasse, sondern es kommt auch zu einer stärkeren Vernetzung des Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren, während
des Mischvorgangs oder während der Lagerung (was zu Schwierigkeiten in der Handhabung führt)P Wenn umgekehrt
der Anteil unter 0,005 Gewichtsteil sinkt, läßt sich die auf den Zusatz an organischen Peroxiden beabsichtigte
Wirkung nicht mehr in dem gewünschten Ausmaß erzielen·
Obwohl die erfindungsgemäß angestrebte Klebefähigkeit bereits durch Klebemassen aus Äthylen/Vinylaoetat-Mischpolymeren
oder Mischungen derselben mit Polyäthylen, chlorierten oder chlorsulfonierten Polyäthylenen, ungesättigten
Carbonsäuren und organischen Peroxiden erzielt wird, lassen sich bei Zusatz von phenolischen Verbindungen
und/oder Säureakzeptoren noch bessere Ergebnisse erzielen. Wie bereits erwähnt, verhindert der Zusatz
von phenolischen Verbindungen das Auftreten von Vernetzungsreaktionen in dem Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren
oder der Mischung aus dem Mischpolymeren mit Polyäthylen, wodurch das Vermischen der Einzelbestand-
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teile der Klebemassen in aufgeschmolzenem Zustand erleichtert, aus den Harzmassen hergestellte Filme oder Folien
gegen Zerreißen oder Löchrigwerden geschützt und damit die Filmherstellung erleichtert und schließlich das Auftreten
von Vernetzungsreaktionen in dem chlorierten oder chlorsulfonierten Polyäthylen unterbunden werden können.
Insgesamt lassen sich bei Zusatz einer phenolischen Verbindung
die essentiellen Bestandteile von Klebemassen gemäß der Erfindung in aufgeschmolzenem Zustand wesentlich
einfacher vermischen.
Organische Verbindungen, wie sie in der Regel als Antioxidantien, insbesondere für Kunstharze oder kautschukartige
Materialien, verwendet werden, z.B. Aminverbindungen, wie Phenyl- öO-naphthylamin und NjNi-Di-ß-naphthylp-phenylendiamin,
Sulfidverbindungen, wie Dilaurylthiodipropionat, und Phosphitverbindungen, wie Triphenylphosphit,
eignen sich zwar von Hause aus zur Verhinderung des Auftretens einer Vernetzungsreaktion infolge Zersetzung
der organischen Peroxide. Ihre Mitverwendung in Klebemassen gemäß der Erfindung ist jedoch ^qj^ angezeigt,
da sie die Klebefähigkeit bzw. das Klebevermögen der Harzmassen gemäß der Erfindung merklich senken.
Durch die Zugabe von Säureakzeptoren läßt sich die Zersetzung
des chlorierten oder chlorsulfonierten Polyäthylens infolge der beim Ausformen der Klebemassen oder
Vermischen ihrer Bestandteile angewandten Wärme unterdrücken.
Erfindungsgemäß verwendbare phenolische Verbindungen sind ein-, zwei-, drei- und/oder vierwertige Phenole. Besonders
bevorzugte einwertige Phenole sind Phenol, Cresol,
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Xylenol, 2,6-Di-tert.-butyl-4-methylphenol, 2,6-Di-tert.-butyl-4-äthylphenol,
2,6-Di-tert.-butyl-4-methoxyphenol,
n-Octadecyl-ß-(4f-hydroxy-3',5 *-di-tert.-butylphenyl)-propionat,
Brenzkatechin und/oder Hydrochinon. Zweiwertige oder Bisphenole sind 2,2f-Methylen-bis(4-methyl-6-tert.-butylphenol),
4,4*-Butyliden-bi s(3-methyl-6-tert.-butylphenol),
4,4*-Thiobis(3-methyl-6-tert.-butylphenol),
2,2«-Thiobis(4-methyl-6-tert.-butylphenol) und/oder 4,4*-
Isopropylidendiphenol. Dreiwertige oder Trisphenole sind beispielsweise 1,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris-(3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxybenzyl)benzol
und/oder 1,1,3-Tris(2-methyl-4-hydroxy-5-tert.-butylphenol)butan.
Ein geeignetes vierwertiges oder Tetraphenol ist beispielsweise Tetrakis-
^Sethylen-3-(3·,5·-di-tert.-butyl-4'-hydroxyphenyl)propionat7methan.
Die phenolischen Verbindungen können entweder alleine oder in Kombination miteinander verwendet
werden.
Pro 100 Gewichtsteile des Äthylen/Yinylaeetat-Misohpolymeren und der Mischung aus dem Mischpolymeren und Polyäthylen
sollte(n) allgemein höchstens 5,0, zweckmäßigerweise 0,1 bis 2,0, vorzugsweise 0,2 bis 1,0 Gewichtsteil (e) phenolische Verbindungen verwendet werden. Wenn
der Anteil 5,0 Gewichtsteile übersteigt, sinkt die Klebefähigkeit bzw. das Klebevermögen der fertigen Klebemasse
unzweckmäßig stark.
Als Säureakzeptoren lassen sich erfindungsgemäß die allgemein als Stabilisatoren für Polyvinylchloridharze
verwendeten Verbindungen einsetzen. Diese Säureakzeptoren werden Polyvinylchloridharzen zugesetzt, um das
Auftreten einer DehydroChlorierung des Polyvinylchloridharzes
unter Verfärbung und Abbau bei längerer Wärme-
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und Lichteinwirkung auf das Polyvinylchloridharz zu un-,
terdrücken. Geeignete Säureakzeptoren sind beispielsweise
Metallseifen, wie Lithiumstearat, Magnesiumstearat,
Aluminiumstearat, Calciumstearat, Calciumchlorstearat,
Calciumlaurat, Strontiumstearat, Bariumstearat, Bariumchlorstearat,
Bariumlaurat, Barium-2-äthylhexylat, Bariumricinoleat,
Zinkstearat, Zink-2-äthylhexylat, Zinkricinoleat,
Cadmiumstearat, Cadmiumchlorstearat., Cadmiumlaurat, Cadmium-2-äthylhexylat, Cadmiumricinoleat, Bleistearat,
zweibasisches Bleistearat, Blei-2-äthylhexylat,
dreibasisches Bleimaleat, zweibasisches Bleiphthalat
und/oder Bleisalicylat, Salze anorganischer Säuren, z.B. Cadmiumalkylallylphosphit, mitgefälltes Bleiorthosilikat
und Silikagel, basisches Bleisilikatsulfat, dreibasisches Bleisulfat, basisches Bleisulfit und/oder zweibasisches
Bleiphosphit, organische Zinnverbindungen, wie Dibutylzinndilaurat, Dibutylzinnmaleat, Dibutylzinnlauratmaleatkomplexe,
Dioctylzinnverbindungen und Stannandiolderivate, Chelatbildner, wie Aldehyd/Amin-Kondensate
und Keton/Amin-Kondensate, organische Verbindungen mit Epoxyresten, z.B. ungehärtete Epoxyharze, sowie Mischungen
aus den genannten Polyvinylchloridharz-Stabilisatoren · Die genannten Säureakzeptoren können alleine verwendet
werden, in der Regel werden sie jedoch in Kombination zum Einsatz gebracht.
Pro 100 Gewichtsteile des chlorierten oder chlorsulfonierten Polyäthylens soll(en) höchstens 10 Gewichtsteile,
zweckmäßigerweise 0,1 bis 5,0 Gewichtsteil(e), Säureakzeptoren verwendet werden. Man kann jedoch 5,0 bis
10,0 Gewichtsteile an Säureakzeptoren zusetzen, wenn die Klebemassen gemäß der Erfindung unter drastischen Bedingungen
hergestellt oder ausgeformt werden oder wenn
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die Preß- oder Formlinge aus den betreffenden Harzmassen
unter so drastischen Bedingungen zum Einsatz gebracht werden, daß es sonst zu einer Verfärbung und zu einer
Beeinträchtigung infolge Zersetzung des chlorierten oder chlorsulfonierten Polyäthylens käme. Wenn jedoch der
Anteil an Säureakzeptoren 10,0 Gewichtsteile übersteigt, läßt sich keine weitere Wirkung mehr erwarten.
Das Vermischen einer Mischung aus einem Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren
oder einem Gemisch desselben mit Polyäthylen, dem chlorierten oder chlorsulfonierten Polyäthylen,
der ungesättigten Carbonsäuren und der organischen Peroxide, gegebenenfalls in Kombination mit phenolischen
Verbindungen und/oder Säureakzeptoren, sollte vorzugsweise dadurch erfolgen, daß man die einzelnen Bestandteile
unter Verwendung einer Mischvorrichtung, z.B. eines heißen Walzenstuhls, eines Banbury-Mischers oder
eines Extruders, in den aufgeschmolzenen Zustand überführt. Es ist auch möglich, die Einzelbestandteile mit
Hilfe eines organischen Lösungsmittels zu vermischen. Ferner kann man den Mischvorgang in der Weise durchführen,
daß man die ungesättigten Carbonsäuren und organischen Peroxide oder die Carbonsäuren, die Peroxide und
die phenolischen Verbindungen und/oder Säureakzeptoren in Wasser oder einem organischen Lösungsmittel löst oder
suspendiert, die erhaltene Lösung oder Suspension mit dem Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren oder der Mischung
aus dem Mischpolymeren mit Polyäthylen und dem chlorierten oder chlorsulfonierten Polyäthylen vereinigt und
schließlich das Wasser oder organische Lösungsmittel verdampft. Eine hohe Mischtemperatur ist nicht nur wegen
der möglichen Zersetzung der organischen Peroxide und der dadurch bedingten Vernetzung des Äthylen/Vinyl-
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acetat-Mischpolymeren und des chlorierten oder sulfochlorierten
Polyäthylens (verminderte Benetzbarkeit des zu verklebenden Gegenstandes mit der Klebemasse
und mangelnde Klebefähigkeit der Klebemasse), sondern auch wegen des infolge der Vernetzungsreaktion zunehmend
schwieriger werdenden Rührens von Nachteil. Obwohl der Mischvorgang vorzugsweise bei möglichst niedriger
Temperatur durchgeführt werden soll, sollte die Mischtemperatur jedoch zweckmäßigerweise niedriger liegen
als die Temperatur, bei der die Halbwertszeit der Zersetzung der verwendeten organischen Peroxide 1 std
beträgt. Als allgemeiner Anhaltspunkt mag dienen, daß man bei höheren Temperaturen als derjenigen, bei der die
Halbwertszeit (der verwendeten organischen Peroxide) 1 std beträgt, arbeiten kann. Es ist nämlich erforderlich,
daß einerseits die genannten Bestandteile miteinander bei einer Temperatur gemischt werden, bei der es zu keiner
Zersetzung der organischen Peroxide kommt, und daß andererseits die Klebemasse mit dem jeweiligen Gegenstand
bei einer Temperatur verbunden wird, bei der die verwendeten organischen Peroxide vollständig zersetzt
werden.
Klebemassen gemäß der Erfindung besitzen nicht nur eine
sehr gute Klebefähigkeit an den verschiedensten Materialien, sondern entbinden auch bei ihrer Herstellung
und Verarbeitung, nämlich beim Vermischen der Einzelbestandteile, beim Ausformen der Klebemasse zu beispielsweise
Filmen oder Folien und bei der Herstellung der Verbindung als solcher, kaum einen beißenden oder
unangenehmen Geruch. Die Klebemassen gemäß der Erfindung besitzen den weiteren Vorteil, daß die Mitverwendung
beliebiger anderer Klebstoffe oder eine Vorbehand-
-18-509823/0 99 3
lung der Oberfläche der zu verbindenden Gegenstände durch Ionisierung mittels <Γ-Strahlen, Koronaentladung, Ozonoxidation,
Hochtemperaturbehandlung oder sonstige chemische Behandlung überflüssig werden. Darüber hinaus korrodieren
oder beeinträchtigen die Klebemassen gemäß der Erfindung die zu verbindenden Gegenstände, wenn überhaupt,
höchstens geringfügig.
