DE2428765A1

DE2428765A1 - Verfahren zur herstellung von aminoplastformmassen

Info

Publication number: DE2428765A1
Application number: DE2428765A
Authority: DE
Inventors: Ugo Nistri; Antonio Parodi; Silvio Vargiu
Original assignee: Societa Italiana Resine SpA SIR
Current assignee: Societa Italiana Resine SpA SIR
Priority date: 1973-06-15
Filing date: 1974-06-14
Publication date: 1975-01-09
Also published as: CA1022283A; FR2233366A1; US3929696A; JPS5332375B2; IT989195B; GB1416840A; FR2233366B1; JPS5036543A

Description

SOCIETA^f ITALIANA RESINE S.I.R. S.p.A. Mailand, Italien

" Verfahren zur Herstellung von Aminoplastformmassen " Priorität: 15. Juni 1973, Italien, Nr. 25 411-A/73

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Aminoplastformmassen mit Cellulosefüllstoffen.

Bei der Herstellung von Aminoplastharzen wird als inerter CeI- ' lulosefüllstoff im allgemeinen gereinigte Cellulosepulpe verwendet. Als Härtebeschleuniger oder Härtekatalysatoren werden . im allgemeinen Substanzen verwendet, die bei der Verformungstemperatur sauer reagieren. Diese Katalysatoren haben die Aufgabe, den Härtevorgang zu beschleunigen. Um ein Haften des Formkörpers an der Oberfläche der Form zu verhindern, werden im allgemeinen Metallstearate als Gleitmittel zugesetzt. Der in den Aminoplastformmassen bzw. -preßpulvern enthaltene saure Härtungsbeschleuniger kann eine weitere Polymerisation des Kunstharzes verursachen, beispielsweise bei langen Lagerzeiten. Deshalb wird vorzugsweise eine geringe Menge eines Mittels zugesetzt, das die saure Wirkung neutralisiert, ohne jedoch das J

409882/0911

Γ .

• — 2 —

Aushärten des Harzes bei hohen Temperaturen nachteilig zu beeinflussen. Als derartiges Mittel wird im allgemeinen Hexamethylentetramin verwendet.

Zur Herstellung von Formmassen wird im allgemeinen das Aminoplastharz in Form eines wäßrigen Sirups mit dem inerten Füllstoff vermischt und anschließend unter bestimmten Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen getrocknet. Das getrocknete Material wird sodann mit den anderen Zusatzstoffen vermischt und zu einem feinen Pulver zerkleinert, beispielsweise durch Zermahlen in einer Kugelmühle. Dieses Pulver kann anschließend verdichtet und granuliert werden.

Die Herstellung von Formkörpern, aus diesen Form- oder Preßmassen wird bei hohen Temperaturen und Drücken vorgenommen.

Aufgabe der Erfindung ist, ein Verfahren zur Herstellung von Aminoplastformmassen mit verbesserten physiko-chemischen Eigenschaften zur Verfügung zu stellen, das sich auch kontinuierlich durchführen läßt. Die nach diesem Verfahren hergestellten Aminoplastformmassen sollen sich zu Formkörpern mit guten mechanischen Eigenschaften verarbeiten lassen. Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß man den inerten Füllstoff mit einem großen Überschuß des Aminoplastharzes imprägniert, den Harzüberschuß anschließend entfernt und das erhaltene Produkt mit den übrigen Bestandteilen homogenisiert und anschließend trocknet. Nach dieser Verfahrensweise wird eine vollständige Imprägnierung des inerten Füllstoffs mit dem Kunstharz erreicht. Dies wirkt sich vorteilhaft auf die physiko-chemischen Eigenschaften der Form- -*

409882/0911

massen und auf die mechanischen Eigenschaften der daraus hergestellten Formkörper aus. Da sich das Verfahren kontinuierlich durchführen läßt, kann es leicht automatisiert werden. Außerdem gewährleistet die kontinuierliche Durchführung die Gleichmäßigkeit der erhaltenen Produkte.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Aminoplastformmassen, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man

(a) 1 Gewichtsteil Cellulose mit 4 bis 50 Gewichtsteilen Aminoplastharzsirup imprägniert,

(b) das überschüssige Kunstharz bis zu einem •Gewichtsverhältnis Cellulose/Kunstharz im imprägnierten Material von 15 bis 40 : 100 entfernt und ' -

(c) das erhaltene imprägnierte Material mit geeigneten Zusatzstoffen homogenisiert und das erhaltene Gemisch trocknet und granuliert.

