DE2422369A1

DE2422369A1 - Glaenzende, schmutzabweisende, flammhemmende acrylfasern und verfahren zu ihrer herstellung

Info

Publication number: DE2422369A1
Application number: DE2422369A
Authority: DE
Inventors: Arutun Maranci
Original assignee: American Cyanamid Co
Current assignee: Wyeth Holdings LLC
Priority date: 1973-05-09
Filing date: 1974-05-09
Publication date: 1974-11-21
Also published as: BR7403742D0; NL7406058A; IT1011406B; GB1436528A; BE814712A; ES426130A1; AU6803174A; TR17907A; JPS5013629A; US4081498A; ZA742405B

Description

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TEU 3592201/205

American Cyanamid Company/ Wayne, New Jersey, V.St.A.

Glänzende , schmutzabweisende/ flammhemmende Acrylfasern und Verfahren zu ihrer Herstellung

Die Erfindung bezieht sich auf hochglänzende und erstklassige flammhemmende Acrylfasern mit niederer scheinbarer Verschmutzungsneigung. Insbesondere betrifft die Erfindung Fasern auf der Basis eines faserbildenden Acrylnitrilcopolymers, die eine wirksame flammhemmende Menge eines copolymerisierten halogenhaltigen Comonomers enthalten, und in denen ein inkompatibles Acrylnitrilpolymer, das frei von irgendwelchem halogenhaltigem Comonomer ist, heterogen verteilt ist.

Acrylfasern werden normalerweise entweder durch Trockenoder durch Naßspinnverfahren zu Fasern versponnen. In beiden Fällen löst man ein faserbildendes Acrylnitrilpolymer in einem geeigneten Lösungsmittel und verspinnt die Lösung dann. Beim Trockenspinnen wird das Lösungsmittel verdampft. Beim Naßspinnen coaguliert man die Faser durch eine Flüssigkeit, die ein Fällungsmittel für das Polymer ist. Ein Trockenspinnen kann nur mit einem organischen Lösungsmittel vorgenommen werden, das Naßsspinnen kann man dagegen sowohl

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mit organischen als auch mit anorganischen Lösungsmitteln durchführen.

Die Herstellung flammhemmender Acrylfasern aus Acrylnitrilcopolymeren, die mit halogenhaltigen Monomeren copolymerisiert sind, wie Vinylchlorid, Vinylbromid, Vinylidenchlorid und dergleichen, ist bekannt. Es ist ferner bekannt, daß sich geeignete Polymere dieser Art in anorganischen Lösungsmitteln, beispielsweise konzentrierten wässrigen Lösungen von Natriumthiocyanat, lösen lassen. Solche Polymerlösungen können zur Bildung von Fäden in wässrige Coaguliermittel extrudiert werden, und die dabei erhaltenen Fäden lassen sich dann zu Fasern verarbeiten.

Aus solchen Copolymeren hergestellte Fasern eignen sich insbesondere zur Herstellung von Teppichen, Polyester- und Tapezierstoffen, sowie anderen im Haus üblichen Dekorationsstoffen, da sie flammhemmend wirken. Ein Nachteil solcher Fasern ist jedoch ihre unerwünschte Verschmutzungstendenz. Das Verschmutzungsausmaß läßt sich durch Erniedrigung der Lichtdurchlässigkeit der Faser herabsetzen, indem man in die Fasermaterialien Stoffe, wie Titandioxid oder andere ungefärbte trübmachende Materialien, einarbeitet. Dieses Vorgehen führt jedoch leider zu einer matten nichtglänzenden Faser, die sich für eine Reihe von Verwendungszwecken nicht mehr eignet.

Erfindungsgemäß wird nun eine hochglänzende flammhemmende Acrylfaser mit niederer scheinbarer Verschmutzungneigung geschaffen, die aus einem ersten Acrylnitrilpolymer mit zumindest 50 Gewichtsprozent Acrylnitril, einer zum flaramhemmenden Ausrüsten dieser Faser ausreichenden Menge eines halogenhaltigen Vinylmonomers sowie irgendeinem Rest eines halogenfreien Monomers besteht, wobei in diesem ersten Polymer ein halogenfreies zweites Acrylnitrilpolymer verteilt ist, das aus zumindest 70 Gewichtsprozent Acrylnitril

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und dem Rest an einem oder mehreren halogenfreien Vinylmonomeren besteht, wobei dieses zweite Polymer mit dem ersten Polymer inkompatibel ist und in einer Menge von etwa 2 bis 15 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht aus dem ersten und dem zweiten Polymer, vorliegt.