Die Klebemassen gemäß der Erfindung vermögen dank ihrer guten Klebefähigkeit praktisch sämtliche Materialien ungeachtet
ihrer Form miteinander zu verbinden. Mit Hilfe von Klebemassen gemäß der Erfindung können beispielsweise
Metalle, wie Aluminium, Eisen, Kupfer, Blei, Chrom, Zink, Zinn, Nickel und Edelmetalle sowie Legierungen derselben,
z.B. Messing, Bronze, rostfreier Stahl und Silberlote, Kunstharze, wie Polyacrylnitril, Acrylnitril/
Butadien/Styrol-Harze, Polystyrol, Polymethylmethacrylat, Acrylnitril/Styrol-Mischpolymere, Polyamidharze, Phenolharze,
Harnstoffharze, Melaminharze und Mischungen derselben, kautschukartige Materialien, wie Polybutadienkautschuk,
Styrol/Butadien-Kautschuk, Acrylnitril/Butadien-Kautschuk, Ä'thylen/Propylen-Kautschuk, Äthylen/Propylen/
Dien-Terpolymere und Polychloroprenkautschuk, Cellulosematerialien,
wie Holz, Papier und Baumwolle, sowie anorganische Materialien, wie Glas, Gips, Zement und Stein,
verklebt werden.
Die Klebemassen gemäß der Erfindung zeigen auch gegenüber Polyolefinen, wie Polyäthylen und Polypropylen, plastifizierten
Vinylchloridharzen und Polyesterharzen, die bekanntlich schlecht verklebbar sind, eine ausgeprägt
gute Klebefähigkeit.
-19-
609823/0993
Wie bereits erwähnt, kann man mit Hilfe von Klebemassen
gemäß der Erfindung die verschiedensten Materialien, "beispielsweise die genannten Materialien, ungeachtet
ihrer Form verkleben. So können beispielsweise die zu verklebenden Materialien die Form von Pulvern, Filmen,
Folien, Lagen, Rohren, Platten, Stäben, Kugeln, Fasern, Gespinsten land Behältern, besitzen.
Die Klebemassen gemäß der Erfindung können auf die geformten
oder pulvrigen Gegenstände durch Aufsprühen oder Auftragen in Form einer Lösung oder Suspension auf die
Oberfläche der Formlinge oder Pulver oder durch Eintauchen der Formlinge oder Pulver in eine Lösung oder Suspension
appliziert werden· Vorzugsweise wird eine Klebemasse gemäß der Erfindung gleichmäßig auf die Oberfläche
der zu verklebenden Gegenstände in einer Menge von
2 2
0,01 mg/cm bis 1 g/cm abgelagert.
Wenn die Klebemassen gemäß der Erfindung auf relativ glatte
Oberflächen von Gegenständen, z.B. Filme, Folien, Lagen, Stäbe, Rohre und Gewebe, aufgetragen werden sollen,
ist es ratsam, die Klebemassen zuvor unter Vermeidung jeglicher Vernetzungsreaktion zu Filmen oder Folien auszuformen
und diese dann zwischen die miteinander zu verklebenden Gegenstände einzubringen. Das Ausformen (der
Kunststoffmassen) sollte vorzugsweise bei niedrigerer Temperatur als derjenigen, bei der die Halbwertszeit
(der Zersetzung) der verwendeten organischen Peroxide 1 std beträgt, durchgeführt werden, um jegliche Vernetzungsreaktion
zu unterbinden. Wie bereits erwähnt, kann man jedoch auch bei höheren Temperaturen als derjenigen
Temperatur, bei der die Halbwertszeit 1 std beträgt, arbeiten. Zu verbindende Gegenstände können miteinander
-20-609823/0993
üfe ..
ohne weiteres auf einfache Weise fest miteinander verbunden werden, indem man aus den Harz- oder Klebemassen
gemäß der Erfindung hergestellte Filme oder Folien zwischen die miteinander zu verbindenden Gegenstände einbringt
und das Ganze dann heiß verpreßt.
Die miteinander zu verbindenden Gegenstände sollten vorzugsweise bei einer höheren Temperatur als derjenigen,
bei der die Halbwertszeit (der Zersetzung) der verwendeten organischen Peroxide 10, vorzugsweise 1 std, beträgt,
miteinander verbunden werden. Offensichtlich sollte hierbei bei einer solchen Temperatur gearbeitet werden, bei
der die Formkörper aus Kunstharzen oder synthetischen Kautschuken nicht verformt oder abgebaut werden.
Die Bindedauer ist je nach den Einzelbestandteilen der
Klebemasse, den Mengenverhältnissen, in denen die Einzelbestandteile miteinander vermischt sind, der Bindetemperatur
und der Kraft, mit der die zu verbindenden Gegenstände aufeinandergepreßt werden, sehr verschieden. In
der Regel reicht jedoch eine Bindedauer von 1 bis 10 min aus.
Wie bereits erwähnt, kann man mit Hilfe von Harz- oder
Klebemassen gemäß der Erfindung wegen ihrer ausgeprägten Klebefähigkeit die verschiedensten Formlinge aus insbesondere
Olefinharzen, wie Äthylenharzen und Propylenharzen, sowie Polyvinylchlorid und Polyesterharzen, die
bekanntlich schlecht verklebbar sind, verkleben. Aus diesem Grunde kann man Klebemassen gemäß der Erfindung
auf den verschiedensten Anwendungsgebieten, beispielsweise bei der Herstellung von Kunstlederlaminaten aus
plastifiziertem Polyvinylchlorid (Weichpolyvinylchlorid-),
-21-
509823/0993
. - 21 -
dekorativen Platten durch Kaschieren von Holzoberflächen oder Stahlplatten mit plastifiziertem Polyvinylchlorid
oder Polyesterharzen oder von Bauteilen aus Platten aus Aluminium oder rostfreiem Stahl in Kombination mit Formkörpern
aus Äthylenharzen, zum Einsatz bringen.
Die folgenden Beispiele und Vergleichsbeispiele sollen
die Erfindung näher veranschaulichen. In den Beispielen
und Vergleichsbeispielen wurde die Bindefestigkeit (Abziehfestigkeit)
der einzelnen Prüflinge gemäß der ASTM-Vorschrift D 903-49 durch Abziehen in einem Winkel von
180° bei einer Zuggeschwindigkeit von 100 mm/min bestimmt.
Mittels eines Extruders eines Durchmessers von 40 mm wurden bei einer Temperatur yon 900C aus einer Knetmasse
in Form einer Mischung aus 100 Gewichtsteilen eines handelsüblichen
Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren mit 25 Gew.-% Vinylacetateinheiten, 20 Gewichtsteilen eines
durch Chlorieren von Polyäthylen eines Molekulargewichts von etwa 200000 erhaltenen chlorierten Polyäthylens mit
45 Gew.-% Chlor und einer Restkristallinität von 10,8%,
3 Gewichtsteilen Maleinsäure, 0,3 Gewichtsteil tert.-Butylperoxystearat,
0,2 Gewichtsteil 2,6-Di-tert.-butyl-4-methylphenol als stabilisierende phenolische Verbindung
und 1,0 Gewichtsteil Dibutylzinnmaleat (5 Gew.-%, bezogen auf das chlorierte Polyäthylen) als Säureakzeptor Pellets
geformt. Die erhaltenen Pellets wurden mit Hilfe eines Extruders mit T-förmigem Werkzeug bei einer.Temperatur
von 1000C zu einer etwa 100 Mikron dicken Folie verformt.
* -22-
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Die in der geschilderten Weise hergestellte Folie wurde zwischen eine 0,1 mm dicke Aluminiumfolie, deren zu verbindende
Oberfläche vorher mit Trichloräthylen entfettet worden war, und eine 1 mm dicke Folie aus handelsüblichem
hochdichten Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze 3 min lang bei einer Temperatur von 16O°C und einem
Druck von 10 kg/cm heißverpreßt wurde. Das heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von
18,5 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen in der geschilderten Weise wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch eine 100 Mikron dicke Folie
aus Polyvinylchlorid mit 23 Gew.-# Dioctylphthalat als Plastifizierungsmittel ersetzt wurde. Das hierbei erhaltene
heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 16,5 kg/2,5 cm Breite.
Eine Folie aus der beschriebenen Harzmasse (Knetmasse) wurde zwischen eine 5 mm dicke Sperrholzplatte und eine
100 Mikron dicke Folie aus handelsüblichem Polyester gelegt, worauf das Ganze in der geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das hierbei erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 15,4 kg/2,5
cm Breite·
Vergleichsbeispiel 1'
Aus den in Beispiel 1 genannten Bestandteilen, mit Ausnahme des chlorierten Polyäthylens, wurde eine Klebemasse
hergestellt. Die erhaltene Klebemasse wurde in der in Beispiel 1 geschilderten Weise zu einer Folie
ausgeformt. Die hierbei erhaltene Klebefolie wurde, wie
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in Beispiel 1 beschrieben, zwischen eine Aluminiumfolie
und eine Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze in. der in Beispiel 1 geschilderten Weise, heißverpreßt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 15,5 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen in der geschilderten Weise wiederholt, wobei jedoch die Folie aus dem
hochdichten Polyäthylen durch eine Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das hierbei erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 1,4 kg/2,5 cm Breite.
In der in Beispiel 1 geschilderten Weise wurde die im vorliegenden Falle erhaltene Klebefolie zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze dann in der in Beispiel 1 geschilderten Weise
heißverpreßt wurde. Das hierbei erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 1,5 kg/
2,5 cm Breite.
Aus den in Beispiel 1 genannten Bestandteilen, mit Ausnahme der Maleinsäure, wurde eine Klebemasse hergestellt
und diese zu einer Folie ausgeformt. Die erhaltene Klebefolie
wurde in der in Beispiel 1 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine Folie aus hochdichtem
Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 1 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das
hierbei erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 1,7 kg/2,5 cm Breite.
-24-509823/0993
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 1 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das hierbei erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 1,4 kg/2,5 cm Breite,
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde zwischen eine Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt,
worauf das Ganze in der in Beispiel 1 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das hierbei erhaltene heißverpreßte
Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 1,5 kg/2,5 cm Breite.
Aus den in Beispiel 1 genannten Bestandteilen, mit Ausnahme des tert.-Butylperoxystearats, wurde eine Klebemasse
hergestellt, die zu einer Folie ausgeformt wurde.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 1 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine
Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze in der geschilderten Weise heißverpreßt wurde.
Das hierbei erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 1,8 kg/2,5 cm Breite,
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 1 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das hierbei erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 1,3 kg/2,5 cm Breite.
-25-509823/0993
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 1 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf
das Ganze in der in Beispiel 1 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das hierbei erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 1,6 kg/2,5
cm Breite.
