DE3719050C2 - - Google Patents
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- D—TEXTILES; PAPER
- D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
- D02J—FINISHING OR DRESSING OF FILAMENTS, YARNS, THREADS, CORDS, ROPES OR THE LIKE
- D02J13/00—Heating or cooling the yarn, thread, cord, rope, or the like, not specific to any one of the processes provided for in this subclass
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Treatment Of Fiber Materials (AREA)
- Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufheizen eines Fadens in
einem Strecktexturierverfahren durch Führen
durch eine Heizstrecke, die in Heizabschnitte mit unterschiedlichen
Temperaturen aufgeteilt ist. Sie betrifft weiter eine Vorrichtung zur
Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Allgemein geht beim Texturieren oder
Strecktexturieren das Bestreben zu rationellen
Arbeitsgeschwindigkeiten und damit zu möglichst hohen (Abzugs-)Faden
geschwindigkeiten. Derzeit sind dabei Fadengeschwindigkeiten bis zu
ca. 400-500 und u. U. auch 600 m/min beherrschbar. Bei den bekannten
Heizvorrichtungen zum Aufheizen des zu behandelnden Fadens auf die
erforderliche Temperatur bedeutet dies jedoch eine erhebliche Zunahme
der Länge. Wegen der erforderlichen Verweilzeit des Fadens in der
Heizstrecke sind beispielsweise Längen bis zu ca. 250 cm bekannt. Es
versteht sich, daß wegen der dadurch erforderlich werdenden Bauhöhe der
Texturier- bzw. Strecktexturiermaschinen Platzprobleme entstehen,
weshalb bei Anwendung der im Stand der Technik bekannten Mittel eine
weitere Erhöhung der Fadengeschwindigkeit schon aus Kostengründen
praktisch kaum möglich erscheint, obwohl hierzu ein starkes Bedürfnis
besteht.
Nun sind im Stand der Technik verschiedentlich Versuche bekannt geworden,
um durch Intensivierung des Wärmeübergangs auf den Faden dessen
erforderliche Verweilzeit auf dem Heizer, damit auch die erforderliche
Heizerlänge, zu verkürzen bzw. bei gleichen Abmessungen die
Fadengeschwindigkeit erhöhen zu können. So sind beispielsweise in
"chemiefasern/textil-industrie", Februar 1976, Seite 107 bis 109 sowie
April 1976, Seite 299 bis 302 (E.H.W. Wegener und andere, "Während der
Torsionstexturierung bei Verwendung einer Kontaktheizung vorhandene
Fadentemperaturen") Versuche mit einer aus vier einzeln regelbaren
elektrischen Widerständen bestehenden Heizschiene referiert, bei denen
Polyethylenterephtalat- und Polyamid 6.6 - Fäden strecktexturiert
wurden. Dabei wurde auch der Einfluß einer Schockheizung durch eine
erhöhte Eingangstemperatur der Heizschiene (aaO., Seite 301, linke
Spalte, letzter Absatz) untersucht. Die dadurch erzielte Beschleunigung
der Fadenaufheizung wird als geringfügig bezeichnet, weshalb die
Schockheizung in der dort beschriebenen Art zur Verbesserung des
Wärmeübergangs auf den Faden wenig betragen kann.
Die DE-OS 29 25 006 hat ein das Schockheizen anwendendes Verfahren zur
Herstellung schmelzgesponnener und molekularorientiert verstreckter,
kristalliner Filamente zum Gegenstand, welche mit Geschwindigkeiten von
mehr als 3500 m/min, vorzugsweise 4100 bis 6000 m/min, abgezogen und
verstreckt werden. Zum Verstrecken sollen die zunächst unter die
Erstarrungstemperatur abgekühlten Filamente wieder auf eine Temperatur
oberhalb der Erstarrungstemperatur bzw. oberhalb 150 °C erwärmt werden.
Hierzu werden sie über eine kurze, zwischen 20 und 300 mm, vorzugsweise
weniger als 200 mm messende beheizte Fläche geführt, deren Temperatur
einen Wert von 450°C bis 650°C, vorzugsweise 500°C bis 600°C haben
soll, Das Verfahren führt bei seiner Anwendung auf das Streck
texturieren, insbesondere beim simultanen Strecktexturieren
vororientierter PES- Fäden (POY), jedoch zu häufigen Filament
brüchen.
Der Erfindung liegt danach die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum
Aufheizen des zu behandelnden Fadens zu finden, durch das durch
Intensivierung des Wärmeübergangs von der Heizvorrichtung auf den Faden
die erforderliche Aufheizzeit und damit die Verweilzeit verringert
und so eine ins Gewicht fallende Verkürzung der Heizstrecke bzw. eine
Erhöhung der Fadengeschwindigkeit, beispielsweise auf Werte bis zu ca.
