DE2419832A1

DE2419832A1 - Verfahren und vorrichtung zum entformen von fertigteilen mit nut und feder od. dgl. verzahnungselementen

Info

Publication number: DE2419832A1
Application number: DE2419832A
Authority: DE
Inventors: Paul Boehringer; Friedrich Dipl Ing Dietrich
Original assignee: Paul Boehringer and Co
Current assignee: Paul Boehringer and Co
Priority date: 1974-04-24
Filing date: 1974-04-24
Publication date: 1975-11-06

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Entformen von Fertigteilen mit Nut und Feder od.dgl. Verzahnungselementen In der Praxis werden plattenförmige Wandelemente, Fußbodenplatten, Verkleidungen u.dgl. in großem Umfang verwendet. Die Platten werden dabei fabrikmäßig vorfabriziert und als Fertigteile verlegt. Das Verlegen erfordert elne sorgfulbige Vorbereitung des Untergrundes oder der zu verkleidenden Wand, uQ benachbarte Platten miteinander fluchtend in einer Diene verlegen zu können. Das Verlegen solcher Fertigteile, deren Größe von der Größe kleiner Kacheln bis zu Wandelementen mit einer Fläche von mehreren Quadratmetern variieren kann, ist. deshalb handwerkliches Können und ein hoher Arbeitsaufwand erforderlich.
Es ist deshalb schon bekannt, das Verlegen derartiger Platten dadurch zu vereinfachen, daß man sie an ihren Seitenkanten it Verzahnungselementen versieht, mit deren Hilfe sich benachbarte Platten jeweils in den verschiedenen Belastungsrichtungen aneinander abstützen. Es sind Verzahnungselemente verschiedenster Ausführungsformen denkbar. Es wird sich dabei um eine Kombination von Vorsprüngen und entsprechenden Ausnehmungen handeln. Im folgenden wird beispielsweise auf die häufigste Form derartiger Verzahnungselemente bezug genommen, die aus dem Holzbau schon seit langem bekannt ist, nämlich die Ausbildung mit Nut und Feder. Diese besondere Form eines Verzahnungselementes rnrde von der Holzverarbeitung auch auf Fertigteile, wie Platten aus Beton, Keramikplatten u.dgl. übertragen. Es hat sich jedoch als unmöglich erwiesen, bei der Verarbeitung solcher Materialien Nut und Feder an den Seitenkanten-der herzustellenden Fertigteile beim Fo7>marbeitsgung selbst, bei dem es sich beispielsweise um ein Preß- oder Gießverfahren handeln kann, mit der erforderlichen Präzision an den Fertigteil anzuformen. Es hat sich deshalb als erforderlich erwiesen, zunächst Platten ohne Nut und Feder herzustellen und sodann in einem besonderen Frasarbeitsgang Nut und Feder an den Seitenkanten der Platten auszubilden. Das ist zeitraubend und teuer. Es muß deshalb nach negen gesucht werden, die Fertigteile beim Herstellungsvorgang selbst an ihren Seitenkanten mit Verzahnungselementen zu versehen.
Hierfür bietet sich zunächst die Möglichkeit an, den Formrahmen aus Einzelteilen aufz7lbauen, die entsprechend der gewünschten Anordnung von Nut und Feder an den Seitenkanten des Fertigteils mit Feder und Nut versehen sind, und beim Entformen diese Einzelteile des Formrahmens senkrecht zur jeweiligen Seitenkante des Formlings von diesem abzuziehen.
Dafür ist nur ein kleiner Hub erforderlich. Es hat sich jedoch gezeigt, daß bei einer solchen Ausfahrbewegung der Formrahmenteile in einer Richtung senkrecht zu den Seitenkanten an dem noch nicht ausgehärteten Fertigteil an Nut und Feder Brüche und Beschädigungen eintreten, die eine sehr hohe Ausschußproduktion zur Folge haben. Eine Aushärtung im Formrahmen ist aber bei mit großen Ausstoßzahlen arbeitenden Herstellungsvorrichtungen für derartige Fertigteile nicht oder nur mit erheblicher Verminderung der Ausstoßzahl durchführbar.