In dem in Beispiel 1 verwendeten Extruder wurden bei einer Temperatur von 1400C aus einer Knetmasse in Form einer
Mischung aus 100 Gewichtsteilen eines handelsüblichen Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren mit 26 Gewichts-%
Vinylacetateinheiten, 10 Gewichtsteilen eines durch Chlorieren von Polyäthylen eines Molekulargewichts von
etwa 85000 erhaltenen chlorierten Polyäthylens mit 40
Gew.-% Chlor und einer Restkristallinität von 45%, 10
Gewichtsteilen eines durch Chlorieren eines Polyäthylens eines Molekulargewichts von etwa 120000 erhaltenen
chlorierten Polyäthylens mit 35 Gew.-% Chlor und einer Restkristallinität von 4,8%, 7 Gewichtsteilen Fumarsäure,
0,5 Gewichtsteil Dicumylperoxid, 0,5 Gewichtsteil 2,6-Di-tert.-butyl-4-methylphenol und 0,6 Gewichtsteil
Dibutylzinnmaleat (3,0 Gew.-%, bezogen auf das chlorierte
Polyäthylen) Pellets hergestellt. Die erhaltenen Pellets wurden mit Hilfe eines Extruders mit einem T-förmigen
Werkzeug bei einer Temperatur von 1200C zu einer
etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde, wie in Beispiel 1 beschrieben,
zwischen eine Aluminiumfolie und eine Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das Gänze
in der in Beispiel 1 geschilderten Weise heißverpreßt
509823/0393 ~26~
245659%-
wurde« Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß
eine Abziehfestigkeit von 13,5 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 1 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 20,5 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde
in der in Beispiel 1 geschilderten Weise zwischen eine Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf
das Ganze heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 21,4 kg/
2,5 cm Breite.
Aus den in Beispiel 2 genannten Bestandteilen, jedoch mit Ausnahme des chlorierten Polyäthylens, wurde eine
Klebemasse hergestellt und diese zu einer Klebefolie ausgeformt. Die erhaltene Klebefolie wurde in der in
Beispiel 2 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt,
worauf das Ganze heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit
von 10,1 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei
jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch die in Beispiel 2 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 1,3 kg/2,5 cm Breite.
-27-
509823/0993
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 2 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf
das Ganze heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Äbziehfestigkeit von 4,4 kg/
2,5 cm Breite.
Aus den in Beispiel 2 genannten Bestandteilen, Jedoch mit
Ausnahme der Fumarsäure, wurde eine Klebemasse hergestellt und diese zu einer Klebefolie ausgeformt.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 2 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine
Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 2 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 2,6.kg/2,5 cm Breite·
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 2 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 1,2 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 2 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte
Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 2,1 kg/ 2,5 cm Breite.
-28-
509823/0993
Aus den in Beispiel 2 genannten Bestandteilen, jedoch mit Ausnahme des Dicumylperoxids, wurde eine Klebemasse
hergestellt und diese zu einer Klebefolie ausgeformt.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 2 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine
Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das
Ganze in der in Beispiel 2 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 3,1 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 2 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 1,1 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde
in der in Beispiel 2 geschilderten Weise zwischen eine Sperrholzplatte und eine Pplyesterfolie gelegt, worauf
das Ganze heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 3,8 kg/
2,5 cm Breite.
In dem in Beispiel 1 verwendeten Extruder wurden bei einer Temperatur von 14O°C aus einer Knetmasse in Form
einer Mischung aus 100 Gewichtsteilen eines handelsüblichen Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren mit 20 Gew.-%
Vinylacetateinheiten, 15 Gewichtsteilen eines durch
■■ . -29-
509823/0993
Chlorieren von Polyäthylen mit einem Molekulargewicht von etwa 85000 erhaltenen chlorierten Polyäthylens mit
40 Gew.-% Chlor und einer Restkristallinitat von 45%,
10 Gewichtsteilen Fumarsäure, 0,5 Gewichtsteil Dicumylperoxid, 0,2 Gewichtsteil 2,6-Di-tert.-butyl-4-methoxyphenol
und 0,3 Gewichtsteil Dibutylzinndilaurat (2,0 Gew.-%, bezogen auf das chlorierte Polyäthylen) Pellets
hergestellt. Die erhaltenen Pellets wurden mittels eines Extruders mit einem T-förmigen Werkzeug bei einer Temperatur
von 1200C zu einer etwa 100 Mikron starken Folie
verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 1 geschilderten
Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das
Ganze in der in Beispiel 1 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 13,5 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt,
wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch die in Beispiel 1 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt
wurde. Dagferhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 20,5 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde
in der in Beispiel 1 geschilderten Weise zwischen eine Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf
das Ganze heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 21,4 kg/
2,5 cm Breite.
Aus den in Beispiel 3 genannten Bestandteilen, jedoch
509823/0933
+ '' wui'de -30-
+ '' wui'de -30-
mit der Ausnahme, daß die Menge an dem chlorierten Polyäthylen
auf 0,5 Gewichtsteil geändert und entsprechend die Menge an Dibutylzinndilaurat unter Berücksichtigung
der geänderten Menge an chloriertem Polyäthylen auf 2,0 Gew.-% eingestellt wurde, eine Klebemasse hergestellt
und diese zu einer Klebefolie ausgeformt.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 3 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine
Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 3 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 10,8 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 3 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 2,1 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 3 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte
Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 2,2 kg/ 2,5 cm Breite.
Aus den in Beispiel 3 genannten Bestandteilen, jedoch mit der Ausnahme, daß die Menge an dem chlorierten Polyäthylen
auf 200 Gewichtsteile und die Menge an Dibutylzinndilaurat auf 4,0 Gewichtsteile (2,0 Gew.-%, bezogen
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auf die geänderte Menge an chloriertem Polyäthylen) geändert wurden, wurde eine Klebemasse hergestellt und diese
zu einer Klebefolie ausgeformt.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 3 geschilderten
Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt,-worauf das
Ganze in der in Beispiel 3 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbündgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 3,5 kg/2,5 cm Breite.
Der HeißpreßVorgang wurde im wesentlichen wiederholt,
wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch die in Beispiel 3 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 4,2 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiele geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte
Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 5,8 kg/
2,5 cm Breite.
Aus den in Beispiel 3 genannten Bestandteilen, jedoch ohne Fumarsäure, wurde eine Klebemasse hergestellt und
diese zu einer Klebefolie ausgeformt.
Die erhaltene■Klebefolie wurde in der in Beispiel 3 geschilderten
Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine Folie aus höchdichtem Polyäthylen-gelegt, worauf das.
Ganze in der in Beispiel 3 geschilderten Weise heißver-
5 0 9 8 2 3 / 0 9 9
-32-
BaL...
preßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 2,5 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt,
wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch die in Beispiel 3 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 3,2 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 3 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte
Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 7,6 kg/ 2,5 cm Breite.
Aus den in Beispiel 3 genannten Bestandteilen, jedoch mit der Ausnahme, daß die Menge der Fumarsäure auf 150
Gewichtsteile geändert wurde, wurde eine Klebemasse hergestellt und diese zu einer Klebefolie ausgeformt.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 3 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine
Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 3 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde· Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 3,2 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 3 verwendete Polyvinylchloridfolie er-
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setzt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 1,8 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 3 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte
Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 1,1 kg/
2,5 cm Breite.
Aus den in Beispiel 3 genannten Bestandteilen, jedoch
ohne Dicumylperoxid, wurde eine Klebemasse hergestellt
und diese zu einer Klebefolie ausgeformt.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 3 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine
Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 3 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 2,1 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei
jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch die in Beispiel 3 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 3,1 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 3 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte
Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 6,2 kg/ 2,5 cm Breite.
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Aus den in Beispiel 3 genannten Bestandteilen, jedoch mit der Ausnahme, daß die Menge an Dicumylperoxid auf
15 Gewichtsteile geändert wurde, wurde eine Klebemasse hergestellt. Ein Versuch, die erhaltene Klebemasse unter
Verwendung des in Beispiel 3 genannten Extruders mit T-förmigem Werkzeug zu einer Folie auszuformen, scheiterte
daran, daß es während des Formvorgangs zu einer Vernetzungsreaktion kam.
Aus den in Beispiel 3 genannten Bestandteilen, jedoch
mit der Ausnahme, daß die Menge an 2,6-Di-tert.-butyl-4-methoxyphenol
auf 8,0 Gewichtsteile geändert wurde,
wurde eine Klebemasse hergestellt und diese zu einer Klebefolie ausgeformt.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 3 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und
eine Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 3 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 4,2 kg/2,5 cm Breite,
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 3 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 1,2 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 3 geschilderten Weise zwischen eine
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Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf
das Ganze heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 1,3 kg/
2,5 cm Breite.
Aus den in Beispiel 3 genannten Bestandteilen, jedoch ohne
Dibutylzinndilaurat, wurde eine Klebemasse hergestellt und diese zu einer Klebefolie ausgeformt.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 3 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine
Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 3 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 13,1 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei
jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch die in Beispiel 3 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 17,3 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 3 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf
das Ganze heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 16,2 kg/
2,5 cm Breite.
Aus den in Beispiel 3 genannten Bestandteilen, jedoch ohne 2,6-Di-tert.-butyl-4-methoxyphenol, wurde eine
S09823/0993 ^6'
Klebemasse hergestellt und diese zu einer Klebefolie ausgeformt.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 3 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine
Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 3 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 16,2 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 3 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 19,1 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 3 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 18,7 kg/
2,5 cm Breite.
In der in Beispiel 1 geschilderten Weise wurden mittels eines auf eine Temperatur von 1300C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus 100 Gewichtsteilen eines handelsüblichen Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren
mit 26 Gew.-% Vinylacetateinheiten, 5 Gewichtsteilen eines durch Chlorieren eines Polyäthylens
eines Molekulargewichts von etwa 85000 erhaltenen chlorierten Polyäthylens mit 40 Gew.-% Chlor und einer
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Restkristallinitat von 45%, 1 Gewichtsteil Maleinsäure,
0,5 Gewichtsteil Dicumylperoxid, 0,1 Gewichtsteil 2,6-Di-tert.-butyl-4-methylphenol
und 0,25 Gewichtsteil Dibutylzinndilaurat (5 Gew.-%, bezogen auf das chlorierte
Polyäthylen) Pellets hergestellt. Die erhaltenen Pellets
wurden mit Hilfe eines auf 1100C eingestellten Extruders
mit T-förmigem Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken
Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 1 geschilderten
Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das
Ganze in der in Beispiel 1 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 19,0 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 1 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 24,1 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 1 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte
Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 21,0 kg/ 2,5 cm Breite.
In der in Beispiel 1 geschilderten Weise wurden mittels eines auf eine Temperatur von 120°C eingestellten Extru-
-38-50-9833/0993
ders aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus 100 Gewichtsteilen des gemäß Beispiel 6 verwendeten
Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren, 50 Gewichtsteilen
eines durch Chlorieren eines Polyäthylens eines Molekulargewichts von durchschnittlich 200000 erhaltenen
chlorierten Polyäthylens mit 40 Gew.-% Chlor und einer Restkristallinität von 5,0 Gew.-%f 1,0 Gewichtsteil 2-Methylenglutarat,
1,0 Gewichtsteil tert.-Butylperoxystearat, 0,2 Gewichtsteil 4,4l-Thiobis-(3-methyl-6-tert.-butylphenol),
0,5 Gewichtsteil Calciumstearat und 0,5 Gewichtsteil Bariumstearat (die beiden letzten Bestandteile
stellen Säureakzeptoren dar; ihre Menge betrug jeweils 1,0 Gew.-%, bezogen auf das chlorierte Polyäthylen)
Pellets hergestellt. Die erhaltenen Pellets wurden mittels eines auf eine Temperatur von 11O0C eingestellten
Extruders mit T-förmigem Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 1 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine
Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 1 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 13,4 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 1 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 12,1 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 1 geschilderten Weise zwischen eine
-39-
509823/0993
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte
Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 15,6 kg/ 2,5 cm Breite.