Erfindungsgemäß wird ferner ein Verfahren zur Herstellung der oben erwähnten Faser geschaffen, das darin besteht, daß man (a) in einem wässrigen anorganischen Lösungsmittel eine erste Lösung aus einem faserbildenden ersten Acrylnitrilpolymer mit zumindest 5O Gewichtsprozent Acrylnitril, einer zur flammhemmenden Ausrüstung dieser Faser ausreichenden Menge eines flammhemmenden halogenhaltigen Vinylmonomers und einem eventuellen Rest an halogenfreiem Vinylmonomer herstellt, (b) in einem wässrigen Lösungsmittel des gleichen anorganischen Salzes wie bei Verfahrensstufe (a) aus einem zweiten halogenfreien und mit dem ersten Polymer inkompatiblen Acrylnitrilpolymer eine zweite Lösung herstellt, wobei dieses zweite Polymer zumindest 70 Gewichtsprozent Acrylnitril und als eventuellen Rest ein oder mehrere halogenfreie Vinylmonomere enthält, (c) die zweite Lösung in der ersten Lösung innig vermischt und so eine Spinnzubereitung herstellt, in der der Polymergehalt 98 bis 85 Gewichtsprozent des ersten Polymers beträgt und demzufolge 2 bis 15 Gewichtsprozent des zweiten Polymers, wobei die Prozentmengen sich insgesamt auf 100 ergänzen, (d) die erhaltene Spinnzubereitung zur Herstellung von nassen gelartigen Fäden in ein wässriges Coaguliermittel extrudiert, (e) die nassen Gelfäden vom Lösungsmittel freiwäscht, (f) die gewaschenen nassen Gelfäden zum Orientieren verstreckt, (g) die gestreckten nassen Gelfäden unter heißen feuchten Bedingungen relaxiert und die relaxierten Fäden schließlich trocknet.

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Die erfindungsgemäße Verwendung kleiner Mengen eines halogenfreien Polymers in dem faserbildenden halogenhaltigen Polymer, mit dem es inkompatibel ist, führt gekoppelt mit der Relaxation der gestreckten Naßgelfäden vor dem Trocknen zu einer flammhemmenden Acrylfaser, die einen hohen Glanz hat und über eine niedrige Lichttransmission verfügt. Die letztgenannte Eigenschaft ergibt ein gewünschtes niederes Ausmaß an scheinbarer Verschmutzungsneigung in der entsprechenden Faser. Diese Ergebnisse sind äußerst überraschend und konnten in keiner Weise erwartet werden, da die Verwendung einer grösseren Menge eines halogenfreien Polymers mit einer kleineren Menge eines halogenhaltigen Polymers im Gemisch in einem wässrigen anorganischen Lösungsmittel zu einem gequollenen Gemisch fünrt, das sich nicht mehr zu Fäden verspinnen läßt. Es muß ferner als überraschend angesehen werden, daß das Weglassen der Stufe der Relaxation der nassen Gelfäden nicht zu den gewünschten optischen Eigenschaften für die Faser führt.

Das halogenhaltige Acrylnitrilpolymer ist das erfindungsgemäße faserbildende Polymer, und es wird als das sogenannte erste Polymer bezeichnet. Dieses Polymer muß zumindest 50 Gewichtsprozent Acrylnitril und soviel halogenhaltiges Vinylmonomer enthalten, daß man eine flammhemmende Faser erhält. Es kann ferner eines oder mehrere halogenfreie Monomere enthalten, damit man ein faserbildendes Acrylnitrilpolymer mit den gewünschten Eigenschaften erhält. Der Gehalt an halogenhaltigen! Monomer kann zwischen etwa 5 und 30 Gewichtsprozent schwanken, und er wird im allgemeinen auf der Basis des gewünschten Flammhemmungsgrades ausgelegt. Geeignete flammhemmende halogenhaltige Monomere sind beispielsweise Vinylchlorid, Vinylbromid, Vinylidenchlorid, Vinylidenbromid und dergleichen, sowie deren Gemische. Geeignete halogenfreie Monomere sind beispielsweise monoolefinische Monomere, wie

