DE2444096A1

DE2444096A1 - Verfahren und vorrichtung zur waermebehandlung von verbaenden und gefuegen von synthetischen fasern

Info

Publication number: DE2444096A1
Application number: DE2444096A
Authority: DE
Inventors: Toyohiko Hoshi; Masayoshi Shimojo; Yasunori Suma
Original assignee: Asahi Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: Asahi Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 1973-09-14
Filing date: 1974-09-14
Publication date: 1975-04-10
Also published as: IT1021399B; US3972127A; GB1483533A; FR2244037A1; JPS5241370B2; FR2244037B1; DE2444096C3; DE2444096B2; BE819923A; JPS5058314A

Description

DR.-ING. VON KREISLER DR.-JNG. SCiiÖMWA^D DR.-ING. TH. MEYER DR.FUES DIPL-CHEM. ALEK VON KREISLER DIPL.-CHEM. CAROLA KELLER DR.-ING. KLÖPSCH DfPL.-ING. SELTJNG

ASAHI KASEI KOG-YO KABUSHIKI KAISHA

25-lj Dojirna hamadori 1-chome, Kita-ku, Osaka-shi, Osaka, Japan

Verfahren und Vorrichtung zur Wärmebehandlung von Verbänden und Gefügen von synthetischen Fasern

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Wärmebehandlung von Fasergefügen unter Verwendung von Infrarotstrahlung des fernen Bereichs und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens..

Der hier gebrauchte Ausdruck "Fasergefüge" umfaßt alle Gebilde und Gefüge von Fasern wie Endloskabel oder Stapelfasern, die bei der Herstellung von synthetischen Fasern erhalten werden, Vliese oder Faserbänder, die beim Vorspinnprozess erhalten werden, und gesponnenes Garn. Der hier gebrauchte Ausdruck "synthetische Fasern" umfaßt Fasern aus syntftischen Polymerisaten, z.B. Polyamid, Polyestern, PoIya'crylnitrilen, Polyvinylalkoholen, Polyvinylidenchloriden, Polyvinylchloriden, Polyäthylen, Polypropylen, Polyurethanen, Polystyrolen und Polyesteräthern. Der hier gebrauchte Ausdruck "Wärmebehandlung" umfaßt alle üblicherweise angewandteil Behandlungsarten unter Verwendung eines Heizmediums wie Wasserdampf oder Heißluft einschließlich der Wärmetrocknung, Heißverstreckung, thermischen Relaxation, Heißfixierung usw., die üblicherweise in der Faserindustrie angewandt werden.

Heizmedien wie Heißwasser, Heißluft und Wasserdampf werden üblicherweise als Energiequellen für die Wärmebehandlung bei der Herstellung von synthetischen Fasern und bei den anschließenden Verfahren wie Spinnen und Färben verwendet.

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Beispielsweise wird im allgemeinen der Gittertrockner zum Trocknen bei der Herstellung von Acrylfasern verwendet. i Hierbei wird das zu behandelnde Kabel in das Gitter eingeführt und der Einwirkung von Heißluft unterworfen, die durch ein Umwälzgebläse umgewälzt und von oben so gegen das Kabel geblasen wird, dass es durch die Wärmekonvektion getrocknet wird. Bei Verwendung von Luft als Heizmedium ergeben sich ^! jedoch verschiedene Probleme. Eines dieser Probleme ist die ; Vergilbung der Pasern, die häufig eintritt, wenn die Luft- ', temperatur zur Verbesserung des Trocknungswirkungsgrades : erhöht wird. Ein weiteres Problem ist die Störung der durch-, laufenden Fasern, die stattfindet, wenn die Menge oder Ge- I schwinaigkeit der vom Umwälzgebläse gelieferten Heißluft ; absichtlich erhöht wird. Die Verwendung des Trockners dieses Typs bringt das weitere Problem mit sich, daß eine Wärmebehandlung einer Dauer von fast einer Stunde erforderlich ^: ist, weil die fur eine schnelle Trocknung auszunutzenden ! Faktoren eng begrenzt sind, und dieser Aspekt ist nachteilig; für ein mit.hoher Geschwindigkeit und hoher Produktivität ; durchgeführtes Herstellungsverfahren. Ein weiteres Problem ', ist auf die Erscheinung zurückzuführen, daß insbesondere ^: bei Kabeln mit hohem Feuchtigkeitsgehalt der Gittertrockner ein Kabel liefert, das als Folge ungenügender Trocknung zu ! feucht ist und häufig milchig trübe wird.

Die thermische Relaxation wird beispielsweise bei der Herstellung von fülligen gesponnenen Acrylfasergarnen angewandt. Ein Kabel von Acrylfasern wird heißverstreckt und ! dann durch einen Konverter, z.B. einen Turbo-Stapler^ gereckt und gerissen, wobei das Kabel in Bänder, die schrumpfbar ; sind, umgewandelt wird. Ein Teil der schrumpfbaren Bänder ' wird thermisch ausgeschrumpft, wobei nicht-schrumpfende Bän- , der erhalten werden. Die nicht-schrumpfenden Bänder werden \ mit den anderen schrumpbaren Bändern zu einem gemischten . ι gesponnenen Garn verarbeitet. Bei der thermischen Relaxation des vorstehend beschriebenen Verfahrens werden die Bänder

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in perforierte Aluminiumbehälter abgelegt, die dann in einen Dampfsetter gestellt und einer Wärmebehandlung unter Vakuum unterworfen werden. Da dieser Arbeitsschritt ohargenweise und nicht kontinuierlich durchgeführt wird und eine Behandlungsdauer von JO Minuten oder mehr erfordert, ist es unmöglich, das Gesamtverfahren kontinuierlich durchzuführen, so daß dieser Arbeitsschritt ein Hindernis in der Ausschaltung oder Verminderung von Handarbeit darstellt. Ferner erfordert die Unterhaltung des Dampffixierapparats die Zufuhr von Wasser für den Kühler und die Zufuhr von Turbinenöl für die Vakuumpumpe, so daß Handarbeit in einem außerordentlich großem Umfang notwendig ist. Ferner sind die Arbeitsbe- \ dingungen äußerst unangenehm, da die Maßnahme der Auswechslung der Aluminiumbehälter in einer Atmosphäre erfolgen muß, deren Temperatur durch den Wasserdampf sehr hoch ist. Be- j züglich der Prouuktqualität tritt häufig eine Ungleichmäßigkeit in der Fixierung insbesondere dann ein, wenn das Band : mit hoher Dichte in dsn Aluminiumbehälter abgelegt wird, da der Wasserdampf das Innere der Behälter nur schwierig er- ; reichen kann. Da außerdem das Faserband schrumpft, verkleben die Fasern häufig mit benachbarten Fasern unter der ver- ; klebenden Wirkung der Feuchtigkeit, so daß geschrumpfte : Faserbänder mit hartem und grobem Griff erhalten werden. ; In diesen geschrumpften Bändern sind die Fasern schwierig voneinander zu trennen. Dies hat verschiedene Nachteile beim anschließenden Spinnprozess, z.B. Steigerung der Zugkraft j und Bildung von Garnen mit unregelmäßigem Durchmesser und Noppen zur Folge.

Als Gegenmaßnahme gegen die vorstehend beschriebene Erschei- : nung wurde ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem die Faser- _; bänder der thermischen Relaxation durch trockene Heißluft 1 unterworfen werden. Dieses Verfahren wird jedoch in der ί Praxis nicht angewandt, da die Behandlungsdauer äußerst lang ist und häufig nicht nur eine ungleichmäßige Fixierung, sondern auch eine Vergilbung der Faserbänder eintritt. j

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Bei der Herstellung von gesponnenen Bauschgarnen wurden bisher' Stränge der gesponnenen Garne einer Wärmebehandlung mit
Wasserdampf während des Arbeitsschritts der thermischen Relaxation zur Ausbildung der Bauschigkeit unterworfen. Ein
solches Verfahren ist jedoch ein chargenweise durchgeführtes Dampffixierverfahren, das außerordentlich viel Handarbeit
sowie eine lange Wärmebehandlung erfordert und häufig zu
Garnen mit einem zu hohen Feuchtigkeitsgehalt führt, so daP
eine weitere Trocknung notwendig sein kann. Ferner kann der
Wasserdampf den Teil des Stabs, der die Stränge trägt, nicht erreichen, und in dem Teil der Stränge, der unmittelbar mit
dem Stab in Berührung ist, bildet sich demzufolge ein Garn
mit schlechter Fälligkeit aus.

Die vorstehenden Ausführungen zeigen, daß die übliche Wärme- . behandlung von synthetischen Fasern in verschiedener Hinsicht,

z.B. in Bezug auf Wirtschaftlichkeit, Wirkungsgrad und Produktqualität, unbefriedigend ist. j

Um die vorstehend genannten Nachteile der bekannten Verfahren

auszucchalten, wurden bereits ein Verfahren und eine Vor- i richtung vorgeschlagen, bei der die Fasergefüge und -gebilde der Einwirkung von Infrarotstrahlung ausgesetzt werden, wobei die Behandlung kontinuierlich durchgeführt wird (siehe

holländische Patentschrift 71 08 728).