In der in Beispiel 7 geschilderten Weise wurden mittels
eines auf eine Temperatur von 1200C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus 100 Gewichtsteilen des gemäß Beispiel 6 verwendeten Äthylen/
Vinylacetat-Mischpolymeren, 30 Gewichtsteilen eines durch Chlorieren eines Polyäthylens eines durchschnittlichen
Molekulargewichts von 200000 erhaltenen chlorierten Polyäthylens mit 45 Gew.-9!>
Chlor und einer Restkristallinität von 10,8%, 3,0 Gewichtsteilen Maleinsäure, φ Gewichtsteilen
Dicumylperoxid, 1,0 Gewichtsteil 1,3* 5-Trimethyl-2,4,6-tris(3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxybenzyl)-benzol,
0,3 Gewichtsteil Calciumstearat und 0,3 Gewichtsteil Bariumstearat (die letzten beiden Bestandteile
stellen Säureakzeptoren dar, ihre Menge betrug jeweils 1,0 Gew.-%, bezogen auf das chlorierte Polyäthylen)
Pellets hergestellt. Die erhaltenen Pellets wurden mittels eines auf eine Temperatur von 1100C eingestellten
Extruders mit T-förmigem Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken Folie ausgeformt.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 1 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine
Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 1 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 14,5 kg/2,5 cm Breite.
-40-509823/0993
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 1 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 18,9 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 1 geschildertenkeise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte
Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 19,1 kg/ 2,5 cm Breite.
In der in Beispiel 6 geschilderten Weise wurden unter Verwendung
eines auf 120°C eingestellten Extruders aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus 100 Gewichtsteilen
eines handelsüblichen Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren mit 10 Gew.-% Vinylacetateinheiten, 20,0 Gewichtsteilen
eines durch Chlorieren eines Polyäthylens eines durchschnittlichen Molekulargewichts von etwa 200000
erhaltenen chlorierten Polyäthylens mit 45 Gew.-# Chlor
und einer Restkristallinitat von 10,8%, 20 Gewichtsteilen
Fumarsäure, 0,05 Gewichtsteil 2,5-Dimethylhexan-2,5-dihydroperoxid,
0,1 Gewichtsteil 2,6-Di-tert.-butyl-4-methylphenol, 0,2 Gewichtsteil Calciumstearat und 0,2
Gewichtsteil Bariumstearat (letztere beiden Verbindungen stellen Säureakzeptoren dar, ihre Menge betrug jeweils
1,0 Gew.-%, bezogen auf das chlorierte Polyäthylen) Pellets hergestellt. Die erhaltenen Pellets wurden mittels
eines auf eine Temperatur von 1100C eingestellten Extruders mit T-förmigem Werkzeug zu einer etwa 100
Mikron starken Folie verarbeitet.
-41-509823/0993
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 1 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und
eine Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 1 geschilderten Weise
heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 17,6 kg/2,5 cm
Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 1 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 19,1 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 1 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf
das Ganze heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 19,8 kg/
2,5 cm Breite.
In der in Beispiel 6 geschilderten Weise wurden mittels eines auf eine Temperatur von 1200C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus 100 Gewichtsteilen eines handelsüblichen Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren
mit 25 Gew.-96 Vinylacetateinheiten, 10,0 Gewichtsteilen eines durch Chlorieren eines
Polyäthylens eines durchschnittlichen Molekulargewichts von etwa 120000 erhaltenen chlorierten Polyäthylens mit
35 Gew.-% Chlor und einer Restkristallinitat von 4,8%,
1,0 Gewichtsteil Maleinsäure, 0,5 Gewichtsteil 2,5-Di-
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methyl^jS-dibenzoylperoxyhexan, 0,2 Gewichtsteil 2,6-Di-tert.-butyl-4-methylphenol,
0,1 Gewichtsteil Calciumstearat und 0,1 Gewichtsteil Bariumstearat (letztere
beide Verbindungen stellen Säureakzeptoren dar, ihre Menge betrug jeweils 1,0 Gew.-^, bezogen auf das chlorierte
Polyäthylen) Pellets hergestellt. Die erhaltenen Pellets wurden mittels eines auf eine Temperatur von
1100C eingestellten Extruders mit T-förmigem Werkzeug
zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 1 geschilderten
Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das
Ganze in der in Beispiel 1 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 14,5 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei
jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch die in Beispiel 1 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 16,2 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde
in der in Beispiel 1 geschilderten Weise zwischen eine Sperrholzplatte und eine Polyeeterfoli· gelegt, worauf
das Ganze in der in Beispiel 1 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 17,1 kg/2,5 cm Breite.
Eine Klebemasse in Form einer Mischung aus 100 Gewichts-
. -43-
509823/0993
teilen des gemäß Beispiel 10 verwendeten Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren,
10,0 Gewichtsteilen eines durch Chlorieren eines Polyäthylens eines durchschnittlichen
Molekulargewichts von etwa 85000 erhaltenen chlorierten Polyäthylens mit 40 Gew.-% Chlor und einer Restkristallini
tat von 45%, 1,0 Gewichtsteil Fumarsäure, 0,5 Gewichtsteil Dibenzoylperoxid, 0,2 Gewichtsteil 2,2<-Methylenbis-(4-methyl-6-tert.-butylphenol)
und 0,2 Gewichtsteil Dibutylzinndilaurat (2 Gew.-%, bezogen auf das chlorierte
Polyäthylen) wurde 5 min lang in einem auf eine Temperatur von 11O0C eingestellten Banbury-Mischer durchgeknetet.
Die hierbei erhaltene Knetmasse wurde mittels eines auf eine Temperatur von 1100C eingestellten Extruders
mit T-förmigem Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken Folie ausgeformt.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 1 geschilderten
Weise zwischen eine Aluminiumfolie und
eine Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 1 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 18,2 kg/2,5 cm
Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 1 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 17,3 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 1 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf
. -44-
509823/0993
das Ganze heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 18,1 kg/
2,5 cm Breite.
In der in Beispiel 1 geschilderten Weise wurden mittels eines auf eine Temperatur von 13O0C eingestellten Extruders
einerKnetmasse in Form einer Mischung aus 100 Gewichtsteilen
eines handelsüblichen Äthylen/Vinylacetat-Mis»hpolymeren
mit 26 Gew.-% Vinylacetateinheiten, 10,0 Gewichtsteilen eines durch Chlorieren eines Polyäthylens
eines durchschnittlichen Molekulargewichts von etwa 100000 erhaltenen chlorierten Polyäthylens mit 30 Gew.-%
Chlor und einer.Restkristallinität von 5,0%, 10,0 Gewichtsteilen
Fumarsäure, 0,1 Gewichtsteil Dicumylperoxid, 0,1 Gewichtsteil 2,6-Di-tert.-butyl-4-methoxyphenol
und 0,2 Gewichtsteil Dibutylzinnmaleat (2,0 Gew.-%, bezogen auf das chlorierte Polyäthylen) Pellets hergestellt.
Die erhaltenen Pellets wurden mittels eines auf eine Temperatur von 12O0C eingestellten Extruders mit
T-förmigem Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 1 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine
Folie aus hochdich'tem Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 1 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 16,8 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
+ ' aus -45-
509823/0993
die in Beispiel 1 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 15,2 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde
in der in Beispiel 1 geschilderten Weise zwischen eine Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf
das Ganze heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von
15,6 kg/2,5 cm Breite.
In der in Beispiel 6 geschilderten Weise wurden mittels eines auf eine Temperatur von 1300C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den in Beispiel 6 genannten Bestandteilen, bei denen jedoch
das aaO verwendete chlorierte Polyäthylen durch ein anderes durch Chlorieren eines Polyäthylens eines durchschnittlichen
Molekulargewichts von etwa 200000 erhaltenes chloriertes Polyäthylen mit 45 Gew.-% Chlor und
einer Restkristallinitat von 10,8% ersetzt wurde, Pellets
hergestellt. Die erhaltenen Pellets wurden mittels eines auf eine Temperatur von 1100C eingestellten Extruders
mit T-förmigem Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und
eine Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 17,0 kg/2,5 cm Breite,
-46-50 9823/0 99 3
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 6 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 21,5 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte
Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 22,0 kg/ 2,5 cm Breite.
In der in Beispiel 6 geschilderten Weise wurden mittels eines auf eine Temperatur von 13O0C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung der in Beispiel 6 angegebenen Bestandteile, bei denen jedoch
das aaO verwendete chlorierte Polyäthylen durch ein anderes durch Chlorieren eines Polyäthylens eines durchschnittlichen
Molekulargewichts von etwa 120000 erhaltenes chloriertes Polyäthylen mit 35 Gew.-% Chlor und
einer Restkristallinität von 4,896 ersetzt wurde, Pellets
hergestellt. Die erhaltenen Pellets wurden mittels eines auf eine Temperatur von 1100C eingestellten Extruders
mit T-förmigem Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine
Folie aus hochdichtem Pol3äthylen gelegt, worauf das
Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißver-
-47-509823/0993
preßt würde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 17,2 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt,
wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 6 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebiide
besaß eine Abziehfestigkeit von 18,1 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde
in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf
das Ganze heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 19,1 kg/
2,5 cm Breite. ·
In der in Beispiel 6 geschilderten Weise wurden mittels eines auf eine Temperatur von 130° C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung der in Beispiel 6 genannten Bestandteile, bei denen jedoch das
aaO verwendete chlorierte Polyäthylen durch ein anderes
durch Chlorieren eines Polyäthylens eines durchschnittlichen Molekulargewichts von etwa 200000 erhaltenes
chloriertes Polyäthylen mit 40 Gew.-% Chlor und einer
Restkristallinitat von 5t0% ersetzt worden war, Pellets
hergestellt. Die erhaltenen Pellets wurden mittels eines
auf eine Temperatur von 1100C eingestellten Extruders
mit T-förmigem Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken
Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten
Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine
-48-509823/09 9 3
Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine A^ziehfestigkeit von 17,5 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die gemäß Beispiel 6 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 20,8 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte
Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 21,2 kg/ 2,5 cm Breite.
In der in Beispiel 6 geschilderten Weise wurden mittels eines auf eine Temperatur von 130°C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den in Beispiel 6 angegebenen Bestandteilen, bei denen jedoch
die Menge des chlorierten Polyäthylens auf 10,0 Gewichtsteile geändert worden war, Pellets hergestellt.
Die erhaltenen Pellets wurden mittels eines auf eine Temperatur von 1100C eingestellten Extruders mit T-förmigem
Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine
-49-509823/0993
Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das
Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 16,4 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 6 verwendete PolyvinyHdaloridfolie ersetzt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 20,9 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde
in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf
das Ganze heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 21,3 kg/
2,5 cm Breite.
In der in Beispiel 6 geschilderten Weise wurden mittels
eines auf eine Temperatur von 1300C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den in Beispiel 6 genannten Bestandteilen, bei denen jedoch
die Menge an dem chlorierten Polyäthylen auf 20,0 Gewichtsteile geändert worden war, Pellets hergestellt.
Die erhaltenen Pellets wurden mittels eines auf eine Temperatur von 1100C eingestellten Extruders mit T-förmigem
Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten
Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine ·
-50-509823/0 99 3
Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 15,8 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 6 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 21,5 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte
Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 20,7 kg/ 2,5 cm Breite.
In der in Beispiel 6 geschilderten Weise wurden mittels eines auf eine Temperatur von 1300C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung der in Beispiel 6 genannten Bestandteile, bei denen jedoch die
Menge an dem chlorierten Polyäthylen auf 40,0 Gewichtsteile geändert worden war, Pellets hergestellt. Die erhaltenen
Pellets wurden mit Hilfe eines auf eine Temperatur von 1100C eingestellten Extruders mit T-förmigem
Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine
-51-509823/0993
Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 15,1 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei
Jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch die in Beispiel 6 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 19,2 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde
in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte
Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 18,6 kg/ 2,5 cm Breite.