Statt beim Entformen die Formrahmenteile senkrecht zu den Seitenkanten des Fertigteils zu bewegen, ist auch eine Ausbildung von Nut und Feder durch die Verwendung in Richtung der beiténkanten des Fertigails beweglicher Schienen möglich.
Für das entformen des Fer-tigteils müssen diese Schienen zur Ganze aus dem Formbereich ausgefahren werden. Die dabei auftretende Streichbewegung an den Vorsprüngen und Ausnehmungen des Fertigteils, die die Verzahnungselemente bilden, führt zu einer hohen Qualität dieser Teile. Ausbrucherscheinungen u.dgl. sind nicht zu beobachten. Die für das Ausfahren der schienen in Richtung der Seitenkanten des Fertigteils erforderlichen Hubamplituden sind aber so groß, daß eine solche Vorrichtung sperrig wirkt und häufig in automatische Plattenherstellungssysteme aus Raummangel gar nicht eingezogen werden kann. Uberdies ergeben sich wegen der Größe der Hubamplituden verlängerte Taktzeiten bei der Bereitstellung des oruahmens für den Herstellungsvorgang und beim Entformen des Fertigteils.
Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, ein Verfahren und eine Vorrichtung vorzuschlagen, die bei der Herstellung von Fertigteilen, beispielsweise Platten aus Beton, im Herstellungsvorgang an den Rändern der Fertigteile die Ausbildung von Verzahnungselementen guter Qualität mit geringem Platz- und Zeitbedarf ermöglichen.
Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung ein Verfahren zum Entformen von Fertigteilen mit Nut und Feder oder dergleichen Verzahnungselementen beispielsweise von Platten aus Beton vor, wobei zunächst ein entsprechend mit Feder und Nut versehener, zerlegbarer Formrahmen ggfs. in mehreren Arbeitggängen mit Füllmaterial befüllt, dann der mit Nut und Feder versehene Formling im Preß-, Rüttel- und/oder Gießverfahren fertiggestellt und schließlich unter Zerlegung des Formrahmens der fertige Formling entformt wird, das sich dadurch auszeichnet, daß die Nut und Feder am Fertigteil bildenden. Formrahmenteile beim Endformen in einer Richtung von Nut und Feder abgezogen werden, die jeweils eine Komponente parallel und eine Komponente senkrecht zur Längsrichtung von Nut und Feder aufweist. Vorzugsweise erfolgt das Abziehen der Formrahmenteile jeweils in Richtung einer der Diagonalen des Fertigteils bzw.
unter einem Winkel von 49° zur Seitenkante des Fertigteils.
Ls ist gunstig, den Formrahmen jeweils in nur zwei Teilen vom Formling abzuziehen, wobei vorteilhaft das Abziehen beider Teile gleichzeitig erfolgt.
Man erkennt, daß beim Vorgehen nach dem oben erläuterten Arbeitsverfahren die Forinrahmenteile einander überlagert eine Ausfahrbewegung und eine Streichbewegung durchführen. Die Ausfahrbewegwng führt dazu, daß die fertig geformte Platte relativ rasch von den Formrah-wenteilen freigegeben wird. In der Praxis lassen sich je nach der Ausbildung der Verzahnungselemente an der Seitenkante Taktzeiten von wenigen Sekundenbruchteilen bis zu einigen Sekunden erzielen. Die Streichbewegung führt dazu, daß die Ausfahrbewegung der Formrahmenteile nicht zum Abbröckeln der ausgebildeten Verzahnungselemente führt und so eine gute Qualität und Maßhaltigkeit der Verzahnungselemente sichergestellt wird. Die Streichbewegung erfordert dabei keine großen Eubamplituden. Bei einem Abziehen der Formrahmenteile unter einem Winkel von 45° zur Seitenkante des Fertigteils findet man mit Hubamplituden das Auslangen; die noch nicht einmal das 1,5-fache der Tiefe der Verzahnungselemente senkrecht zu den Seitenkanten des Fertigteils betragt.
Die geringe Hubamplitude vermindert den Platzbedarf und verkrzt die Taktzeiten der Vorrichtung.