Die holländische Patentschrift 71 08 728 betrifft ein Ver- ; fahren und eine Vorrichtung zur Heißfixierung von Kabeln von ; synthetischen Fasern oder dgl. Bei diesem Verfahren werden : Kabel, die zur flächigen Form ausgebreitet sind, mit Infra- | rotstrahlung erhitzt, während sie unter Spannung zugeführt ι werden. Die Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens
besteht aus einem Ofen mit Infrarotlampen, die oben an der j Innenwand des Ofens'angeordnet sind, und einer auf der gegenüberliegenden Innenwand angeordneten Reflektorplatte. Die j

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Kabel werden zur Wärmebehandlung kontinuierlich unter Spannung zwischen den Infrarotlampen und der Reflektorplatte durchgeführt. Dieses Verfahren und diese Vorrichtung haben zwar den Vorteil, daß die Dauer der Wärmebehandlung durch Verwendung von Infrarotstrahlung verkürzt werden kann, jedoch verbleiben noch verschiedene Nachteile, auf die nachstehend eingegangen wird. Zunächst wird die Oberfläche der Kabel direkt durch die Infrarotstrahlung aus den Infrarotlampen erhitzt, während die Unterseite der Kabel durch die von deo.¹ Reflektorplatte reflektierte Infrarotstrahlung erhitzt wird, so daß ungleichmäßige Erhitzung der Kabel auftreten kann. [ Zweitens werden Saugvorrichtungen verwendet, um die Luft im Ofen so umzuwälzen, daß die Luft quer zur Laufrichtung der durchgeführten Kabel strömt, so daß hierdurch die Kabel ^:

verwirrt werden können. Außer für die Heißfixierung eignet sich diese Vorrichtung somit nicht für andere Wärmebehandlungen. Drittens befinden sich die. Infrarotlampen selbst bei hoher Temperatur, da die Infrarotstrahlung eine Wellenlänge des Maximums von nur 3,2 η hat und die Temperatur im Ofea durch Wärmeleitung und -konvektion aufgrund der hohen Temperatur der Lampen leicht steigt mit dem Ergebnis, daß die Kabe3 leicht eine nachteilige Veränderung und Vergilbung durch die Wärme erfahren. Viertens erfordert ein ungenügender Wärmebehandlungseffekt eine weitere Wärmebehandlung vor und/oder nach diesem Prozess.

Von der Anmelderin wurde bereits ein in der japanischen Offenlegungsschrift 48-93,748 beschriebenes verbessertes Verfahren vorgeschlagen, bei dem eine direkte Konvektion j

und Leitung von Wärme aus Infraroterhitzen zu der zu be- | handelnden Ware durch geeignete feste Filter, die zwischen den Erhitzern und der Ware angeordnet sind, verhindert werden. Dieses Verfahren kann einen übermäßig starken Anstieg der j Temperatur in der Wärmebehandlungsapparatur wirksam ver- ; hindern, indem die Filter in geeigneter Weise gekühlt werden,

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wodurch das Vergilben der Fasergefüge vermieden wird. Dieses Verfehlen hat jedoch noch den Nachteil, daß geeignete Filterwerkstoffe, z.B. KRS Nr. 5 (bestehend aus ein^m Gemisch von Thalliumbromid und Thal1iumjodid), teuer und schwierig zu ; flächigen Gebilden von großen Abmessungen zu formen sind, und daß eine geeignete Kühlung dieser Filter im Ofen nicht leicht ist.

Gegenstand der Erfindung sind ein neues Verfahren und eine neue Vorrichtung zur Wärmebehandlung von Verbänden und Gefügen aus synthetischen Fasern unter Verwendung von Strahlung im Bereich des fernen Infrarot, wobei eine kontinuierliche Behandlung dieser Verbände und Gefüge in kurzer Zeit möglich ist, ohne daß die Produkte hart und rauh werden oder vergilben, die verschiedensten Wärmebehandlungen einschließlich Heißfixierung, thermischer Relaxation, Heißverstreckung und Wärmetrocknung möglich sind, die verschiedensten Arten von Verbänden und Gefügen von synthetischen Fasern, z.B. Kabel, Stapelfasern, Vliese, Faserbänder und Spinngarne, behandelt werden können, eine gleichmäßige Behandlung leicht erzielbar ist und weder Vorwärmung noch Nachwärmung erforderlich ist.

Das Verfahren gemäß der Erfindung zur Wärmebehandlung von Verbänden und Gefügen von synthetischen Fasern ist dadurch gekennzeichnet, daß man die Faserverbände oder -gefüge in ein Ende einer waagerechten, langgestreckten Behändlungsζone einführt, die mit einer Reihe von Quellen von Strahlung im Bereich des fernen Infrarots am oberen und unteren Ende versehen ist, die Faserverbände oder -gefüge kontinuierlich durch die Zone führt, sie mit Strahlung des fernen Infrarot aus den Strahlungsquellen bestrahlt, die eine solche Energieverteilung haben, daß die Wellenlänge des Maximums im Bereich zwischen j5,5 und 7,Ou liegt, einen Luftvorhang zwischen dem Faserverband und jeder Reihe von Strah-

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. lungsquellen für fernes Infrarot bildet, indem Druckluft
aus dem Eingangsende der Zone in die Zone eingeführt wird,
wobei jeder Luftvorhang einen Abstand vom Faserverband hat
und sich parallel zum Faserverband im wesentlichen über die
gesamte Breite und Länge der Zone erstreckt, in der Zone i zwischen den Luftvorhängen eine Atmosphäre aufrechterhält,
die den Faserverband bei im wesentlichen konstanter Tempera- . tür im Bereich zwischen 8O° und 280°C berührt, und den Faserverband kontinuierlich vom anderen Ende der langgestreckten ■ Behandlungszone abzieht.

Die Vorrichtung gemäß der Erfindung zur Wärmebehandlung von ; Verbänden und Gefügen von synthetischen Fasern ist gekenn- ' zeichnet durch einen waagerechten langgestreckten Ofen mit j einem Eintritt an einem Ende und einem Austritt am
anderen Ende, Mittel, mit denen das Fasergefüge in den ! Ofen eingeführt, durch den Ofen geführt und aus dem Ofen abgezogen wird, zwei Reihen von Infraroterhitzern, die im Ofen an der oberen Wand und am Boden angeordnet sind, und zwei neben ' dem Eintritt angeordnete Apparate, die·Druckluft in den Ofen blasen und zwei Luftvorhänge zwischen dem Faserverband und
der jeweiligen Reihe von Erhitzern bilden, wobei jeder Luftvorhang einen Abstand zum Fasergefüge aufweist und sich ; parallel zum Fasergefüge im wesentlichen über die gesamte
Breite und Länge des Ofens erstreckt. j

Eines der wichtigsten Merkmale der Erfindung ist die Bildung eines Luftvorhangs zwischen dem Fasergefüge, das der Wärme- \ behandlung zu unterwerfen ist, und jeder Reihe von Strahlern, die Strahlung im Bereich des fernen Infrarots abgeben, indem die Druckluft in Laufrichtung des Fasergefüges so in den
Ofen geblasen wird, daß der Luftvorhang einen Abstand
zum Fasergefüge aufweist und sich parallel zum Fasergefüge
im wesentlichen über die ganze Breite und Länge des
, Ofens erstreckt. Diese Luftvorhänge schützen das durch
den Ofen laufende Fasergefüge

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wirksam gegen die heißen Atmosphären angrenzend an die Infraroterhitzer, wodurch eine unerwünschte Vergilbung der Fasern vermieden wird.

Die den Faserverband direkt berührende Atmosphäre zwischen den Luftvorhängen wird bei einer geeigneten Temperatur im Bereich von 80° bis 280°C gehalten, die keine unerwünschte Verfärbung und nachteilige Veränderung der Faser bewirkt. Gemäß der Erfindung erhält somit der der Wärmebehandlung zu unterwerfende Faserverband die Wärme von den Infraroterhitzern durch Strahlung sowie von der bei einer Temperatur von 80° bis 280°C gehaltene Atmosphäre durch Leitung. Es wurde gefunden, daß dieses kombinierte Erhitzungssystem eine annehmbar schnelle Behandlung gewährleistet, ohne daß es den Nachteil der Vergilbung der Fasern und andere Nachteile aufweist. Da ferner die Luftvorhänge parallel zum Faserverband und mit Abstand dazu gebildet werden, verwirren die Luftströme, die die Luftvorhänge bilden, den Faserverband nicht. Das Verfahren und die Vorrichtung gemäß der Erfindung eignen sich somit nicht nur für Faserverbände unter Spannung, sondern auch für entspannte Faserverbärde und -gefüge.

Die Erfindung wird nachstehend ausführlich unter Bezugnahme auf die Abbildungen beschrieben.

Figur 1 ist eine Seitenansicht einer Ausführungsform der Vorrichtung gemäß der Erfindung.

Figur 2-a zeigt in vergrößertem Maßstab einen Querschnitt in einer Ebene längs der Linie II - II in Fig. 1.

Fig. 2-b zeigt in vergrößertem Maßstab einen Längsschnitt durcji einen Teil der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung.

Figur 3 ist eine vergrößerte Draufsicht auf einen in der in Flg. 1 dargestellten Vorrichtung verwendeten Luftejektor zur

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Bildung eines Luftvorhanges. j

Figur 4 ist eine Seitenansicht der in Fig. J5 dargestellten
Luftdüse.

Figur 5 ist eine Vorderansicht des in Fig. 3 dargestellten
Ejektors. j

Figur 6 zeigt im Längsschnitt-eine Ausführungsform eines ; Infraroterhitzers, der für die Zwecke der Erfindung ver- ^!

wendet werden kann. j

Figur 7 ist einsohematischer Querschnitt, der eine andere i Ausführungsform einer Vorrichtung gemäß der Erfindung ver- i anschaulicht. j

Figur 8 ist eine graphische Darstellung der En'ergievertei- ; lungen verschiedener Infrarotstrahlungen, wobei die Wellenlänge in /U als Abszisse und die relative Strahlungsenergie
als Ordinate aufgetragen ist. j

Figur 9 bis Figur 11 zeigen Infrarotspektren von Fasern aus : Nylon 6, Polyathylenterephthalat "DACRON" und aus der Acrylfaser "ORLON".

Figur 12 ist eine graphische Darstellung, die die Tempera- ^! turverteilungen eines Ofens unter verschieden Arbeitsbe- j dingungen in Längsrichtung veranschaulicht.

Figur 13 ist eine graphische Darstellung, die die Temperaturverteilung eines mit und ohne Luftvorhänge betriebenen
Ofens veranschaulicht.

Nachstehend werden bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung unter Bezugnahme auf die Abbilaungen beschrieben.