Vergleichsbeispiel 14 " - ■ ■ .
In der in Beispiel 6 geschilderten Weise wurden mittels
eines auf eine Temperatur von 1300C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den in Beispiel 6 angegebenen Bestandteilen ohne das
chlorierte Polyäthylen Pellets hergestellt. Die erhaltenen Pellets wurden mittels eines auf eine Temperatur von 1100C eingestellten Extruders mit T-förmigem
Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine
Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das
-52-
509 8 23/0993
Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 16,2 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 6 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 2,1 kg/'2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte
Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 1,2 kg/
2,5 cm Breite.
In der in Beispiel 6 geschilderten Weise wurden mittels eines auf eine Temperatur von 1300C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den in Beispiel 6 genannten Bestandteilen, bei denen jedoch
die Menge an dem chlorierten Polyäthylen auf 200 Gewichtsteile geändert worden war, Pellets hergestellt.
Die erhaltenen Pellets wurden mittels eines auf eine. Temperatur von 1100C eingestellten Extruders mit T-förmigem
Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten
Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das
-53-
S09823/0993
Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 1,9 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 6 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das. erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 6,8 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde
in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf"
das Ganze heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 3,6 kg/
2,5 cm Breite.
In der in Beispiel 6 geschilderten Weise wurden mittels eines auf eine Temperatur von 1200C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den in Beispiel 6 genannten Bestandteilen, bei denen jedoch
das Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymere durch ein anderes
handelsübliches Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeres mit 20 Gew.-% Vinylacetateinheiten ersetzt worden war,
Pellets hergestellt. Die erhaltenen Pellets wurden mittels eines auf eine Temperatur von 1200C eingestellten
Extruders mit T-förmigem Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine
-54-50982 3/09 93
Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 17,5 kg/2,5 cm Breite.
Der HeißpreßVorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei
jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch die in Beispiel 6 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 18,1 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte
Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 18,2 kg/ 2,5 cm Breite.
In der in Beispiel 6 geschilderten Weise wurden mittels eines auf eine Temperatur von 13O0C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den in Beispiel 6 angegebenen Bestandteilen, bei denen jedoch
das Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymere durch ein anderes handelsübliches Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeres
mit 10 Gew.-% Vinylacetateinheiten ersetzt worden war, Pellets hergestellt. Die erhaltenen Pellets wurden mittels
eines auf eine Temperatur von 11O0C eingestellten
Extruders mit T-förmigem Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine
509823/099 3 "55~
Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das
Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt wurde„ Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 19,3 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei
jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch die in Beispiel 6 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 16,1 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde
in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf
das Ganze heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 15,4 kg/
2,5 cm Breite.
In der in Beispiel 6 geschilderten Weise wurden mittels eines auf eine Temperatur von 1200C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den in Beispiel 6 angegebenen Bestandteilen, bei denen jedoch
das Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymere durch ein
anderes handelsübliches Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeres|mit
60 Gew.-% Vinylacetateinheiten ersetzt worden war, Pellets hergestellt. Die erhaltenen Pellets wurden
mittels eines auf eine Temperatur von 1100C eingestellten
Extruders mit T-förmigem Werkzeug zu einer etwa Mikron starken Folie ausgeformt» Infolge Blockbildung
bereitete jedoch die Herstellung der Klebefolie große Schwierigkeiten. .
-56-509823/099 3
In der in Beispiel 6 geschilderten Weise wurden mittels eines auf eine Temperatur von 1300C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den in Beispiel 6 angegebenen Bestandteilen, bei denen jedoch
die ungesättigte Carbonsäure "Maleinsäure" durch 2-Methylenglutarsäure ersetzt worden war, Pellets hergestellt.
Die erhaltenen Pellets wurden mittels eines auf eine Temperatur von 1100C eingestellten Extruders
mit T-förmigem Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischei/eine Aluminiumfolie und eine
Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 19,1 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 6 verwendete Polyvinylchloridblie ersetzt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 19,2 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte
Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 16,5 kg/ 2,5 cm Breite.
-57-509823/0993
-. 57 -
In der in Beispiel 6 geschilderten Weise wurden mittels
eines auf eine Temperatur von 13O°C eingestellten Extruders aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den
in Beispiel 6 angegebenen Bestandteilen, bei denen jedoch die ungesättigte Carbonsäure "Maleinsäure" durch
Fumarsäure ersetzt worden war, Pellets hergestellt. Die erhaltenen Pellets wurden mittels eines auf eine Temperatur
von 1100C eingestellten Extruders mit T-förmigem
Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten
Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das
Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 17,6 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 6 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 18,2 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte
Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 18,5 kg/ 2,5 cm Breite.
-58-
509823/0993
In der in Beispiel 6 geschilderten Weise wurden mittels
eines auf eine Temperatur von 13O0C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den in Beispiel 6 angegebenen Bestandteilen, bei denen jedoch
die ungesättigte Carbonsäure "Maleinsäure" durch Crotonsäure ersetzt worden war, Pellets hergestellt. Die
erhaltenen Pellets wurden mittels eines auf eine Temperatur von 1100C eingestellten Extruders mit T-förmigem
Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten
Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das
Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 19,1 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei
jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch die in Beispiel 6 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 18,5 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise
heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 19,1 kg/2,5 cm
Breite.
-59-50982370993
In der in Beispiel 6 geschilderten Weise wurden mittels eines auf eine Temperatur von 13O0C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den in Beispiel 6 genannten Bestandteilen, bei denen jedoch
die ungesättigte Carbonsäure "Maleinsäure" durch Itaconsäure ersetzt worden war, Pellets hergestellt. Die erhaltenen
Pellets wurden mittels eines auf eine Temperatur von 11O0C eingestellten Extruders mit T-förmigem
Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine
Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 18,2 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 6 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 19,1 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise
heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 16,2 kg/2,5 cm Breite.
-60-509823/0993
In der in Beispiel 6 geschilderten Weise wurden mittels
eines auf eine Temperatur von 1300C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den in Beispiel 6 genannten Bestandteilen, wobei jedoch die
ungesättigte Carbonsäure "Maleinsäure" durch Citraconsäure ersetzt worden war, Pellets hergestellt. Die erhaltenen Pellets wurden mittels eines auf eine Temperatur von 1100C eingestellten Extruders mit T-förmigem
Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine
Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 18,3 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 6 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 16,5 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde
in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf
das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 16,3 kg/2,5 cm Breite.
-61-509 8 2 3/099 3
In der in Beispiel 6 geschilderten Weise wurden mittels eines auf eine Temperatur von 1300C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den in Beispiel 6 angegebenen Bestandteilen, bei denen jedoch
die Menge der Maleinsäure auf 0,5 Gewichtsteil geändert worden war, Pellets hergestellt. Die erhaltenen
Pellets wurden mittels eines auf eine Temperatur von 11O0C eingestellten Extruders mit T-förmigem Werkzeug
zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten
Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das
Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 18,4 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 6 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 21,1 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise
heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 20,3 kg/2,5 cm
Breite.
509823/099 3
In der in Beispiel 6 geschilderten Weise wurden mittels eines auf eine Temperatur von 13O0C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den in Beispiel 6 angegebenen Bestandteilen, bei denen jedoch
die Menge der Maleinsäure auf 2,0 Gewichtsteile geändert worden war, Pellets hergestellt. Die erhaltenen
Pellets wurden mittels eines auf eine Temperatur von 1100C eingestellten Extruders mit T-förmigem Werkzeug
zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine
Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 18,6 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 6 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 20,3 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise
heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 20,7 kg/2,5 cm
Breite.
-63-
509823/0993
In der in Beispiel 6 geschilderten Weise wurden mittels
eines auf eine Temperatur von 13O°C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den in Beispiel 6 angegebenen Bestandteilen, bei denen jedoch
die Menge der Maleinsäure auf 5,0 Gewichtsteile 'geändert
worden war, Pellets hergestellt. Die erhaltenen Pellets wurden mittels eines auf eine Temperatur von
1100C eingestellten Extruders mit T-förmigem Werkzeug
zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine
Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 19,2 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei
jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch die in Beispiel 6 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 21,2 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde
in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise
heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 19,8 kg/2,5 cm
Breite.
-64-
50 98 23/0993
In der in Beispiel 6 geschilderten Weise wurden mittels
eines auf eine Temperatur von 11O0C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den in Beispiel 6 angegebenen Bestandteilen, bei denen jedoch
die Menge der Maleinsäure auf 10,0 Gewichtsteile geändert worden war, Pellets hergestellt. Die erhaltenen
Pellets wurden mittels eines auf eine Temperatur von
1100C eingestellten Extruders mit T-förmigem Werkzeug
zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten
Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das
Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 16,5 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 6 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 15,1 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise
heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 15,8 kg/2,5 cm
Breite.
-65-50982 3/0993
In der in Beispiel 6 geschilderten Weise wurden mittels
eines auf eine Temperatur von 13O°C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den in Beispiel 6 angegebenen Bestandteilen, .jedoch ohne
Maleinsäure, Pellets hergestellt. Die erhaltenen Pellets wurden mittels eines auf eine Temperatur von 1100C eingestellten
Extruders mit T~förmigem Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine
Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 2,1 kg/2,5 ein Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei
jedoch die Folie aus■hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 6 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 2,1 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde
in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf
das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 1,5 kg/2,5 cm Breite.
Die in Beispiel 6 angegebenen Bestandteile, bei denen Je-
509823/0993 _66-
doch die Menge der ungesättigten Carbonsäure "Maleinsäure"
auf 200 Gewichtsteile geändert worden war, wurden 3 min lang in einem 1000C heißen Banbury-Mischer durchgeknetet.
Das erhaltene Gemisch wurde zu einer Folie ausgewalzt, die dann später in einem Foliencutter zu Pellets zerschnitten
wurde. Die erhaltenen Pellet* wurden mittel« eines auf eine Temperatur von 1000C eingestellten Extruders
mit T-förmigem Werkzeug zu eia«r »tw· 100 Mikron
starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine
Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebild·
besaß eine Abziehfestigkeit von 1,8 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei
jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch die in Beispiel 6 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigke.it von 3,2 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weis· zwischen «in·
Sperrholzplatte und eine Polyeeterfolie gelegt, worauf
das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßt· Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkait von 2,2 kg/2,5 cm
Breite.
509823/099 3 "6?~
eines auf eine Temperatur von 13O°C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den in Beispiel 6 angegebenen Bestandteilen, bei denen jedoch
das als organisches Peroxid verwendete Dicuraylperoxid durch 2,5-Dimethylhexan-2,5-dihydroperoxid ersetzt
worden war, Pellets hergestellt. Die erhaltenen Pellets
wurden mittels eines auf eine Temperatur von 1100C eingestellten Extruders mit T-förmigem Werkzeug zu einer etwa
100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten
Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das
Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 16,2 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei
jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch di· in Beispiel 6 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde· Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 18,1 kg/2,5 cm Breite.
Di· im vorliegenden Falle hergestellte Folie wurde
in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf
das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 19,3 kg/2,5 cm
Breite.