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die Aerylat- und Methacrylatester, beispielsweise die Methyl-, Äthyl-, Butyl- oder Methöxymethylester, die entsprechenden Alkylderivate von Acrylamid und Methacrylamid, Methacrylnitril oder Methylvinylketon, Viny!carboxylate, wie Vinylacetat, Vinylformiat, Vinylpropionat und Vinylstearat, N-Vinylimide, wie N-Vinylphthalimid oder N-Vinylsuccinimid, Methylenmalonsäureester, Icatonsäure und deren Ester, N-Vinylcarbazol, Vinylfuran, Alkylvinylather, Vinylsulfonsäuren, wie Vinylsulfonsäure selbst, Styrolsulfonsäure, Methallylsulfonsäure, p-Methallyloxybenzolsulfonsäure und deren Salze, Äthylen-alpha,ß-dicarbonsäureester, wie Diäthylcitraconat, Diäthylmesaconat sowie ihre freien Säuren und sonstigen Derivate, Styrol, Vinylnaphthalin, vinylsubstituierte tertiäre heterocyclische Amine, wie die Vinylpyridine und alkylsubstituierten Vinylpyridine, wie 2-Vinylpyridin, 4-Vinylpyridin, 2-Methyl-5-vinylpyridin und dergleichen, 1-Vinylimidazole, wie 2-, 4- oder 5-Methyl-i-vinylimidazol, Vinylpyrrolidon, Vinylpiperidon und andere monoolefinische copolymerisierbare Monomere .

Das halogenfreie Acrylnitrilpolymer, das mit dem ersten Acrylnitrilpolymer imkompatibel, darin jedoch heterogen verteilt ist, muß zumindeste 70 Gewichtsprozent Acrylnitril und als eventuellen Rest, d.h. bis zu 30 Gewichtsprozent/wenigstens eines der oben erwähnten halogenfreien Monomeren enthalten. Das halogenfreie Acrylnitrilpolymer wird als das zweite Acrylnitrilpolymer bevorzugt.

Die beiden oben beschriebenen Polymeren müssen getrennt in dem wässrigen anorganischen Lösungsmittel, das zum Fadenspinnen verwendet wird, löslich sein. Die Löslichkeit sollte zumindest etwa 8 Gewichtsprozent Polymer in 92 Gewichtsprozent des Lösungsmittels betragen. Vorzugsweise sind etwa 10 bis etwa 20 Gewichtsprozent Polymer in entsprechend 90 bis 80 Gewichtsprozent Lösungsmittel gelöst, es sind jedoch

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auch höhere Konzentrationen möglich. Als Lösungsmittel eignen sich die verschiedenen üblichen wässrigen Lösungen sowie konzentrierten wässrigen Lösungen von Salzen, wie Zinkchlorid, Natriumthiocyanat, Calciumthiocyanat, Lithiumbromid und dergleichen, sowie verschiedene Salzgemische. Zu den Salzgemischen gehören Salze, die in konzentrierten wässrigen Lösungen das Polymer einzeln auflösen, sowie Salze, in deren einzelnen konzentrierten wässrigen Lösungen sich das Polymer nicht löst. Solche Salze in einem Gemisch, in dem zumindest ein polymerlösendes Salz vorhanden ist, sind wirksamere Polymerlösungsmittel als die einzelnen Salze in Lösung. Diese verschiedenen Salze und Gemische sind in einer Reihe von Veröffentlichungen beschrieben, und es wird hierzu beispielsweise auf US-PS 2 140 921, 2 425 192, 2 648 592, 2 648 593, 2 648 648 und 2 648 649 verwiesen. Als Polymerlösungsini t te 1 wird mit Vorteil Natriumthiocyanat in einer Konzentration von 40 bis 60 Gewichtsprozent in Wasser verwendet .

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens löst man das erste Acrylnitrilpolymer in einem wässrigen anorganischen Lösungsmittel in einer Polymerkonzentration von zumindest 8 Gewichtsprozent.

Im Anschiß daran stellt man unter Verwendung eines wässrigen Lösungsmittels des gleichen anorganischen Salzes eine getrennte Lösung des zweiten Polymers her. Das zweite Polymer, das kein faserbildendes Polymer sein muß, wird vorzugsweise in solcher Menge in dem Lösungsmittel gelöst, daß man eine Lösungsviskosität erhält, die der Lösung des ersten Polymers möglichst nahe kommt, wodurch sich alles in ihr vermischen läßt. Die Konzentration an Gewichtsprozent des zweiten Polymers in der Lösung ist nicht kritisch, solange die Viskositätsbeziehung beibehalten und die geeignete Menge der Lösung des zweiten Polymers im Gesamtpolymergehalt der Mischlösung nicht auf unter etwa 8 Gewichtsprozent erniedrigt wird.