Weitere Einzelheiten, Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung. In der Zeichnung ist die Erfindung beispielsweise veranschaulicht und zwar zeigt Fig. 1 teilweise schematisch und aufgerissen eine Draufsicht auf eine Ausfahrvorrichtung für Plattenformeinrichtungen in geschlossenem Zustand des Formrahmens, Fig. 2 weiter vereinfacht eine Draufsicht auf die Vorrichtung von Fig. 1 in geöffnetem Zustand des Formrahmens, Fig. 3 einen Schnitt bei Linie III-III von Fig. 1, Fig. 4 in größerem Maßstab eine Einzelheit der Ausfahrvorrichtung von Fig. 1, Fig. 5 eine Fig. 1 ähnliche Ansicht einer anderen Ausfiihrungsform zur gleichzeitigen Herstellung von zwei Platten in geschlossenem Zustand der Forrahmen, Fig. 6 eine Fig. 5 ähnliche Ansicht der gleichen Ausführungsforin bei geöffnetem Formrahmen, und Fig. 7 in vergrößertem Maßstab eine Ansicht der bei der ausftihrungsform nach den Fig. 5 und 6 erforderlichen verstärkten Druckzylinder.
Fig. 1 zeigt eine Ausfahrvorrichtung für den Formrahmen von Plattenformeinrichtungen. Derartige Plattenformeinrichtungen können in Vorrichtungen für das Ausbilden von Fertigteilen einbezogen werden, die bezüglich der Formung der Fertigteile nach den unterschiedlichsten Prinzipien arbeiten können. So kann für das Ausbilden des Fertigteils das Preßverfahren, das Hüttelverfahren, das Gießverfahren oder ein anderes, dem Fachmann hierbei geläufiges Verfahren verwendet werden. Auch werden häufig Kombinationen der verschiedenen bekannten Verfahren unter einander zur Ausbildung des Fertigteils benützt. Weiter ist ein Arbeiten mit den verschiedensten Materialien und Materialmischungen möglich. Weiter ist das Herstellen von unterschiedlichen Fertigteilen nach dieser Technik möglich. @o können große Wandelemente und Verkleidungsplatten ebenso hergestellt werden, wie herkömmliche Platten für Fu3boden- und andbeläge oder kacheln.
Nur beispielsweise wird bei der folgenden @rläuterung da-lon ausgegangen, daß es sich um eine Ausfahrvorrichtung für Plattenformeinrichtungen handelt, bei denen in einer Plattenpresse eine Platte aus Beton gefertigt wird.
Die Plattenformeinrichtung eist auf einer in dar Figur nicht gezeigten Unterlage, die zugleich zum austragen der fertigen Platte aus der Plattenformeinrichtung bzw. als Unterlage für den Abtransport der fertigen Platte dienen kann, einen geschlossenen stabilen Rahmen 10 auf, der mit der Plattenpresse verbunden ist und von dieser gehalten wird. Falls der Rahmen mit einer ortsfesten Unterlage zusammenwirkt, wird er nach dem Entformen einer fertig geformten Platte von dieser Unterlage abgehoben, um so die Platte für den Austrag aus der Plattenpresse freizugeben. Selbstverständlich kann ebenso die Unterlage vom in diesem Fall ortsfest in der Plattenpresse gehaltenen Rahmen 10 entfernt werden. Alle diese Bewegungen und Steuerungen sind dem Fachmann von Plattenformeinrichtungen in Platten-oressen bekannt und bedürfen hier keiner näheren Erläuterung.
Der stabile Rahmen 10 der Plattenformeinrichtung dient zur Führung und abstützung der Formrahmenteile, die den eiaentlichen Formrahmen bilden. Diese sind aus einer Formstellung (geschiossener Formrahmen), in der sie mit dem zu formenden Fertigteil in Berührung stehen, in eine Endformungsstellung (offener Formrahmen) ausfahrbar, in der die Formrahmenteile von Formling getrennt sind. Bei der gezeigten Ausführungsform besteht der Formrahmen aus zwei winkelförmigen Formrahmenteilen 11 bzw. 12. Jedes dieser Formrahmenteile 11 und 12 besteht aus zwei rechtwinklig miteinander verbundenen Randformschienen, die in der Form die Seitenkanten der zu formenden Platte 13 aus Beton bestimmen. DieFormrahmenteile 11 und 12 haben so jeweils die Gestalt eines L. Jeder der Formrahmenteile 11 und 12 bestimmt die Ausbildung