In der. in Beispiel 6 geschilderten Weise wurden mittels
50982 3/099 3 .
eines auf eine Temperatur von 14O°C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den in Beispiel 6 angegebenen Bestandteilen, bei denen jedoch
das als organisches Peroxid verwendete Dicumylperoxid durch tert.-Butylperoxystearat ersetzt worden war,
Pellets hergestellt. Die erhaltenen Pellets wurden mittels eines auf eine Temperatur von 1200C eingestellten
Extruders mit T-förmigem Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine
Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 15,1 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei
jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch die in Beispiel 6 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 19,4 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde
in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf
das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 17,3 kg/2,5 cm Breite.
In der in Beispiel 6 geschilderten Weise wurden mittels
-69-509823/0993
eines auf eine Temperatur von 1300C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den in Beispiel 6 angegebenen Bestandteilen, bei denen jedoch
das als organisches Peroxid verwendete Dicumylperoxid durch 2,5-Dimethyl-2,5-diyenzoylperoxyhexan ersetzt
worden war, Pellets hergestellt. Die erhaltenen Pellets wurden mittels eines auf eine Temperatur von 1100C eingestellten
Extruders mit T-förmigem Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
'Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten
Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das
Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt wurde, Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 16,2 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 6 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 19,8 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde
in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise
heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 20,3 kg/2,5 cm
Breite.
In der in·Beispiel 6 geschilderten.Weise wurden mittels
509823/0993
eines auf eine Temperatur von 13O0C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den in Beispiel 6 angegebenen Bestandteilen, bei denen jedoch
das als organisches Peroxid verwendete Dicumylperoxid durch Benzoylperoxid ersetzt worden war, Pellets
hergestellt. Die erhaltenen Pellets wurden mittels eines auf eine Temperatur von 1100C eingestellten Extruders
mit T-förmigem Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine
Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 19,8 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei
jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch die in Beispiel 6 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 20,3 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise
heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 21,0 kg/2,5 cm
Breite.
In der in Beispiel 6 geschilderten Weise wurden mittels
509823/0993
eines auf eine Temperatur von 1300C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den in Beispiel 6 angegebenen Bestandteilen, bei denen jedoch
das als organisches Peroxid verwendete Dicumylperoxid durch 1,1-Bis-tert.-butylperoxy-3
> 3,5-trimethylcyclohexan ersetzt worden war, Pellets hergestellt. Die erhaltenen
Pellets wurden mittels eines auf eine Temperatur von 1100C eingestellten Extruders mit T-förmigem Werkzeug
zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine
Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 17,2 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus'hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 6 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 20,1 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise
heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 19,3 kg/2,5 cm
Breite.
In der in Beispiel 6 geschilderten Weise wurden mittels
509823/0993
eines auf eine Temperatur von 1300C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den in Beispiel 6 angegebenen Bestandteilen, bei denen jedoch
die Menge des als organisches Peroxid verwendeten Dicumylperoxids auf 0,1 Gewichtsteil geändert worden
war, Pellets hergestellt. Die erhaltenen Pellets wurden mittels eines auf eine Temperatur von 1100C eingestellten
Extruders mit T-förmigem Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine
Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 15,2 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 6 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 20,1 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise
heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 17»6 kg/2,5 cm
Breite.
In der in Beispiel 6 geschilderten Weise wurden mittels
509823/0993 ~73~
eines auf eine Temperatur von 1300C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den in Beispiel 6 angegebenen Bestandteilen, bei denen jedoch
die Menge des als organisches Peroxid verwendeten Dicumylperoxids auf 1,0 Gewichtsteil geändert worden
war, Pellets hergestellt. Die erhaltenen Pellets wurden mittels eines auf eine Temperatur von 11O0C eingestellten
Extruders mit T-förmigem Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in' Beispiel β geschilderten
Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das
Ganze in der-in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 18,3 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 6 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt
wurde* Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 21,2 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde
in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise
heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 20,5 kg/2,5 cm
Breite.
In der in Beispiel 6 geschilderten Weise wurden mittels
-74-
509823/0993
eines auf eine Temperatur von 13O0C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den in Beispiel 6 angegebenen Bestandteilen, bei denen jedoch
die Menge des als organisches Peroxid verwendeten Dicumylperoxids auf 2,0 Gewichtsteile geändert worden
war, Pellets hergestellt. Die erhaltenen Pellets wurden mittels eines auf eine Temperatur von 11O0C eingestellten
Extruders mit T-förmigem Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine
Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das
Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 19,1 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 6 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 19,7 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde
in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf
das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 19,9 kg/2,5 ein Breite.
In der in Beispiel 6 geschilderten Weise wurden mittels
-Ί5-
809823/099 3
eines auf eine Temperatur von 1300C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den in Beispiel 6 angegebenen Bestandteilen, bei denen jedoch
die Menge des als organisches Peroxid verwendeten Dicumylperoxids auf 4,0 Gewichtsteile geändert worden
war, Pellets hergestellt. Die erhaltenen Pellets wurden mittels eines auf eine Temperatur von 1200C eingestellten
Extruders mit T-förmigem Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten
Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das
Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 19,2 kg/2,5 cm Breite.
Der HeißVorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 6 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 24,2 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde
in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf
das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 20,3 kg/2,5 cm Breite.
In der in Beispiel 6 geschilderten Weise wurden mittels
+Preß .
6-0 9823/0dS3
eines auf eine Temperatur von 1300C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den in Beispiel 6 genannten Bestandteilen, jedoch ohne das
organische Peroxid "Dicumylperoxid", Pellets hergestellt.
Die erhaltenen Pellets wurden mittels eines auf eine Temperatur von 1100C eingestellten Extruders mit T-förmigem
Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten
Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das
Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 1,7 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 6 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 1,5 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise
heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 2,1 kg/2,5 cm
Breite.
In der in Beispiel 6 geschilderten Weise wurden mittels
-77-509823/0993
eines auf eine Temperatur von 13O0C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den in Beispiel 6 angegebenen Bestandteilen, bei denen jedoch
die Menge an als organisches Peroxid verwendetem Dicumylperoxid auf 15,0 Gewichtsteile geändert worden
war, Pellets hergestellt. Bs wurde versucht, die erhaltenen
Pellets mittels eines auf eine Temperatur von 1100C
eingestellten Extruders mit T-förmigem Werkzeug zu einer
etwa 100 Mikron starken Folie zu verarbeiten« Die Folie konnte jedoch infolge Brechens unmittelbar nach dem Formvorgang
(aufgrund einer Vernetzungsreaktion) nicht erhalten werden.
In der in Beispiel 6 geschilderten Weise wurden mittels eines auf eine Temperatur von 1300C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den in Beispiel 6 angegebenen Bestandteilen, bei denen jedoch
das als phenolische Verbindung 2,6-Di-teri>butyl-4-methylphenol
durch 1,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris(3,5-ditert.-butyl-4-hydroxybenzyl)benzol
ersetzt worden war, Pellets hergestellt. Die erhaltenen Pellets wurden mittels eines auf eine Temperatur von 1100C eingestellten
Extruders mit T-förmigem Werkzeug zu einer etwa 100
Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine
Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 18,9 kg/2,5 cm Breite.
verwendete
509823/0993
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 6 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 24,2 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise
heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 20,1 kg/2,5 cm
Breite.
In der in Beispiel 6 geschilderten Weise wurden mittels eines auf eine Temperatur von 1300C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den in Beispiel 6 angegebenen Bestandteilen, bei denen jedoch
das als phenolische Verbindung verwendete 2,6-Ditert.-butyl-4-methylphenol
durch 4,4t3lhiobis(3-methyl-6-tert.-butylphenol)
ersetzt worden war, Pellets hergestellt. Die erhaltenen Pellets wurden mittels eines
auf eine Temperatur von 1100C eingestellten Extruders
mit T-förmigem Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten
Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das
Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 19# j2 kg/2,5 cm Breite.
509823/0993
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 6 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 24,5 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt,' worauf
das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 21,8 kg/2,5 cm Breite.
In der in Beispiel 6 geschilderten Weise wurden mittels eines auf eine Temperatur von 1300C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse" in Form einer Mischung aus den in Beispiel 6 angegebenen Bestandteilen, bei denen jedoch
das als phenolische Verbindung verwendete 2,6-Ditert.-butyl-4-methylphenol
durch 2,6-Di-tert.-butyl-4-methöxyphenol
ersetzt worden war, Pellets hergestellt. Die ,erhaltenen Pellets wurden mittels eines auf eine
Temperatur von 1100C eingestellten Extruders mit T-förmigem
Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine
Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 18,2 kg/2,5 cm Breite.
..80-
509823/0993
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 6 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 23,6 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde
in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf
das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 21,9 kg/2,5 cm Breite.
In der in Beispiel 6 geschilderten Weise wurden mittels eines auf eine Temperatur von 1300C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den in Beispiel 6 angegebenen Bestandteilen, bei denen jedoch
das als phenolische Verbindung verwendete 2,6-Ditert.-butyl-4-methylphenol
durch p-Cresol ersetzt worden war, Pellets hergestellt. Die erhaltenen Pellets
wurden mittels eines auf eine Temperatur von 1100C eingestellten
Extruders mit T-förmigem Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine
Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 17f6 kg/2,5 cm Breite.
-81-
50982370993
.2*56594
Der HeißpreßVorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei
jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch die in Beispiel 6 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 19,4 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise
heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 18,0 kg/2,5 cm
Breite.
In der in Beispiel 6 geschilderten Weise wurden mittels
eines auf eine Temperatur von 13O0C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den in Beispiel 6 angegebenen Bestandteilen, bei denen jedoch
das als phenolisehe Verbindung verwendete 2,6-Ditert.-butyl-4-methylphenol
durch Tetrakis/methylen-3-(3',5'-άΐ-tert.-butyl-4'-hydroxyphenyl)propionat7methan
ersetzt worden war, Pellets hergestellt. Die erhaltenen Pellets wurden mittels eines auf eine Temperatur von
1100C eingestellten Extruders mit T-förmigem Werkzeug
zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine
Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 19,3 kg/2,5 cm Breite.
-82-
509823/0993
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 6 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 24,0 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise
heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 20,7 kg/2,5 cm
Breite.
In der in Beispiel 6 geschilderten Weise wurden mittels eines auf eine Temperatur von 1300C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den in Beispiel 6 angegebenen Bestandteilen, bei denen jedoch
die Menge des als phenolische Verbindung verwendeten 2,6-Di-tert.-butyl-4-methylphenols auf 0,5 Gewichtsteil geändert worden war, Pellets hergestellt. Die erhaltenen
Pellets wurden mittels eines auf eine Temperatur von 1100C eingestellten Extruders mit T-förmigem
Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten
Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das
Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 19,8 kg/2,5 cm Breite.
-83-S09823/0993
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 6 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 24,3 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise
heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte. Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 21,3 kg/2,5 cm
Breite.
In der in Beispiel 6 geschilderten Weise wurden mittels
eines auf eine Temperatur von 1300C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den in Beispiel 6 angegebenen Bestandteilen, bei denen jedoch
die Menge des als phenolische Verbindung verwendeten 2,6-Di-tert.-butyl-4-methylphenols auf 1,0 Gewichtsteil geändert worden war, Pellets hergestellt. Die erhaltenen
Pellets wurden mittels eines auf eine Temperatur von 1100C eingestellten Extruders mit T-förmigem
Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten
Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das
Ganze in der in Beispiel β geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das. erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 19,2 kg/2,5 cm Breite.
-84-609823/0993
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei
jedoch die Folie aus hochdrchtem Polyäthylen durch die in Beispiel 6 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 23,9 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise
heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 21,7 kg/2,5 cm
Breite.