Es können dabei Kunstharze verwendet werden, die durch Kondensation von Formaldehyd und gegebenenfalls auch Phenol mit Harnstoff, Thioharnstoff, Melamin und Dicyandiamid erhalten worden sind. Bevorzugt sind Kunstharze, die durch Kondensation von Formaldehyd mit Harnstoff in einem Molverhältnis von 1,1 : 1 bis 1,7 :-1 erhalten worden sind. Diese Kunstharze werden nach be-■ kannten Verfahren in Form von wäßrigen Harzsirupen mit einem Feststoffgehalt von 50 bis 80 Gewichtsprozent erhalten.

Als Cellulosefüllstoff enthalten die erfindungsgemäß hergestellten Formmassen vorzugsweise gereinigte Cellulosepulpe. Der Füllstoff ist in den Formmassen in Mengen von 15 bis 50 Ge- _1

409882/0911

wichtsteilen pro 100 Gewichtsteile, vorzugsweise 25 bis 40 Gewichtsteile/des Aminoplastharzes vorhanden.

Als saure Härtungsbeschleuniger oder Härtungskatalysatoren können beispielsweise Benzoesäure, Phthalsäureanhydrid, chlorierte Verbindungen, wie Chloracetamide und Tetrachlorphthalsäureanhydrid,' Aminsalze, wie Triäthanolamin-hydrochlorid, und Salze, von Persäuren, wie Guanidinpersulfat, verwendet werden. Diese sauren Katalysatoren sind in den erfindungsgemäßen Formmassen vorzugsweise in Mengen von 0,05 bis 2,5 Gewichtsprozent enthalten.

Als Gleitmittel, die ein Haften des Formstücks an der Oberflä- · ehe der Form verhindern, werden beispielsweise Zink-, Magnesiumoder Aluminiumstearat verwendet. Diese Gleitmittel sind vorzugsweise in Mengen von 0,5 bis 2,5 Gewichtsprozent in den Formmassen enthalten.

Ferner enthalten die erfindungsgemäßen Formmassen vorzugsweise 1 bis 4 Gewichtsprozent Hexamethylentetramin, wodurch die V/irkung der sauren Bestandteile auf die Plastizität des Harzen neutralisiert wird.

Ferner können die erfindungsgemäßen Formmassen neben Pigmenten auch Weichmacher enthalten, deren Aufgabe es ist, die Plastizitäts- oder Fließeigenschaften des Harzes während des Verformens zu verbessern.

409882/0 911

Während der Imprägnierungsstufe beträgt das Gewichtsverhältnis des Aminoplastharzsirups zur Cellulose vorzugsweise 20 : 1 bis 30 : 1. Sirups mit einem Feststoffgehalt von 60 bis 75 Gewichtsprozent werden vorzugsweise verwendet. Zur Imprägnierung wird die Masse 1 bis 24 Stunden bei Temperaturen von 25 bis 7O⁰C kontinuierlich gerührt. Als Reaktionsgefäße eignen sich dabei insbesondere röhrenförmige oder zylindrische, mit Rührern ausgerüstete Reaktoren. Gemäß der vorstehend beschriebenen Arbeitsweise erreicht man eine vollkommene Imprägnierung des Cellulosematerials. Man erhält ein Produkt in Form eines Breis, der sich leicht, beispielsweise mit Hilfe einer Pumpe, transportieren läßt.

In der Abbildung zeigen die Bezugszeichen 3 und 4 die Behälter (Zerkleinerer bzw. Quetscher)/

/ in der die Imprägnierung des Cellulosefüllstoffs mit

dem Aminoplastharz ausgeführt v/ird. Diese beiden Behälter arbei-

Zerkleinerer
ten abwechslungsweis.e als / und als Behälter, aus denen

der Brei den nachfolgenden Behandlungsstufen zugeführt wird.

Es wird also das Aminoplastharz in Form eines Sirups aus dem

/Zerkleinerer 3 Vorratsbehälter 1 durch die Leitungen 10 und 11 in den / eingespeist. Das Cellulosematerial wird aus dem Behälter 2 durch die Leitungen 13 und 14 eingespeist.