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Erfindungsgemäß vermischt man soviel der Lösung des zweiten Polymers innig mit der Lösung des ersten Polymers, daß man etwa 2 bis 15 Gewichtsprozent des zweiten Polymers, bezogen auf das Gesamtgewicht des vorhandenen Polymers erhält, so daß demzufolge auch 98 bis 85 Gewichtsprozent des ersten Polymers vorhanden sind, und die Mengen beider Polymerer insgesamt 100 Gewichtsprozent ergeben. Wegen der Inkompatibilität der beiden Polymeren entsteht eine Dispersion, die man als inniges Gemisch extrudieren muß. Die Dispersion wird in ein wässriges Coaguliermittel eingesponnen, im allgemeinen eine wässrige Salzlösung niedriger Konzentration, d.h. eine Lösung von 10 bis 15 Gewichtsprozent in Wasser, wobei man das Coaguliermittel auf einer Temperatur von unter etwa 15 ⁰C hält. Durch Diffusion des Coaguliermittels in die extrudierten Fäden und die hierdurch bedingte Verdünnung der Lösungsmittelkonzentration bilden sich nasse Gelfäden. Die so hergestellten Fäden werden kontinuierlich aus dem Coaguliermittel abgezogen, zur Entfernung von Restsalz mit Wasser gewaschen und dann in heißem Wasser, im allgemeinen bei Temperaturen von 95 ⁰C oder darüber, verstreckt, um die Fäden so zu orientieren und ihnen entsprechende Festigkeit zu verleihen. Das Verstrecken erfolgt im allgemeinen in einem Streckverhältnis von etwa 6 bis 14, vorzugsweise etwa 8 bis 12. Die gestreckten Naßgelfäden läßt man dann relaxieren, indem man sie in heißfeuchter Atmosphäre frei schrumpfen und relaxieren läßt. Als relaxierende Atmosphäre kann man heißes Wasser, unter Druck überhitztes Wasser oder Wasserdampf, atmosphärischen Wasserdampf oder ein sonstiges heißfeuchtes Schrumpfmedium verwenden. Es ist kritisch, daß man diese Relaxationsstufe mit den gestreckten Naßgelfäden vor irgendeiner Trockenstufe durchführt, wenn man die' erfindungsgemäßen Ergebnisse erreichen möchte. Verwendet man als Medium zum Relaxieren Wasserdampf, dann beträgt die Temperatur im allgemeinen etwa 100 - 140 ⁰C,

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und zwar je nach dem gewünschten Ausmaß an Schrumpfung. Da es während der Relaxation zum Schrumpfen kommt, lassen sich die gewünschten Fasereigenschaften einstellen, indem man das Streckverhältnis und die Relaxationstemperatur entsprechend steuert.

Nach Durchführung der erforderlichen Relaxation der Naßgelfäden werden die Fäden in heißer Luft getrocknet.

Bei gewissen bekannten Verfahren wird zwar auch eine Naßgelrelaxation vor dem Trocken der Fäden vorgenommen, die meisten dieser Verfahren haben jedoch nicht die als kritisch erachtete besondere Verfahrensreihenfolge wie das erfindungsgemäße Verfahren. Die Kombination des Vermischens kleiner Mengen der zweiten Polymerlösung mit der ersten Polymerlösung unter anschließendem üblichem Naßverspinnen sowie der Naßgelrelaxation der gestreckten Fäden vor dem Trocknen ergibt flammhemmende Acrylfasern mit hohem Glanz und der gewünschten niederen scheinbaren Verschmutzung, wobei sich letztere durch eine niedere Lichttransmission unterscheidet.

Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele näher erläutert. Alle Angaben in Teilen oder Prozenten sind auf das Gewicht bezogen, sofern nichts anderes gesagt ist. In den folgenden Beispielen wird unter anderem auf Glanz und Lichttransmission der Faser hingewiesen. Zum besseren Verständnis dieser Ausdrücke dienen folgende Definitionen und Untersuchungsverfahren.