In der in Beispiel 6 geschilderten Weise wurden mittels eines auf eine Temperatur von 130°C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den in Beispiel 6 angegebenen Bestandteilen, bei denen jedoch
die Menge des als phenolische Verbindung verwendeten 2,6-Di-tert.-butyl-4-methylphenols auf 2,0 Gewichtsteile geändert worden war, Pellets hergestellt. Die erhaltenen
Pellets wurden mittels eines auf eine Temperatur von 1100C eingestellten Extruders mit T-förmigem
Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten
Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine Folie aus hochdichtem Polyäthylen gpLegt, worauf das
Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 19,8 kg/2,5 cm Breite.
-85-50982 3/0993
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem. Polyäthylen durch
die in Beispiel 6 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 24,5 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde
in der in Beispiel 6 geschilderten Weise.zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise
heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte ■Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 21,0 kg/2,5 cm Breite.
In der in Beispiel 6 geschilderten Weise wurden mittels
eines auf eine Temperatur von 13O0C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den in: Beispiel 6 angegebenen Bestandteilen, jedoch ohne
das 2,6-Di-tert.-butyl-4-methylphenol als phenolischer Verbindung, Pellets hergestellt. Die erhaltenen Pellets
wurden auf einer Heißpresse bei einer Temperatur von 120°C und einem Druck von 100 kg/cm unter Mitverwendung
einer Teflonfolie als Trennmittel zu einer etwa Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine
Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 17,7 kg/2,5 cm Breite.
-86-509823/0993
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 6 verwendete Polyvinylchlori3folie ersetzt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 16,5 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise
heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 17,2 kg/2,5 cm
Breite.
In der in Beispiel 6 geschilderten Weise wurden mittels eines auf eine Temperatur von 1300C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den in Beispiel 6 genannten Bestandteilen, bei denen jedoch
die Menge an dem als phenolische Verbindung verwendeten 2,6-Di-tert.-butyl-4-methylphenol auf 10,0 Gewichtsteile
geändert worden war, Pellets hergestellt. Die erhaltenen Pellets wurden mittels eines auf eine
Temperatur von 110°C eingestellten Extruders mit T-förmigem
Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine
Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 1,2 kg/2,5 cm Breite.
-87-509823/09 93
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 6 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 1,0 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt,' worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise
heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 0,7 kg/2,5 cm
Breite.
In der in Beispiel 6 geschilderten Weise wurden mittels eines auf eine Temperatur von 1300C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den in Beispiel 6 angegebenen Bestandteilen, bei denen
jedoch das als Säureakzeptor verwendete Dibutylzinndilaurat durch 0,1 Gewichtsteil Calciumstearat und 0,1
Gewichtsteil Bariumstearat (die Mengen an beiden Säureakzeptoren betragen, bezogen auf das chlorierte Polyäthylen,
2,0 Gew.-?0 ersetzt worden war, Pellets hergestellt. Die erhaltenen Pellets wurden mittels eines
auf eine Temperatur von 1300C eingestellten Extruders
mit T-förmigem Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine
Folie aus höchdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das
-88-
509823/0993
ORIGINAL INSPECTED
Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 1-8,7 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 6 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 23,5 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polye'sterfolie gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise
heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 20,7 kg/2,5 cm
Breite.
In der in Beispiel 6 geschilderten Weise wurden mittels eines auf eine Temperatur von 1300C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den in Beispiel 6 angegebenen Bestandteilen, bei denen jedoch
das als Säureakzeptor verwendete Dibutylzlnndilaurat
durch 0,1 Gewichtsteil Dibutylzinnmaleat (2,0 Gew.-%,
bezogen auf das chlorierte Polyäthylen) ersetzt worden war, Pellets hergestellt. Die erhaltenen Pellets wurden
mittels eines auf eine Temperatur von 1100C eingestellten
Extruders mit T-förmigem Werkzeug zu einer etwa 100
Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine
-89-509823/0993
Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde..Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 19,7 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 6 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt
xiTurde« Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 21,5. kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde
in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise
heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 21,2 kg/2,5 cm
Breite.
In der in Beispiel49 geschilderten Weise wurden mittels
eines auf eine Temperatur von 1300C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung der in Beispiel 6 angegebenen Bestandteile, bei denen jedoch
das als Säureakzeptor verwendete Dibutylzinndilaurat
durch 0,05 Gewichtsteil (1,0 Gew.-%, bezogen auf das
chlorierte Polyäthylen) Dibutylzinnmaleat ersetzt worden war, Pellets hergestellt. Die erhaltenen Pellets
wurden mittels eines auf eine Temperatur von 1100C eingestellten
Extruders mit T-förmigem Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
t -90-
509823/0 99 3
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten
Weise zwischen eine Aluminirunfolie und eine Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das
Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 18,6 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 6 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 20,2 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise
heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 20,0 kg/2,5 cm
Breite.
In der in Beispiel 49 geschilderiai Weise wurden mittels
eines auf eine Temperatur von 1300C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung der in Beispiel ^9 angegebenen Bestandteile, bei denen jedoch
das als Säureakzeptor verwendete Dibutylzinn maleat in einer Menge von 0,4 Gewichtsteil (8,0 Gew.-%, bezogen
auf das chlorierte Polyäthylen) eingesetzt worden war, Pellets hergestellt. Die erhaltenen Pellets wurden
mittels eines auf eine Temperatur von 11O0C eingestellten
Extruders mit T-förmigem Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
-91-509823/0993
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine
Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 14,5 kg/2,5 cm Breite.·
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei
jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch die in Beispiel 6 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte ■Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 13,7 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf
das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 13,8 kg/2,5 cm Breite.
In der in Beispiel 49 geschilderten Weise wurden mittels eines auf eine Temperatur von 130°C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus denselben Bestandteilen, jedoch ohne Dibutylzinnmaleat
als Säureakzeptor, Pellets hergestellt. Die erhaltenen Pellets wurden mittels eines auf eine Temperatur
von 1100C eingestellten Extruders mit T-förmigem
Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet. *
-92-
+ ' wie in Beispiel 49
50982 37 0993
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine
Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 18,2 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 6 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 19,7 kg/2,5 cm Breite,
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise
heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 20,1 kg/2,5 cm
Breite.
In der in Beispiel 6 geschilderten Weise wurden mittels eines auf eine Temperatur von 13O0C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den in Beispiel 6 angegebenen Bestandteilen, bei denen
jedoch das aaO verwendete Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymere
durch eine Mischung aus 80 Gewichtsteilen eines anderen handelsüblichen Äthylen/Viylacetat-Mischpolymeren
mit 26 Gew.-% Vinylacetateinheiten und 20 Gewichtsteilen niedrigdichten Polyäthylens einer Dichte
von 0,923 g/cm und eines Schmelzindex, gemessen bei
509823/0993
einer Temperatur von 1900C unter einer Last von 2,16 kg,
von 3,5 g/10 min ersetzt worden war, Pelletstergestellt.
Die erhaltenen Pellets wurden mittels eines auf eine Temperatur von 11O0C eingestellten Extruders mit T-förmigem
Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine
Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehkraft von 19,2 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 6 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine.Abziehfestigkeit von 18,6 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde
in der in Beispiel 6 geschilderten Weise zwischen eine Sperrholzplatte und, eine Polyesterfolie gelegt, worauf
das Ganze in der in Beispiel 6 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 18,7 kg/2,5 cm Breite.
In der in Beispiel 7 geschilderten Weise wurden mittels eines auf eine Temperatur von 130 C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den
-94- -&Q9823/0993
aaO angegebenen Bestandteilen, bei denen jedoch das chlorierte Polyäthylen durch ein durch Chlorsulfonieren
eines Polyäthylens eines durchschnittlichen Molekulargewichts von etwa 120000 erhaltenes chlorsulfoniertes
Polyäthylen mit 1,0 Gew.-% Schwefel und 35,0 Gew.-% Chlor sowie einer Restkristallinität von 0,5% ersetzt
worden war, Pellets hergestellt. Die erhaltenen Pellets wurden mittels eines auf eine Temperatur von 1100C eingestellten
Extruders mit T-förmigem Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 7 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine
Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 7 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 15,2 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 7 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 12,8 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 7 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 7 geschilderten Weise
heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 14,2 kg/2,5 cm
Breite.
In der in Beispiel 54 geschilderten Weise wurden mittels
SO9823/0S93 "95"
eines auf eine Temperatur von 130 C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den angegebenen Bestandteilen, bei denen jedoch die Mengen
an chlorsulfoniertem Polyäthylen, Calciumstearat und Bariumstearat auf 10,0, 0,1 bzw. 0,1 Gewichtsteil(e)
eingestellt worden waren, Pellets hergestellt. Die erhaltenen Pellets wurden mittels eines auf eine Temperatur
von 1100C eingestellten Extruders mit T-förmigem
Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 54 geschilderten
Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das
Ganze in der in Beispiel 54 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 14,8 kg/2,5 cm Breite.
Der HeißpreßVorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei
jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch die in Beispiel 54 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 13,6 kg/2,5 cm Breite«
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde
in der in Beispiel 54 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 54 geschilderten Weise
heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 15,3 kg/2,5 cm
Breite.
9823/0993
In der in Beispiel 54 geschilderten Weise wurden mittels eines auf eine Temperatur von 13O°C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den angegebenen Bestandteilen,-bei denen jedoch die Mengen
an chlorsulfoniertem Polyäthylen, Calciumstearat und Bariumstearat auf 20,0, 0,2 bzw. 0,2 Gewichtsteil(e)
eingestellt worden waren, Pellets hergestellt. Die erhaltenen Pellets wurden mittels eines auf eine Temperatur
von 11O0C eingestellten Extruders mit T-förmigem Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 54 geschilderten
Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das
Ganze in der in Beispiel 54 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Absiehfestigkeit von 12,6 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 54 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 14,2 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 54 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 54 geschilderten Weise
heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 16,2 kg/2,5 cm
Breite.
509323/0993
In der in Beispiel 7 geschilderten Weise wurden mittels
eines auf eine Temperatur von 13O0C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den aaO angegebenen Bestandteilen, bei denen jedoch das als
phenolische Verbindung verwendete 4,4'-Thiobis(3-methyl-6-tert.-butylphenol)
durch Tetrakis^methylen-3-(3',5'-di-tert.-butyl-4·-hydroxyphenyl)propionat7methan
ersetzt worden war, Pellets hergestellt. Die erhaltenen Pellets wurden mittels eines auf eine Temperatur von 110°C eingestellten
Extruders mit T-förmigem Werkzeug zu einer etwa
100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 7 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine
Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 7 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 18,5 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei
jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch die in Beispiel 7 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 20,6 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde
in der. in Beispiel 7 geschilderten Weise zwischen eine Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf
das Ganze in der in Beispiel 7 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 20,3 kg/2,5.cm Breite.
-98-609 82 3/0993
In der in Beispiel 7 geschilderten Weise wurden mittels eines auf eine Temperatur von 13O0C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den aaO angegebenen Bestandteilen, bei denen jedoch das als
phenolische Verbindung verwendete 4,4'-Thiobis(3-methyl-6-tert.-butylphenol)
durch Phenol ersetzt worden war, Pellets hergestellt. Die erhaltenen Pellets wurden mittels
eines auf eine Temperatur von 1100C eingestellten Extruders mit T-förmigem Werkzeug zu einer etwa 100
Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 7 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine
Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 7 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 15,2 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 7 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 16,3 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 7 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 7 geschilderten Weise
heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 16,1 kg/2,5 cm
Breite.
In der in Beispiel 7 geschilderten Weise wurden mittels eines auf eine Temperatur von 13O0C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den aaO angegebenen Bestandteilen, bei denen jedoch das als
phenolische Verbindung verwendete 4,4l~Thiobis(3-methyl-6-tert.-butylphenol)
durch 2,0 Gewichtsteile Dilaurylthiodipropionat ersetzt worden war, Pellets hergestellt.