Zerkleinerer 3/ Die Imprägnierung des Cellulosematerials wird im / unter den vorstehend angegebenen Bedingungen durchgeführt. Gleichzeitig wird der vorher hergestellte Brei aus* dem Behälter 4

5 durch die Leitungen- 17 und 18 in die Vorrichtung/zur Abtrennung · des überschüssigen Harzes eingespeist. In der Praxis wird dieser Vorgang in zwei Stufen durchgeführt, wobei eine erste Frak-

409882/0911

tion des überschüssigen Harzes in fünf durch eine Reihe von Verdichterschnecken oder durch eine kontinuierliche Zentrifuge abgetrennt wird. Anschließend wird das Harz durch die Leitung 21 in die Scheibenpresse 6 eingespeist. Dort wird das Verhältnis von Harz zu Füllstoff auf den gewünschten Wert gebracht. Das durch die

• Leitungen 19 und 22 gewonnene überschüssige Harz wird durch die Leitung 20 dem Vorratsbehälter 1 zugeführt. In diesen Vorratsbehäl ter wird durch die Leitung 28 frisches Aminoplastharz eingespeist.

In der Phase, in der 4 als Zerkleinerer und 3 als Behälter dienen, wird das Arainoplastharz über die Leitungen 10 und 12 und die Cellulose über die Leitungen 13 und 15 eingespeist. In diesem Fall wird der Brei aus dem Behälter 3 über die Leitungen 16 und 18 in die Abtrennvorrichtung 5 eingespeist.

Das auf diese Weise erhaltene, imprägnierte Produkt wird durch die Leitung 23 abgezogen und mit den durch die Leitung 24 zugeführten Zusätzen homogenisiert. Als Zusätze werden insbesondere Hexamethylentetramin, Katalysatoren, Härtungsbeschleuniger, Gleitmittel, Weichmacher und Pigmente zugegeben. Die Homogenisierung wird zuerst im Mahlwerk 7 und anschließend nach Passieren der Leitung aurchcrefuhrt.

im Mischer 8/ Das auf diese Weise homogenisierte Gemisch, wird durch die Leitung 26 in den Trockner 9 eingespeist. Die Trocknung wird durch Einblasen von warmer Luft in eine Trockenvorrichtung, beispielsweise einen Turbinentrockner, durchgeführt.

• Diese Stufe wird im allgemeinen bei Temperaturen von 80 bis 120⁰C durchgeführt, wobei die Luftfeuchtigkeit 5 bis 20 Prozent beträgt. Die Verweilzeiten im Trockner können 15 bis 180 Minuten betragen. In jedem Fall wird die Trocknung solange durchge-' führt, bis der Gehalt an Restfeuchtigkeit etwa 1,5 Gewichtsprozent beträgt.

Das auf diese Weise getrocknete Produkt wird durch die Leitung 27 abgezogen und der üblichen Zerkleinerung und Pigmentierung unterzogen. Das erhaltene Pulver kann direkt verformt werden. ,

409882/0911

r ■ - - ~ι

Eine andere Möglichkeit besteht darin, es durch Sintern oder Verdichten in ein Granulat mit der für die verschiedenen Verarbeitungstechniken erforderlichen Teilchengrößenverteilurig zu überführen.

Die Beispiele erläutern die Erfindung.

Beispiel 1 Herstellung des Kunstharzes

Zur Herstellung eines Harnstoff-Formaldehydharzes werden 1800 Gewichtsteile eines Harnstoff-Prekondensats, 660 Gewichtsteile Wasser und 1100 Gewichtsteile Harnstoff in einen Autoklaven gegeben. Das HamstoffVOrkondensat (Sirup) enthält 59 Gewichtsprozent Formaldehyd und 24,5 Gewichtsprozent Harnstoff. Es weist eine Dichte von 1,320 bei 25⁰C und eine Viskosität von 53 Sekunden in einem Fordbecher Nr. 4 bei 25⁰C auf. Der Gehalt an Formaldehyd in freier Form beträgt 21 Prozent, in Methylolform 36,5 Prozent und in Methylenform 1,5 Prozent. Die Masse im Reaktor wird gerührt und auf 60°C erwärmt. Diese Bedingungen werden etwa 15 Minuten beibehalten, und anschließend wird die Masse auf 20 bis 25°C gekühlt. Man erhält auf diese Weise ein Produkt der folgenden Eigenschaften;
Feststoffgehalt (Gewichtsprozent) 72,5 Dichte bei 25⁰C (g/ml) 1,258

Viskosität im Ford-Becher Nr. 2 bei

25°C (Sekunden) ^ÖZ

pH-Wert 7,7.