von zwei aneinander anschließenden Seitenkanten der Platte 13. Aus Gründen der VerXgungstechnik müssen, bei ausbildung der Verzahnungselemente der Platte 13 mit Nut 14 und Feder 15 jeweils zwei aneinander anschließende Seitenkanten der Platte 13 das gleiche Verzahnungselement aufweisen. Entsprechend ist der Formrahmenteil 11 längs seiner die Form der Seitenkanten der Platte 13 bestimmenden Fläche mit einer der Form der Feder 15 mit geringer Übergröße entsprechenden Formnut 16 und der Forwrahmenteil 12 mit einer zur Ausbildung der Nut 14 an der Platte 13 geeigneten Formfeder 17 versehen. Die Dimensionierung von Formnut 16 und Formfeder 17 am Formrahmen erfolgt so, daß die Abmessungen der mit Hilfe der Plättenformeinrichtung hergestellten Platte 13 innerhalb festgelegter Toleranzgrenzen verbleibt. Selbstverständlich ist dabei darauf zu achten, daß die an zwei Seitenkanten der Platte 13 ausbildete Nut 14 selbst auch ein gewisses Ubermaß gegenüber der an den anderen beiden Seitenkanten der Platte 13 angeformten Feder 15 haben muß, so daß die Platten 13 unter Dichtschon verlegt erden können, wobei jeweils eine fiTut 14 die Feder 15 einer benachbarten Platte 13 aufnimmt.
Jeder der Formrahmenteile 11 und 12 ist mit Hilfe einer Parallelführung beweglich. Aus Gründen der Einfachheit ist in den Figuren nur die Parallelführung für den Formrahmenteil 12 gezeigt. Die Parallelführung gestattet eine Bewegung des Formrahmenteils unter einem Winkel von 450 zur Seitenkante der Platte 13. Für die Parallelführung sind im Rahmen 10 Druck -zylinder 18 bzw. 19 vorgesehen, von denen die Druckzylinder 18 einfach wirkerdund die Druckzylinder 19 dopellt wirkend ausgebildet sind. In den Druckzylindern 18 und 19 sind jeweils Kolben geführt, deren Kolbenstangen 20 außerhalb des Druckzylinders durch hochwertig verschleißfeste Führungsbuchsen 21 geführt sind, die auswechselbar im Rahmen 10 sitzen, und deren äußeres Ende jeweils am Formrahmenteil 11 bzw. 12 befestigt ist. Die Kolbenstangen 20 liegen dabei unter einem iJinkel von 450 zur Längserstreckung der geradlinigen Abschnitte der Formrahmenteile bzw. zu den Seitenkanten der Platte 13.
Zur Abdeckung der Kolbenstangen 20 in der Plattenformeinrichtung nach oben, also auf der von der Unterlagen 22 (Fig. 3) abgewandten Seite des Formrahmens, sind die Formrahmenteile 11 und 12 dort winkeleisenähnlich abgebogen, wie am besten auf Fig. 3 zu erkennen. Die Winkelansätze 23 bzw. 24 der Formrahmenteile 11 und 12 sind mit diesen einstückig und erhöhen dadurch die Biegesteifigkeit der Formrahmenteile 11 und 12 betrachtlich, , Damit wird auch eine bessere Formhaltung erzielt. Die tSinkelansätze 23 und 24 gleiten seitlich an festen Abdeckecken 25 entlang, die am Rahmen 10 befestigt sind. Selbstverständlich müssen die Gleitkanten der Abdeckedken 24 und der Winkelansätze 22 und 23 miteinander und mit den Kolbenstangen 20 fluchten. Die Winkelansätze 23 und 24, sowie die Abdeckecken 25 stellen sicher, daß im Bereich der Kolbenstangen 20 und der Führungsbuchsen 21 keine Verschmutzung durch bei Befüllen der Plattenformeinrichtung mit Material herunterfallendes Material eintritt und die Funktion der Ausfahrvorrichtung stört. Lirberdies ist jeweils ein Ende des Formrahmenteils 11 bzw. des Formrahmenteils 12 als Schneide 26 bzw. 27 ausgebildet. Dadurch wird erreicht, daß beim Schließen des Formrahmens eventuell hängengebliebenes Material in das Innere des Formrahmens abgeschoben wird.