Die erhaltenen Pellets wurden mittels eines auf eine Temperatur von 1100C eingestellten Extruders mit T-förmigem
Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 7 geschilderten Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine
Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 7 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 4,7 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde■im wesentlichen wiederholt, wobei
jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch die in Beispiel 7 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 5,1 kg/2,5 cm Breite.
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde in der in Beispiel 7 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 7 geschilderten Weise
heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 4,3 kg/2,5 cm
Breite.
509823/0993
Eine gemäß Beispiel 1 hergestellte, ein Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeres
enthaltende Klebefolie wurde zur Herstellung eines Verbundgebildes zwischen eine Folie aus
hochdichtem Polyäthylen entsprechend Beispiel 1 und eine 0,5 mm dicke Kupferplatte, deren zu verbindende
Oberfläche vorher mit Trichloräthylen entfettet worden war, gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 1 geschilderten
Weise heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit
von 16,1 kg/2,5 cm Breite.
Der geschilderte Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen
durch die in Beispiel 1 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das erhaltene heißverpreßte
Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 16,2 kg/
2,5 cm Breite.
Die gemäß Beispiel 1 hergestellte Klebefolie wurde zwischen die in Beispiel 1 verwendete Polyesterfolie und
die im vorliegenden Falle verwendete Kupferplatte gelegt, worauf das Ganze heißverpreßt wurde. Das erhaltene
heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 16,9 kg/2,5 cm Breite.
Die gemäß Beispiel 1 hergestellte, ein Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeres
enthaltende Klebefolie wurde zur Herstellung eines Verbundgebildes zwischen eine Folie aus
hochdichtem Polyäthylen gemäß Beispiel 1 und eine 0,5 mm
609823/0993
starke galvanisierte Eisenplatte gelegt, worauf das Ganze in der in Beispiel 1 geschilderten Weise heißverpreßt
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 17,3 kg/2,5 cm Breite.
wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 17,3 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei
jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch die in Beispiel 1 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 1.9,1 kg/2,5 cm Breite.
Die gemäß Beispiel 1 hergestellte Klebefolie wurde zur Herstellung eines weiteren Verbundgebildes zwischen die
in Beispiel 1 verwendete Polyesterfolie und ein 0,5 mm starkes galvanisiertes Eisenblech gelegt, worauf das
Ganze heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte
Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 19,6 kg/ 2,5 cm Breite.
Ganze heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte
Verbundgebilde besaß eine Abziehfestigkeit von 19,6 kg/ 2,5 cm Breite.
Die gemäß Beispiel 1 hergestellte, ein Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeres
enthaltende Klebefolie wurde zur Herstellung eines Verbundgebildes zwischen eine Folie aus
hochdichtem Polyäthylen gemäß Beispiel 1 und eine 1 mm dicke Glasplatte gelegt, worauf das Ganze in der in *
Beispiel 1 geschilderten Weise heißverpreßt wurde.
Beispiel 1 geschilderten Weise heißverpreßt wurde.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei
jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch die in Beispiel 1 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde.
-102-
509823/0993
Schließlich wurde die gemäß Beispiel 1 hergestellte Klebefolie zur Herstellung eines weiteren heißverpreßten
Verbundgebildes zwischen die in Beispiel 1 verwendete Polyesterfolie und eine 1 mm dicke Glasplatte gelegt,
worauf das ganze heißverpreßt wurde.
Die jeweils erhaltenen heißverpreßten Verbundgebilde
besaßen derart feste Klebeverbindungen, daß sie von Hand nicht getrennt werden konnten.
In der in Beispiel 1 geschilderten Weise wurden mittels eines auf eine Temperatur von 14O°C eingestellten Extruders
aus einer Knetmasse in Form einer Mischung aus den in Beispiel 1 angegebenen Bestandteilen, jedoch ohne
das Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymere, Pellets hergestellt. Die erhaltenen Pellets wurden mittels eines
auf eine Temperatur von 14O°C eingestellten Extruders mit T-förmigem Werkzeug zu einer etwa 100 Mikron starken
Folie verarbeitet.
Die erhaltene Klebefolie wurde in der in Beispiel 1 geschilderten
Weise zwischen eine Aluminiumfolie und eine Folie aus hochdichtem Polyäthylen gelegt, worauf das
Ganze in der in Beispiel 1 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 1,0 kg/2,5 cm Breite.
Der Heißpreßvorgang wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch die Folie aus hochdichtem Polyäthylen durch
die in Beispiel 1 verwendete Polyvinylchloridfolie ersetzt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 2,5 kg/2,5 cm Breite.
-103-509823/0993
Die im vorliegenden Falle hergestellte Klebefolie wurde
in der in Beispiel 1 geschilderten Weise zwischen eine
Sperrholzplatte und eine Polyesterfolie gelegt, worauf
das Ganze in der in Beispiel 1 geschilderten Weise heißverpreßt wurde. Das erhaltene heißverpreßte Verbundgebilde
besaß eine Abziehfestigkeit von 3,3 kg/2,5 cm Breite. *
-104-509823/099 3
Claims (28)
1. Harzmassen hoher Klebefähigkeit, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus
A) 100 Gewichtsteilen eines 1 bis 40 Gew.-% Vinylacetateinheiten
enthaltenden Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren
oder einer Mischung desselben mit Polyäthylen}
B) 1 bis 100 Gewichtsteilen eines chlorierten oder chlorsulfonierten Polyäthylens;
C) 0,05 bis 100 Gewichtsteil(en) an ungesättigten,
bei Raumtemperatur in fester Form vorliegenden Carbonsäuren und
D) 0,005 bis 10,0 Gewichtsteil(en) an organischen Peroxiden
bestehen.
2. Harzmassen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie pro 100 Gewichtsteile des Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren
oder der Mischung desselben mit Polyäthylen zusätzlich höchstens 5,0 Gewichtsteile phenolischer
Verbindungen enthalten.
3. Harzmassen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie pro 100 Gewichtsteile des chlorierten oder
chlorsulfonierten Polyäthylens zusätzlich höchstens 10,0 Gewichtsteile Säureakzeptoren enthalten.
-105-509823/0 993
4. Harzmassen nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß sie pro 100 Gewichtsteile des chlorierten oder chlorsulfonierten
Polyäthylens zusätzlich höchstens 10,0 Gewichtsteile Säureakzeptoren enthalten.
5. Harzmassen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie als chloriertes Polyäthylen ein solches mit
einem Chlorierungsgrad von 20 bis 50 Gew.-% oder als
chlorsulfoniertes Polyäthylen ein solches mit einem Chlorierungsgrad von 20 bis 45 Gew.-% und einem SuI-fonierungsgrad
von unter 5 Gew.-% enthalten,
6. Harzmassen nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie als chloriertes Polyäthylen ein solches mit
einem Chlorierungsgrad von 20 bis 50 Gew.-% oder als chlorsulfoniertes Polyäthylen ein solches mit einem
Chlorierungsgrad von 20 bis 45 Gew.-% und einem SuI-fonierungsgrad
von unter 5 Gew.-^ enthalten.
7« Harzmassen nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,
daß sie als chloriertes Polyäthylen ein solches mit einem Chlorierungsgrad von 20 bis 50 Gew.-% oder als
chlorsulfoniertes Polyäthylen ein solches mit einem Chlorierungsgrad von 20 bis 45 Gew.-96 und einem SuI-fonierungsgrad
von unter 5 Gew.-% enthalten.
8. Harzmassen nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
daß sie als chloriertes Polyäthylen ein solches mit einem Chlorierungsgrad von 20 bis 50 Gew.-% oder als
chlorsulfoniertes Polyäthylen ein solches mit einem Chlorierungsgrad von 20 bis 45 Gew.-% und einem SuI-fonierungsgrad
von unter 5 Gew.-% enthalten.
-106-
509 8 2 3/0993
9. Harzmassen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie als ungesättigte Carbonsäuren aliphatische
und/oder aromatische ungesättigte Carbonsäuren enthalten.
10. Harzmassen nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß sie als ungesättigte Carbonsäuren aliphatische und/oder aromatische ungesättigte Carbonsäuren enthalten.
11. Harzmassen nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß sie als ungesättigte Carbonsäuren aliphatische
und/oder aromatische ungesättigte Carbonsäuren enthalten.
12. Harzmassen nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
daß sie als ungesättigte Carbonsäuren aliphatische und/oder aromatische ungesättigte Carbonsäuren enthalten.
13. Harzmassen nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet,
daß sie als aliphatische ungesättigte Carbonsäuren Crotonsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure,
2-Methylenglutarsäure und/oder Citraconsäure enthalten.
14. Harzmassen nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet,
daß sie als aliphatische ungesättigte Carbonsäuren Crotonsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure,
2-Methylenglutarsäure und/oder Citraconsäure enthalten.
15. Harzmassen nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet,
daß sie als aliphatische ungesättigte Carbonsäuren
509823/099 3 ~1°7~
- 10? -
Crotonsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure, 2-Methylenglutarsäure und/oder Citraconsäure enthalten.
16. Harzmassen nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß sie als aliphatische ungesättigte Carbonsäuren
Crotonsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure, 2-Methylenglutarsäure und/oder Citraconsäure enthalten.
17. Harzmassen nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß sie als aromatische ungesättigte Carbonsäure Zimtsäure
enthalten.
18. Harzmassen nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet,
daß sie als aromatische ungesättigte Carbonsäure Zimtsäure enthalten.
19· Harzmassen nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß sie als aromatische ungesättigte Carbonsäure Zimtsäure
enthalten.
20. Harzmassen nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet,
daß sie als aromatische ungesättigte Carbonsäure Zimtsäure enthalten.
21. Harzmassen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß sie als organische Peroxide Ketonperoxide, Hydroperoxide, Dialkylperoxide, Diacylperoxide und/oder
Peroxyester enthalten.
22. Harzmassen nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß sie als organische Peroxide Ketonperoxide, Hydro-
-108-5 09823/0993
- 10« -
peroxide, Dialkylperoxide, Diacylperoxide und/oder Peroxyester enthalten.
23. Harzmassen nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß sie als organische Peroxide Ketonperoxide, Hydroperoxide,
Dialkylperoxide, Diacylperoxide und/oder Peroxyester enthalten.
24. Harzmassen nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß sie als organische Peroxide Ketonperoxide, Hydroperoxide,
Dialkylperoxide, Diacylperoxide und/oder Peroxyester enthalten.
25. Harzmassen nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie als phenolische Verbindungen ein-, zwei-,
drei- und/oder vierwertige Phenole enthalten.
26. Harzmassen nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
daß sie als phenolische Verbindungen ein-, zwei-, drei- und/oder vierwertige Phenole enthalten.
27. Harzmassen nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Säureakzeptoren Metallseifen, Salze anorganischer
Säuren, organische Zinnverbindungen, Chelatbildner, organische Epoxyreste enthaltende
Verbindungen und/oder Mischungen aus Stabilisierungsmitteln für Polyvinylchloridharze enthalten.
28. Harzmassen nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
daß sie als Säureakzeptoren Metallseifen, Salze anorganischer Säuren, organische Zinnverbindungen,
Chelatbildner, organische Epoxyreste enthaltende Verbindungen und/oder Mischungen aus Stabilisierungsmitteln
für Polyvinylchloridharze enthalten.
509823/0993
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| 8110 | Request for examination paragraph 44 | ||
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Representative=s name: HENKEL, G., DR.PHIL. FEILER, L., DR.RER.NAT. HAENZ |
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