Glanz

Der Glanz läßt sich nur komplex und schwierig genau definieren, obwohl es sich dabei um eine tatsächliche und wichtige optische Eigenschaft handelt. Eine allgemein anerkannte Definition beschreibt den Glanz als die Unterschiede

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in der Menge und Qualität an bei verschiedenen Einfallwinkeln reflektiertem Licht. Die Lichtmenge, die von den Fasern bei den Winkeln größter und kleinster Reflexion reflektiert wird, mißt man gegenüber einer Standardreflexionsquelle. Das Verhältnis der höchsten Reflexion dividiert durch die niedrigste Reflexion ist ein Maß für den Glanz der Probe.

Zur Herstellung einer Testprobe wickelt man die Fäden unter Spannung auf eine flache Platte. Die Probe wird dann in ein Color-Eye (Modell C) gebracht, das von Instrument Development Laboratories hergestellt wird, und das mit einer Vorrichtung zum Rotieren der Probe sowie einem geeichten Vitrolit-Standard ausgerüstet ist. Die Intensität des reflektierten Lichts wird gegenüber dem Standard auf der Y-Achse gemessen. Die Probe läßt man langsam rotieren, bis die geringste Menge an Licht reflektiert wird (Y₂) und dann bis zur maximalen Menge an Lichtreflexion (Y₁). Der prozentuale Glanz wird nach folgender Gleichung berechnet:

(Y₁ - Y₉) χ 100 % Glanz = —■ -

^Y2

Zu Vergleichszwecken muß man jedoch nur die Differenz zwischen Υ., und Y₂ kennen, um so zu einer aussagekräftigen Maßzahl für den Glanz zu gelangen, wobei höhere Differenzwerte im allgemeinen einen höheren Faserglanz anzeigen. Die oben beschriebene Arbeitsweise wird auch in den Beispielen verwendet.

Lichttransmission

Eine Feinstruktur der Fasern, die auf Zwischenräumen oder Einschlüssen beruht, führt zu einer Lichtstreuung, wodurch sich die Transmission bzw. Durchlässigkeit von Licht durch die Fasern erniedrigt. Herrscht auf der Oberfläche eine solche Struktur, dann glänzen die Fasern nicht. Ist jedoch,

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wie im Falle der vorliegenden Erfindung, diese Struktur ganz auf das Innere verteilt und verfügt sie über eine bestimmte Größe und ein bestimmtes Aussehen, dann kann es zu einer beachtlichen Verringerung der Lichttransmission ohne einen bemerkenswerten Verlust an Glanz kommen, und in manchen Fällen sind solche Erniedrigungen der Lichttransmission mit einer gleichzeitigen Zunahme an Glanz möglich, und zwar gegenüber vergleichbaren Fasern, die über keine derartige Struktur verfügen. Ist die Faser in eine Flüssigkeit mit einem ähnlichen Brechungsindex getaucht, dann kommt es zu keiner Lichtbeugung an der Oberfläche. Diese Lichtbeugung wird normalerweise durch geometrische Faktoren hervorgerufen, und eine auftretende Brechung kann hiernach nur dem Einfluß einer inneren Brechnung zugeordnet werden. Gebeugtes Licht wird umgekehrt nicht durch die Faser gelassen, und eine Messung der relativen Lichttransmission bei einer in eine geeignete Flüssigkeit eingetauchten Faser ergibt daher eine Maßzahl für die scheinbare Verschmutzungsneigung .

Zur Bestimmung der Lichttransmission taucht man eine feingeschnittene Faser in eine Flüssigkeit mit ähnlicher Dichte und ähnlichem Brechungsindex (in diesem Fall in Diraethylphthalat). Die Probe wird unter den Lichtstrahl eines Photometers gegeben, das für die Flüssigkeit allein auf 100 % Lichttransmission geeicht ist. Sodann bestimmt man die prozentuale Lichttransmission der Dispersion aus Faser und Flüssigkeit. Normalerweise verwendet man eine Dispersion aus Faser und Flüssigkeit aus 0,125 g Faser, auf eine Länge von unter 3,175 mm geschnitten, in 25 ml Flüssigkeit. Der Mittelwert wiederholter Bestimmungen wird aufgezeichnet. Für ausreichend niedere scheinbare Verschmutzungseigenschaften sollten die Lichttransmissionen bei weniger als etwa 25 %, und vorzugsweise bei weniger als etwa 20 %, liegen. In den folgenden Beispielen liegen diese niederen Werte der Lichttransmission bei unter 25 %. Ungeeignete Lichttransmissionen liegen demgegenüber bei über 25 % und normalerweise sogar noch höher.