Fig. 4 dient im folgenden zur erläuterung des Aufbaus der ruckzylinder 18 und 19 der Parallelführung und ihrer Anschlüsse im einzelnen. Die Kolbenstangen 20 der Bruckzylinder 18 und 19 sind mit dem L-fürm?gen Formrahmenteil 12 so verbunden, daß ein Auswechseln dieses ein Verschleißteil darstellenden Formrahmenteils möglich ist. Um eine nrazise Stellung des jeweiligen Formrahmenteils sicherzustellen, sind für die mit den Kolbenstangen 20 verbundenen Kolben 28 der einfach -wirkenden Druckzylinder 18 bzw. die Kolben 29 der doppelt wirkenden Druckzylinder 19 jeweils im Rahmen 10 innere Anschläge 30 vorgesehen, die in der gezeigten Ausführungsform durch den Zylinderboden gebildet werden. Durch diese Anschläge 30 ist eine immer gleiche Endlage der Kolben 28 und 29 bei geschlossenem Formrahmen sichergestellt. Zur Justierung ist es möglich, den Anschluß der Kolbenstangen 20 am Formrahmen oder die Kolbens tangen selbst langenveränderlich und in gewünschter Länge fixierbar auszubilden.
Jeder Kolben 28 der einfach wirkenden Druckzylinder weist zu Abdichtung einen manschettenartigen Nutring 31 auf. Am Umfang jedes Kolbens 29 der doppelt wirkenden Druckzylinder 19 sind zwei derartige Nutringe 31 vorgesehen. Überdies ist bei den doppelt wirkenden Druckzylindern 19 auch die Kolbenstange 20 durch einen Nutring 32 abgedichtet, während der Druckzylinder 19 auf seiner Außenseite durch einen in eine entsprechend geformte Ringrille eingelegten 0-Ring 33 abgedichtet ist.
Beim Zusammenbau wird so vorgegangen, daß die Druckzylinder 18 biw. 19 über die Kolben 28 bzw. 29 geschoben und mit Flanschen 34 in entsprechenden Senkbohrungen 35 des Rahmens 10 festgelegt werden. Für die Ölzufuhr im Sinne des Schließens des Formrahmens sind in den Flanschen 34 Bohrungen 36 vorgesehen, die ggfs. geeignet kalibriert werden. Für das Ausfahren des Formrahmens sind überdies bei den doppelt wirkenden Druckzylindern 19 auch die auf der anderen Seite der Kolben 29 liegenden Räume mit einer im Rahmen 10 ausgebildeten Anschlußbohrung 37 verbunden. Die Druckzylinder 13 und 19 sind so geeignet, den Formrahmen zu öffnen und zu schließen und überdies beim Pressen der Platte 13 bei geschlossenem Formrahmen den durch das Pressen über die Seitenkanten der Form auftretenden Randdruck aufzunehmen.
In Fig. 1 und 2 ist schematisch die Versorgung der Druckzylinder 18 und 19 '.1it Druckmittel angedeutet. Beim Druckmittel handelt es sich vorzugsweise um eine geeignete Hydraulikflüssigkeit. Statt dessen ist aber auch eine Aneumatische Arbeitsweise denkbar. Für die Steuerung der arbeiten abläufe ist bei hydraulischer Auslegung der Ausfahrvorrichtung ein Vier/Zwei-Wegeventil 38 vorgesehen, das einerseits an eine Druckölpumpe 39 bzw. einen Tank 40, andererseits auf die gezeigte Weise an eine Schließdruckleitung 41 bzw.
eine Ausfahrdruckleitung 42 angeschlossen ist. Die Schließdruckleitung 41 ist mit den Bohrungen 36 der Flansche 34 der Druckzylinder 18 und 19 verbunden, die Ausfahrdruckleitung 42 mit den Anschlußbohrungen 37 auf der anderen Seite der Kolben 29 der Druckzylinder 19.
Zum Schließen und Geschlossenhalten des Vorrahmens wird das Wegeventil 38 in die in Fig. 1 gezeigte Stellung gebracht. Es ist dann de Schließdruckleitung 41 mit der Druckölpumpe 39 verbunden und führt den Druckzylindern 18 und 19 im Sinne der in Fig. 1 angedeuteten Pfeile Drucköl zu, während die Ausfahrdruckleitung 42 in dieser Stellung des Wegeventils 38 drucklos und mit dem Tank 40 verbunden ist. Der Formrahmen aus den Formrahmenteilen 11 und 12 wird somit geschlossen gehalten. Die Platte 13 kann in der Plattenpresse hergestellt werden. Nach erfolgter Fertigstellung der Platte 13 in der Plattenpresse wird das Wegeventil 38 in seine andere Stellung umgesteuert. In dieser wird die Ausfahrdruckleitung 42 druckseitig mit der Druckölpumpe 39 verbunden, so daß den doppelt