409882/09 11

Beispiel 2 Herstellung: des Harzes

Gemäß Beispiel 1 wird in einem Autoklaven ein Harnstoff-Formaldehydharz aus 900 Gewichtsteilen Wasser, 1800 Gewichtsteilen Harnstoff-Prekondensat-Sirup und 1100 Gewichtsteilen Harnstoff hergestellt. Das erhaltene Produkt weist folgende Eigenschaften auf:

Feststoffgehalt (Gewichtsprozent) 68

Dichte bei 25°C (g/ml) 1,243

Viskosität im Ford-Becher Nr. 2 bei 25⁰C 76 (Sekunden)

pH-Wert 7,6

Beispiel 3

Herstellung des Harzes

Wasser Gemäß Beispiel 1 werden 1200 Gewi clxt st eile/, 1800 Gewichtsteile Harnstoff-Prekondensat-Sirup und 1100 Ge'ächtsteile Harnstoff umgesetzt. Das erhaltene Produkt weist die folgenden Eigenschaften auf.

Feststoffgehalt (Gewichtsprozent) 63

Dichte bei 25°C (g/ml) 1,225

Viskosität im Ford-Becher Nr. 2 bei 25°C 67 (Sekunden)

pH-Wert 7,6

Beispiel 4 (Vergleichsbeispiel)

1780 Gewichtsteile des gemäß Beispiel 1 erha-ltenen Kunstharzes

/ (DoppelarrmniGcligr) Una 490 Gewichtsteile Cellulose v/erden ·in einen Werner-Mischl-i/

gegeben. Die Cellulose wird 15 Minuten imprägniert und anschließend werden folgende Zusätze zugegeben:

409882/0911

26 Gewichtsteile Hexamethylentetramin, 21 Gewichtsteile Stearin und. 21 Gewichtsteile Zinksulfit. Sodann wird, die Masse innerhalb von 55 Minuten auf 65°C erwärmt. Anschließend wird auf 40°C abgekühlt. Sodann wird das Produkt in einem Trockenschrank bei 105°C getrocknet und sodann in einer Hammermühle zermahlen. Schließlich wird das Produkt mit 2 Gewichtsprozent Titandioxid in einer Kugelmühle pigmentiert und durch Sintern granuliert.

Eigenschaften des Harzes, das durch Auspressen des dem Vierner-Mischer entnommenen, ungetrockneten Gemisches mittels einer Filterpresse erhalten wurde:

Dichte bei 25⁰C (g/ml) .1,280

Viskosität bei 25°C in einem Ford-Becher 127 Nr. 2 (Sekunden)

pH-¥e.rt des Harzes 7,5

pH-Wert des Gemisches 7,6.

Verformungseigenschaften der nach dem Pigmentieren in der Kugelmühle erhaltenen Formmasse:

Schüttgewicht, (g/ml) 0,45

Kriechen ' q

Fließfähigkeit 3

Härtezeit 50.

Die Bestimmungen dieser Eigenschaften wurden folgendermaßen durchgeführt: ■

_J 409882/0911

- ic - '

Kriechen: Die Formmasse wird in die Mitte einer Scheibenform mit 20 cm Durchmesser in die 6 konzentrische Kreise eingraviert sind, gegeben. Anschließend wird 60 Sekunden bei 15O bis 155 C ein Druck von 40 000 kg angelegt. Die Schließgeschwindigkeit beträgt 0,3 cm/sec. Das Kriechen des zu untersuchenden Materials wird als die Anzahl der vollständig auf der Scheibe eingedrückten Ringe ausgedrückt, wobei der erste Ring, der als KuIl angenommen wird, ausgenommen ist.

Fließfähigkeit: Die Formmasse wird bei einer Temperatur von 150 bis 155⁰C in eine Becherform vom Typ UNI (italienischer Normenausschuß) 4272 eingefüllt. Mit Hilfe einer hydraulischen Presse wird ein Druck von 5800 kg angelegt, ^obald ein mit der Presse verbundenes Manometer einen Druckanstieg anzeigt, wird eine Stoppuhr gestartet. Wenn die obere Fläche der Presse zum Stillstand kommt und nicht weiter nach unten sinkt, wird die Stoppuhr angehalten. Die entsprechende Zeit in Sekunden wird als Fließfähigkeit bezeichnet.

Härtezeit: Die Formmasse wird in eine Becherform vom Typ UMI 4272 gebracht, und bei einer Temperatur von 150 bis 155°C einer Belastung von 5000 kg ausgesetzt. Die zwischen dem Schließen der Form und der Bildung eines Bechers, der frei von Oberflächendefekten (Blasen) ist, verstrichene Zeit, wird als Härtezeit bezeichnet.