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Vergleichsbeispiel A

Es wird eine Spinnlösung hergestellt, die 10 % eines faserbildenden Polymers aus 81,1 % Acrylnitril, 9,2 % Methylmethacrylat und 9,7 % Vinylidenchlorid in 90 % einer wässrigen Lösung mit 46 % Natriumthiocyanat enthält. Die Lösung hat eine Viskosität von 34 Poise bei 28 ⁰C, und man extrudiert sie durch eine Düse mit 10 öffnungen, von denen jede einen Durchmesser von 200 Mikron hat, zur Herstellung von Fäden in eine auf -2 ⁰C gehaltene wässrige 12-prozentige Natriumthiocyanatlösung. Die Fäden werden kontinuierlich aus dem Bad abgezogen, in einem Streckverhältnis von 2 verstreckt, in Wasser gewaschen und ein zweitesmal in Wasser bei 99 ⁰C verstreckt, so daß man ein kumulatives Streckverhältnis von 12 und eine Fadenstärke von 9,6 Denier erhält.

Die gestreckten Fäden werden bei 127 ⁰C in einem frei relaxierenden Zustand getrocknet und dann bei 60 ⁰C naßbehandelt, worauf man sie in gesättigtem Wasserdampf bei 130 ⁰C weiter relaxieren läßt. Die erhaltenen Fäden sind hellglänzend und verfügen über ein hohes Maß an Lichtdurchläeaigkeit, was darauf hinweist, daß diese Fäden ein unerwünschtes Maß an scheinbarer Verschmutzungsneigung zeigen,

Vergleichsbeispiel B

Auf einen Teil der verstreckten Fäden des Vergleichsbeispiels A läßt man vor dem Trocknen gesättigten Wasserdampf bei 110 ⁰C 10 Minuten lang zum freien Relaxieren einwirken, worauf man bei 100 ⁰C unter einer trockenen Glocke und bei 36 ⁰C unter einer feuchten Glocke trocknet. Die dabei erhaltenen Fäden haben stark an Glanz verloren und verfügen nur über eine sehr geringe Lichtdurchlässigkeit, was darauf hindeutet, daß die Neigung zum scheinbaren Verschmutzen niedrig ist, der Glanz jedoch über einen ungenügenden Wert von 9,2 verfügt.

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Beispiel 1

Eine Lösung von 11,2 % eines Polymers mit einer Zusammensetzung von 89,3 % Acrylnitril und 10,7 % Methylmethacrylat wird in 88,8 % einer wässrigen Lösung mit 40 % Natriumthiocyanat zubereitet. 5 Teile dieser Lösung werden mit 95 Teilen der beim Vergleichsbeispiel A verwendeten Lösung vermischt. Die Lösung ist trüb, was auf eine Unverträglichkeit zwischen beiden Lösungen hinweist. Die gemischte Lösung läßt sich jedoch verspinnen und aus ihr werden nach der im Vergleichsbeispiel A beschriebenen Arbeitsweise gestreckte Naßgelfäden hergestellt.

Auf die naß verstreckten Fäden läßt man dann gesättigten Dampf einwirken, worauf man sie wie im Vergleichsbeispiel B trocknet. Die erhaltenen Fäden verfügen über einen hohen Glanz, nämlich 19,8 %, sowie ein niederes Maß an Lichtdurchlässigkeit, was für eine niedere scheinbare Verschmutzungsneigung spricht.

Beispiel 2

Die in Beispiel 1 beschriebene Arbeitsweise wird in jeder Einzelheit wiederholt, wobei man abweichend davon jedoch 10 Teile der Lösung von Beispiel 1 mit 90 Teilen der Lösung von Vergleichsbeispiel A vermischt. Die erhaltene Faser verfügt über eine niedere Lichtdurchlässigkeit, und sie neigt demzufolge nur zu einer geringen scheinbaren Verschmutzung, und hat ferner einen hohen Glanzwert, nämlich 17,5 %.

Außer den in den obigen Beispielen angegebenen Eigenschaften der Lichttransmission sowie des Glanzes verfügen die bei jedem Beispiel erhaltenen Fasern über ein gewünschtes Ausmaß an Flammhemmung, wenn man sie diesbezüglich nach Standardverfahren untersucht.