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Fig. 1, Fig. 2-a und Fig. 2-b zeigen eine Ausführungsform . einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Wärmebehandlung von Verbänden und Gefügen von synthetischen Fasern. Die dargestellte Vorrichtung kann zur thermischen Trocknung und thermischen Relaxation von Kunstfaserverbänden und -gefügen verwendet werden. Die Vorrichtung hat eine Zuführungszone A und eine Wärmebehandlungszone B. Die Zuführungζone A ruht auf einem Rahmen 1 aus geschweißten Winkeln, an dem die Lieferrollenpaare 2 und 3 befestigt sind. Das Lieferrollenpaar 2 ruht auf zwei Lagerplatten 4 (von denen nur eine in Fig. 1 dargestellt ist), die an der Oberseite des Rahmens 1 zu beiden Seiten des Rahmens befestigt sind. Jede Lagerplatte 4 ist mit einem U-förmigen Schlitz 5 versehen. Die' beiden Schlitze sind aufeinander ausgerichtet. Auf dem unteren Ende der Schlitze 5 ruht die querverlaufende langgestreckte Rolle 6. Die frei rotierende, quer angeordnete langgestreckte Rolle 7 ruht auf der Rolle 6.

Am oberen Ende jeder Lagerplatte 4 sind zwei parallel zu- j einander verlaufende Stäbe 8 und 8' befestigt. Die oberen '■. Enden der Stäbe 8 und 8^f sind mit einer Platte 9 verbunden. j Ein Stab 10 ist in eine in der Platte 9 vorhandene Bohrung geschraubt. Das obere Ende des Stabs 10 ist mit einem Griff 11 und das untere Ende des Stabes 10 mit einer Scheibe 12 versehen.

Auf der Rolle 7 ist eine Platte 13 angeordnet. Die Unter- i seite der Platte 13 weist einen, gekrümmten Teil auf, der der Krümmung der Rolle 7 entspricht und die Oberfläche der ■ Rolle 7 berührt. Der Stab 8 ist durch eine Bohrung in der J

Platte 13 geführt. Eine Schraubenfeder 14 ist zwischen der j

Unterseite der Scheibe 12 und der Oberseite der Platte 13 !

angeordnet. Der Druck der Walze 7 gegen die Walze 6 kann j

daher durch Drehen des Griffs 11 so eingestellt werden, daß '

die Schraubenfeder 14 gegen die Walze 7 drückt. Das Liefer- j

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- ii - ;

rollenpaar 3 ist im wesentlichen in der gleichen Weise aus- \ gebildet wie das Lieferrollenpaar 2. Durch Drehen eines ; Griffs 15 kann daher der Druck der Walze 16 gegen die Walze 17 eingestellt werden. Ein Kettenrad 18 und ein Zahnrad 19 sind an einem Ende der Walze 17 befestigt. Das Zahnrad 19 kämmt mit einem Zahnrad 20, das am Rahmen 1 befestigt ist. Das Zahnrad 20 ist im Eingriff mit einem Zahnrad 21, das an einem Ende der Walze 6 befestigt ist. Das Kettenrad 18 ist über eine Kette 22 mit einem Kettenrad 24 verbunden, das an der Ausgangswelle eines Elektromotors 25 befestigt ist. Daher drehen sich die Walzen 17 und 6, wenn der Motor 23 läuft.

Der Wärmebehandlungsteil B ruht auf einem Rahmen 25, der aus ' geschweißten Winkeleisen besteht. .Ein Ofen 26, der sich in ; Längsrichtung erstreckt, ist auf der Oberseite des Rahmens '. 25 befestigt. Eine Walze 27 und eine Führungsrolle 29, die ; sich quer zum Rahmen erstrecken, sind drehbar auf dem vorderen Teil des Rahmens 25 gelagert. Eine Walze 28 und eine Füh- ; rungsrolle 30, die quer zum Rahmen 25 angeordnet sind, sind : drehbar auf dem hinteren Teil des Rahmens 25 gelagert. Eine : quer zum Rahmen verlaufende Führungsrolle 31 ist drehbar am ί vorderen Teil des Rahmens 25 gelagert. Eine quer zum Rahmen ! verlaufende Führungsrolle 32 ist drehbar am rückwärtigen ; Teil des Rahmens 25 gelagert. Ebenso ist am rückwärtigen !

Teil des Rahmens 25 eine Spannungsregelvorrichtung 33 angeordnet. Die Spannungsregelvorrichtung 33 ist mit einer ■ Platte y\ versehen, die am Rahmen 25 befestigt und mit einer I Führungsnut 35 versehen ist. Ein Befestigungsbügel 36 ist i an der in der Führungsnut 35 gleitenden Gleitplatte 36' be- j festigt. Ein Ende eines Gewindestabes 37 ist drehbar am j Bügel 36 befestigt. Das andere Ende des Stabes ist in eine j Mutter 38 geschraubt, die mit Bolzen an der Platte 34 befestigt ist. Eine quer zum Rahmen verlaufende Spannrolle 39

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- 12 1st drehbar im Befestigungsbügel 36 gelagert.

Ein aus einem Netz bestehendes endloses Transportband 40

läuft um die Walze 27, die Führungsrollen 29 und 30, die j

Walze 28, die Sprannrolle 39 und die Führungsrollen 3I und j

32. Wenn der Stab 37 gedreht wird, verschiebt sich die j

Rolle 39 waagerecht, wodurch die Spannung des Transport- j

bandes 40 geregelt wird. Das aus dem Netz bestehende Trank-

portband 4o muß breiter sein als der zu behandelnde Faser- ! verband. Das Transportnetz 40 besteht vorzugsweise aus einem

Werkstoff mit guter Reflexion für Infrarotstrahlung, z.B. I aus Aluminiumdraht.

An einem Ende der Walze 27 ist ein Kettenrad 4l befestigt, über eine Kette 42 ist das Kettenrad 4l mit einem Kettenrad 45 verbunden, das an der Ausgangswelle eines Elektromotors 43 mit veränderlicher Drehzahl befestigt ist. Wenn der Motor 43 läuft, bewegt sich somit das Transportnetz Der Motor 43 ist durch eine Abdeckplatte 46 geschützt, die am Rahmen 25 befestigt ist.

Zwischen der Rolle 17 und der Walze 27 1st eine Führungsplatte 93 angeordnet. Ein Ende der Platte 93 ist mit dem Lieferwerk 3 verbunden und das andere Ende am Rahmen 25 befestigt. Eine Rolle 34, die auf dem Transportnetz 40 frei rotiert, ist am Rahmen 25 neben dem Ende der Führungsplatte 93 befestigt. Am Rahmen 25 ist außerdem eine Bürste 100 zum Reinigen des Transportnetzes 40 befestigt. Ein Gebläse ^ä7 ist mit Hilfe eines Befestigungswinkels 101 am Rahmen 25 befestigt. Das Gebläse 47 weist einen Austrittsstutzen 48 und einen innen montierten Ventilator 49 auf. Der Austritt des Stutzens 48 ist auf die Unterseite des Transportnetzes 40 gerichtet, wie in Fig. 2-a dargestellt. Wenn das Gebläse 49 läuft, wird Kühlluft gegen das Transportnetz 4o geblasen, so daß das Netz gekühlt wird.

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Der Ofen 2β besteht aus einer Vorderwand 50, einer Rückwand 52, einer oberen Wand 54, einem Boden 55 und Seitenwänden 56 und 57· Die quer angeordneten Führungsrollen 58 und 59 sind drehbar an den Seitenwänden 56 und 57 gelagert. Der obere Teil des Transportnetzes 40 wird durch einen Eintrittsschlitz 51 in der Wand 50 in eine Kammer 102 eingeführt, die durch die Wände 50, 52, 54, 55, 56 und 57 j gebildet wird. Das Transportnets 40 wird auf den Führungs- '. rollen 58 und 59 in der Kammer 102 geführt. Das Transport- , netz 40 tritt aus der Kammer 102 durch einen Austritts- ; schlitz 53 in der Rückwand 52 aus.

Eine Platte 60, die für die Befestigung von Infraroterhitzern ausgebildet ist, ist an der Innenseite der oberen Wand 54 befestigt. Ein Ende von mehreren Gewindestäben 6l ist drehbar an der Platte 60 befestigt. Die Zwischenteile der Stäbe 6l sind in Gewindelöcher in der oberen Wand 54 geschraubt. An den anderen Enden der Stäbe 6l sind Handgriffe 62 befestigt. Wenn die Handgriffe 62 gedreht werden, verschiebt sich die Platte 60 nach oben oder unten. Eine Reihe von quer und parallel zu den benachbarten Erhitzern verlaufenden Infraroterhitzern 63 ist an der Unterseite der Platte 60 mit Halterungen 108 an den Enden der Lampen 63 befestigt. Eine weitere Platte 64, die zur Befestigung von Infraroterhitzern ausgebildet ist, ist an der Innenseite der unteren Wand 55 befestigt. Die Platte 64 ist an der unteren Wand 55 im wesentlichen in der gleichen Weise, wie vorstehend beschrieben, befestigt. Wenn die Handgriffe 65 gedreht werden, wird somit die Platte 64, an deren Oberseite die Infraroterhitzer 66 befestigt sind, mit diesen Erhitzern nach oben und unten bewegt.

An den Innenseiten der Seitenwände 56 und 57 sind langgestreckte Infraroterhitzer 67 mit Halterungen IO9 in Längsrichtung der Kammer befestigt.

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Eine Druckluftdüse 68 ist über dem Transportnetz 40 im j Eintrittsschlitz 51 angeordnet. Eine weitere Druckluftdüse 68' ist unter dem Transpörtnetz 40 im Eintrittsschlitz 51 ; angeordnet. Die Düsen 68 und 68' sind an der Außenseite der ^: Vorderwand 50 mit Befestigungswinkeln 69 bzw. 69' befestigt.'