409882/0911

Eigenschaften der Formmasse nach dem Granulieren: Schüttgewicht . 0,60

Kriechen 7,75

Fließfähigkeit 4

Härtezeit 50

Teilchengrößenverteilung:

Rückstand auf einem Sieb der lichten Maschenweite 1250 p. (UNI 4274) 0 % Rückstand auf einem Sieb der lichten Maschenweite 500 ji 38 %

Rückstand auf einem Sieb der lichten Maschenweite 250 ji 29 %

Rückstand auf einem Sieb der lichten Maschenweite 100 μ 13 %

Anteil,der das Sieb der lichten

Maschenweite 100 ρ passiert 20 %

Eigenschaften der Formkörper: '

Biegefestigkeit (kg/cm²; UNI 4274) 860

Schlagzähigkeit (kg.cm/cm²; UNI 4276) 7,2

Kerbschlagzähigkeit (kg.cm/cm²; UNI 4276) 1,63

Martenszahl (UNI 4269) 108

Beispiel 5

1200 Gewichtsteile des gemäß Beispiel 1 erhaltenen Harzes und 50 Gewichtsteile Cellulose werden in einen Kneter gegeben und bei Raumtemperatur 3 Stunden lang zu einem Brei verarbeitet. Dieser Brei wird kontinuierlich in einer Geschwindigkeit von 125 Gewichtsteilen/Stunde in eine mit einer Scheibenpresse verbundene Verdichterschnecke gepumpt. Insgesamt werden aus der Schnecke und aus der Presse pro Stunde 102 Gewichtsteile über-. schüssiges Harz erhalten. Auf diese Weise erhält man pro Stun- _j

409882/0911

^Γ . - 12 - ·

de 23 Gewichtsteile eines Gemisches, das pro Stunde mit 0,35 Gewichtsteilen Hexamethylentetramin, 0,2 Gewichtsteilen Stearin und 0,2 Gewichtsteilen Zinksulfit, versetzt wird. Dieses Gemisch wird bei 65°C in einem kontinuierlich arbeitenden Mahlwerk homogenisiert und anschließend in einen Mischer eingespeist. Sodann wird das Produkt bei 1Q5°C in einem Trockner getrocknet, in einer Hammermühle zermahlen, in einer Kugelmühle mit 2 Gewichtsprozent Titandioxid pigmentiert und schließlich durch Sintern granuliert.

Folgende Bestimmungen werden durchgeführt:

Eigenschaften des aus der Schnecke und der Presse erhaltenen Harzes:

Dichte bei 25°C (g/ml) 1,260

Viskosität in einem Ford-Becher Nr. 2 bei 84 25 C (Sekunden)

pH-Wert 7,6

Eigenschaften des Harzes, das aus dem Gemisch vor der Trocknung extrahiert wurde:
• Dichte bei 25°C (g/ml) 1,283

Viskosität in einem Ford-Becher Nr. 2 bei

' 25⁰C ■ 130

des Harzes . 8,2

pH-Wert des Gemisches 7,3

409882/0911

Verformungseigenschaften der Masse nach der Pigmentierung in der Kugelmühle:

Schüttgewicht (g/ml) . 0,47

Kriechen 8,25

Fließfähigkeit . . ' .2

Härtezeit 55

Verformungseigenschaften der Masse nach der Granulierung:

Schüttgewicht (g/ml) 0,59

Kriechen 7,75

Fließfähigkeit 4

Härtezeit 55 .Teilchengrößenverteilung:

Rückstand auf einem Sieb der lichten

Maschenweite 1250 u 0 %

Rückstand auf einem Sieb der lichten

Maschenweite 500 μ 36 %

Rückstand auf einem Sieb der lichten

Maschenweite 250 u 27 %

Rückstand auf einem Sieb der lichten

Maschenweite 100u 17 %

Anteil, der ein Sieb der lichten Maschenweite .100 u passiert 20 % '

Eigenschaften der Formkörper:

Biegefestigkeit (kg/cm²) 994

Schlagzähigkeit (kg.cm/cm ) ' 8,12

Kerbschlagzähigkeit (kg.cm/cm ) 1,75

Martenszahl 114

_J 40 9882/0911

Beispiel 6

1200 Gewichtsteile des Harzes von Beispiel 2 und 50 Gewichtsteile Cellulose werden in einen Kneter gegeben und 3 Stunden bei Raumtemperatur zu einem Brei verarbeitet. Dieser Brei wird kontinuierlich in eine Verdichterschnecke und anschließend in eine Scheibenpresse gepumpt. Man erhält 101 Gewichtsteile Harz pro Stunde. Das in einer Menge von 24 Gewichtsteilen/Stunde erhaltene Gemisch wird gemäß Beispiel 5 weiter verarbeitet.