800 bis 1000 m/min ermöglicht wird. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß
durch ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art erreicht, welches
sich dadurch auszeichnet, daß der laufende Faden zunächst in einem
Heizabschnitt kurzer Länge einer konstant gehaltenen Heiztemperatur
zwischen ca. 60°C und der dem Fadenmaterial entsprechenden optimalen
Fixiertemperatur, anschließend in einem zweiten kurzen
Heizabschnitt einer konstanten, gegenüber der optimalen Fixiertemperatur stark überhöhten, Werte
zwischen 250°C und 600°C annehmenden Temperatur
und anschließend in einem die Auslaufzone bildenden Heizab
schnitt der angestrebten Fadentemperatur
unterworfen wird.
Abhängig vom Fadenmaterial kann die Temperatur im ersten Heizabschnitt
zwischen ca. 60°C und ca. 250°C, vorzugsweise zwischen ca. 160°C und
ca. 230°C festgelegt werden. Der zweite Heizabschnitt weist gegenüber
den anderen eine erhöhte Temperatur auf, die vorzugsweise einen solchen
Wert annimmt, daß eine Schockheizung des Fadens stattfindet. Die
Temperatur im zweiten Heizabschnitt liegt deshalb
vorzugsweise zwischen ca. 300°C und ca. 500°C.
An den zweiten Heizabschnitt mit erhöhter Temperatur schließt sich der
die Auslaufzone bildende Heizabschnitt an. Dessen Temperatur ist auf
einen Wert zwischen ca. 150°C und ca. 250°C, vorzugsweise zwischen
ca. 160°C und 230°C festgelegt.
Es wurde überraschend gefunden, daß der Faden nach entsprechender
Erwärmung beim Durchlaufen des ersten Heizabschnitts der stark
erhöhten, gegebenenfalls auch wesentlich über der Schmelztemperatur
des Fadenmaterials liegenden Temperatur des zweiten Heizabschnitts
ausgesetzt werden kann, ohne daß dadurch eine feststellbare Faden
schädigung auftreten würde. Andererseits bewirkt die stark erhöhte
Temperatur des zweiten Heizabschnitts ein sehr schnelles Anheben der
Fadentemperatur auf den als optimale Fixiertemperatur angestrebten Wert.
Anschließend wird die Temperatur des Fadens nach dessen Übertritt vom
zweiten Heizabschnitt in den die Auslaufzone bildenden dritten Heizab
schnitt bis praktisch zum Ende der Heizvorrichtung auf dem angestrebten
Wert gehalten. Nach den in der Vergangenheit gemachten und im publizierten
Stand der Technik bekannt gewordenen negativen Erfahrungen mit der An
wendung stark überhöhter Heizertemperaturen bei einem möglichst schnell
auf eine bestimmte Temperatur aufzuheizenden Faden sind die
positiven Ergebnisse des erfindungsgemäßen Verfahrens überraschend.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des beschriebenen
Verfahrens ist eine als Heizschiene ausgebildete Heizvorrichtung mit drei aufeinanderfolgenden
Heizabschnitten,
welche im Bereich des als Schockzone wirkenden zweiten
Heizabschnitts eine Einbuchtung aufweist,
in die ein auf Temperaturen bis zu
600°C aufheizbarer Zwischenheizer gerichtet ist. Die Heiz
vorrichtung ist vorteilhaft eine durch Sattdampf, beispielsweise durch
Diphenyl-Sattdampf, beheizte als Hohlkörper ausgebildete Heizschiene.
Im Bereich der Schockzone, d. h. des zweiten Heizabschnitts, ist eine
Einbuchtung für den Zwischenheizer vorgesehen, die den
Hohlkörper zwar örtlich einengt, jedoch einen Durchlaß offen läßt. Der
Zwischenheizer kann ein
Überlaufkörper, etwa in Form einer Heizschiene oder eines
Heizblocks, sein. Der mittlere Heizabschnitt kann aber auch durch einen
im Bereich der Einbuchtung auf den Faden gerichteten
Heizstrahler gebildet sein. Eine andere Möglichkeit besteht darin, den
mittleren Heizabschnitt als Konvektionsheizstrecke, vorzugsweise als
Konvektionsheizstrecke mit Heißluftzufuhr, auszubilden.
Anhand der beigegebenen Zeichnung wird die Erfindung näher erläutert.
Es zeigt:
Fig. 1 Schema einer Maschine für das simultane Strecktexturieren;
Fig. 2 Sattdampf-beheizte Heizschiene mit Überlaufkörper als
Schockzone;
Fig. 3 Heizstrahler in der Schockzone;
Fig. 4 Schockerhitzung durch ein Heißluftgebläse.