Der in Pig. 3, 4 und 5 dargestellte Ejektor 68 (oder 68') weist einen Körper 8l auf, der eine Kammer bildet. Ein Rohrstück 82 mit geschlossenen Enden ist im Körper 8l angeordnet. Eine Leitung 70, die zu einem (nicht dargestellten) Kompressor führt, ist mit dem Rohrstück 82 verbunden.

Eine Reihe von Düsen 83, die mit gleichem Abstand zueinander angeordnet sind, sind in einem Stück mit dem Rohrstück 82 ausgebildet. Ein querverlaufender Schlitz 84 wird in der Vorderseite des Körpers 8l gebildet. Der Abstand zwischen den Enden der Reihe von Düsen 83 und dem Schlitz 84 ist so gewählt, daß die Luft aus dem Schlitz 84 gleichmäßig über seine gesamte Länge ausgeblasen wird.

Die Ejektoren 68 und 68' sind so angeordnet (Fig.l, 2-a . . und 2-b), daß die aus dem Schlitz 84 (Fig. 4) ausgestoßene Luft zwei Luftvorhänge bildet, wobei ein Vorhang sich zwischen dem Transportnetz 40 und der Reihe von Erhitzern 63 und der andere Vorhang sich zwischen dem Transportband und der Reihe.von Erhitzern 66 bewegt, wobei jeder Luftvorhang einen Abstand zur Oberfläche des Transportbandes 40 aufweist.

Ein Luftkanal 71, der Luft ausstößt, ist über dem Transportnetz 40 neben dem Austrittsschlitz 53 angeordnet. Der Kanal 71 ist mit einer (nicht dargestellten) Luftversorgung verbunden und an der rückseitigen Stirnwand 52 des Ofens 26 mit einem Befestigungswinkel 72 befestigt. Ein Luftsaugkanal 73 ist unter dem Transportnetz 40 neben dem Austrittsschlitz 53 angeordnet. Der Kanal 73 ist mit einer (nicht :

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dargestellten) Luftsaugvorrichtung verbunden und an der
rückseitigen Stirnwand 53 mit dem Befestigungswinkel 74 befestigt. Die Druckluft aus den Ejektoren 68 und 68' strömt
durch die Kammer 102 des Ofens 26 und wird vom Kanal 73
mit Hilfe von Luft, die von Kanal 71 zum Kanal 73 geblasen
wird, aufgenommen.

Ein Kettenrad 75* das an einem Ende der Walze 28 befestigt
ist, ist über eine Kette 76 mit einer am Rahmen 25 befestigten Abzugsrolle 77 verbunden. An einem Ende der Abzugsrolle 77 ist ein Kettenrad 78 befestigt. An der Unterseite '■ des Rahmens 25 sind Lenkrollen 79 befestigt, so daß der j Behandlungsteil B in die gewünschte Lage bewegt werden kann. !

In den Wänden 50, 52, 54, 56 und 57 ist Wärmeisoliermaterial

104, z.B. Asbest und Glaswolle, angeordnet, um den Ofen 26 |

thermisch gegen die Atmosphäre zu isolieren. j

Ein Temperaturfühler 84, der die Oberflächentemperatur der ! Infraroterhitzer abtastet und mit einem (nicht dargestell- \ ten) Regler für die Regelung der Oberflächentemperaturen J der Erhitzer verbunden ist, ist zwischen zwei Erhitzern 66 j angeordnet. In der Mitte der Kammer 102 des Ofens 56 ist ! ein Temperaturfühler 86, der die Temperatur in der Kammer
102 abtastet, 1 cm über dem Transportnetz 40 angeordnet.
Dieser Meßfühler 86 ist mit einer (nicht dargestellten) die
Ofentemperatur anzeigenden Vorrichtung verbunden, die im
(nicht dargestellten) Schaltkasten der Vorrichtung angeordnet ist.

In Fig. 6 ist als Beispiel ein Infraroterhitzer dargestellt,
der bei dieser Ausführungsform der Vorrichtung verwendet
wird. Der Erhitzer weist eine Röhre 87 aus Keramikstoff auf. \ In die Röhre 87 ist ein Chromnickeldraht 88, in Form einer
Spirale eingesetzt. Mit den Enden der Röhre 87 sind über

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Asbestschichten 90 Porzellanisolatoren 89 verbunden. Die Enden des Chromnickeldrahts 88 sind mit Verbindungsstücken 91 verbunden, die jeweils aus einem Bolzen 91', der am Isolator 89 befestigt und mit dem jeweiligen Ende des Chromnickeldrahtes 88 verbunden ist, Muttern 91"* die zum Anschluß des Chromnickeldrahts 88 an die (nicht dargestellte) Stromquelle dienen,und einer Kappe 9I"' bestehen.

Die vorstehend beschriebene Vorrichtung zur Wärmebehandlung von Verbänden und Gefügen von synttetischen Fasern arbeitet wie folgt:

Ein Faserverband F in Form eines flächigen Gebildes, das der Wärmebehandlung unterworfen werden soll, wird dem Wärmebehandlungsteil B vom Aufgabeteil A zugeführt. Die Drehung des Motors 23 wird auf die Lieferrollen 2 und 3 übertragen, wodurch der Faserverband F, der von den Rollen 6 und 7 bzw. l6 und 17 ergriffen wird, der Führungsplatte 93 zugeführt wird. Die Kraft, mit der der Faserverband F ergriffen wird, wird durch Drehen der Handgriffe 11 und 15 eingestellt, wobei der Druck, der von den Rollen 7 und l6 auf die Rollen 6 und 17 ausgeübt wird, verändert wird. Der in dieser Weise der Führungsplatte 93 zugeführte Faserverband F wird auf das Transportnetz 40 abgelegt. Die Drehung des Motors 43 im Uhrzeigersinn (Fig. 1) wird auf das Transportnetz 40 übertragen, das hierdurch umläuft, wie durch den Pfeil X₁ angedeutet. Der Faserverband F auf dem Transportnetz 40 wird hierdurch dem Eintrittsschlitz 5I des Ofens 26 zugeführt. Auf den in dieser Weise in die Kammer 102 eingeführten Faserverband kommt die Strahlungswärme aus den Infraroterhitzern 63, 66 und 67 zur Einwirkung.

Mit anderen Worten, die Oberseite des Faserverbandes F wird durch die an der Platte 60 befestigte Reihe von Infraroterhitzern 63 erhitzt, während die Unterseite des Faserver bandes F durch die an der Platte 64 befestigte andere Reihe

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von Infraroterhitzern 66 erhitzt wird. Die Unterseite des Faserverbandes wird durch das Transportnetz 40 hindurch erhitzt. Daher ist der Abstand zwischen der Reihe von Erhitzern 66 und der Unterseite des Transportnetzes 40 geringer als der Abstand zwischen der Reihe von Erhitzern 6j> und der Oberseite des Transportnetzes 40. Als Folge dieser Anordnung kOmmt auf beide Seiten des Faserverbandes F eine gleichmäßige Wärmestrahlung zur Einwirkung.

Da die Strahlungsenergie der langgestreckten Infraroterhitzer an ihren Enden geringer wird, erhalten die beiden seitlichen Teile des Faserverbandes F, der die Form eines flächigen Gebildes hat, ungenügende Strahlung von den Erhitzern 65 und 66. Um dieses ungenügende Erhitzen zu vermeiden, werden die seitlichen Teile des Faserverbandes F zusätzlich durch die an den Seitenwänden 56 und 57 des Ofens 26 befestigten Erhitzer 67 erhitzt. Die Abstände zwischen den Reihen von Erhitzern 63 und der Oberseite des Faserverbandes F und zwischen der Reihe von Erhitzern 66 und der Unterseite des Faserverbandes werden durch Drehen der Handgriffe 62 und 65, die die Platten 6O bzw. 64 bewegen, eingestellt.

Um direktes Erhitzen des Faserverbandes F durch Konvektion und Leitung aus den Infraroterhitzern zu vermeiden, muß der (nicht dargestellte) Kompressor betätigt werden, der mit den Leitungen 70 der Ejektoren 68 und 68' verbunden ist. Die hierbei aus den Schlitzen 84 (Fig. 4) der Ejektoren und 68' ausgestoßene Druckluft (durch die Pfeile X₂ angedeutet) bildet zwei Luftvorhänge zwischen den Erhitzern 63 und 66 und dem Faserverband F. Jeder Luftvorhang hat einen Abstand zu den Oberflächen des Faserverbandes F und erstreckt sich parallel zum Faserverband F im wesentlichen über die gesamte Breite und Länge des Ofens 26. Mit diesen Luftvorhängen ist es möglich, den Faserverband F gegen

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direkte Wärmekonvektion und -leitung zu isolieren. Die
Luftvorhänge vermögen daher einen übermäßig starken Anstieg
der Temperatur im Ofen 26 v/irksam zu verhindern, so daß ; Vergilben des Faserverbandes F vermieden werden kann.

Das in dieser Weise im Ofen 26 behandelte Fasergefüge F I wird aus dem Austrittsschlitz; 53 abgezogen und durch die i Rolle 77* die durch die Walze 28 über das Kettenrad 75, die ; Kette 76 und Kettenrad 78 angetrieben wird, dem nächsten ' Prozess zugeführt. Die Druckluft verläßt den Ofen durch
den Austrittsschlitz 53 und wird vom Kanal 73 angesaugt, j wie durch die Pfeile X^ angedeutet. Dies wird dadurch erreicht, daß ein Luftstrom aus dem Kanal 71 zum Kanal 73 : geblasen wird, wie durch die Pfeile X^ angedeutet, und ; der Kanal 73 mit einer (nicht dargestellten ) im Betrieb j befindlichen Saugvorrichtung verbunden ist. Gleichzeitig j wird. Gleichzeitig wird das Fasergefüge F durch den Luft- ; strom (durch die Pfeile Xu angedeutet) aus dem Kanal 7I
gekühlt. Das erhitzte Transportnetz 40 wird durch Luftströme gekühlt, die aus dem Fanal 48 ausgestoßen werden.