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Beispiel 3

Die in Beispiel 2 beschriebene Arbeitsweise wird in jeder Einzelheit wiederholt, wobei abweichend davon das faserbildende Polymer jedoch aus 65 % Acrylnitril, 15 % Methylmethacrylat und 25 % Vinylchlorid besteht. Als Lösungsmittel verwendet man eine wässrige Lösung mit 60 % Natriumthiocyanat. Die dabei erhaltene Faser verfügt über einen hohen Glanzwert und die gewünschte niedere scheinbare Verschmutzungsneigung, und sie ist ferner hervorragend flammhemmend.

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Claims

Patentansprüche

1. Hochglänzende flammhemmende Acrylfaser mit niederer scheinbarer Verschmutzungsneigung, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus einem ersten Acrylnitrilpolymer aus zumindest 50 Gewichtsprozent Acrylnitril, einer zur flammhemmenden Ausrüstung dieser Faser ausreichenden Menge eines halogenhaltigen Vinylmonomers und einem eventuellem Rest eines halogenfreien Vinylmonomers, sowie aus einem in diesem ersten Polymer heterogen verteilten halogenfreien Acrylnitrilpolymer aus zumindest 70 Gewichtsprozent Acrylnitril und einem eventuellem Rest an einem oder mehreren halogenfreien Vinylmonomeren besteht, wobei das zweite Polymer mit dem ersten Polymer imkompatibel ist und in einer Menge von etwa 2 bis 15 Gewichtsprozent; bezogen auf die Gesamtmenge aus dem ersten und dem zweiten Polymer, vorliegt.

2. Faser nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Polymer etwa 5 bis 30 Gewichtsprozent eines halogenhaltigen Monomers enthält.

3. Faser nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das halogenhaltige Vinylmonomer Vinylidenchlorid ist.

4. Faser nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Polymer 81,1 % Acrylnitril, 9,2 % Methylmethacrylat und 9,7 % Vinylidenchlorid enthält.

5. Faser nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Polymer 89,3 % Acrylnitril und 1O,7 % Methylmethacrylat enthält.

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6. Verfahren zur Herstellung einer hochglänzenden flammhemmenden Acrylfaser mit niederer scheinbarer Verschmutzungsneigung, dadurch gekennzeichnet, daß man (a) in' einem wässrigen anorganischen Lösungsmittel eine erste Lösung aus einem faserbildenden ersten Acrylnitrilpolymer aus zumindest 50 Gewichtsprozent Acrylnitril, einem flammhemmenden halogenhaltigen Vinylmonomer in einer zur flammhemmenden Ausrüstung dieser Faser ausreichenden Menge und einem eventuellen Rest an halogenfreiem Vinylmonomer herstellt, aus (b) einem zweiten halogenfreien und mit dem ersten Polymer inkompatiblen Acrylnitrilpolymer in einem wässrigen Lösungsmittel des gleichen anorganischen Salzes wie bei Verfahrensstufe (a) eine zweite Lösung herstellt, wobei dieses zweite Polymer zumindest 70 Gewichtsprozent Acrylnitril und als eventuellen Rest ein oder mehrere halogenfreie Vinylmonomere enthält, (c) die zweite Lösung in der ersten Lösung innig vermischt und so eine Spinnzubereitung herstellt, in der der Polymergehalt 98 bis 85 Gewichtsprozent des ersten Polymers beträgt und demzufolge 2 bis 15 Gewichtsprozent des zweiten Polymers, wobei die Prozentmengen sich insgesamt auf 100 ergänzen, (d) die erhaltene Spinnzubereitung zur Herstellung von nassen gelartigen Fäden in ein wässriges Coaguliermittel extrudiert, (e) die nassen Gelfäden vom Lösungsmittel freiwäscht, (f) die gewaschenen nassen Gelfäden zum Orientieren verstreckt, (g) die gestreckten nassen Gelfäden unter heißen feuchten Bedingungen relaxiert und die relaxierten Fäden schließlich trocknet.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man als wässriges anorganisches Lösungsmittel eine wässrige Lösung mit 40 bis 60 Gewichtsprozent Natriumthiocyanat verwendet.

8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man bei der Verfahrensstufe (f) mit einem Streckverhältnis von 6 bis 14 arbeitet.

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9. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man die Verfahrensstufe (g) mit gesättigtem Wasserdampf bei 110 ⁰C über einen Zeitraum von 10 Minuten durchführt.

10. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man das Trocknen bei einer Trockentemperatur von 100 C und einer Naßtemperatur von 36 C vornimmt.

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