Folgende Bestimmungen werden durchgeführt:

Verformungseigenschaften der Masse nach der Pigmentierung in der Kugelmühle:

■Schüttgewicht (g/ml) ■ 0,50

Kriechen 8,50 '

Fließfähigkeit " 2 ·

Härtezeit 50

Verformungseigenschaften der Masse nach der Granulierung: Schüttgewicht (g/ml) 0,61

Kriechen 8

Fließfähigkeit 2

Härtezeit 50

40 9882/0911

-I₅-

Teilchengrößenverteilung:

Rückstand auf einem Sieb der lichten. ......

Maschenweite 1250 u 0 %

Rückstand auf einem Sieb der lichten

Maschenweite .500 γ . ' . 40 %

Rückstand auf einem Sieb der lichten

Maschenweite 250 ji 34%

Rückstand auf einem. Sieb der lichten

Maschenweite TOO u 10 %

Anteil, der ein Sieb der lichten Maschen-· .weite 100 u passiert . . 16 %

Eigenschaften der Formkörper:

Biegefestigkeit (kg/cm²) · 1034

Schlagzähigkeit (kg.ctn/cm -")■ 8,43

Kerbschlagzähigkeit (kg*cm/cm ) 1,80

Martenszahl · 110

• Beispiel 7

780 Gewichtsteile des gemäß Beispiel 3 hergestellten Harzes und 50 Gewichtsteile Cellulose werden in einen Kneter gegeben. Das Gemisch wird 3 Stunden bei Raumtemperatur zu einem Brei verarbeitet., Dieser Brei wird kontinuierlich in eine Verdichterschnecke und anschließend in eine Scheibenpresse gepumpt. Man.erhält 57 Gewichtsteile Harz/Stunde. Das in einer Menge von 26 Gewichtsteilen/Stunde erhaltene Gemisch wird gemäß Beispiel 5 weiter verarbeitet:

Folgende Bestimmungen werden durchgeführt:

40 9882/OSIt

Verformungseigenschaften der Masse nach der Pigmentierung in der Kugelmühle:

Schüttgewicht (g/ml) 0,47

Kriechen 8

Fließfähigkeit 5

Härtezeit 55

Verformungseigenschaften der Masse nach der Granulierung:

Schüttgewicht (g/ml) . 0,62

Kriechen 8

Fließfähigkeit ' 4

Härtezeit 50 Teilchengrößenverteilung:

Rückstand auf einem Sieb der lichten

Maschenweite 1250 ji 0 %

Rückstand auf.einem Sieb der lichten

Maschenweite 500 μ 29 %

Rückstand auf einem Sieb der lichten

Maschenweite 25.0 u 33 %

Rückstand auf einem Sieb der lichten

Maschenweite 10Ou 14 %

Anteil, der ein Sieb der lichten

Maschenweite 100 u passiert 22 %

Eigenschaften der Formkörper:

Biegefestigkeit (kg/cm²) 1014

Schlagzähigkeit (kg.cm/cm ) 8,24

Kerbschlagzähigkeit (kg.cm/cm ) 1,85

Martenszahl 118

409882/0911

Claims

Patentansprüche

' 1.) Verfahren zur Herstellung von Aminoplastformmassen, dadurch gekennzeichnet, daß man

(a) 1 Gewichtsteil Cellulose mit 4 bis 50 Gev/ichtsteilen Aminoplastharzsirup imprägniert,

(b) das überschüssige Kunstharz bis zu einem Gewichtsverhältnis Cellulose/Kunstharz im,imprägnierten Material von 15 bis 40 : 100 entfernt und

(c) das erhaltene imprägnierte Material mit geeigneten Zusatzstoffen homogenisiert und das erhaltene Gemisch trocknet und granuliert.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man 1 Gewichtsteil Cellulose mit 20 bis 30 Gewichtsteilen Aminoplastharzsirup imprägniert.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Imprägnierung bei einer Temperatur von 25 bis 70°C durchführt.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Imprägnierung 1 bis 24 Stunden durchführt.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Aminoplastharzsirup mit einem Feststoffgehalt von 60 bis 75 Gewichtsprozent verwendet.

409882/0911
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Trocknung 15 bis 80 Minuten bei Temperaturen von 80 bis 120⁰C durchführt.

40 988 27 09 1 1