Fig. 7 zeigt eine andere Ausführungsform einer Wärmebehandlungsvorrichtung gemäß der Erfindung. Die dargestellte Vorrichtung kann zum Heißverstrecken von endlosen Gefügen von
synthetischen Fasern, z.B. Kabeln, verwendet werden. Diese
Vorrichtung besteht im wesentlichen aus einem langgestreckten Ofen 126. Neben dem Eintrittsende des Ofens 126 ist
ein Lieferwerk 96 mit Rollenmechanismus 95 angeordnet, der
aus drei rotierenden Rollen, die einander berühren, gebildet wird. An der Austrittsseite des Ofens 126 ist ein Abzugsteil 98 angeordnet, der einen Abzugsrollenmechanismus 97
aufweist., der aus drei rotierenden Rollen besteht, die
einander berühren» Zwei Reihen von quer verlaufenden Infraroterhitzern 163 und 166 sind im Ofen 126 an der oberen

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Wand und unteren Wand angeordnet. Ein endloses Fasergebilde F', das der Wärmebehandlung unterworfen werden soll, wird
vom Lieferwerk 95 und vom Abzugsteil 97 ergriffen .und durch ' den Ofen 126 geführt, in dem die Wärmestrahlung der Er- . hitzer l6j> und 166 auf den Faserverband zur Einwirkung ; kommt. j

Zwei Ejektoren 168 und 168' für Druckluft sind im Eintrittsschlitz in der Seitenwand des Ofens 126 angeordnet. Jeder \ Ejektor ist so angeordnet, daß die aus ihm austretende i Druckluft parallel zur Oberfläche des Faserverbandes F¹ J in der durch die Pfeile X_?t angedeuteten Weise so ausge- ! stoßen wird, daß zwei Luftvorhänge zwischen dem Faserverband F¹ und der jeweiligen Reihe von Erhitzern I6j5 und 166 ge- '-bildet wird Jeder dieser Luftvorhänge hat einen Abs.tand ^: zum Faserverband F' und verläuft parallel dazu. Ein Kühlkanal 99 ist über den Abzugsrollen 97 angeordnet. Der be- j handelte Faserverband F¹ wird durch Luftströme (durch den j Pfeil Xh₁ angedeutet) aus dem Kanal 99 gekühlt.

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2AA4096 j

In Fig. 8 sind die Strahlungsenergieverteilungen verschiedener Infrarotstrahlungen graphisch dargestellt. Als
Abszisse ist die Wellenlänge inn und als· Ordinate die . relative Strahlungsenergie aufgetragen. Die Kurve (a) :^; stellt die Energieverteilung einer Infrarotstrahlung eines ^: Erhitzers dar, der aus einem Quarzrohr und einer Wolframdrahtspirale besteht. Bei dieser Strahlung erscheint die
maximale Energie bei einer Wellenlänge von 1.2 u. Im all- ; gemeinen wird eine Wellenlänge, bei der die Scrahlungs- ,^! energie einer gegebenen Strahlung aus einem gegebenen .^: Erhitzer am höchsten ist, nachstehend als "Wellenlänge des , Maximums" der Strahlung oder des Erhitzers bezeichnet. Die
Wellenlänge des Maximums der Infrarotstrahlung aus der I vorstehend genannten Lampe beträgt l,2yu. Dieser Strahler- j typ wird zum Trocknen von Anstrichschichten verwendet. ,'

Die Kurve (b) in Pig. 8 stellt die Energieverteilung einer ! Infrarotstrahlung aus einem Erhitzer dar, der aus einer
Quarzröhre und einer Chromnickeldrahtspirale besteht.
Diese Infrarotstrahlung hat eine Wellenlänge des Maximums
von 2,1 ία und wird beispielsweise zum Aufschrumpfen von j Verpackungen aus Polyäthylenfolie verwendet. j

Die Kurve (c) in Fig. 8 stellt die Energieverteilung einer
Infrarotstrahlung aus einem Erhitzer dar, der aus einem
Keramikrohr, das in der USA-Patentschrift J 585 JßO \ beschrieben wird, und einer Chromnickeldrahtspirale besteht. Dieser Erhitzer hat eine Wellenlänge des Maximums von J5*5 P-Ein Erhitzer dieses Typs ist in Fig. 6 dargestellt. j

Die Kurve (d) in Fig. 8 stellt die Energieverteilung einer ■ Infrarotstrahlung aus einem Erhitzer dar, der irgendeine
Art von Halbleiter enthält. Die Wellenlänge des Maximums

dieses Erhitzers beträgt 5

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Wie die Kurven (a) bis (d) zeigen, ist die gesamte Strahlungsenergie umso·geringer, je größer die Wellenlänge des_Maximurns ist.

In Fig. 9, Fig. 10 und Fig. 11 sind die Infrarotspektren von Fasern aus Nylon 6, Polyäthylenterephthalat "Dacron" und der Acrylfaser "Orion" dargestellt. Sie zeigen, daß die Infrarotabsorptionsbanden der typischen synthetischen Fasern bei Wellenlängen von J p. und größer liegen.

Gemäß einem Merkmal der Erfindung werden Gefüge von synthetischen Fasern der Einwirkung von Infrarotstrahlung ausgesetzt, die eine solche Strahlungsenergieverteilung hat, daß die Wellenlänge des Maximums im Bereich -von 3,5 bis 7,0 u liegt. Infrarotstrahlung mit kürzerer Wellenlänge des Maximums wie z.B. die durch die Kurven (a) und (b) in Fig. 8 dargestellte Strahlung verursacht häufig eine unerwünschte Vergilbung der Fasern. Wenn beispielsweise ein Fasergefüge mit Infrarotstrahlung mit einer Wellenlänge des Maximums von 3/U behandelt wird, steigt die Oberflächentemperatur der Erhitzer bis auf etwa 720⁰C, wodurch eine äußerst heiße Atmosphäre

im Ofen erzeugt wird, die einen wirksamen Schutz der

i Fasern schwierig macht. In einem solchen Fall kann j selbst bei Bildung von Luftvorhängen im Ofen die J Atmosphäre zwischen den das Fasergefüge umgebenden Luftvorhängen nicht unter der zulässigen höchsten Temperatur von 280 C gehalten werden. Bei einer Infrarotstrahlung mit einer Wellenlänge des Maximums von 3,5 u stellt sich eine Oberflächentemperatur des Erhitzers von etwa 580 C ein, und die die zu behandelnde Ware umgebende Atmosphäre läßt sich leicht unter der höchsten zulässigen Temperatur von 280⁰C halten, indem Luftvorhänge gemäß der Erfindung gebildet werden.

Strahlung im Bereich des fernen Infrarot mit einer WeI-Maximums von 3*5

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lenlänge des Maximums von 3,5ja enthält bei Einwirkung ,

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auf synthetische Fasern einen wesentlichen Anteil von j Strahlungsenergie, der von den Fasermolekülen absorbiert : wird und innere Wärmebildung induziert. j

Andererseits wird Strahlung im Bereich des fernen Infrarot mit einer Wellenlänge des Maximums von mehr als 0,7u aus praktischen Gründen ausgeschlossen. Aufgrund der geringen Gesamtstrahlungsenergie erfordert diese Strahlung eine unannehmbar lange Dauer der Behandlung der Fasern.

Fig. 12 ist eine graphische Darstellung der Temperatur- j verteilung in Längsrichtung in einem unter verschiedenen Bedingungen betriebenen Ofen. Der verwendete Ofen war ; auf die in Fig. 1 dargestellte Weise ausgebildet und j wurde unter den in Beispiel 1 beschriebenen Bedingungen ■ betrieben» Die Temperaturmessungen wurden auf der Mittellinie in Längsrichtung des Ofens vorgenommen. Kurve (e) ^! in Fig. 12 stellt eine Temperaturverteilung in Längsrichtung in dem ohne Einblasen von Luft betriebenen : Ofen dar. Die Bedingungen war die gleichen wie bei Versuch J von Beispiel 1 mit dem Unterschied, daß kein Fasergefüge durch den Ofen geführt wurde. Die Kurve (f) , in Fig. 12 stellt die Temperaturverteilung in Längs- ! richtung in dem Ofen dar, der unter den in Versuch 4 von · Beispiel 1 beschriebenen Bedingungen unter Luftabsaugung betrieben wurde mit dem Unterschied, daß kein Fasergefüge behandelt wurde. Kurve (g) in Fig. 12 stellt eine j Temperaturverteilung in Längsrichtung in dem unter ί Bildung von Luftvorhängen betriebenen Ofen dar. Die Bedingungen waren die gleichen wie bei Versuch 5 in Beispiel 1 mit dem Unterschied, daß kein Fasergefüge durch den Ofen geführt wurde. Wie die Kurve (e) in Fig. 12 zeigt, ist die Temperatur der Atmosphäre, die das zu behandelnde Gut.umgibt, unzulässig hoch, wenn keine Luft gemäß der Erfindung durchgeblasen wird. Wenn mit Luftabsaugung gearbeitet wird, wird die Temperatur der

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Atmosphäre im Ofen nur in der Nähe der Stelle, an der abgesaugt wird, gesenkt, wie die Kurve .(f) in Fig. 12 zeigt. Dies genügt jedoch nicht, um die Temperatur über die gesamte Länge des Ofens richtig zu regeln. Die Kurve (g) in Fig. 12 zeigt, daß bei ordnungsgemäßer Bildung von Luftvorhängen gemäß der Erfindung die Temperatur j der Atmosphäre im Ofen richtig und gleichmäßig über 6^e₁ wesentliche Länge des Ofens geregelt werden kann.