Die Fig. 1 zeigt eine Strecktexturiermaschine; die Darstellung beschränkt
sich im wesentlichen auf die Funktionsteile, während der Maschinenrahmen
zum größten Teil lediglich strichpunktiert angedeutet ist. Auf einem
Spulengatter 20 sind die Lieferspulen 17 angeordnet. Die von diesen
abgezogenen Fäden 1 werden durch Fadenführungsrohre 19 zum Maschinen
rahmen geführt und bei 18 auf die einzelnen Stellen verteilt. Sie
laufen dann in ein Lieferwerk 22 als Lieferwerk I ein, das sie von den
Lieferspulen 17 abzieht.
Anschließend treten sie in die Heizstrecke 13 mit dem erfindungsgemäßen
Zwischenheizer 7 ein und werden nach Austritt aus der Heizstrecke 13
durch die Kühlstrecke 14 und das Falschzwirnaggregat 15 zum Streckwerk
12 oder Lieferwerk II geführt. Anschließend laufen die nun streck
texturierten Fäden zur Aufwicklung bzw. den Aufwickelspulen 16.
Die Fig. 2 zeigt in vereinfachter Prinzipdarstellung eine die Heiz
strecke 13 bildende durch Sattdampf, insbesondere Diphenyl-Sattdampf,
beheizte Heizschiene 2. Nach einem relativ kurzen ersten Heizabschnitt 3
als Eingangsbereich ist in die vom Faden berührte Oberfläche der Heiz
schiene 2 eine Einbuchtung 6 eingeformt, in welche ein auf erhöhte
Temperatur gebrachter Überlaufkörper 7 als zweiter Heizabschnitt
gerichtet ist. Der Einbuchtung 6 schließt sich dann die verlängerte
Auslaufzone 5 an. Wie dargestellt, wird der Faden durch den Überlauf
körper 7 zur Verbesserung des Wärmekontaktes leicht in die Einbuchtung 6
hinein ausgelenkt.
An den Innenraum 22 des mit seiner zum Faden gewandten Oberfläche die
Heizschiene 2 bildenden Hohlkörpers 13 ist ein Dampferzeuger 8 mit einer
Heizung 9 über das Verbindungsrohr 21 angeschlossen. Am anderen Ende des
Innenraums 22 befindet sich ein Kondensatsammler 23, der seinerseits
über einen Kondensatzrücklauf 24 mit dem Dampferzeuger 8 in Verbindung
steht. Es ist darauf hinzuweisen, daß die Fig. 2 als Prinzipskizze
zu sehen ist, anhand derer die Funktion einer Sattdampf-beheizten, als
Heizschiene wirkenden Heizvorrichtung deutlich gemacht werden kann.
Der Überlaufkörper ist in Fig. 2 als Block dargestellt; er kann jedoch
auch eine getrennt beheizbare, beispielsweise durch elektrische Wider
standsheizung oder auch durch Gasbeheizung auf die vorgesehene Temperatur
gebrachte Heizschiene sein. An die Stelle des Überlaufkörpers 7 kann
auch beispielsweise so, wie in Fig. 3 dargestellt, ein Heizstrahler 26
treten, der dann auf den über die Einbuchtung 6 geführten Faden 1
gerichtet ist.
Eine weitere Möglichkeit deutet die Fig. 4 an. Hier ist ein Heißluft
gebläse 26 auf den im Bereich der Einbuchtung 6 allseitig frei liegenden
Faden 1 gerichtet.
Die zu den einzelnen Heizabschnitten angegebenen Temperaturbereiche
gelten allgemein. Die im Rahmen der gegebenen Grenzen jeweils festzu
legende Temperatur hängt von Faktoren wie Fadenmaterial, diesem zuge
hörige optimale Fixiertemperatur, Fadenaufbau, Fadengeschwindigkeit
und Fadentiter ab. Außerdem kann er abhängig sein vom Ausmaß der Vor
orientierung des der Strecktexturiereinrichtung vorgelegten Faden
materials, wobei als solches ein sog. POY-Material (PreOriented Yarn)
bevorzugt wird.