wirkenden Druckzylindern 19 hinten ihren Kolben 29 im Sinne der in Fig. 2 angedeuteten Pfeile Drucköl zugeführt wird. Gleichzeitig wird die Schließdruckleitung 41 mit dem Tank 40 verbunden und damit drucklos, so daß unter Ausdrücken des Öls hinter den Kolben 28 und 29 in die ochließdruckleitung 41 und den Tank 40 der Formrahmen selbsttätig auf die weiter oben erläuterte weise von der 'fertigen Platte 13 getrennt wird. Wie in Fig. 2 zu erkennen, liegt damit die fertige, an ihren Rindern Nut 14 bzw. Feder 15 aufweisende Platte 13 damit völlig frei auf der die Unterlagen 22 bildende Stahlplatte auf und kann somit nach Anheben des Forwrahmens biw. absenken der Unterlage. 22 aus der Plattenpresse ausgetragen werden.
Fig. 5, 6 und 7 zeigen eine abgewandelte Ausftihrungsform, bei der statt einer rechteckigen Platte 13 mit Nut und Feder nunmehr z-wei quadratische Platten 43 in einem Arbeitsgang hergestellt werden können. Die Plattenformeinrichtung nach dieser Ausführungsform stimmt ebenso wie die husfahrvorrichtung. in vielen Einzelheiten mit derjenigen nach der Ausführungsform gemäß den Fig. 1 bis 4 überein. Gleiche Teile sind insoweit auch mit gleichen Bezugszeichen versehen. Eine weitere Übereinstimmung besteht darin, daß auch hier wieder der Formrahmen aus zwei Formrahmenteilen 44 und 45 gebildet wird, die je für sich mit einer Parallelführung aus unter 450 zu den Seitenkanten der Platte 43 angeordneten Druckzylindern 18, 19 und 46 bestehen, wobei die Wirkweise der Druckzylinder 46 unten noch naher erläutert wird. Jeder der Formrahmenteile 44 und 45 weist F-Form auf. Sie stimmen also mit den Formrahmenteilen 11 und 12 bis auf einen jeweils zusätzlich vorgesehenen içiittelsteg 47 bzw 48 überein. Diese Mittelstege sind auf die in der Figur gezeigte Weise angeordnet und ausgebildet. Sie liegen parallel nebeneinander und weisen an ihren freien Enden den Schneiden 26 und 27 ähnliche Schneiden auf. Die Verteilung von Formnuten und Formfedern an den Formrahmenteilen 44 und 45 erfolgt nach den oben bereits erlautertell frinzipien. Im gezeigten Ausführungsbeispiel bildet der Mittelsteg 48 in der in der Fig. linken Platte mit Hilfe einer an ihn anbeformten Formfeder eine Nut, der Mittelsteg 47 an der in der Figur rechts liegenden Platte 43 mit Hilfe einer an ihn angeformten Formnut eine Feder an der Seitenkante der Platte 43 aus. Die Mittelstege 47 und 48 sind jeweils über Dreiecke 49 bzw. 50 mit den langen Seiten der F-förmigen Formrahmenteile 44 und 45 verbunden. Die Dreiecke 49 und 50 sind gleichschenklig und rechtwinklig. Es ist nicht möglich, an den Mittelstegen 47 und 48 unmittelbar Druckzylinder angreifen zu lassen. Die hier beim Pressen auftretenden Isr4.fte werden über die Dreiecke 49 bzw. 50 auf die Längsseite der F-förmigen Formrahmenteile 44 und 45 übertragen und hier im Bereich der Dreiecke 49 und 50 durch die verstarkten Druckzylinder 46 aufgefangen. Die Verstärkung des Schließdrucks am Druckzylinder 46 erfolgt durch Erhöhung des Kolbendurehmessers. Bezüglich der Rückzugskraft beim Ausfahren (ffnen des Formrahmens) stimmt der Druckzylinder 46 mit den Druckzylindern 19 überein.
Die gezeigten Ausführungsformen sind für Plat-tenpressen bestimmt, die mit hohem Preßdruck arbeiten. erden die Platten in einem Gießverfahren oder einem anderen Verfahren hergestellt, bei dem hohe Preßdrücke nicht erforderlich sind, so kann die Anzahl der als Ausfahrvorrichtung für die Formrahmenteile dienenden hydraulischen Winden erheblich vermindert werden und mit kleinen Druckzylindern gearbeitet werden, die reine Hub- und Rückzugswinden sind.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e :