Unter Verwendung des gleichen Ofens und unter den gleichen Bedingungen, die bei den Temperaturmessungen für die Kurven (e) und (g) angewandt wurden, wurden Messungen in verschiedenen Höhen in einer senkrechten Ebene durchgeführt, die den Ofen an einer Stelle, die einen Abstand zum Eintritt 51 des Ofens von 70 cm hat, schnitt. Die Ergebnisse sind in Fig. 13 graphisch dargestellt, wobei die Höhe oder der Abstand über dem Transportnetz 40 (in cm) als Ordinate und die Temperatur (in ⁰C) der Atmosphäre im Ofen als Abszisse aufgetragen ist. Die Kurve (h) in Fig. 13 stellt die senkrechte Luftverteilung in dem ohne Luftvorhänge betriebenen Ofen dar, während die Kurve (i) in Fig. 13 die senkrechte Temperaturverteilung im Ofen darstellt, der mit Luftvorhängen betrieben wird, die durch Einblasen von Luft unter einem Druck von 2 atü gebildet werden. Fig. 13 zeigt ferner eine Kurve (j), die die senkrechte Temperaturverteilung im- Ofen unter Bildung von Luftvorhängen unter einem Druck von 3 atü darstellt, während die anderen Bedingungen die gleichen sind wie bei den Temperaturmessungen für die Kurve (i). Die Pfeile, die mit P„ und P„. bezeichnet sind, geben die Höhe des Ejektors 68 bzw. die Höhe der an der oberen Wand des Ofens angeordneten Infrarotstrahler an. Fig. 13 zeigt, daß bei Bildung von Luftvorhängen im Ofen gemäß der Erfindung die Temperatur der das zu behandelnde Gut : umgebenden Atmosphäre im Ofen ordnungsgemäß geregelt und in dem Bereich des Ofens zwischen den-gebildeten Luft-

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vorhängen im wesentlichen konstant gehalten werden kann. Dies bedeutet, daß die gemäß der Erfindung gebildeten Luftvorhänge es wirksam verhindern, daß eine übermäßig heiße Atmosphäre angrenzend an die Infraroterhitzer das zu behandelnde Gut erreicht und nachteilig verändert. Fig. IjJ zeigt ferner, daß die Temperatur der das Gut umgebenden Atmosphäre im Ofen wenigstens teilweise vom Druck der eingeblasenen Luft abhängt.

Während die Atmosphäre im Ofen zweckmäßig bei Umgebungsdruck gehalten werden kann, sollte der Druck der in den Ofen zur Bildung der Luftvorhänge geblasenen Luft in den meisten Fällen wenigstens 1 atü, insbesondere 1 bis 7 atü betragen.

Bei der Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung muß die direkt mit dem Fasergefüge in Berührung kommende Atmosphäre auf eine Temperatur im Bereich von 80° bis 280°C eingestellt werden. Die jeweils zu wählende Temperatur hängt von der Art des Guts (z.B. Nylonkabel, Band aus Polyester-Stapelfasern oder Acrylfaserband) und vom Zweck der Behandlung (z.B. Heißverstreckung, Heißfixierung unter Spannung, thermische Ausschrumpfung oder Trocknung) ab. Die Einstellung oder Regelung der Temperatur kann leicht durch Veränderung von Faktoren wie Wellenlänge des Maximums, Druck und Temperatur der einzublasenden Druckluft und Weite des Schlitzes 84, durch den die Druckluft eingeblasen wird (d.h. Durchflußmenge der Luft), vorgenommen werden

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele weiter erläutert.

Beispiel 1

Unter Verwendung der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung wurde die thermische Ausschrumpfung von Faserbändern unter verschiedenen Bedingungen durchgeführt.

Die verwendeten Faserbänder wurden aus einem Acrylfadenkäbel einer Gesamtdicke von 5000.000 den und einem Einzeltlter ^; der Fäden von 2 den hergestellt, indem das Kabel auf einem

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mehrstufigen Perlok-Stapler mit einer Plattentemperatur ; von 12O⁰C und bei einem Verstreckverhältnis von 1,28 verstreckt und unmittelbar nach dem Verstrecken zu schrumpf-

baren Faserbändern gereckt und gerissen wurde.

Bei sämtlichen Versuchen 1 bis 6 wurde das Fadenband dem Lieferwerk A der Vorrichtung zugeführt, wo es in vliesartige Form mit einer Breite von 20 cm und einem Gewicht von 2$ g/m gebracht und dann der Wärmebehandlungszone B der gleichen Vorrichtung zugeführt wurde.

Der Ofen 26 der Vorrichtung hatte eine Nutzlänge von 1,5 m und eine Nutzbreite von 50 cm und war mit insgesamt 54- Infrarotstrahlern an der Oberseite und am Boden versehen. Die Leistungsaufnahme jedes Strahlers betrug 50 V χ 200 .W. Zwei Arten von Strahlern mit verschiedenen maximalen Wellenlängen, die in Tabelle I genannt sind,

wurden verwendet. Der Abstand der oberen Reihe von j

ι Erhitzern und dem Transportnetz 40, das das zu behan- j delnde Faserband durch den Ofen führte, betrug 10 cm, | und der-Abstand von der unteren Eeihe von Erhitzern zum : Transportnetz 40 betrug 6 cm. Der Schlitz 84 der Ej ektoren 68 (68¹) hatte eine Höhe von 4 mm und eine Breite ■ von 45 cm. Die Mittellinien des Schlitzes der Ejektoren 68 und 68' in Fig. 1 lagen in einer solchen Höhe, daß der Schlitz 84 des Ejektors 68 sich in einer Höhe von 28 mm unter der Oberfläche der oberen Reihe von Erhitzern und der Schlitz der Ejektoren 68· sich in einer Höhe von JO mm über der Oberfläche der unteren Reihe von Erhitzern befand. Zur Bildung der Luftvorhänge wurde Luft unter einem Druck von 2 atü eingeblasen. Die übrigen angewendeten Arbeitsbedingungen sowie die Ergebnisse sind nachstehend in Tabelle 1 genannt.

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Tabelle 1

	Versuch Fr.	Filter	Arb e rt sb eclx η gun gen	Luft	Wellenlän-^o §^{e des} Tempera- Maximums, _tur^ oc	5,7	120	Behand lungs- dauer, Sek.	Ergebnisse	Aussehen
	1	da	da	1,5	3,7	560	45	Restschrum pfung, 90	gut
	2	da	nein	1,5	350	9	1,9 ■ ■xr	stark vergilbt; Ver klebung der Fasern
cn ο (O	5	nein	nein	3,7	350	5	3SC	vergilbt ,
00	4	nein	Saugung 5,7	220 500	5	0 - 25,0	vergilbt · ^
cn	5 6	nein nein	da	260	9 9	0 - 22,0	gut Oberseite vergilbt
ISJ cn	7	nein	ja*¹⁰	mit Wasserdampf	9	•¹'⁷ -te' 1,4-10,5	gut
	8	Fixierung			1,8- 5,7*⁶	gut
		1,5

O CO CD

^E1") Ein festes Filter KES Fr, 5 aus einem Gemisch von Thalliumbromid und-Thalliumjodid.

*2) Gemessen mit dem in Fig. 2-b dargestellten Meßfühler_; 86.

*3) Berechnet aus der Gleichung S^ = —^ χ 100 ,

worin S_x. die prozentuale restliche Schrumpfung, L die Länge einer aus dem wärmebehandelten Faserband entnommenen Einzelfaser und L¹ die Länge dieser Einzelfaser ist, nachdem sie 30 Minuten gekocht worden ist.

*4) 200 cnr/Sek. bei einer Temperatur von 14⁰C und

unter einem Druck von 2 atü wurde zur Kühlung auf das Filter gerichtet,

^X5) Da die Fasern verklebt waren, konnte die Messung nicht vorgenommen werden.

*6) Ungleichmäßige Schrumpfung, ein Zeichen für ungleichmäßige Behandlung.

*7) Anstelle des Einblasens von Luft wurde die Atmos-

phäre im Ofen durch eine öffnung von 18 cm , die neben dem Ofenaustritt angeordnet war, in ein erMenge von 3000 cnr/Sek. abgesaugt.

*8) Versuch gemäß der Erfindung

^K9) Luft wurde nur durch den Ejektor 68' eingeblasen. . Der obere Ejektor 68 war abgeschaltet.

*10)Luft wurde nur durch den Ejektor 68 eingeblasen. Der untere Ejektor 68' war abgeschaltet.

"*11)Das Faserband wurde mit Wasserdampf in üblicher ■ Weise bei einer Ofentemperatur von 110°C bei einer Gesamtbehandlungsdauer -von 1920 Sekunden fixiert.

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Bed den Versuchen 1 und 2 hatte die verwendete Infrarotstrahlung eine Wellenlänge des Maximums .von 1,5 n. Durch ein Filter wurde verhindert, daß die heiße Atmosphäre, die die Infrarotstrahler umgab, das zu behandelnde Paserband erreichte. Wenn das Filter ordnungsgemäß gekühlt '. wurde (Versuch 1), wurden gute Ergebnisse erhalten, ι jedoch war eine verhältnismäßig lange Behandlungsdauer
erforderlich. Wenn das Filter nicht gekühlt wurde ■ (Versuch 2), war das Faserband stark vergilbt und durch '

Verklebung von Fasern erhärtet. I

Bei den Versuchen 3 bis 6 wurde das Faserband mit Infrarotstrahlung mit einer Wellenlänge des Maximums von 3,7 η ohne Verwendung eines Filters behandelt. Wenn keine j Luftvorhänge gebildet wurden (Versuch 5), war die Temperatur der das Faserband im Ofen umgebenden Atmosphäre j unzulässig hoch, wie die Kurve (e) in Fig. 12 zeigt.
Als Folge hiervon vergilbte die Oberfläche des Faserbandes, das sich übermäßig stark zusammenzog und
verdichtete, wodurch verhinderte wurde, daß die Infrarotstrahlung in die inneren Teile des Faserbandes
eindrang, so daß eine ungleichmäßige Behandlung die
Folge war. Wenn mit Absaugung gearbeitet wurde (Versuch 4), wurde die Temperatur der Atmosphäre nur in der Nähe der Absaugestelle gesenkt, wie die Kurve (f) in Fig. 12 zeigt. In der Mitte des Ofens war jedoch die Temperatur der das Faserband umgebenden Atmosphäre ebenso hoch wie beim Versuch 3> so daß die Ergebnisse der Behandlung
ähnlich waren wie die Ergebnisse bei Versuch 3· Der
Versuch 5 ist das Ausführungsbeispiel des Verfahrens

gemäß der Erfindung. J

Beim Versuch J? wurde Luft bei einer Temperatur bei 20⁰C unter einem Druck, von 2 atü von den Ejektoren 68 und 68' in einer Gesamtmenge von etwa 10 000 car/Sek. ausgestoßen. Hierbei konnte die Temperatur der das Faserband umgebenden Atmosphäre geregelt und das Faserband unter ,