Claims (12)
1. Verfahren zum Aufheizen eines Fadens in einem Strecktexturierverfahren
durch Führen durch eine Heizstrecke, die in Heizabschnitte
mit unterschiedlichen Temperaturen aufgeteilt ist,
dadurch gekennzeichnet, daß
der laufende Faden zunächst in einem ersten Heizabschnitt
(3) kurzer Länge einer konstant gehaltenen Heiztemperatur
zwischen ca. 60°C und der dem Fadenmaterial entsprechenden
optimalen Fixiertemperatur,
anschließend in einem zweiten kurzen Heizabschnitt (4)
einer konstanten, gegenüber der optimalen Fixiertemperatur
stark überhöhten, Werte zwischen 230°C und 600°C
annehmenden Temperatur
und anschließend in einem die Auslaufzone bildenden
Heizabschnitt (5) der angestrebten Fadentemperatur
unterworfen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß
abhängig vom Fadenmaterial die Temperatur im ersten Heizabschnitt
(3) zwischen ca. 60°C und 250°C festgelegt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Temperatur im ersten Heizabschnitt (3) abhängig vom
Fadenmaterial zwischen 160°C und 230°C festgelegt wird.
4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Temperatur im zweiten Heizabschnitt (4) zwischen
300°C und 500°C festgelegt wird.
5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Temperatur in dem die Auslaufzone bildenden Heizabschnitt
(5) auf einen Wert zwischen ca. 150°C und ca. 250°C
festgelegt wird.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Festlegung der Temperatur in der Auslaufzone auf einen
Wert zwischen 160°C und 230°C erfolgt.
7. Vorrichtung zum Aufheizen eines Fadens in einer Strecktextureinrichtung
mit einer im Heizabschnitte mit unterschiedlichen
Temperaturen aufgeteilten als Heizschiene ausgebildeten Heizvorrichtung zur
Durchführung des Verfahrens nach einem der vorangehenden
Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Heizvorrichtung (2) in drei aufeinanderfolgende Heizabschnitte
(3, 4, 5) aufgeteilt ist,
welche im Bereich des als Schockzone wirkenden mittleren
Heizabschnitts (4) eine Einbuchtung (6)
aufweist, in die
ein auf
Temperaturen bis 600°C aufheizbarer
Zwischenheizer (7; 25; 26) gerichtet ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Heizvorrichtung (2) eine durch Sattdampf beheizte als Hohlkörper ausgebildete
Heizschiene ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8,
dadurch gekennzeichnet, daß
der mittlere Heizabschnitt (4) der Heizvorrichtung (2)
durch einen
erhitzbaren Überlaufkörper (7) gebildet ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8,
dadurch gekennzeichnet, daß
der mittlere Heizabschnitt (4) der Heizvorrichtung (2)
durch einen im Bereich der Einbuchtung (6)
auf den Faden (1) gerichteten Heizstrahler (25) gebildet ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8,
dadurch gekennzeichnet, daß
der mittlere Heizabschnitt (4) der Heizvorrichtung (2) als
Konvektionsheizstrecke ausgebildet ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet, daß
der mittlere Heizabschnitt (4) eine Konvektionsheizstrecke
mit Heißluftzufuhr (26) ist.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19873719050 DE3719050A1 (de) | 1986-06-12 | 1987-06-06 | Fadenaufheizung in einem simultanen strecktexturierverfahren |
Applications Claiming Priority (2)
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---|---|---|---|
DE3619827 | 1986-06-12 | ||
DE19873719050 DE3719050A1 (de) | 1986-06-12 | 1987-06-06 | Fadenaufheizung in einem simultanen strecktexturierverfahren |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3719050A1 DE3719050A1 (de) | 1987-12-23 |
DE3719050C2 true DE3719050C2 (de) | 1991-09-26 |
Family
ID=25844595
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19873719050 Granted DE3719050A1 (de) | 1986-06-12 | 1987-06-06 | Fadenaufheizung in einem simultanen strecktexturierverfahren |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE3719050A1 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4326961C2 (de) * | 1992-08-25 | 2002-07-18 | Barmag Barmer Maschf | Heizeinrichtung für eine Falschzwirn-Kräuselmaschine |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4018200C2 (de) * | 1989-06-14 | 1996-06-05 | Barmag Barmer Maschf | Verfahren und Vorrichtung zum Heizen eines Fadens in der Falschzwirnzone einer Falschzwirntexturiermaschine |
Family Cites Families (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2925006C2 (de) * | 1979-06-21 | 1983-06-30 | Akzo Gmbh, 5600 Wuppertal | Verfahren zur Herstellung schmelzgesponnener und molekularorientierend verstreckter, kristalliner Filamente |
-
1987
- 1987-06-06 DE DE19873719050 patent/DE3719050A1/de active Granted
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4326961C2 (de) * | 1992-08-25 | 2002-07-18 | Barmag Barmer Maschf | Heizeinrichtung für eine Falschzwirn-Kräuselmaschine |
Also Published As
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---|---|
DE3719050A1 (de) | 1987-12-23 |
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