1. Verfahren zum Entformen von Fertigeilen mit Nut und Feder oder dergleichen Verzahnungselementen beispielsweise von Platten aus Beton, wobei zunächst ein entsprechend mit Feder und ist versehener, zerlegbarer Formrahmen ggfs.

in mehreren Arbeitsgängen mit Fullmaterial befüllt, dann der mit ist und Feder versehene Formling im Preß.-, Fiüttel- und/oder Gieverfahren fertiggestellt und schließlich unter Zerlegung des Formrahmens der fertige Formling entformt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Nut und Feder am Fertigteil bildenden Formrahmenteile beim Entformen in einer Richtung von Nut und Federn abgezogen werden, die jeweils eine Komponente parallel und eine Komponente senkrecht zur Längsrichtung von Nut und Feder aufweist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Herstellung rechteckiger Fertigteile das Abziehen der Formrahmenteile jeweils in Richtung einer der Diagonalen des Fertigteils erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Abziehen der Formrahmentelle unter einem Winkel von 450 zur Seitenkante des Fertigteils erfolgt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Formrahmen jeweils in zwei Formrahmenteilen vom Formling abgezogen wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Abziehen beider Formrahmentelle gleichzeitig erfolgt.

6. Formeinrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 5 mit einem aus mehreren Formrahmenteilen bestehenden Formrahmen zur Formung der Seitenkanten eines Formlings, wie einer Platte, dadurch gekennzeichnet, daß die Formrahmenteile (11, 12, 44, 45) jeweils an einer Ausfahrvorrichtung in krt einer Parallelführung bebefestigt sind, deren Bewegungsrichtung mit den die Verzahnungselemente aufweisenden Seitenkanten der glatte (13' 43) einen spitzen winkel bildet.