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diesen Bedingungen in einer Behandlungszeit von nur . 9 Sekunden erhitzt werden, wobei gute Produktqualitäten erzielt wurden, die mit denen vergleichbar sind, die unter Verwendung einer Dampffixiervorrxchtung erreichbar

sind. . - ;

Beim "Versuch 6 wurde Luft nur durch den Ejektor 68' ι eingeblasen, während der obere Ejektor 68 abgeschaltet war. Das Faserband war an der Oberseite vergilbt. Beim Versuch 7 wurde nur der Ejektor 68 zum Einblasen von [ Luft verwendet, während der Ejektor 68' abgeschaltet : war. Das Aussehen des behandelten Faserbandes war zwar _; gut ohne Vergilbung von Fasern auf beiden Seiten, jedoch wurde eine ungleichmäßige Schrumpfung, ein Zeichen für ungleichmäßige Behandlung, festgestellt. ;

i In Tabelle Λ ist ferner der Versuch 8 genannt, bei dem ι das gleiche Faserband mit Wasserdampf unter Verwendung \ einer bekannten Dampffixierapparatur wärmebehandelt wurde. Zwar wurden gute Ergebnisse bezüglich der Produktqualitäten erzielt, jedoch erforderte der Versuch 8 eine Behandlungsdauer von insgesamt 1920 Sekunden. j

Beispiel 2 · j

Unter Verwendung der in Fig. 1 dargestellten Apparatur mit den in Beispiel 1 genannten Abmessungen und Spezifi-

kationen wurde ein Kabel unter verschiedenen Bedingungen getrocknet. Verwendet wurde ein nasses gekräuseltes !

Acrylfadenkabel, das aus einer Dampfkrausel vorrichtung kam, 45 Gew.-% Wasser enthielt und eine Gesamtdicke von ; 500.000 den und .einen Einzeltiter von 3 den hatte. Das j Kabel hatte eine Breite von 30 cm.

Bei jedem Versuch wurde das Kabel durch den Infrarotheitzofen 26 geführt, während Druckluft unter einem Druck von 5 atü durch die Ejektoren 68 und 68^r zur Bildung von schützenden Luftvorhängen in den Ofen geblasen

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wurde. Die übrigen Arbeitsbedingungen sowie die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle II genannt.

	Tabelle	II	Temp., ⁰C	ßehand- lungs- dauer, Minuten .	Ergebnisse	Zustand _: nach Behand lung ;
	Arbeitsbedingungen	500	5	Feuchtig keitsge halt nach Behandig, Gew.-%	vergilbt, teilweise ^: nicht ge- ■■ trocknet :
Versuch Nr.	Wellen länge des Maximums,	260	7	0,2	gut
9	5,0	160	10	0,2	gut
10	5,5	120	13	0,5	gut
11	4,0	80	18	0,9	gut
12	5,0	60	25	1,5	teilweise nicht getrocknet
13	6,8		7,5
14	8,5

Für Vergleichszwecke wurde eine Probe des gleichen | Kabels mit Hilfe eines üblichen Heißlufttrockners ge- j trocknet. Zur Senkung des Wassergehalts des Kabels auf j 1,5 Gew.-% war eine Behandlungsdauer von 60 Minuten j bei einer Trocknungstemperatur von 80 G erforderlich. j Im Vergleich hierzu kann bei Anwendung des Verfahrens j und der Vorrichtung gemäß der Erfindung zur Trocknung j des gleichen Kabels im gleichen Ausmaß die erforderliche Zeit auf 1/9 (bei einer Trocknungstemperatur von 260 C) j oder auf 1/4 (bei einer Trocknungstemperatur von 80 C)
verkürzt werden.

Ferner vergilbten die Außenseiten des Kabels stark, wenn das Kabel 10 Minuten bei einer Temperatur von 260 C im bekannten Lufttrockner getrocknet wurde.

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- 51 -

Beispiel 3 I

Unter Verwendung der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung mit den in Beispiel 1 genannten Spezifikationen wurde

die thermische Relaxation unter verschiedenen Bedingun- _;

gen durchgeführt. · j

Unter Verwendung eines Turbo-Staplers wurde ein Acryl- ■

fadenkabel einer Gesamtdicke von 500·000 den und mit j einem Einzeltiter von 3 den mit einer Platte bei einer

Temperatur von 140⁰C und einem Verstreckverhältnis von :

1,39 verstreckt und zur Bildung schrumpfbarer Faser- j bänder gereckt und gerissen.

Bei jedem Versuch wurden die in dieser V/eise herge- ! stellten Faserbänder dem Lieferwerk A der Vorrichtung

zugeführt, wo sie in vliesartige Form mit einer Breite i

von 20 cm gebracht und dann durch den Infrarotheizofen ·

26 geführt wurden, während zur Bildung von schützenden '■ Luftvorhängen Druckluft unter einem Oruck von 3 atu
eingeblasen wurde. Die übrigen angewandten Bedingungen

sind zusammen mit den erhaltenen Ergebnissen in Tabelle .

III genannt. i

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Tabelle III

«η ο co οο

Versuch

Nr.

15

Arb eitsb edingun gen

Wellen- Temp., Behänd- Schrumpfung länge des C lungs- des Paser-Maximums, dauer, bandes, % yx Sek.

Ergebnisse

Restschrumpf

3,0

Zahl der Wulste Weiße und Koppen bei Verarbeitung mit der liadelabstrecke (Zahl/ 100

.El

390

35,1

0,8-1,3 vergilbt Nadelabstrecke

kann nicht betrieben
werden

16	3,5	280	9	27,2	1,3	gut	4
17	4,0 ·	220	9	26,1	1,2	gut	0
18	4,5	160	9	25,1	1,7	gut	0
19	5,0	140	9	24,7	1,9	gut	0
20	4,5	160	9	25,5	1,2	gut	0
21	5,5	120	.9	24,5	1,9	gut	0
22	6,0	100	9	22,1	6,3	gut	0

Berechnet aus der Gleichung:

, worin C die prozentuale

Schrumpfung des Faserbandes, A die Länge des Faserbandes vor der Behandlung und B die Länge des Fase.rbandes nach der Behandlung ist.

CD CD CD

24U096

Für Vergleichszwecke wurde eine Probe des gleichen Faserbandes der thermischen Relaxation mit Hilfe eines bekannten Vakuum-Lampffixierapparats bei einer Behandlungstemperatur von 11O⁰C bei einer Gesamtbehandlungsdauer von 32 Minuten, von denen 10 Minuten auf die Fixierung entfallen, unterworfen. Durch diese Behandlung schrumpfte das Faserband durchschnittlich um 25,5 %· Das behandelte Faserband hatte einen Restschrumpf von 1,5$. Wenn das behandelte Faserband mit einer üblichen Nadelabstrecke gehechelt wurde, wurde die Bildung von 13 Wulsten und/oder Noppen pro 100 g Faserband beobachtet.

Es ist zu bemerken, daß durch Anwendung des Verfahrens und der Vorrichtung gemäß der Erfindung die erforderlichp Behandlungszeit im Vergleich zu der beim bekannten Dampffixierapparat erforderliche Behandlungszeit

drastisch verkürzt wird. Ferner sind die gemäß der j Erfindung behandelten Faserbänder von besserer Qualität, d.h. leichter verarbeitbar, wie die vorstehend genannten Ergebnisse des Versuchs mit der Nadelabstrecke zeigen.

Beispiel 4-

Unter Verwendung eines mehrstufigen Perlok-Staplers wurde ein Polyesterfadenkabel bei einer Plattentemperatur von 100 C und einem Verstreckverhältnis von 1,28

verstreckt und zu einem schrumpfbaren Faserband gereckt -

i und gerissen. .. |

Unter Verwendung der gleichen Apparatur wie bei den j vorstehenden Beispielen und nach dem in Beispiel 3 I beschriebenen allgemeinen Verfahren wurde das Faserband thermisch ausgeschrurapft. Die verwendeten Infrarot- ' strahler hatten eine Wellenlänge des Maximums von 5*5/U. Die das Faserband im Ofen umgebende Atmosphäre wurde ί bei einer Temperatur von 16O⁰C. gehalten. Während einer

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Behandlungsdauer von 12 Sekunden schrumpfte das Faserband um 14,1 °/o. Das behandelte Faserband hatte genügende j Weiße und einen Restschrumpf von 1,5$· Mit einem bekannten Dampffixierapparat erforderte.eine Probe\ des gleichen Faserbandes eine Gesamtbehandlungszeit von . 32 Minuten bei einer Behändlungstemperatur von 11O⁰C, wobei es um 13,8 % schrumpfte. Der Restschrumpf diesec behandelten Faserbandes betrug 1,8 °/o,

Beispiel 5

Gesponnene Mischgarne aus schrumpfbaren und nicht schrumpfbaren Acrylfasern wurden zickzackförmig auf das Trancportnetzt 40 der in den vorstehenden Beispielen verwendeten Apparatur aufgegeben und dann thermisch ausgeschrumpft, indem sie durch den Ofen 26 geführt wurden, wobei füllige Garne oder Bauschgarne gebildet

wurden. Die verwendeten Infrarotstrahler hatten eine j Wellenlänge des Maximums von λ.,2. p., und die das Garn im Ofen umgebende Atmosphäre wurde bei einer Temperatur ' von 200⁰C gehalten. Die Verweilzeit des Garns im Ofen betrug 4 Sekunden. Das Produkt hatte ein spezifisches

-ζ :

Volumen von 14,2 cnr/g, gemessen mit einem Kompressions-; elastizitätstester. Andererseits hatte ein Produkt, das durch Dämpfen einer Probe des gleichen Mischgarns in üblicher Weise erhalten wurde, ein spezifisches Volumen von 13 cm /g. Ferner hatte das gemäß der Erfindung behandelte Produkt einen weicheren Griff.