7. Vorrichtung nach Anspruch , dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel 45° ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Bewegungsrichtung der Parallelführung in der Ebene der Platte (13, 43) liegt.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Formrahmen aus zwei Formrahmenteilen (11, 12, 44, 45) besteht.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Formrahmenteile L-förmig sind (Fig. 1 bis 4).

11. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Formrahmenteile F-förmig sind (Fig. 5-7).

12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die senkrecht zur Platte (13, 43) gesehen L- bzw. F-förmigen Formrahmenteile parallel zur Ebene der Platte liegende, vom Formsaum nach außen stehende linkelansätze (23, 24) haben, die die Parallelführung bei horizontal liegender Platte oben abdecken.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die an der Parallelführung befestigen, beweglichen Formrahmenteile (11, 12, 44, 45) von einem in Bewegungsrichtung der Formrahmenteile unbewoglichen stabilen Rahmen (10) umgeben sind, der als Lagerung der Parallelführung dient.

14. Vorrichtung nach anspruch 12 und 13, dadurch gekennzeichnet, daß oben auf dem Rahmen Abdeckecken (25) befertigt sind, die mit den Winkelansätzen (23, 24) der Formrahmenteile in einer ebene liegen und mit diesen an einer Führungskante fugenlos in Kontakt stehen, die sich in Beweungsfichtung der Parallelführung erstreckt.

15. Vorrichtung nach, Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die freien Enden der Formrahmenteile als beim Formschließvorgang den Winkelansätzen längs der Führungskante verlaufende Schneiden (26, 27) ausgebildet sind.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Formrahmenteile (11, 12, 44, 45) auf ihrer dem Formsaum zugekehrten Seite mit in ihrer Form das Komplement zu den am Formling auszubildenden Verzahnungselementen darstellenden Formelementen (16, 17) versehen sind.

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei den Verzahnungselementen um Nut (14) und~Feder (15) und entsprechend bei den Formelementen den Formrahmenteilen um eine Formfeder (17) bzw. eine Formnut (16) handelt.

18. Vorrichtung nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß ein Formrahmenteil (11, 12, 44, 45) jeweils mit Formelementen nur einer Art, z.B. also nur mit Formfedern (17) bzw. nur mit Formnut (16) versehen ist.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Paialellführung der Formrahmenteile aus mindestens einem Druckzylinder (1u, 1, 46) besteht.

20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Formrahmenteile jeweils an den Kolben stangen (20) der in den Druckzylinder laufenden Kolben (2o, 29) befestigt sind.

21. Vorrichtung nach Anspruch 13 und einem der Ansprüche 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckzylinder im Rahmen (10) vorgesehen sind.

22. Vorrichtung nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Kolbenstangen (20) in einer verschließfesten Führungsbuchse (21) geführt sind.

23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß längs der Formrahmenteile einfach wirkende Druckzylinder (18) und zwischen diesen verteilt auch doppelt wirkende Druekzylinder (19) angeordnet sind.

24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die doppelt wirkenden Druckzylinder (19) jeweils in den Ecken bzw. Enden und ggfs. in der Mitte eines Formrahmenteils (z.B. 12) vorgesehen sind.

25. Vorrichtung nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß bei F-förmigen Formrahmenteilen (44, 45) im Bereich des Mittelstegs (47, 48) ein bezüglich der Druckwirkung gegenüber den anderen Druckzylindern (18, 19) verstärkter Druckzylinder (46) angreift.

26. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß der Angriffsstelle des verstärkten Druckzylinders (46) der Mittelsteg (47, 48) des F-förmigen Formrahmenteils (44, 45) mit dessen langem Schenkel über ein verstärkendes Dreiecke (49, 50) verbunden ist.

27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 26, dadurch gekennseichnet, daß die Druckzylinder (1S, 19, 46) an eine gemeinsame Schließdruckleitung (41) und eine gemeinsame Auffahrdruckleitung (42) angeschlossen sind.

28. Vorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Schließdruckleitung (41) und die Auffahrdruckleitung (42) über ein- Wegeventil (38) an eine Druckversorgung angeschlossen sind.

29. Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß das wegeventil (38) ein 2/4-Wegeventil ist.

30. Vorrichtung nach Anspruch 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Betätigung des Wege-ventils (38) in Abstimmung. tuf den Ärbeitstakt der Plattenformeinrichtung automatisch erfolgt.