Beispiel 6

Unter Verwendung einer Apparatur des in Fig, 7 dargestellten Typs wurde das in Beispiel 3 beschriebene Acrylfadenkabel verstreckt. Die Temperatur der das Kabel im Ofen 126 umgebenden-Atmosphäre betrug 220⁰C. '·. Die Umfangsgeschwindigkeit der Abzugsrolle 97 betrug 30 m/Minute und die Verweilzeit des Kabels im Ofen j

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- I

5 Sekunden. Die Schrumpfung eines Einzelfadens des ' verstreckten Kabels in siedendem Wasser betrug durchschnittlich 25,2 % mit einer Schwankung in Längsrichtung von 2 % und einer.seitlichen Schwankung von 3 %· Wenn
dagegen eine Probe des gleichen Kabels mit einer heißen
Platte bei einer Temperatur von 220 C im gleichen Ausmaß verstreckt wurde, zeigte das verstreckte Kabel eine ! durchschnittliche Schrumpfung von 25,1 % bei einer i Schwankung in Längsrichtung von 3 % und einer seitlichen; Schwankung von 8 %. Die hier genannte "Schwankung" ist j der Unterschied zwischen der höchsten prozentualen j Schrumpfung und der niedrigstens prozentualen Schrumpfung. Unter Verwendung der gleichen Vorrichtung und
unter den gleichen Bedingungen wurde ein weiterer Teil ι des in Beispiel 4 verwendeten Polyesterkabels heißver- j streckt. Das verstreckte Produkt war gleichmäßig und im j wesentlichen frei von eingeschnürten Teilen und Schwan- ;

klingen der physikalischen Eigenschaften der Fasern.

Es ist zu bemerken, daß unter Anwendung des Verfahrens ; und der Vorrichtung gemäß der Erfindung die verschiedensten Wärmebehandlungen von synthetischen Pasern ein- ; schließlich thermischer Trocknung, HeißverStreckung, j Heißfixierung und thermischer Ausschrumpfung im technischen Maßstab schnell und ohne jegliche nachteilige j Auswirkungen auf die Produktqualität durchgeführt werdend können.

In der Praxis der Erfindung ist die Verwendung einer
geschlossenen Vorrichtung nicht notwendig, wie es beim
bekannten Dampf.fixierapparat der Fall ist, und das
Verfahren kann kontinuierlich durchgeführt werden. ! Seagemäß sind bei Anwendung der Erfindung bei bekannten ' Verfahren zur Herstellung von Fasern und/oder anschlies-' senden Verarbeitungsverfahren verschiedene Vorteile j erzielbar, z.B. eine Verkürzung der Behandlungszeit, :

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eine Verringerung der Zahl der Stufen und Einsparung von Energie.

Ferner sind die gemäß der Erfindung thermisch ausgeschrumpften Faserbänder den mit Wasserdampf in üblicher Weise behandelten Faserbändern insofern überlegen, als sie völlig frei von einer Verklebung der Fasern sind. Demgemäß lassen sich die gemäß der Erfindung herstellbaren Produkte bei den möglichen anschließenden Verarbeitungsstufen leichter verarbeiten als die bekannten Produkte.

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Claims

Patentansprüche

Verfahren zur Wärmebehandlung von Verbänden und Gefügen
von synthetischen Pasern, dadurch gekennzeichnet, daß
man die Faserverbände oder -gefüge in ein Ende einer
waagerechten, langgestreckten Behändlungsζone einführt j
die mit einer Reihe von Strahlungsquellen für fernes
Infrarot an der Oberseite und Unterseite versehen ist, j die Faserverbände oder -gefüge kontinuierlich durch die ; Zone führt, sie mit Strahlung aus dem fernen Infrarot i aus den Strahlungsquellen bestrahlt, die eine solche
Energieverteilung haben, daß die Wellenlänge des ·· Maximums im Bereich zwischen 3,5 und Ί,0 λΐ liegt, ! einen Luftvorhang zwischen dem Faserverband und jeder · Reihe von Strahlungsquellen des fernen Infrarot bildet,

indem Druckluft vom Eingangsende der Zone in die j

ι Zone eingeführt wird, wobei jeder Luftvorhang einen ; Abstand zum Faserverband hat und sich parallel zum I Faserverband im wesentlichen über die gesamte Breite und
Länge der Zone erstreckt, in der Zone zwischen den Luft-

vorhängen eine Atmosphäre aufrecht erhält, die den ; Faserverband bei im wesentlichen konstanter Temperatur : im Bereich zwischen 8o° und 28o°C berührt, und den
Faserverband kontinuierlich vom anderen Ende der langgestreckten Behändlungszone abzieht. \
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
man die Faserverbände und -gefüge beim Durchgang durch
die Behändlungsζone mit an beiden Seiten der Behandlungszone angeordneten Hilfsstrahlungsquellen des fernen ; Infrarot bestrahlt, die eine solche Energieverteilung
haben, daß die Wellenlänge des Maximums im Bereich
zwischen 3*5 und 7,0 n. liegt.

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3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, , daß man zur Bildung der Luftvorhänge Druckluft unter einem Druck von wenigstens 1 atü in die Behändlungszone _: bläst.
4.' Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach [ Anspruch 1 bis 3, gekennzeichnet durch einen waagerechten langgestreckten Ofen (26) mit einem Eintritt " an einem Ende und einem Austritt am anderen Ende, Mittel, mit denen das Fasergefüge (F) in den Ofen (26) eingeführt, durch den Ofen geführt und aus dem Ofen abgezogen wird, zwei Reihen von langgestreckten, quer verlaufenden ; Infraroterhitzern (63, 66), die im Ofen (26) an der oberen Wand (54) und am Boden (55) parallel zueinander angeordnet sind, und zwei neben dem Eintritt angeordnete Apparate (68* 68') zum Einblasen von Druckluft in den Ofen und zum Ausbilden von zwei Luftvorhängen zwischen '■- dem Fasergefüge (F) und der jeweiligen Reihe von Erhitzern (63* 66), wobei jeder Luftvorhang einen

Abstand zum Fasergefüge (F) aufweist und sich parallel | zum Fasergefüge im wesentlichen über die gesamte Breite ί und Länge des Ofens (26) erstreckt.
5· Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß

die Infraroterhitzer (63, 66) Strahlung im Bereich des ■ fernen Infrarot mit einer solchen Energieverteilung zu

erzeugen vermögen, daß die Wellenlänge des Maximums im j

Bereich zwischen 3,5 und 7,Ou liegt. ί
6. Vorrichtung nach Anspruch 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Bauteile, durch das Gefüge (F) von synthetischen ■ Fasern dem Ofen (26) zugeführt, dumb, den Ofen geführt urü aus dem Ofen abgezogen wird, aus zwei quer verlaufenden, drehbar am Rahmen (1) des Ofens (26) gelagerten Trommeln (27, 28), einem um die Trommeln (27, 28) durch den ; Eintritt und Austritt laufenden, aus einem Netz bestehenden endlosen Transportband (40) und einem Antrieb (43) für eine der Trommeln bestehen.

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7·. Vorrichtung nach Anspruch 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß als Bauteile, die das Fasergefüge (F) in den
Ofen und durch den Ofen (26) führen und aus dem Ofen
abziehen, ein vor dem Eintritt angeordnetes Lieferwerk
(A) und an der Rückseite des Austritts angeordnete
Abzugswalzen vorhanden sind.
8. Vorrichtung nach Anspruch 4 bis 7*„dadurch gekennzeichnet, daß eine der beiden Reihen von Infraroterhitzern
(63) senkrecht verschiebbar an der Oberwand (5^) und
die andere Reihe von Infraroterhitzern (66) senkrecht
verschiebbar an der unteren Wand (60) befestigt ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 4 bis 8, dadurch gekennzeich- ! net, daß ein mit einer Luftversorgung verbundener ! Kanal (71) außerhalb des Ofens (26) neben dem Austritt(53) angeordnet und auf eine Seite des Transportnetzes (4θ) ; gerichtet und ein weiterer Luftkanal (73), der mit einer ■ Absaugvorrichtung verbunden ist, außerhalb des Ofens

(26) neben dem Austritt angeordnet und auf die andere j

Seite des Transportnetzes (40) gerichtet ist. j
10. Vorrichtung nach Anspruch 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß ein mit einer Luftversorgung verbundener Luft- . kanal (99) zur Kühlung des behandelten Fasergefüges (F) ^; außerhalb des Ofens (126) neben dem Austritt angeordnet
und auf die Abzugsrollen (97) gerichtet ist.
11.Vorrichtung nach Anspruch 4 bis 10, dadurch gekennzeich- ι net, daß die Bauteile zum Einblasen von Druckluft in . j den Ofen (26) aus einem Körper (8l) mit einer Kammer;
einer Reihe von damit verbundenen Düsen (83) und einem
auf die Reihen von Düsen (83) ausgerichteten langgestreck-' ten Schlitz (84) bestehen, wobei der Körper (81) mit ■ einer Druckluftversorgung verbunden und der Abstand ■ j zwischen den Düsen (83) und dem Schlitz (84) so gewählt
iet, daß die von der Druckluftversorgung kommende Druckluft aus dem Schlitz (84) gleichmäßig über seine gesamte

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Länge ausgeblasen wird.
12. Vorrichtung nach Anspruch 4 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß langgestreckte Infrarot-Hilfsstrahler (67), die sich in Längsrichtung des Ofens (26) erstrecken, an den Seitenwänden (56, 57) des Ofens (26) befestigt sind.

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